Месяц: Июль 2019

В мостах под автодорожную нагрузку пролеты менее 30 м изготавливают из железобетона. В диапазоне длин 30…80 м между собой конкурируют железобетонные и сталежелезобетонные строения, а область рационального применения стальных пролетных строений длины пролетов свыше 80 м.
Положение поездной нагрузки в поперечном сечении железнодорожного моста фиксировано рельсами пути. В автодорожных мостах безрельсовый транспорт может проезжать в любом месте проезжей части. Поэтому здесь необходимо обеспечить поверхность езды. Ширина железнодорожных мостов определяется числом путей (как правило, один-два), а на автодорогах зависит от перспективной интенсивности движения, определяющей их категорию. Ширина габарита проезжей части составляет от 4,5 до 26.5 м для дорог соответственно с V по I категории (одна-шесть полос движения). В городских мостах к этому могут добавляться два трамвайных габарита, велодорожки и другие элементы, а ширина тротуаров назначается не менее 1,5 м с каждой стороны и кратна 0,75 м.
В настоящее время постоянные железнодорожные мосты проектируют под нагрузку С14, прогнозируемую на отдаленную перспективу и на 40…50 % превышающую современные нагрузки (С9- С10). Временные нагрузки автодорожных мостов (типа AK и НК) близки к реальным транспортным средствам. Однако по схеме загружения моста временными нагрузками наблюдается полная противоположность: более реально сплошное загружение моста длинным поездом, нежели колоннами тяжелых грузовых автомобилей. Столь же малореально и загружение автодорожных (но не городских) мостов сплошной нагрузкой тротуаров. Следовательно, автодорожные мосты имеют довольно большие запасы прочности по временным нагрузкам.
Подвижные нагрузки AK значительно легче, чем нагрузки CK мостов под железную дорогу, особенно это сказывается в больших пролетах. Причем динамические составляющие воздействий на мосты поездных нагрузок считаются намного большими, чем нагрузок от автомобилей. Поэтому в автодорожных мостах возникают меньшие усталостные повреждения металлоконструкций и можно более широко применять цельносварные элементы. Но с ростом во всем мире интенсивности движения тяжелого автотранспорта в виде специальных трейлеров и фур (соответствующих нагрузке A15 и выше) представления такого рода были в значительной мере поколеблены. В мостах под автодорогу допустимы существенно большие упругие деформации от временных нагрузок, нежели в железнодорожных мостах (допускается flim/l = 1/320…1/400 против 1/600…1/800).
В XIX в. и в первой половине XX в. в больших автодорожных мостах применяли преимущественно решетчатые пролетные строения с ездой понизу, аналогичные железнодорожным мостам. Ho такие конструкции неблагоприятны в архитектурном отношении, слабо защищены от ударов автомобилей о решетку ферм, не допускают уширения габарита проезда. Учитывая отмеченные выше требования к жесткости пролетных строений автодорожных мостов, можно допустить возможность применения в них сплошностенчатых балочных пролетных строений даже при длине пролетов до 250…300 м.
Однако с увеличением длины возрастают усилия в балках. Для облегчения поясов (чтобы сечение в сварных конструкциях делать не более чем из двух листов) и по условию обеспечения нормативного прогиба приходится назначать высоту балок свыше 4 м. При этом конструкция сплошных главных балок существенно усложняется: по условиям перевозки и монтажа возникает необходимость в устройстве продольного стыка вертикальной стенки (рис. 4.1, а), необходима установка большого числа дополнительных ребер жесткости, возрастает материалоемкость балок, также ухудшается внешний вид моста.

Преодолеть указанные трудности можно, в частности, за счет применения балочной неразрезной системы. Как известно, в неразрезных балках расчетные положительные моменты существенно ниже, чем в аналогичных разрезных (рис. 4.1, б). Уменьшение усилий позволяет применять более экономичные сечения, снизить строительную высоту и увеличить перекрывающую способность балок. Неразрезная система предполагает применение эффективных способов монтажа пролетных строений: навесного, продольной надвижки и др.
Достоинство данной системы также в том, что она создает благоприятные условия работы промежуточных опор. В много-пролетных мостах с разрезными балками на каждой промежуточной опоре располагают по две опорные части, что определяет размеры подферменной площадки и тела опоры (рис. 4.1, в). При неразрезном пролетном строении на ней располагается лишь одна (рис. 4.1, г). От временной нагрузки, расположенной на одном разрезном пролете, опора работает на внецентренное сжатие; при неразрезном, независимо от расположения временной нагрузки, она передается на опору центрально. Все это позволяет применять наиболее экономичную конструкцию опор.
Еще в первой половине XX в. отрицательным качеством статически неопределимых систем считалось изменение усилий в сечениях конструкции при неравномерной осадке опор. Это обстоятельство вызывало серьезные опасения инженеров, и от неразрезных систем отказывались, предпочитая им статически определимые разрезные и консольные балки. Современные достижения науки и практики мостостроения позволяют применять конструктивно-технологические решения опор, исключающие возможность недопустимых осадок.
С точки зрения статической работы неразрезных балок, наибольший эффект по отношению к разрезным достигается от нагрузок, расположенных по всей длине пролетного строения, т.е. от постоянных нагрузок (см. рис. 4.1, б). Как известно, вес 1 м пролетного строения растет с увеличением его длины, а вклад временной нагрузки в общие усилия уменьшается. Следовательно, применение неразрезных пролетных строений тем эффективнее, чем больше их длина. При малых пролетах переход на неразрезную балку практически не приводит к снижению массы металла. Поскольку отношение постоянной нагрузки к временной в автодорожных мостах больше, чем у железнодорожных мостов, применение неразрезных систем в автодорожных мостах наиболее эффективно.
Неразрезные балки могут использовать с любым числом пролетов. Ho следует иметь в виду, что с ростом числа пролетов возникают трудности в восприятии сильно возрастающих продольных температурных перемещений концов балки, требующих сложных решений деформационных швов и подвижных опорных частей. Поэтому число пролетов в таких системах обычно не превышает трех-пяти.
В разрезных балочных пролетных строениях (рис. 4.2, а) возникают переломы продольного профиля моста над промежуточными опорами. Они ухудшают условия работы деформационных швов и комфортность движения транспорта. К положительным качествам неразрезных балок следует отнести существенно меньшие прогибы (в 3…5 раз), их плавные линии, уменьшение числа деформационных швов проезжей части.
При равнопролетной неразрезной балке положительные изгибающие моменты в крайних пролетах значительно больше, чем в средних, т.е. такая схема нерациональна по распределению усилий и материала в конструкции (см. рис. 4.1, б). Поэтому при компоновке моста с неразрезными балками крайние пролеты, как правило, назначают короче средних, принимая l1/l2 в диапазоне 0,6…0,8 (рис. 4.2, б).

Главные балки неразрезной системы для упрощения и унификации конструкции, облегчения изготовления желательно выполнять с параллельными поясами, т.е. постоянной высоты h. В этом случае из опыта принимают равной (1/30…1/40)l2.
Применение неразрезных балок постоянной высоты в автодорожных мостах ограничено по конструктивным соображениям пролетами до 120…150 м. При большей длине рационально использовать балки переменной высоты (рис. 4.2, в). Несмотря на удорожание изготовления и монтажа, такая конструкция имеет лучший внешний вид и более экономична по сравнению с балкой постоянной высоты при следующих значениях параметров: h = (1/35…1/50)l; h1 = (l,5…3,0)h. При очень ограниченной строительной высоте устраивают пролетные строения со сплошными балками и ездой понизу.

