Автор: admin

Серьезно увеличить эксплуатационный период ламината и защитить его от различных негативных воздействий получится, если перед укладкой такого материала настелить на пол подложку. Необязательно для этого использовать изделия, которые предлагаются самими производителями напольного покрытия. Можно выбрать подложку из тех товаров, что отличаются универсальностью и подходят для выполнения различных видов работ. О каких продуктах строительного рынка идет речь?

Подложка из фанеры или ДВП

Наиболее простой и дешевый вариант – настелить под ламинат фанеру или древесные плиты. Конечно, их практичность невелика, а теплоизоляционные свойства несильно выражены. Зато такая подложка минимизирует неровности и отделяет ламинат от бетонного пола, подверженного появлению влажности. Помимо этих материалов можно также использовать ДСП, МДФ, ГСП. Во всех случаях результат будет примерно одним и тем же.

Подложка из джутового волокна

В настоящий момент джут используют нечасто. Тем не менее, дополнительная прослойка из этого материала точно сделает ламинированные полы более надежными и долговечными. Джут характеризуется хорошими теплоизоляционными качествами, увеличивает амортизацию. Но он боится воздействия влаги, поэтому его нужно укладывать на гидроизоляцию. А дополнительный плюс в этом случае – экологичность получающейся подложки.

Подложка из пробкового волокна

Обойдется этот материал дороже, чем предыдущий. Зато у него есть дополнительное преимущество – высокая влагостойкость. Стоит только уточнить, что для подложки применяется техническая пробка. Не нужно путать это изделие с пробковой плиткой для пола, которая является финишным покрытием, а не черновым.

Подложка из вспененного полиэтилена

Такой вариант выбирают владельцы, желающие получить наиболее практичный пол. Действительно, вспененный полиэтилен совершенно не боится воздействия влаги, имеет достойные изоляционные характеристики, недорого стоит и легко укладывается. Правда, владелец должен учитывать, что этот материал изготовлен из искусственного сырья. К тому же некачественно изготовленный вспененный полиэтилен горюч.

Любой названный материал подходит в роли подложки для ламината. Приняв во внимание качества этих изделий, их эксплуатацию удастся организовать наиболее грамотным образом. Тогда получится минимизировать недостатки, сделав акцент в первую очередь на плюсах изделий.

К основным производственным операциям, выполняемым в очистных выработках, относят: отбойку полезного ископаемого, доставку его до транспортных выработок и поддержание выработанного пространства.
Отбойка полезного ископаемого. Выбор способа отбойки и средств ее выполнения зависит в основном от крепости полезного ископаемого, а также мощности и угла падения пласта (залежи).
Для отделения от массива полезного ископаемого, характеризующегося небольшой крепостью, используют комбайны, струги и отбойные молотки. Широкое распространение механическая (машинная) отбойка получила при разработке угольных месторождений.
Наиболее универсальной является отбойка с помощью взрывчатых веществ. Отбойку зарядами BB, расположенными в шпурах, применяют в очистных забоях.
Эффективность шпуровой отбойки зависит в значительной степени от количества обнаженных плоскостей забоя. На рудниках очистному забою придают такую форму, чтобы необходимость в устройстве дополнительных врубов отпадала (уступная форма забоя обеспечивает образование дополнительных обнаженных плоскостей).
Шпуры бурят ручными, колонковыми и телескопными перфораторами или электросверлами, при этом широко используют буровые установки. Отбойку зарядами BB во взрывных скважинах применяют при разработке главным образом мощных рудных месторождений, характеризующихся достаточно высокой крепостью и устойчивостью руды. Взрывные скважины бурят станками вращательного бурения, иногда в сочетании с пневмоударниками. Скважины располагают таким образом, чтобы при взрывании зарядов руда отбивалась слоями в сторону обнаженной плоскости. Этот способ отбойки отличается от шпурового значительно большей эффективностью — более высокой производительностью, меньшей трудоемкостью, меньшим удельным расходам BB и более благоприятными условиями труда бурильщиков.
Сравнительно редко в настоящее время при разработке мощных месторождений с крепкими рудами применяют отбойку зарядами BB, располагаемыми в минных выработках. По сравнению с предыдущим этот способ характеризуется большей трудоемкостью (проведение сети минных выработок при ограниченных возможностях механизации проходческих работ), менее благоприятными условиями- труда, а худшим дроблением отбиваемой руды. На рис. 179 показаны способы отбойки полезных ископаемых в очистных забоях с помощью ВВ.

Гидравлический способ отбойки имеет ограниченное применение при разработке угольных месторождений; крепость угля в значительной степени определяет эффективность этого способа.
Своеобразен способ отбойки руды обрушением, сущность его заключается в использовании гравитационных сил и горного давления для отделения руды от массива и ее дробления. Способ находит применение при разработке мощных рудных тел с рудой средней крепости и небольшой ценности. Отбойка осуществляется снизу в результате обрушения при подсечке рудного тела на более или менее значительной площади.
Доставка полезного ископаемого. Выше с достаточной полнотой были рассмотрены различные способы доставки горных пород, применяемые при проведении разведочных и эксплуатационных горных выработок, в значительной степени пригодные и для очистных работ.
Ручная доставка, заключающаяся главным образом в перелопачивании или перекидке полезного ископаемого до рудоспуска, имеет весьма ограниченное применение при некоторых специфических условиях разработки тонких жил.
Доставку под действием силы тяжести полезного ископаемого широко применяют при разработке крутых пластов (рудных тел) в качестве основного способа.
Полезное ископаемое можно перемещать непосредственно в выработанном пространстве или по рудоспускным восстающим, печам, скатам. При разработке рудных месторождений доставку под действием силы тяжести часто применяют в комбинации со скреперной доставкой.
Механическая доставка имеет широкое применение при разработке угольных, рудных и россыпных месторождений.
В угольных шахтах используют конвейеры, на рудниках и приисках— чаще всего скреперные установки. Применяют также самоходные погрузочно-доставочные машины, челночные вагонетки, автосамосвалы и бульдозеры. На гидрошахтах доставку угля производят по желобам потоком воды.
Доставку с использованием энергии взрыва применяют при разработке мощных рудных месторождений.
Операцию доставки полезного ископаемого чаще всего завершают погрузкой его через люки в вагонетки или на конвейеры, установленные в транспортных выработках.
Поддержание выработанного пространства. При подземной разработке месторождений поддержание выработанного пространства, называемое часто «управлением горным давлением», имеет исключительно важное значение для обеспечения безопасных и удобных условий работы людей, а также (если это необходимо) для предотвращения деформации горных пород, окружающих выработанное пространство, и земной поверхности.
Поддержание выработанного пространства осуществляется различными способами: целиками, оставляемыми на некоторое время пли навсегда в выработанном пространстве; отбитым от массива полезным ископаемым, временно оставляемым в выработанном пространстве; закладочным материалом, размещенным в выработанном пространстве и крепью. Несколько особое место занимает искусственно вызываемое обрушение в выработанное пространство окружающих его пород.
При разработке рудных месторождений оставление междуэтажных и междукамерных целиков иногда является достаточным для более или менее длительного поддержания выработанного пространства в пределах выемочной камеры. В других случаях целики руды оставляют и непосредственно в очистном забое (рис. 180).