Основные сомнения, связанные с ограничением широкого применения эпоксидных смол, обычно вызываются отсутствием данных, характеризующих их огнестойкость. Вместе с тем еще в 1979 г. в лаборатории строительных конструкций Калифорнийского университета (Лонг-Бич, США) И. Пленником и М. Фемом были проведены испытания стен, заделанных эпоксидной смолой и работающих на сдвиг, огневой нагрузкой.
Испытанию подверглись образцы под огневым воздействием, отождествляющим два различных вида строительных пожаров (рис. 5.1) — по методологии американского общества испытания материалов, предусматривающей двухчасовое испытание с непрерывным нарастанием температуры без отражения явлений охлаждения и при кратковременном высокоинтенсивном испытании огнем по методике, предложенной проф. Б. Бреслером, согласно которой пожар отличается пиковым 15-минутным нагревом, быстрым падением температур и последующим медленным охлаждением до комнатной.

В качестве образцов принимались образцы стен из бетона класса В22,5, которые через 7 сут после изготовления разламывались под углом 45°, моделируя тем самым реальную поверхность растрескивания бетонных стен. Принятый наклон трещин, ввиду того, что сжимающая сила при испытании прикладывалась вертикально, обеспечивая максимальные срезывающие напряжения в заделанной эпоксидом трещине. Разрушенные пополам образцы бетонной стены выдерживались до инъекции эпоксидом минимально до 90 сут. Растрескавшиеся образцы выдерживались в лабораторных условиях, т.е. при температуре 21°С и 50%-й относительной влажности воздуха. По окончании периода выдержки в образцы впрыскивалась эпоксидная смола.
Образцы стен имели толщину 15, 20, 25 см, которые характеризовали глубину трещин, так как последние проходили по всей толщине стены. Ширина (толщина) трещин принималась 1,2; 2,5 и 6,2 мм. Использовались шесть различных эпоксидных связующих, которые являлись эпоксидными термореактивными смолами, полученными из промежуточных продуктов нефтепереработки. В эпоксидные связующие ни до, ни после инъекции связующего в трещины наполнители не вводились.
Связующие были разбиты на две группы — малой вязкости (четыре связующих); высокой вязкости (два связующих). Характеристики их представлены в табл. 5.3.
Эпоксидные смолы смешивались с отвердителями и впрыскивались под давлением 7 атм в трещины, которые были заделаны усиленной пластмассовой лентой и залиты штукатурным гипсом. После отвердения эпоксидного связующего заделка удалялась.

В процессе огневого испытания образцы не подвергались какой-либо внешней нагрузке. Однако по окончании огневого воздействия, образцы испытывались на сжатие для определения прочности в нагретом состоянии и остаточной прочности. Данные об испытании в нагретом состоянии относятся к исправленным эпоксидным образцам, подвергавшимся нагрузке сжатием немедленно после огневого воздействия. Оценка остаточной прочности относится к отремонтированным эпоксидами образцам бетона, которым дали остыть в лабораторных условиях (температура 21°С, относительная влажность воздуха 50%) в течение 7 сут, после чего они были испытаны на сжатие. Как показали испытания, остаточная прочность стен, отремонтированных эпоксидами и работающих на сдвиг, оказалась значительно выше прочности в нагретом состоянии.
В качестве огнезащитных покрытий, которые уменьшили бы глубину выгорания эпоксида и повысили прочность при нагреве и остаточную прочность, применялись штукатурный гипс, тонкие неогранические покрытия поверхности, тонкие органические покрытия поверхностей. Толщина штукатурного гипса была 1 дюйм (25,4 мм), опорный слой с песчаным наполнением 22 мм, слой тонкого покрытия 3 мм. Покрытие выдерживалось до огневого испытания не менее 30 сут. Использовался также слой штукатурки толщиной 10 мм, чтобы определить минимальную толщину покрытия, способную эффективно уменьшить глубину прогара эпоксидного покрытия.
Неорганические покрытия поверхности наносились на подвергавшиеся огневому воздействию образцы толщиной 1,2 и 2,5 мм. Эти неорганические покрытия состояли из смеси одной объемной части силиката натрия и одной объемной части портландцемента. Неорганическое покрытие наносилось мастерком и выдерживалось до огневого воздействия не менее 7 сут. Результаты огневого испытания свидетельствуют о неэффективности тонких неорганических покрытий такого типа.
Органические защитные покрытия наносились на подвергающиеся огневому воздействию поверхности в виде огнестойкого пеноэпоксида и вспучивающихся красок, задерживающих распространение огня. Толщина этих покрытий 1,2 и 2,5 мм. Покрытия наносились мастерком и выдерживались до огневого испытания не менее 7 сут.
Все огневые испытания проводились в печи с принудительной подачей смеси воздуха и природного газа, изготовленной специально для их испытаний из огнеупорного кирпича. Образцы помещались в печь так, чтобы только на одну их поверхность действовал огонь. В период огневого воздействия образец не подвергался нагрузкам. Сразу после огневого воздействия образцы забирались из печи и подвергались при испытании на прочность в нагретом состоянии нагрузке на сжатие до разрушения. Глубина прогара эпоксида определялась для каждого образца немедленно вслед за разрушением образца от нагрузки на сжатие.
Результаты испытаний образцов как в горячем состоянии, так и в случае остаточной прочности при сдвиге, инъецированных эпоксидной смолой малой вязкости по приведенным двум методологиям (1 и 2), показали, что ширина трещины мало влияет на глубину выгорания эпоксидной смолы, а разрушение эпоксида при сдвиге в процессе огневого испытания по методологии 1 наступает в случае, если температура внутри образца превышает температуру теплового коробления.
Испытания образцов без огнезащитных покрытий в горячем состоянии при эпоксидных смолах высокой вязкости как по методологии огневого воздействия 1, так и методологии 2, показали, что разрушение в эпоксиде характерно для случая, когда температура внутри образца превышает температуру теплового коробления. Отмечено, что предельные напряжения сдвигу при сжатии зависят от ширины трещин, обусловленных проявлением повышенных сил трения при малой ширине трещин, а глубина прогара мало зависит от ширины трещины. Причем испытания образцов на эпоксидных смолах малой и высокой вязкости дают аналогичные результаты (рис. 5.2, а, б).
Испытание образцов по определению остаточной прочности при сжатии в остывшем состоянии выше, чем при испытании в горячем состоянии, и для этих образцов более опасно испытание по методологии 1.

Защита неорганическим покрытием. При огневом испытании образцов по методологии 1 при заделке эпоксидной смолой малой вязкости и покрытии из слоя штукатурного гипса толщиной 10 и 25 мм выявлена исключительно высокая эффективность слоя штукатурки толщиной 25 мм, уменьшающего глубину прогара эпоксидной смолы и повышающего предел прочности при испытании в горячем состоянии. Вместе с тем наличие слоя штукатурки толщиной как 10, так и 25 мм показывает существенное возрастание остаточной прочности.
Результаты испытаний стен в горячем состоянии, заделанных эпоксидной смолой малой вязкости и оштукатуренных гипсовым раствором толщиной 10 и 25 мм, приведены на рис. 5.3. Огневые испытания, проведенные по методологии 2, показали большую эффективность слоев штукатурки как толщиной 25 мм, так и 10 мм, уменьшающих глубину прогара эпоксида и повышающих их предельную прочность образца на сдвиг при слое штукатурки толщиной 25 мм и невысокую эффективность при слое штукатурки толщиной 10 мм.

Защита тонким органическим покрытием. Результаты испытаний стен в нагретом состоянии, заделанных эпоксидной смолой малой вязкости с последующим тонким органическим покрытием в виде пеноэпоксида и замедляющих распространение огня красок, показали, что они не являются эффективными огнезащитными покрытиями даже при огневых испытаниях по методологии 2.
Защита повторной инъекцией. После огневого испытания и охлаждения прогоревшая трещина зачищалась сжатым воздухом и проволочной щеткой и затем повторно заделывалась путем инъецирования смолой малой вязкости, смешанной с раствором. Начальная глубина прогара эпоксидной смолы определялась после охлаждения образца, но до повторной инъекции эпоксидного связующего.
Результаты испытаний показали, что предельные напряжения образцов, подвергшихся повторной инъекции, мало зависят от ширины трещин. Причем более опасно испытание по методологии 2. Использование повторной инъекции эпоксидной смолы малой вязкости является чрезвычайно эффективным средством заделки эпоксидным связующим стен, работающих на сдвиг, которые подверглись огневому воздействию.

Будь то хозяйка салона красоты, владелец ресторана или чета супругов, купившая новое жилье, все мечтают о том, чтобы создать вокруг себя уют и красоту, сделать интерьер своего помещения более интересным, стильным и оригинальным.

На пути достижения этой цели одним из инструментов станет декоративная отделка стен, правильный выбор которой сделает внешний вид помещения не только привлекательным, но и функциональным.

При выборе материалов для внутренней отделки стен Вы обязательно столкнетесь с предложением использовать декоративную венецианскую штукатурку, которая по праву считается одним из лидеров среди материалов данного типа. В чем же причина и чем она так хороша?

Для изготовления стальных конструкций применяют в основном прокатные стали, реже гнутые профили.
Сталь полосовая — прямоугольного сечения со слегка притупленными краями, толщиной от 4 до 60 мм, шириной от 12 до 200 мм и длиной от 3 до 9 м. Полосовую сталь применяют для изготовления сороудерживающих решеток гидротехнических сооружений и для мелких элементов других конструкций.
Сталь универсальная широкополосная — прямоугольного сечения, толщиной от 4 до 60 мм, шириной от 160 до 1050 мм и длиной от 5 до 18 м. Универсальная сталь является самым дешевым видом прокатной стали. Листы ее имеют ровные, правильной формы кромки. Универсальную сталь применяют для изготовления конструкций сплошного сечения (балки, колонны, рамы), для узловых фасонок в фермах, для изготовления гнутых профилей и во многих других случаях.
Сталь толстолистовую прокатывают толщиной от 4 до 160 мм и шириной от 600 до 3000 мм. Нормальная длина листов колеблется от 2,0 до 8 м. Максимальная длина доходит до 12 м.
Соотношения толщины, ширины и длины листа связаны между собой объемом исходного слитка и установлены сортаментом. Сталь толстолистовую применяют для изготовления стенок балок и рам с большой высотой лечения, для листовых конструкций и для обшивок затворов.
Уголки равнобокие (рис. I—5, а) имеют ширину полок от 20 до 250 мм, толщину от 3 до 30 мм и длину от 4 до ;19 м. Номером уголка называют ширину его полки, выраженную в сантиметрах.
Уголки неравнобокие (рис. I—5,б) имеют отношение большей стороны к меньшей около 1,5—1,6. Ширина полок начинается с 25×16 мм и заканчивается 250×160 мм, толщина от 3 до 20 мм, длина уголков от 4 до 19 м.

Угловую сталь (уголки) применяют весьма часто для образования самостоятельных несущих элементов (например, в фермах) и в качестве соединительных элементов.
Швеллеры имеют высоту от 50 до 400 мм (рис. I—5,в). Номером швеллера называют высоту его, выраженную в сантиметрах. Ширина полки швеллера составляет от 0,64 его высоты h (у № 5) до 0,29h (у № 40). Длина швеллеров от 5 до 19 м.
Двутавры (рис. I—5,г) имеют высоту от 100 до 700 мм. Номером двутавра называют высоту его, выраженную в сантиметрах. Ширина полки двутавра составляет от 0,55 его высоты h (у № 30) до 0,3h (у № 70). Длина двутавров от 5 до 19 м.

Трубы благодаря большой жесткости и симметричности сечения являются очень хорошим профилем для элементов, работающих преимущественно на сжатие.
Трубчатые элементы хорошо обтекаемы, поэтому, например, ветровая нагрузка на башни и мачты, выполненные из труб, значительно меньше, чем нагрузка на аналогичные конструкции из обычных прокатных профилей. Элементы из труб менее подвержены коррозии, чем из фасонных профилей.
Трубы применяют для строительства высоких башен и мачт, для отдельно стоящих стоек, а также в фермах и рамах, когда последние находятся в условиях повышенной коррозийной опасности (например,, конструкции оранжерей и теплиц, сооружения, находящиеся в морской, воде, и т.п.). Трубы используют в конструкциях клапанов затворов в качестве основного несущего элемента, работающего на изгиб с кручением. Есть предложение ставить сплющенные трубы взамен пластин в сороудерживающих решетках, чтобы повысить пропускную способность последних. Области эффективного применения труб для изготовления строительных конструкций в последние годы интенсивно расширяются. Доказано, что использование труб сильно снижает расход стали, особенно низколегированной, даже в таких обычных и широко распространенных конструкциях, как стропильные фермы.

Мощное оборудование на заводах стальных конструкций позволяет получать гнутые профили весьма сложной формы, с очень разнообразными соотношениями размеров поперечного сечения. Толщина гнутых профилей доходит до 16 мм.
На рисунке I—6 показаны примеры осуществленной замены сложных составных элементов гнутыми.
Радиус внутреннего закругления профилей, гнутых из углеродистой стали, принимают от 1 до 1,5 толщины профиля, а из низколегированной стали с пределом прочности не более 50 кг/мм2 — от 1,5 до 3 толщин. С увеличением толщины изгибаемых листов и предела прочности увеличивают относительную величину радиуса закругления. Увеличение обеспечивает меньшие нарушения структуры стали.

При назначении размеров поперечных сечений гнутых элементов необходимо учитывать индивидуальные характеристики машины, которая будет производить гнутье (вылет станины, мощность пресса, длину его стола). Получение новых специализированных гнутых профилей не вызывает особых затруднений и не требует больших затрат, потому что стоимость сменного оборудования (матриц, пуансонов и т. п.), требующегося для производства гнутья отдельных профилей, значительно ниже стоимости валков прокатных станов.
Недостаток гнутых профилей и штампованных настилов — повышенная подверженность коррозии мест изгиба, где структура стали претерпела большие изменения. В таких местах иногда развивается интеркристаллитная коррозия.
У тонкостенных гнутых профилей понижена местная устойчивость. Для повышения последней применяют дополнительный загиб (отбортовку) свободных полок.
Кроме гнутых профилей, в строительстве применяют настилы из волнистой оцинкованной стали для кровли и облицовки стен, и штампованные настилы из тонкой оцинкованной стали (δ = 0,6—2 мм) — под легкий утеплитель и кровельный ковер. Использование таких настилов существенно уменьшает вес кровли и трудоемкость устройства ее.

Заканчивая обзор профилей, применяемых для изготовления несущих конструкций, следует отметить, что выгоднее наиболее тонкие профили, допускаемые по требованиям обеспечения местной устойчивости их и по условиям монтажа и эксплуатации (возможность механического повреждения, коррозия и т. п.).
При одной и той же площади поперечного сечения, то есть при одном и том же расходе стали, тонкие и широкие уголки имеют большее значение радиуса инерции, чем толстые и относительно узкие.
Поэтому несущая способность тонких уголков при работе на сжатие выше толстых. Так, например, сжатый стержень длиной 3 м из двух уголков 125×8 мм имеет несущую способность на 27% больше, чем такой же стержень из уголков 100х10 мм, а вес больше всего на 2,5%. Однако при очень большой ширине полок по сравнению с их толщиной возникает опасность потери местной устойчивости свободной кромки таких уголков при сжатии, особенно для уголков из низколегированной стали.
Тонкие профили дают относительно меньшие ослабления, чем толстые, в случае устройства в них отверстий для постановки болтов или заклепок.
Уголковые и швеллерные профили были необходимы и весьма полезны в клепаных конструкциях. Усовершенствование технологии изготовления стальных конструкций (сварка, особенно автоматическая; резка, гнутье и т. п.), а также внедрение высокопрочных сталей, которые более обыкновенных подвержены потере местной устойчивости, требуют перехода к новым профилям замкнутого очертания — трубчатым и коробчатым. Такой переход, кроме того, уменьшит коррозию стальных конструкций.
Проведенные подсчеты показали, что даже в таких простых конструкциях, как стропильные фермы, замена сжатых поясов и раскосов, выполненных из двух уголков низколегированной стали (R = 2900 кг/см2), одной трубой из той же стали уменьшает расход материала на 18—33%. В рассмотренных случаях изменение формы сечения (двух уголков трубой) обеспечило большую экономию стали, чем замена стали Ст.3 низколегированной.
Двутавровые профили при работе на изгиб в плоскости наибольшей жесткости весьма эффективно используют материал. Однако в связи c переходом на более высокие рабочие напряжения, в связи с внедрением высокопрочных сталей, а также при работе балок на изгиб в двух плоскостях или на изгиб с кручением целесообразно переходить от открытого двутаврового профиля к закрытому коробчатому (сварному или гнутому).