Обычно целики по завершении очистных работ в камере или на этаже также извлекаются; оставление целиком навсегда допускается при малоценных рудах. Оставление целиков угля для поддержания выработанного пространства практикуется сравнительно редко. Это объясняется относительно небольшой устойчивостью вмещающих угольные месторождения пород, невысокой крепостью угля, а также пожароопасностью.
Весьма экономично поддержание вмещающих пород отбитым от массива и временно оставляемым в выработанном пространстве полезным ископаемым. Наибольшее распространение этот способ получил при разработке рудных месторождений. Часть отбитой руды оставляют (магазинируют) в выработанном пространстве для поддержания висячего и лежачего боков до окончания очистных работ, а затем выпускают из камеры.
Закладка выработанного пространства при разработке рудных и угольных месторождений является довольно распространенным способом поддержания. Сущность способа сводится к тому, что образующиеся в результате выемки полезного ископаемого полости полностью или частично заполняют закладочным материалом. В качестве последнего используют горные породы, специально или попутно добываемые под землей или в карьерах, шлаки металлургических заводов или реже хвосты обогатительных фабрик.
Поддержание выработанного пространства закладкой приводит к значительным расходам на добычу, транспортировку до выработанного пространства и размещение в нем закладочного материала. Однако следует иметь в виду, что закладка является весьма надежным средством обеспечения безопасности горных работ, высокого извлечения полезного ископаемого, предохранения от деформаций пород, перекрывающих месторождение, и земной поверхности.
По способам размещения закладочного материала в выработанном пространстве различают ручную, самотечную, механическую, гидравлическую и пневматическую закладки. В процессе самотечной закладки закладочный материал поступает в выработанное пространство под действием силы тяжести; при механической закладке он размещается в выработанном пространстве с помощью машин (скреперов, самоходного оборудования, машин метательного действия, конвейеров).
При гидравлической закладке транспортировка в очистные забои материала в смеси с водой и размещение его в выработанном пространстве осуществляются по трубам. Для пневматической закладки используют энергию сжатого воздуха, которым закладочный материал забрасывают в выработанное пространство.
С целью сокращения потерь ценной руды, особенно при разработке месторождений на больших глубинах, используют твердеющую закладку. При этом к закладочному материалу добавляют вяжущие вещества (цемент, гипс и др.), которые, реагируя с водой, образуют монолитный массив, характеризующийся значительной устойчивостью.
Временное поддержание выработанного пространства или его сравнительно небольшой части около очистного забоя может осуществляться различными видами крепи. В качестве крепежных материалов используют дерево и металл. Деревянную крепь применяют в виде рядов стоек или крепежных рам, устанавливаемых вдоль очистного забоя между висячим и лежачим боком.
Металлическая крепь получила наибольшее распространение при разработке угольных месторождений.
Крепь очистных выработок угольных шахт в зависимости от назначения разделяют на призабойную, специальную и комбинированную. Призабойную крепь устанавливают по мере выемки угля. Она предназначена для поддержания относительно небольшой части выработанного пространства, находящегося вдоль очистного забоя. Призабойная крепь представляет Тобой деревянные или металлические стойки. Металлические раздвижные стойки используют многократно в качестве переносной крепи в сочетании с деревянными или металлическими шарнирными верхняками. Специальную крепь, называемую иногда «посадочной», используют при обрушении кровли как средства управления горным давлением. Деревянная специальная крепь представляет собой стойки, устанавливаемые на небольшом расстоянии друг от друга в ряд («органная» крепь) или в виде компактной группы («кустовая» крепь), а также костры.
Металлическая посадочная крепь выполняется в виде передвижных стоек массивной конструкции.
Комбинированная крепь предназначена для выполнения функций призабойной и специальной крепи. В тех комплексах, в которых комбинированная крепь является составной частью выемочного агрегата, состоящего из крепи, выемочной машины и конвейера, ее называют агрегатной крепью.
Искусственно вызываемое обрушение пород, необходимое для облегчения поддержания части выработанного пространства, широко применяют при разработке угольных месторождений. Рассмотрим этот способ управления горным давлением на примере обрушения (посадки) кровли в угольной лаве (рис. 181). Очистной забой закреплен призабойной крепью, на некотором расстоянии от нее устанавливают посадочную крепь. Под ее защитой извлекают ранее установленную призабойную крепь, вследствие чего кровля деформируется и породы в незакрепленной части выработанного пространства обрушаются (производится посадка кровли). Разрыхленная масса обрушившихся пород заполняет все обрушенное пространство, принимает на себя давление вышележащих пород и передает его на массив пород, подстилающих угольный пласт. Вследствие этого давление на призабойное пространство снижается и выемка угля может быть продолжена на следующий шаг посадки (расстояние в направлении подвигания забоя лавы между двумя посадками кровли).

Общие сведения. Нагелями называют стальные или деревянные вкладыши в форме цилиндра или пластинки, препятствующие смещению соединяемых элементов без распора последних. К цилиндрическим нагелям относятся болты и штыри (стержни из круглой стали), а также проволочные гвозди (рис. II—47,в). Значительно реже в строительстве встречаются цилиндрические дубовые нагели, трубки (обрезки газовых труб), гвозди фасонных профилей крупных диаметров и большой длины со специальной заточкой конца, глухари и шурупы. Общий вид соединений с помощью цилиндрических нагелей (болтов, штырей и гвоздей) представлен на рисунке II—48.

Пластинчатые нагели (пластинки) имеют форму тонкого прямоугольного параллелепипеда (рис. II—49). Пластинки делают из твердой сухой древесины (обычно из дуба) или из стали. Пластинчатые нагели применяют для соединения брусьев в составных балках.
В зависимости от способа постановки нагелей различают: нагели, закладываемые в приготовленные для них отверстия, соответствующие их полному размеру, — болты, штыри, трубки, дубовые цилиндрические и пластинчатые нагели;
нагели, забиваемые или завинчиваемые без предварительной подготовки гнезд, — гвозди проволочные диаметром до 6 мм, некоторые виды стальных пластинок и тонкие шурупы диаметром не более 4 мм;
нагели, забиваемые или завинчиваемые в отверстия, подготовленные для них не на полную глубину и не на полный диаметр, например гвозди диаметром более 6 мм, глухари и шурупы диаметром более 4 мм, а также гвозди, забиваемые в древесину твердых пород.
В зависимости от способов загружения соединения бывают симметричные (рис. II—50) и несимметричные. В зависимости от количества плоскостей, по которым может произойти смещение (сдвиг) соединяемых элементов, различают соединения односрезные, двусрезные и многосрезные.