Для проведения скважинных измерений каротажную станцию устанавливают на ровную площадку на расстоянии 10—20 м от от устья скважины и собирают схему внешних соединений, как показано на рис. 108 и 109.

Проверка исправности станций заключается в проверке изоляции всех электических цепей, исправности токовых цепей и измерительных каналов, а также вспомогательных цепей.
Надежная изоляция электрических цепей станции предотвращает утечки тока и является гарантией получения доброкачественных материалов каротажа. Качество изоляции характеризуется ее электрическим сопротивлением и проверяется обычно при помощи мегометра. Аппаратура и оборудование считаются пригодными к работе, если сопротивление изоляции не ниже величин указанных в табл. 21.
Проверка исправности токовых цепей каротажных станций сводится к включению источников питания и набору необходимых значений постоянного и знакопеременного тока, которые могут понадобиться при измерениях на скважине.
Целью проверки измерительных каналов является контроль за исправностью регистрирующих устройств (осциллографа или автоматического потенциометра), измерительного переключателя пульсатора и схемы изменения постоянной по напряжению измерительного канала.

1. Проверка исправности токовой и измерительной цепей станции АЭКС-900 (1500). Если токовая цепь станции питается от промышленной сети переменного тока, то для проверки ее исправности выполняют следующие операции (см. рис. 93).
1. Подключают схему станции к сети (тумблер «Сеть» на панели контроля каротажа переводят в верхнее положение, а переключатель «Сеть» на силовом щитке — в положение «Bкл.») и устанавливают при помощи реостата на силовом блоке напряжение 220 в; последнее контролируют по вольтметру на приборном щитке.
2. Включают выпрямитель посредством переключателя «Выпрямитель» на силовом щитке.
3. Закорачивают клеммы А и Б на пульсаторно-токовой панели.
4. Устанавливают переключатель «Измерение — намагнич.» на пульсаторно-токовой панели в положение «Измерение».
5. Ставят переключатель «Предел измерения» миллиамперметра в положение «1500», а реостаты «Регулировка силы тока» — в крайнее левое положение, т. е. вводят в схему токовой цепи максимальное сопротивление и устанавливают самую грубую чувствительность миллиамперметра; эти операции необходимы для того, чтобы предохранить рамку миллиамперметра от перегорания при чрезмерно большой силе тока, которая может возникнуть при замыкании токовой цепи.
6. Выключают токовый коллектор пульсатора (тумблер «Токовая цепь» на пульсаторно-токовой панели ставят в верхнее положение «=»).
7. Замыкают токовую цепь при помощи переключателя «Выпрямитель»; батарея; выкл.» на пульсаторно-токовой панели и реостатами «Регулировка силы тока», а также реостатом на блоке выпрямителя проверяют диапазон регулировки силы тока в питающей цепи; сила тока в питающей цепи должна плавна регулироваться от нескольких миллиамперов до 1,5 а.
8. Включают токовый коллектор пульсатора (тумблер «Токовая цепь» переводят в нижнее положение, а переключатель «Мотор» — в положение «Вкл.») и устанавливают регулятором ГЧ необходимую частоту оборотов коллектора пульсатора, при котором стрелка прибора должна колебаться в пределах 0,5 деления шкалы; показания миллиамперметра при включении пульсатора должны уменьшиться не более чем на 10%.
9. Проверяют диапазон регулировки силы тока при включенном пульсаторе.
Если токовая цепь станции питается от батарей, то операции, указанные в пунктах «1» и «2», не выполняют. При проверке диапазона регулировки силы тока реостатом на блоке выпрямителя в данном случае регулируют напряжение в токовой цепи путем подключения различного числа секций батарей.
Измерительные каналы станции АЭКС-900 (1500) проверяют как на постоянном, так и на переменном токе. Для проверки любого измерительного канала при работе на постоянном токе подключают схему станции к сети, включают выпрямитель, закорачивают клеммы А и В на пульсаторно-токовой панели, выключают пульсатор (тумблеры «Измерительная цепь» и «Токовая цепь» переводят в верхнее положение, а переключатель «Мотор» — в положение «Выкл.»), включают и замыкают токовую цепь, т. е. выполняют операции, указанные в пунктах 1—7 при описании проверки токовой цепи, и, кроме того, выключают измерительный коллектор пульсатора. После выполнения названных операций проверяют правильность показаний переключателя «Предел измерения» и реостата «Умножить» каналов потенциометра, т. е. проводят нормализацию измерительных каналов.
При описании принципиальной схемы станции отмечалось, что каждый из двух каналов потенциометра может производить запись на линейной и масштабной шкалах.
Необходимая шкала записи включается переключателем «Предел измерения». Каждая шкала состоит из основного (длиной 8 см) и дополнительного (длиной 6,4 см) участков. Если на линейной шкале запись на обоих участках ведется в одном масштабе, то на масштабной шкале запись на основном участке ведется в масштабе 1:1, а на дополнительном — в масштабе 1:5.
Предел измерения на основном участке линейной и масштабной шкал определяют как произведение показаний переключателя «Предел измерения» и реостата «Умножить». Постоянную по напряжению основного участка шкалы определяют путем деления предела измерения на длину основного участка шкалы, т. е. на 8 см. Так, если переключатель «Предел измерения» установить в положение «100» линейной шкалы («100Л»), а реостат «Умножить» — на деление 0,8, то постоянная по напряжению линейной шкалы будет равна 100х0,8:8 = 10 мв/см. Если переключатель «Предел измерения» установить в положение «100» масштабной шкалы («100М»), то при этом же положении реостата «Умножить» постоянная по напряжению основного участка масштабной шкалы будет равна 10 мв/см, а постоянная по напряжению дополнительного участка 50 мв/см.
Пределы измерения, определяемые положением переключателя «Предел измерения» и реостата «Умножить», будут соответствовать истинным только в том случае, когда в цепи питания реохорда будет установлена определенная величина тока. Необходимая величина тока подбирается и контролируется посредством реостатов и миллиамперметра «Нормализация». Обычно на шкале миллиамперметра наносится штрих, показывающий ту величину тока, при которой переключатель «Предел измерения» и реостат «Умножить» дают правильные показания.
Проверка измерительного канала проводится с целью контроля за установкой необходимой величины тока в цепи реохорда. Смысл данной проверки заключается в том, чтобы подать в измерительный канал с контрольного шунта калиброванную разность потенциалов и проследить за отклонением стрелки потенциометра. Если в цепи реохорда установлена требующаяся величина тока, то при подаче определенной разности потенциалов ΔU отклонение стрелки потенциометра должно быть