Характер работы нагельных соединений представлен на рисунке II—51. При сдвиге соединяемых элементов стальные нагели в основном работают на изгиб, а древесина элементов — на смятие. При больших сдвигах древесина скалывается. Скалывание может произойти и при небольших сдвигах, но при жестких нагелях и при относительно малых расстояниях между их осями вдоль волокон. Процесс скалывания осложняется раздиранием (расклиниванием) древесины под влиянием сил смятия, направленных нормально к цилиндрической поверхности отверстия. При малом расстоянии между нагелями поперек волокон древесина может разорваться в поперечном сечении или по косо расположенным поверхностям.
При сдвиге соединяемых элементов нагель (стержень) не только изгибается, но и немного растягивается, так как смещению стержня вдоль гнезда препятствуют силы трения. Особенно эффективно проявляется работа нагеля на растяжение в болтовых соединениях, если последние были туго стянуты (рис II—51,б).
Защемление стержня болта у головки и гайки и его растяжение уменьшают деформации стержня от изгиба, способствуют более равномерному распределению сминающих напряжений по длине гнезда и в результате сокращают сдвиг соединения. Растягиваясь, болты прижимают соединяемые элементы друг к другу, что создает между ними значительные силы трения и уменьшает дальнейшие деформации в соединении. Работа болтов на растяжение повышает предельную разрушающую нагрузку и при соблюдении надлежащих расстояний между осями нагелей придает характеру работы болтового соединения большую вязкость.

Работа нагелей весьма сложна и в некоторой мере напоминает работу клепаного соединения. Подобно клепаным соединениям стальных конструкций в нагельных соединениях деревянных элементов принято говорить о нагрузке, приходящейся или допускаемой на один «срез» (шов) нагеля. В применении к деревянным конструкциям это выражение весьма условно, так как нельзя срезать стальной нагель деревянными брусками.
При расчете нагельных соединений, так же как и клепаных, пренебрегают неравномерностью распределения сминающих напряжений по цилиндрическим поверхностям в направлении поперек оси нагеля и учитывают условные напряжения смятия, отнесенные к диаметральному сечению и распределенные по нему равномерно.
В отличие от клепаных соединений при расчете нагельных нельзя пренебрегать неравномерностью сминающих напряжений вдоль гнезд и работой стержня нагеля на изгиб. Эти обстоятельства вносят большие осложнения в теорию нагельных соединений.
Работа нагеля в начальный момент загружения соединения представляет собой работу упругой балки, лежащей на упругом основании и нагруженной упругой же средой, то есть типичный пример так называемой контактной инженерной задачи, в которой теснейшим образом взаимодействуют опоры, балки и нагрузки.
Довольно быстро (при тонких нагелях в пределах допускаемой нагрузки) в древесине соединяемых элементов начинаются остаточные деформации, и соединение вступает в состояние упругопластической работы. С дальнейшим ростом нагрузки влияние пластических деформаций увеличивается весьма быстро.

Если расстояния между нагелями не чрезмерно малы, а диаметр нагеля не слишком велик по сравнению с толщиной соединяемых элементов, разрушение соединения сопровождается столь большими пластическими деформациями, что расчет таких соединений по стадии упругой работы был бы очень далек от действительности.
На рисунке II—52,а представлен характер изменения эпюры сминающих напряжений вдоль гнезда нагельного соединения из элементов постоянной толщины при уменьшении жесткости нагеля (за счет уменьшения диаметра), а на рисунке II—52,б, в — то же, при постоянной жесткости нагеля и меняющейся толщине соединяемых элементов.
Точный расчет симметричного, только двусрезного соединения с деревянными накладками, даже при условии большого числа упрощающих допущений, представляет статически неопределимую задачу, решение которой приводит к чрезвычайно громоздким формулам, неприемлемым для практического проектирования.
Обычно авторы исследуют работу нагеля как балки, лежащей на однородном упругом основании и нагруженной на одном конце сосредоточенной силой (что соответствует односрезному соединению) или двумя сосредоточенными силами на обоих концах (что соответствует симметричному двусрезному соединению). Такие расчетные схемы приближаются к случаям соединения деревянных брусьев с тонкими металлическими накладками и очень далеки от действительной работы соединений деревянных элементов между собой. Кроме того, предположение об упругой работе соединения справедливо лишь для начальной стадии загружения, сам же характер упругой работы весьма изменчив и неопределен.
Определение несущей способности соединений на цилиндрических нагелях. На основании многочисленных теоретических и экспериментальных исследований в лаборатории деревянных конструкций ЦНИПС (ныне ЦНИИСК) разработан практический метод расчета соединений на цилиндрических нагелях, принятый СНиП II—В.4—62.
Формулы для определения расчетной несущей способности цилиндрического нагеля в соединениях элементов из сосновой и еловой древесины при направлении усилий, передаваемых стальными или дубовыми цилиндрическими нагелями вдоль волокон древесины и гвоздями под любым углом, при расчете защищенных от увлажнения и перегрева конструкций на совместное воздействие постоянной и временной нагрузок приведены в таблице II—3.
Расчетную несущую способность нагельного соединения в рассматриваемом шве принимают равной наименьшему из значений, определенных по условиям изгиба нагеля и смятия соприкасающихся по шву элементов.