где m — постоянная по напряжению измерительного канала в мв/см.
Эта операция называется нормализацией измерительного канала. Практически для нормализации канала делают следующее (см. рис. 93).
1. Устанавливают при помощи реостатов грубой, средней и точной регулировки тока на пульсаторно-токовой панели величину тока, равную 100 ма.
2. Включают переключателем «Контрольный шунт» на пульсаторно-токовой панели сопротивление шунта 1 ом, что позволяет получить калиброванную разность потенциалов 100 мв.
3. Ставят тумблеры «Измерение» и «Делитель» проверяемого канала в нижнее положение. Клеммы M и N пульсаторно-токовой панели подключают к входу проверяемого канала.
4. Включают усилитель канала при помощи соответствующего тумблера на панели потенциометра, устанавливают реостат «Усиление» на деление 0,4.
5. Ставят стрелку миллиамперметра «Нормализация» при помощи соответствующих реостатов против штриха на шкале.
6. Включают линейную шкалу и устанавливают постоянную по напряжению 10 мв/см (переключатель «Предел измерения» ставят в положение «100Л», а реостат «Умножить» — против деления 0,8).
7. Выводят стрелку потенциометра на нулевое деление при помощи корректора установки нуля на шкале; градуированный компенсатор поляризации в этом случае должен быть выключен.
8. Переводят тумблер «Измерение» проверяемого канала потенциометра в верхнее положение и следят за величиной отклонения стрелки потенциометра; если стрелка отклонится на 10 см, это значит, показания переключателя «Предел измерения» и реостата «Умножить» соответствуют истинным, т. е. в цепи питания реохорда величина тока установлена правильно; если же отклонение стрелки потенциометра не будет равно 10 см, то реостатом «Нормализация» устанавливают необходимое отклонение стрелки и замечают показание миллиамперметра «Нормализация». На этом проверка измерительного канала для работы на постоянном токе заканчивается.
Проверку работы измерительного канала на переменном токе проводят так же, как на постоянном, но при включенном пульсаторе. Для включения пульсатора устанавливают тумблеры «Измерительная цепь» и «Токовая цепь» на пульсаторно-токовой панели в нижнее положение, включают электродвигатель пульсатора и регулируют частоту его оборотов.
После нормализации измерительного канала производят градуировку градуировочного компенсатора поляризации (ГКП).
Цель градуировки ГКП — проверить правильность установки величины силы тока в цепи ГПК, так как только при определенной величине тока переключатели «9х0,5», «9х5» и 9х50» дают правильные показания. Приближенная величина тока обычно отмечена на шкале миллиамперметра ГКП штрихом, против которого перед началом градуировки устанавливают стрелку прибора. В процессе градуировки ГКП положение стрелки миллиамперметра уточняют.
Смысл градуировки состоит в том, чтобы подать в нормализованный измерительный канал определенную разность потенциалов от ГКП и замерить ее. Если сила тока в цепи ГКП установлена правильно, то отклонение l стрелки потенциометра будет

где ΔUгкп — подаваемая с ГКП разность потенциалов в мв, которая определяется как сумма показаний переключателей «9×0,5», «9×5», «9×50»; m — постоянная по напряжению в мв/см.
Практически градуировку ГКП производят следующим образом (см. рис. 93).
1. Закорачивают входные клеммы нормализованного канала.
2. Включают линейную шкалу и устанавливают постоянную по напряжению 10 мв/см.
3. Выводят стрелку потенциометра на нуль.
4. Устанавливают стрелку миллиамперметра ГКП при помощи реостата «Нормализация» против штриха на шкале.
5. Ставят переключатель «9×50» ГКП в положение «2», что позволяет получить разность потенциалов 100 мв.
6. Подают положительную разность потенциалов от ГКП в нормализованный измерительный канал (ставят переключатель, расположенный слева от миллиамперметра ГКП, в положение «I +» или «II+» в зависимости от того, в какой из каналов включается ГКП) и наблюдают величину отклонения стрелки потенциометра; если отклонение равно 10 см, значит, сила тока в цепи ГКП установлена правильно, если же отклонение не равно 10 см, то с помощью реостата «Нормализация» ГКП стрелку потенциометра устанавливают в необходимое положение, и замечают показание миллиамперметра в цели ГКП. На этом градуировка ГКП заканчивается.
2. Проверка исправности и измерительной цепей лаборатории АКС-4. Токовая цепь лаборатории АКС-4 может питаться переменным и постоянным током от электромашинного усилителя и постоянным током от батарей. Исходя из этого, для проверки исправности токовой цепи выполняют следующие операции.
1. Подключают схему станции к промышленной сети при помощи переключателей на силовом блоке и панели контроля каротажа.
2. Закорачивают токовую цепь тумблером П7 на панели управления ЭМУ а ручкой реостата нагрузочного сопротивления устанавливают максимальное значение сопротивления.
3. Включают ЭМУ для работы на переменном токе: переключатель П2 ставят в положение «—», переключатель П1 в положение «Выкл.», запускают ротор ЭМУ переключателем П3 и включают генератор тумблером В.
4. Устанавливают реостатом «Частота» такую частоту переменного тока, при которой колебания стрелки на шкале прибора ИП1 не превышали бы 0,5 деления; если неустойчивая работа ЭМУ (большие колебания стрелки прибора ИП1) вызвана нестабильностью напряжения промышленной сети, к анодным цепям лампового генератора подключают батареи (переключатель П1 ставят в положение «Аноды», а переключатель П2 — в положение «Бат.»).
5. Ставят переключатель П6 в положение «1,5А; зонд».
6. Вращают ручку реостата токовой цепи и реостата «Режим стабил.», чтобы убедиться в возможности набора стабилизированных значений переменного тока в пределах 1—1,5 а.
7. Ставят переключатель П6 в положение «15МА; микрозонд» и проверяют, можно ли установить ток величиной около 15 ма.
8. Устанавливают ЭМУ в режим работы на постоянном токе (переключатель П2 переводят в положение «=», переключатель П6 — в положение «1,5А; зонд»), проверяют возможность набора тока в цепи питания величиной от 15 ма до 1,5 а; при этом силу тока регулируют реостатом токовой цепи и реостатом «Больше» и контролируют по прибору ИП2.
9. Подают в токовую цепь постоянный ток от батарей (выключают генератор и ЭМУ, переключатель П1 устанавливают в положение «А—В», а переключатель П2 — в положение «Бат.») и при помощи реостата токовой цепи и реостата «Больше» проверяют, возможен ли набор номинальных значений силы тока.
Проверка исправности измерительной цепи лаборатории заключается в проверке исправности измерительных каналов и установке расчетного сопротивления измерительной цепи.
Операции по проверке исправности каналов I, II или III (каналов КС) выполняют в следующем порядке (см. рис. 95—97).
1. Соединяют измерительную панель с проверяемым каналом фоторегистратора, соответствующие провода от штепсельного разъема измерительной панели подключают к клеммам 3, ЗП и к клеммам I, II или III фоторегистратора.
2. Включают осветители гальванометров осциллографа и устанавливают накал ламп переключателем «Свет» на панели контроля каротажа лаборатории; в случае необходимости регулируют яркость осветителей визуальной и контрольной шкал, устройств для нанесения горизонтальных и вертикальных линий и нанесения меток при помощи соответствующих реостатов на панели контроля каротажа.
3. Включают ЭМУ для работы на переменном токе и устанавливают силу тока 1 величиной 1 а.
4. Ставят переключатель пределов П1 (см. рис. 96) в положение «1» и поворачивают ползунок реостата «Плавно» по часовой стрелке до упора; в этом случае постоянная по напряжению измерительного канала будет 0,75 мв/см.
5. Замыкают при помощи переключателя П7 на панели управления ЭМУ клеммы А; —; В накоротко.
6. Соединяют длинным контрольным проводом телефонное гнездо К1 проверяемого канала (на измерительной панели) с гнездом «Контрольные шунты; 0» панели управления ЭМУ и замечают положение нуля на визуальной шкале блика первого (основного) гальванометра проверяемого канала.
7. Штекер длинного контрольного провода переключают в телефонное гнездо «Контрольные шунты; 0,01» панели управления ЭМУ; при этом в измерительный канал подается разность потенциалов