В случае применения древесины других пород (не сосны и ели), а также иных условий работы к расчетной несущей способности соединения, определенного по таблице II—3, вводят поправочные коэффициенты k, предусмотренные таблицами 1—3 (в графе смятие), 1—4, 1—5 и 1—6.
В случае передачи усилия под углом а к волокнам соединяемых элементов к формулам таблицы II—3 вводят поправочный коэффициент ka, значения которого приведены в таблице II—4. Для соединений на гвоздях диаметром не более 6 мм принимают при любых углах kа=1.
При расчете нагельных соединений по смятию вводят произведение коэффициентов kk?, по изгибу—?kk? (см. последнюю колонку табл. II—3).

Расчетную несущую способность нагельного соединения в несимметричных двусрезных соединениях при различной толщине элементов определяют с учетом следующих дополнительных указаний:
— для определения несущей способности соединения по изгибу нагеля толщину крайнего элемента а принимают не более 0,6с;
— для определения несущей способности соединения по смятию в промежуточном элементе при толщине крайнего а?0,5с пользуются формулой 35 cd, вводя Коэффициент 0,7; для значений толщины а от 0,5 с до 1 с величину коэффициента находят интерполированием между 0,7 и 1; если а?с, то пользуются формулой 35ad.
Стальные накладки и прокладки в нагельных соединениях допустимы при условии плотной постановки нагелей в гнезда, например при постановке в предварительно-просверленные в накладках отверстия односрезных гвоздей, винтов или глухих стальных нагелей. Последние должны быть заглублены в древесину не менее чем на 4 их диаметра.
Несущую способность нагельного соединения со стальными накладками и прокладками определяют в соответствии со сделанными выше указаниями; при этом в расчете по изгибу нагеля принимают наибольшее значение несущей способности,, то есть для гвоздей 400 d2, а для нагелей 250 d2. В стальных накладках и прокладках необходимо проверить прочность на растяжение по ослабленному сечению и прочность на смятие стенок отверстий.
Ставить нагели разных видов в растянутых стыках и учитывать их совместную-работу не рекомендуется.
При необходимости в этом суммарную несущую способность нагелей разных видов снижают не менее чем на 10%.
Размещение нагелей. Способ расчета нагельных соединений, принятый в практике нашего проектирования и изложенный в предыдущем параграфе, предусматривает проверку прочности соединений на смятие и прочности нагеля на изгиб.
Работа древесины на скалывание вдоль волокон или на раскалывание (раздирание) при передаче усилия под углом к волокнам этим расчетом не учитывается. Прочность древесины на скалывание или раскалывание должна быть обеспечена надлежащим порядком размещения нагелей в соединениях.
При назначении расстояния между нагелями необходимо учитывать способ постановки нагелей и допускаемую интенсивность смятия древесины соединяемых элементов.
Выше отмечалось, что нагели ставят в отверстия, заранее рассверленные на полный диаметр и полную глубину, в отверстия, рассверленные не полностью, или забивают без предварительной подготовки отверстий.
Сверлить отверстия рекомендуется электросверлом с направляющей рамой. Диаметр сверла обычно назначают равным диаметру нагеля. Вследствие упругих свойств древесины фактический диаметр отверстия оказывается немного меньше диаметра сверла, что и обеспечивает достаточную начальную плотность соединения.
Увод сверла сокращает расстояние между соседними отверстиями, что особенно существенно сказывается при толстых пакетах.
Для достижения прочности древесины соединяемых элементов на скалывание при нагелях, вставляемых в заранее рассверленные отверстия, расстояния вдоль волокон между осями стальных нагелей s1 (рис. II—53, а) и от оси крайнего нагеля до торца S2 должны быть не менее 6 d. В пакетах толщиной более 10 диаметров нагеля, учитывая возможность косого просверливания отверстий, эти расстояния следует увеличить до 7 d.