где I — сила тока в токовой цепи в ма; Rш — сопротивление контрольного шунта с которого снимается разность потенциалов ΔU, в ом.
Блик основного гальванометра должен отклониться на расстояние, вычисляемое по формуле (3). Для нашего примера будет

Аналогичным образом проверяют правильность отклонения второго и третьего гальванометров, подбирая при этом соответствующие пределы измерения и значения контрольного шунта.
Так, при токе 1000 ма, контрольном шунте 0,1 ом и положении «2» переключателя пределов отклонение блика второго гальванометра по формуле (3) должно быть

При этих же значениях тока и постоянной по напряжению, контрольном шунте 0,5 ом отклонение блика третьего гальванометра (l3) также должно быть равно 12,5 см.
Если величины l1, l2 и l3 не соответствуют расчетным более чем на 1 деление шкалы, то регулируют постоянную по току данного гальванометра.
Канал IV лаборатории АКС-4 проверяют путем включения в него стандартных значений разностей потенциалов с градуированного компенсатора поляризации.
Проверку исправности канала ПС производят в следующем порядке (см. рис. 96, 97).
1. Подключают канал IV (канал ПС) к измерительной панели лаборатории.
2. Устанавливают постоянную по напряжению канала ПС равной 0,75 мв/см аналогично тому, как это выполняется при проверке каналов I—III.
3. Устанавливают рукоятки переключателей ГКП на нуль.
4. Включают ГКП тумблером B1 измерительной панели и устанавливают реостатом прибора ИП необходимый ток в ГКП: поворачивая ручку реостата, выводят стрелку прибора на отмеченный на шкале штрих.
5. Соединяют коротким контрольным проводом телефонные гнезда ГКП и K1 канала ПС (на измерительной панели) и отмечают положение бликов на шкале визуального наблюдения.
6. Подают при помощи рукояток переключателей ГКП в канал ПС разность потенциалов ΔUгкп = 10 мв; при этом блик канала IV должен отклониться на расстояние, определяемое по формуле (4). В данном случае

Регулировку сопротивления измерительной цепи производят для каналов I—III и выполняют в том случае, когда работа ведется на первых пределах измерения (при постоянных по напряжению 0,75—1,5 мв/см).
Регулировка сопротивления измерительного канала лаборатории АКС-4 заключается в установлении его равным расчетному, т. е. 1200 ом, при постоянной по напряжению 0,75 мв/см (в положении «1» переключателя «Пределы измерения»).
Эту регулировку проводят следующим образом.
1. Помещают электрический зонд в буровой раствор скважины или в бочку с соленой водой.
2. Замыкают накоротко клеммы А, -, В на панели управления ЭМУ при помощи переключателя П7.
3. Включают ЭМУ для работы на переменном токе и устанавливают силу тока в пределах 0,5—1 а.
4. Подключают проверяемый канал к измерительной панели лаборатории и включают осветительную систему фоторегистратора; постоянную по напряжению измерительного канала устанавливают равной 0,75 мв/см.
5. Соединяют длинным контрольным проводом гнездо К4 проверяемого канала на измерительной панели с гнездом «Контрольные шунты; 0» панели управления ЭМУ; отмечают нулевое положение блика основного гальванометра по шкале визуального наблюдения;
6. Переключают штекер контрольного провода на панели управления ЭМУ в гнездо «Контрольные шунты; 0,01»; отмечают отклонения l1 блика основного гальванометра от нулевого положения.
7. Соединяют контрольным проводом гнездо K2 измерительной панели с гнездом «Контрольные шунты; 0» панели управления ЭМУ и отмечают нулевое положение блика основного гальванометра.
8. Переключают штекер контрольного провода в гнездо «Контрольные шунты; 0,01» и вновь отмечают отклонение l2 блика основного гальванометра •от нулевого положения, полученного при выполнении операции, указанной в пункте 7.
9. Если величины l1 и l2 не равны и, следовательно, сопротивление измерительного капала не равно расчетному, то при помощи реостата R1 устанавливают отклонение l2 блика равным отклонению l1.
Сопротивление измерительных каналов регулируют на каждой скважине. Однако при грубых измерениях (при постоянной по напряжению 15 мв/см и более) эта регулировка необязательна.
3. Проверка вспомогательных цепей и устройств. После проверки исправности питающих и измерительных цепей станции проверяют работу лентопротяжного механизма; датчиков глубин, системы меткоотбивателей, переговорного устройства (для станции АКС-4).
В станции АКС-4 выполняют следующие операции.
1. Проверяют работу сельсиновой передачи: при включенном датчике глубин на панели контроля каротажа прокручивают ролик блок-баланса с тем, чтобы убедиться, что счетчики на панели контроля каротажа лаборатории и на контрольной панели лебедчика меняют, свои показания соответственно числу оборотов ролика блок-баланса.
2. Проверяют нанесение меток на диаграмму; при прохождении магнитной метки на кабеле через меткоуловитель и при нажатии на кнопку «Метка» на панели контроля каротажа и на датчике глубин контрольная лампа «Метка» на панели фоторегистратора должна вспыхивать.
3. Проверяют исправность тормозного устройства и привода лебедки в подъемнике.
4. Проверяют сигнальные цепи, переговорное устройство и регулируют громкость передачи.
5. Заправляют ленту в лентопротяжный механизм фоторегистратора, устанавливают масштаб записи глубин.

6. Ставят точку записи зонда против точки отсчета глубин скважины и устанавливают нулевые показания счетчиков на панели контроля каротажа и контрольной панели лебедчика в подъемнике.
В станции АЭКС-900 (1500) после проверки исправности токовой цепи и измерительных каналов выполняют следующее (см. рис. 93).
1. Заправляют ленту в лентопротяжные механизмы, устанавливают масштабы записи глубин и вставляют карандаши.
2. Проверяют работу сельсинной передачи: при установке переключателя «ПР; выкл.; ДГ» в положение «ДГ» и при рабочем положении тумблеров «Сеть» и «Диаграмма» на панели контроля каротажа прокручивают ролик блок-баланса для того, чтобы убедиться, что счетчик глубин меняет показания соответственно числу оборотов ролика блок-баланса.
3. Проверяют работу системы меткоотбивателя; в момент прохождения магнитной метки через меткоуловитель (при установке переключателя «Ручная; магн.; намагн.» в положение «Магн.») и нажатия на кнопку «Метка» на панели контроля каротажа и датчика глубин (при установке переключателя «Ручная; магн.; намагн.» в положение «Ручная») карандаш отметчика меток на потенциометре должен перемещаться.
4. Проверяют исправность тормозного устройства и системы привода лебедки от коробки передач автомашины.
5. Проверяют сигнальную связь между оператором, шофером и лебедчиком.
6. Ставят точку записи зонда против точки отсчета глубин скважин и устанавливают нулевые показания счетчиков глубин на панели контроля каротажа.
4. Схемы подключений жил A, M, N, В при различных видах электрокаротажа. После проверки и подготовки основной аппаратуры и вспомогательных устройств подключают питающие а измерительные жилы к аппаратуре станций. Схемы подключений жил А, М, N и B для некоторых наиболее широко распространенных и простых видов электрокаротажа для станций АЭКС-900 (1500) и AКС-4 приведены на рис. 110, 111.

Из перечисленного ранее комплекса шлихо-геохимических исследований наиболее часто выполняются спектральные полуколичественные анализы фракций шлихов, методика обработки результатов которых и будет кратко изложена.
Математическая обработка аналитических данных включает расчеты с помощью ЭВМ для ферро- или парамагнитных фракций шлихов средних содержаний элементов-примесей, дисперсии и коэффициентов вариации. На их основе определяется величина натурального геохимического фона содержаний элементов. Корреляционный анализ проводится с целью выявления взаимосвязей между элементами-примесями в минералах шлиха. На основании этих расчетов отбирают элементы, показавшие высокую взаимную корреляцию, и группируют их в индикаторные ассоциации элементов-примесей в минералах шлихов, отбраковывая неинформативные элементы. В последующей обработке данных и графических построениях исходят из уже выделенных индикаторных ассоциаций элементов.
Дальнейшее обобщение информации может выполняться различными способами. В случаях повсеместного присутствия элементов-примесей в минералах шлихов и большого разброса их содержаний целесообразно использовать аддитивный способ. Он предусматривает для каждого шлиха (или фракции) нормирование дискретных значений содержаний элементов на их натуральный геохимический фон и суммирование результатов. Число слагаемых, участвующих в расчетах, для каждой точки определяется набором элементов, входящих в индикаторную ассоциацию. В общем виде эту операцию можно записать следующим образом:

где Cad — рассчитанный коэффициент, характеризующий аномалию в данной точке; Сj — выявленные анализами содержания элементов в шлихах (или фракциях) для данной точки; Cфj — натуральный геохимический фон элементов, рассчитанный по всей совокупности точек для района поисков. Этот способ позволяет при дальнейшей графической обработке сгладить влияние низких содержаний индикаторных элементов и усилить роль аномальных их концентраций.
В случаях менее широкого развития индикаторных элементов-примеcей в минералах шлихов и невысоких их концентраций для усиления контрастности аномалий можно использовать мультипликативный способ. Для каждого шлиха или фракции рассчитывают коэффициент Cm путем перемножения дискретных значений содержаний элементов, установленных при анализах. Число сомножителей, участвующих в расчетах, для каждой точки определяется набором элементов, входящих в индикаторную ассоциацию. Этот способ основан на менее трудоемких предварительных расчетах и позволяет более контрастно показать аномалии. Однако при этом искажается истинная картина распределения индикаторных элементов- примесей в минералах шлихов: в случае отсутствия в пробе хотя бы одного элемента из ассоциации, значение Cm обращается в ноль.
Графическая обработка результатов шлихо-геохимических исследований выполняется на той же картографической основе, которая используется и для шлихо-минералогических карт. При этом может составляться серия монозлементных шлихо-геохимических карт, но удобнее представлять результаты в виде полиэлементных карт, на которых показываются аномалии индикаторных ассоциаций элементов-примесей в шлихах. Фактический материал выносится на карты в виде цифр, расположенных около точек отбора проб. В случае монозлементных карт это будут выявленные анализами содержания элементов, а на полиэлементных картах — значения рассчитанных коэффициентов Cm или Cad. Разноска фактического материала может проводиться в цветовом варианте по ведущему элементу в ассоциации.

На картах шлихо-геохимических ореолов изображаются аномалии площадного типа или потоки рассеяния по долинам рек, их общий контур и внутреннее строение. Для этого изоконцентратами выделяют зоны равных содержаний элементов-примесей в шлихах (моноэлементные аномалии) или поля равнозначных величин Cm и Cad для полиэлементных карт (рис. 10). Так, в районах развития пород базальтовой формации отчетливо картируются широкие площадные шлихо-геохимические аномалии индикаторной ассоциации кобальт-никель-хром-ванадий-марганец. Коренные минерализованные зоны сопровождаются локальными контрастными шлихо-геохимическими аномалиями рудогенных элементов-примесей в шлихообразующих минералах. Ассоциации элементов-примесей в шлихах определяются формационным типом оруденения: полиметаллические зоны проявляются аномалиями серебра, свинца, цинка и кадмия; зоны развития золото-кварцевой минерализации фиксируются по шлихо-геохимическим аномалиям олова, вольфрама, мышьяка, иногда бора.
Таким образом, анализ шлихо-геохимических карт и сопоставление их со шлиховыми картами дают возможность получить дополнительную поисковую информацию.

Люди привыкли считать обои обыденной вещью, но их мнение меняется, когда им приходится выбирать обои определенной расцветки или типа, который нужен для конкретного помещения. В этой статье рассмотрено, в чем отличие разных видов обоев.

Классификация базируется на ряде критериев, главными из которых являются водостойкость и износостойкость. Обои из бумаги – самые непрочные, и ими обычно оклеивается внутренняя часть жилых помещений. Существуют водостойкие обои – например, виниловые, которые сделаны из синтетической пленки с защитным слоем из пластика или полимера. Они служат дольше, их можно помыть или протереть. Такие обои можно увидеть на кухне, в ванной или коридоре. Их упаковка маркируется знаком волнистой черты (одна черта – водостойкие обои, две – можно чистить моющим средством, три – самые прочные).

Вторым признаком является рельеф. По нему выделяют гладкие и обои с выпуклым рисунком. Другой тип – с вдавленным рисунком. Последний вариант – многослойные обои с глубоко пропечатанным рисунком.

При покупке необходимо учитывать и критерий плотности. По нему можно классифицировать обои следующим образом: легкие (до 100 г на м2), тяжелые (до 150 г) и многослойные тканевые (более чем 150 г).

Особенно важен такой признак, как декор – различают одноцветные и с узором. Последние требуют тщательной подгонки при клейке, нежели чем однотонные обои, которые также пользуются большой популярностью.

Большую роль при выборе играет и материал. Выбор широк – от обычных бумажных, которые клеят в комнатах, до виниловых с защитным слоем. На современном рынке наиболее привередливые покупатели найдут тканевые обои (флизелиновая/бумажная основа и нити из льна, фетра, шелка или хлопка), придающие квартире богатый и роскошный вид. Текстильные обои позволяют проявить себя в качестве дизайнера: с ними можно создавать бесконечное количество решений, однако и цена у них намного выше, чем у обычных.

Огромные преимущества жидких обоев – хорошо держатся на стенах, отлично клеятся, задерживают звук и тепло, экологичны. Около 20 лет назад в продаже появились стеклообои, плюсов у которых еще больше – износостойкие, экологичные, прочные, не горят. В состав этих обоев входит специальный материал, благодаря чему в помещении поддерживается собственный микроклимат – обои «дышат».

Пробковые обои также обладают хорошей звуко- и теплоизоляцией, не вызывают аллергии, их лучше применять в загородных домах.