Расстояния поперек волокон между осями соседних стальных нагелей s3 (рис. II—53, а) в пакетах толщиной ?c?10d назначают не менее 3,5 d, а от оси крайнего нагеля до кромки s4 — не менее 3 d. В тонких пакетах при ?c?10 d эти расстояния можно уменьшить на 0,5 d, то есть принять S3=3d и S4=2,5 d.
Нагели размещают по двум или четырем продольным рядам. Располагать нагели в один или три продольных ряда не допускается вследствие часто образующихся усушечных трещин посредине ширины брусьев (досок). Исключение составляют нагели в брусках небольших поперечных сечений, в которых нет сердцевины. Размещать нагели в шахматном порядке не рекомендуется.
Допускаемая нагрузка на дубовые нагели значительно меньше, чем на стальные (того же диаметра). Это позволяет в соединениях на дубовых нагелях при ?с?10 d уменьшить расстояния вдоль волокон s1 и s2 до 5 d, а расстояния поперек волокон S3 до 3 d и S4 до 2,5 d. При ?с?10 d назначают s1=s2=4 d, a s3=S4=2,5 d.
При назначении минимального расстояния между гвоздями необходимо учитывать опасность раскалывания древесины, которое тем более вероятно, чем больше диаметр забиваемого гвоздя и чем тоньше пробиваемая доска. Поэтому наименьшее расстояние s1 вдоль волокон между осями соседних гвоздей (рис. II—53, б) принимают в зависимости от соотношения между толщиной с наиболее тонкого из пробиваемых элементов и диаметром гвоздя d, а именно при с?10d s1=15d; при с=4d s1=25d. Значения s1 для промежуточных соотношений с:d находят при помощи интерполяции. Для элементов, не пробиваемых гвоздем насквозь, независимо от соотношения с: d можно принимать расстояние s1=15 d. Расстояния s2 вдоль волокон от крайнего гвоздя до торца во всех случаях должны быть не меньше 15 d, а расстояния поперек волокон s3 между рядами гвоздей и от крайнего ряда до кромки — не меньше 4 d. При размещении гвоздей в шахматном порядке или косыми рядами (рис. 11—53, в, г) с углом ??45° расстояние s3 между соседними рядами гвоздей может быть уменьшено до 3 d.
Особенности проектирования соединений на стальных цилиндрических нагелях. Диаметр нагелей в соединении рекомендуется назначать с таким расчетом, чтобы допускаемые на один срез нагрузки по прочности древесины на смятие и по прочности стержня на изгиб были примерно одинаковы. В этом случае работоспособность древесины соединяемых элементов и стали нагелей наибольшая. Соотношение между толщиной крайних элементов а или средних с, с одной стороны, и диаметром нагеля d, с другой, при котором допускаемые нагрузки по расчету на смятие и изгиб одинаковы, называют оптимальным соотношением.
Оптимальное соотношение между толщиной промежуточного элемента и диаметром нагеля в симметричном соединении, передающем усилие вдоль волокон, находят, приравнивая наибольшую несущую способность нагеля по изгибу несущей способности соединения по смятию (формулы II—55, 56 и 57): 250 d2 = 50 cd и 250 d2 = 80 ad, откуда получается соответственно

При проектировании рекомендуется пользоваться следующими диаметрами нагелей из круглой стали: 12, 16, 18, 20, 22 и 24 мм.
Особенности проектирования соединений на проволочных гвоздях. Работа соединений на гвоздях существенно отличается от работы соединений на нагелях из круглой стали:
— значительно меньшим диаметром поперечного сечения гвоздей (4—6 мм против 12—24 мм у нагелей);
— более высоким пределом текучести материала гвоздей (5600— 8000 кг/см2 против 2300—3000 кг/см2 у круглой стали);
— забивкой гвоздей без предварительной подготовки отверстий.
Благодаря малому диаметру гвоздей величина разрушающей нагрузки в гвоздевых соединениях почти не зависит от угла между направлениями усилия и волокон. Размер деформаций в соединениях, передающих усилие поперек волокон, примерно на 30—50% больше, чем в соединениях с усилием вдоль волокон.
Несущая расчетная способность гвоздевых соединений не зависит от угла встречи усилия и волокон.
Когда забивают гвозди, в древесине образуются трещины, которые повышают деформируемость соединения и могут быть причиной преждевременного разрушения. С другой стороны, при забивке гвоздей древесина значительно уплотняется, особенно в направлении, перпендикулярном к волокнам. Это уплотнение устраняет начальные («рыхлые») деформации в гвоздевых соединениях и обеспечивает высокую начальную плотность их. Однако местные напряжения значительно превосходят предел пластического течения древесины и могут быть причиной ранних пластических деформаций гвоздевых соединений. Малая жесткость проволочного гвоздя обусловливает большую неравномерность в распределении напряжений смятия вдоль гнезда и быстрое достижение древесиной пластического состояния у краев соединяемых элементов.