Для соединения металлических деталей, особенно тонких листовых, можно применять специальный клей: эпоксидную смолу, поликол и др. Клеящее вещество наносят тонким сплошным слоем на поверхности, подлежащие склеиванию, и после соединения сушат под давлением при установленной температуре. Клеевые соединения, отвердевшие при повышенных температурах, обладают обычно несколько большей прочностью. Толстые клеевые швы менее прочны, чем тонкие, поэтому предельную толщину швов следует ограничивать. Прочность клеевых соединений на срез колеблется от 150 до 550 кг/см2. Желательно, чтобы клеящее вещество не содержало летучие растворители, так как улетучивание их может нарушить непрерывность клеевой пленки.
Непосредственно перед склейкой поверхности металла должны быть тщательно очищены и должны иметь очень мелкую пологую шероховатость. Полированные поверхности склеиваются хуже.
Напряжения вдоль поверхностей склейки распределяются неравномерно; по концам их возникают неблагоприятные отдирающие усилия, для уменьшения влияния которых у краев иногда ставят по одному ряду связующих заклепок, болтов или сварные швы.
Клееные соединения хорошо работают на сдвиг при статических нагрузках. При ударных, многократно повторяющихся нагрузках, а также при высоких температурах клееные соединения работают плохо. При возрастании температуры от 20 до 140° предел прочности их на сдвиг падает в 10—12 раз.
Преимущества клееных соединений: не дают ослаблений в соединяемых деталях; не создают эффекта отжига, что особенно важно для. термически обработанных металлов; концентрация напряжений и дополнительные внутренние напряжения в соединяемых металлических частях, незначительны; деформации в соединении (поводка, вспучивание) не наблюдаются.
К недостаткам клееных соединений относятся, трудность контроля качества соединений и невыясненность вопроса стабильности свойств и долговечности соединений.
В настоящее время склеивание металлов наиболее целесообразно при серийном изготовлении деталей из тонких листов. Наиболее неблагоприятны для склеивания присоединения к листам (фасонкам) профильных элементов (уголков, швеллеров и т. п.) из-за наличия в таких соединениях больших конструктивных эксцентриситетов, создающих эффект отдирания поперек плоскости склейки.
В ЦНИИпроектсталькснструкции выявлена новая возможность использования клееных соединений в стыках в сочетании с болтами. Стальные накладки приклеивали к стыкуемым элементам эпоксидным клеем с корундовым наполнителем и стягивали высокопрочными болтами. Соединяемые поверхности до нанесения клея были обработаны наждачным камнем. Твердение клея происходило при комнатной температуре. Несущая способность соединения, отнесенная к одному болту, оказалась в 2 с лишним раза выше несущей способности такого же болта без клеевого шва (44 т против 21 г). Выявлена возможность заменить дорогие высокопрочные болты в таких клееных соединениях болтами из стали марки Ст.3 при сохранении той же несущей способности соединения, что и при высокопрочных болтах без клея.
Хорошие результаты дало сочетание контактной сварки со склеиванием в крупных панелях.

Великолепные эксплуатационные показатели, отсутствие необходимости в специальном уходе, стойкость к влаге и перепадам температур, безопасность для здоровья и долговечность – в первую очередь, именно этими причинами объясняется такая востребованность пластиковых окон на рынке. Современные ПВХ-конструкции устанавливаются в жилых домах, квартирах, торговых и коммерческих зданиях, государственных заведениях.

Приятно удивляет и разнообразие пластиковых окон. Но как найти подходящий вариант, который бы подходил и по цене, и по особенностям конструкции, среди десятков предложений? Качественные пластиковые и деревянные окна, а также двери ПВХ, в Москве и Московской области реализует компания «МосГлавСтрой». Сайт компании http://mgsokna.ru

Ассортимент пластиковых окон

Компания «МосГлавСтрой» предлагает высококачественные европейские профили и фурнитуру следующих марок:

• REHAU.
• KBE.
• VEKA.
• NOVOTEX.

Большой ассортимент продукции от производителей с мировым именем позволяет выбрать лучший вариант для любого помещения. Вне зависимости от того, проводится строительство или ремонт жилого дома, ресторана, магазина или школы – пластиковые окна от компании «МосГлавСтрой» всегда будут соответствовать всем вашим требованиям.

Варианты конструкций окон

Конструкция любого пластикового окна состоит из:

• Оконной рамы. Она монтируется в проем, служит для закрепления створок и фурнитуры.
• Створки. Это подвижный элемент, который может открываться и закрываться.
• Фурнитуры. В состав фурнитуры входят запорные механизмы для регулирования створок.
• Стеклопакета. Он состоит из нескольких стекол, которые скрепляются разделителями.

Предлагаемые нашей компанией окна имеют толщину стекла 4 мм, теплопакет класса А+, двух- и трехкамерные. Такая конструкция обеспечивает высокий уровень шумо- и теплоизоляции, имеет современный дизайн, который значительно расширяет сферу применения.

Как правильно выбрать пластиковое окно?

Любое пластиковое окно должно соответствовать следующим требованиям:

• Обеспечение надежной защиты от ветра и отрицательных температур.
• Создание надежной звукоизоляции.
• Функциональность, удобство в эксплуатации.
• Привлекательный внешний вид.

Выбирать оконную продукцию нужно в зависимости от места ее установки. Для жилых помещений предельно важны все вышеперечисленные пункты, а вот в торговых или производственных помещениях эстетическим фактором можно и пренебречь.

Наши консультанты помогут вам подобрать оптимальную модель исходя из ваших пожеланий, а также требований к жесткости профиля, типу используемого пластика, количеству камер в стеклопакете, способу открывания окна и др.

10 причин заказать пластиковые окна в «МосГлавСтрой»

Беспрецедентный срок долговечности эксплуатации оконных профильных систем – 60 лет без изменения свойств.

• 100%-ная экологическая чистота ПВХ-профилей, которая достигается путем использования в производстве естественных безвредных элементов.
• Широчайшая география применения окон – благодаря техническим характеристикам и особенностям пластиковые окна от компании «МосГлавСтрой» могут применяться и в жарких южных климатических зонах, и в условиях крайнего севера.
• Одинаковая надежность всех составных частей оконной системы – все элементы, входящие в профильную систему, изготавливаются из одних материалов (в том числе, и подоконники), что обеспечивает им еще большую прочность.
• Возможность монтажа окон и в панельных, и в кирпичных, и в деревянных домах, в том числе, в домах с явными строительными дефектами.
• Широкий ассортимент предлагаемой продукции – в наличии профильные системы самых различных классов и характеристик от ведущих мировых производителей.
• Доступная цена на продукцию.
• Отличный сервис и внимательный подход к каждому клиенту, возможность выполнения работы под заказ.
• Возможность изготовления цветных профильных систем, а также ламинированных профилей, выполнение систем в самых различных формах: квадратных, треугольных, с дугообразными элементами.
• Огромный опыт работы в данной сфере, позволяющий отслеживать новейшие веяния в мировых тенденциях развития отрасли, а также помогающий максимально точно понять и выполнить все пожелания клиента.

Если Вам нужны качественные пластиковые окна по доступной цене, обращайтесь в «МосГлавСтрой». У нас вы легко подберете идеальный вариант оконной конструкции, а опытные специалисты нашей компании произведут быструю и надежную установку. Звоните +7 (495) 256-25-70

Все мы хотим жить в симпатичных и уютных домах. К тому же, крайне важно, чтобы жилплощадь была удобной и эргономичной. Нынче компании, работающие в строительном секторе, готовы предложить большое количество проектов различных жилых зданий. Но у каждого из них свои достоинства и недостатки.

Одной из необычных методик создания жилья считается модульное строительство, всю информацию о ней вы найдёте вот здесь: artdom.ru. Подобные жилые здания возводятся в максимально сжатые сроки и без особых проблем. Модульные строения подходят для проживания не только в летние месяцы, но даже круглый год. Крайне важным является тот факт, что площадь жилого здания можно увеличивать, присоединяя дополнительные модули. Необычная модульная методика обеспечивает также перенос постройки с одного места в другое.

Конечно же, необычный дизайн является весьма привлекательным для клиентов, которые хотят получить эстетичный дом. Модельный ряд типовых проектов является весьма разнообразным и предлагает различные по площади строения. В процессе возведения задействуют абсолютно безопасные и прочные материалы. При осуществлении подобного строительства вовсе не обязательно обустраивают трудоёмкое и дорогостоящее основание, а иногда можно обходиться и без него вовсе.

Обратите внимание на следующие достоинства модульных жилых зданий:

• Постройки отличаются высочайшим уровнем стойкости к высокому уровню влажности воздушных масс и другому негативному воздействию факторов окружающей среды.
• В помещении всегда будет царить оптимальный микроклимат, вне зависимости от погодных условий за окном.
• Выбор внутренних и внешних отделочных, а также типа кровли зависит только от финансовых возможностей заказчика и его пожеланий.
• Это оптимальное решение для наших климатических условий.
• Стойкость к износу и продолжительный эксплуатационный период. Модульные строения наверняка прослужат вам не одно десятилетие без капитальных ремонтных работ.
• Возможность подключения любых коммуникационных систем, требующихся для обеспечения комфорта проживания.