Многочисленные испытания показали, что диаграммы работы гвоздевых соединений имеют криволинейный характер от начала загружения (ЦНИПС, рис. II—55). Поэтому несущую способность гвоздевых соединений назначают с таким расчетом, чтобы не только обеспечить необходимый запас прочности, но и чтобы сдвиг в соединении не превышал определенной величины.
Допускаемая величина сдвига в гвоздевых соединениях принята меньшей, чем в соединениях на стальных нагелях; причина — ползучесть гвоздевых соединений, то есть возрастание деформаций с течением времени в соединениях, находящихся под постоянной нагрузкой.
Опыты Ю.М. Иванова, проведенные в ЦНИПС над двусрезными гвоздевыми соединениями под постоянной нагрузкой, показали, что полный сдвиг в швах по истечении года в среднем в 2,5 раза превышал сдвиг, замеренный непосредственно после приложения нагрузки. Абсолютный размер деформаций, получаемых с течением времени, зависит от величины нагрузки, но на относительной величине их нагрузка не отражается (см. табл. II—5).

Снижением допускаемых нагрузок нельзя устранить ползучесть в соединениях на гвоздях, а лишь уменьшить абсолютный размер пластических деформаций. Щели сильно влияют на размер пластических деформаций. Сдвиги под расчетной нагрузкой в лабораторных образцах со щелями оказались в 3 раза больше, чем в целых образцах. Влияние щелей на величину разрушающей нагрузки значительно меньше (по опытам ЦНИПС снижение нагрузки составило всего 12%).
В соединениях поясов со сплошной перекрестной стенкой расчет гвоздей ведут в предположении монолитности стенки, расчетную толщину которой принимают равной суммарной толщине ее досок. В этом случае, несущую способность на один шов (срез) гвоздя, исходя из прочности на смятие стенки и пояса, определяют по формулам таблицы II—3 с введением поправочного коэффициента 0,8, учитывающего составной характер стенки.
Для соединения элементов строительных конструкций обычно применяют гвозди диаметром d=4 мм, длиной l=100 и 120 мм; d—5 мм, l=120 и 150 мм и d = 6 мм, l=150 и 200 мм.
Для забивания гвоздей диаметром более 6 мм нужно предварительно рассверлить гнездо. В древесине твердых пород (дуб, бук и т. п.) также следует предварительно высверливать отверстия около 0,9 диаметра гвоздя и глубиной около половины его длины. Применение лиственницы в гвоздевых конструкциях не допускается из-за сильного растрескивания. Некоторые сорта пихты также подвержены растрескиванию.
Расчет гвоздевых соединений при d?6 мм ведут по правилам, установленным для соединений на нагелях из круглой стали. Последнее нельзя признать вполне правильным, так как круглая сталь малых диаметров имеет повышенный предел текучести по сравнению со сталью крупных диаметров, а сталь проволочных гвоздей — тем более. Кроме того, уплотнение древесины, происходящее при заколачивании в нее гвоздей в предварительно рассверленные не на полный диаметр отверстия, обеспечивает лучшее использование работы древесины на смятие при передаче усилия под углом к волокнам.
При определении расчетной длины защемления конца проволочного гвоздя ар (рис. II—56,а) заостренную часть гвоздя (пирамидку) не учитывают. Длину этой части принимают равной 1,5 d. Кроме того, учитывая возможность существования щелей между досками или колебания в размерах самих досок, на каждый пройденный гвоздем шов из длины гвоздя вычитают по 2 мм. Таким образом, расчетную часть конца гвоздя определяют по формуле:

где lг — длина гвоздя, мм;
а — толщина крайнего, насквозь пробитого элемента;
nс — сумма толщин промежуточных элементов, насквозь пробитых гвоздем; n — число промежуточных, насквозь пробитых элементов;
n+1 — число швов, пройденных гвоздем.
Если длина защемления конца гвоздя окажется меньше 4 d, то работу такого конца расчетом не учитывают.
При свободном выходе конца гвоздя из пакета расчетная толщина последнего из пробиваемых элементов уменьшается на 1,5 d вследствие часто наблюдаемого в таких случаях откола (отщепления) части древесины (рис. II—56,б).
Во избежание растрескивания следует назначать толщину досок не менее 4 диаметров гвоздя.

При заглублении забиваемых навстречу друг другу гвоздей большем чем 2/3 толщины элемента нужно соблюдать наименьшее допустимое расстояние sмин в среднем элементе, что приводит к увеличению шага гвоздей, забиваемых с одной стороны, в 2 раза. На эту деталь следует обращать внимание как при проектировании, так и при возведении гвоздевых конструкций. Малое расстояние между встречными гвоздями в средней доске может привести к растрескиванию последней и к потере гвоздевыми соединениями их несущей способности. Этот дефект особенно неприятен тем, что при внешнем осмотре его нельзя обнаружить.
Для прикрепления отдельного элемента желательно ставить не менее 4 гвоздей. Во всех узлах, осуществленных с помощью гвоздей, нужно ставить хотя бы один стяжной болт диаметром не менее 12 мм.
Учет совместной работы болтов (нагелей) и гвоздей допустим при относительно небольшом диаметре болтов (12—16 мм) и при условии плотной постановки их. В узловых соединениях необходимо внимательно следить за тем, Чтобы правила расстановки гвоздей (шаг и ширина дорожек) были соблюдены для каждого элемента (рис. II—57), то есть как по отношению волокон пояса, так и по отношению волокон раскосов и стоек.
Делать стыки растянутых элементов на гвоздях не следует, так как ползучесть гвоздевых соединений неблагоприятно сказывается на работе всей конструкции.
При определении площади ослабления гвоздями соединяемых элементов диаметр отверстий принимают равным диаметру гвоздей.

Для разметки положения гвоздей рекомендуется пользоваться шаблонами из кровельного железа или фанеры. Гвозди, приходящиеся по шаблону на сучки или трещины, немного смещают.
Головки забитых гвоздей должны быть заподлицо с поверхностью древесины. Чрезмерное углубление головок в древесину, так же как и неполное, не допускается.
Чтобы устранить зазоры между соединяемыми элементами в многослойных пакетах, гвозди забивают после обжатия их болтами или специальными сжимами.
При помощи гвоздевых соединений у нас в стране выполнено огромное количество инженерных конструкций — балки, сегментные фермы, арки и своды-оболочки. Последние были впервые в мире предложены и осуществлены советскими инженерами. Пролеты этих оболочек достигли рекордных в мировой строительной практике размеров — 100 м.
Особенности проектирования соединений на глухих цилиндрических нагелях. При возведении деревянных мостов из бревен системы инж. Боровика на Мурманской дороге в 1914—1917 гг. были успешно осуществлены стыки в растянутых поясах при помощи металлических накладок, прикрепленных винтами (рис. II—58,а). Накладки размещали по сторонам правильной шестиугольной призмы. Большая площадь для размещения связей и высокая начальная плотность обеспечили хорошую работу такого вида соединения. Передача усилия большим числом мелких, относительно слабо нагруженных вкладышей устраняла опасность скалывания.

В указанных конструкциях на практике с успехом был осуществлен принцип дробности передачи усилий в растянутых стыках и принцип концентрации усилий в мощных монолитных элементах. К сожалению, в последующие годы этот тип стыка не получил распространения.
В годы Отечественной войны проблема растянутого стыка в мощных поясах деревянных мостовых ферм вновь встала перед строителями. Вследствие применения недостаточно высушенного лесного материала и по ряду других причин типовые стыки на металлических призматических шпонках в процессе эксплуатации показали малоудовлетворительную работу.
В связи с этим были внесены новые предложения по конструированию растянутых стыков. В частности, для соединения металлических накладок с древесиной использовали глухие цилиндрические нагели большого диаметра (до 50 мм). Для уменьшения длины стыка накладки размещали по четырем сторонам соединяемых брусьев. Работа толстых и коротких цилиндрических вкладышей по своему характеру приближалась к работе шпонок. Испытания, проведенные ЦНИИ МПС, установили, что такие стыки не имеют больших преимуществ перед типовыми стыками с металлическими шпонками.
Тогда же В.А. Росновский предложил стыки с металлическими накладками и с защемленными в них относительно тонкими (d= 16-24 мм) цилиндрическими вкладышами (рис. II—58,б). Такие вкладыши, защемленные в древесине на глубине 2,5 d и в стальных накладках толщиной ?н=d, работают как нагели. Испытания сжатых и растянутых полустыков в натуральную величину с числом нагелей 26 и 40 выявили надежность этих соединений и относительно малую их деформируемость. Разрушающая нагрузка, приходящаяся на один нагель диаметром 20 мм, составила в сжатых стыках 2,7 т, а в растянутых — 2,65 т. Это послужило основанием для предложения определять величину несущей способности глухого нагеля по формуле, принятой для обычных стальных нагелей при проверке их прочности на изгиб:

где d — диаметр нагеля, см.
Такой расчет обеспечивает примерно трехкратный коэффициент запаса по отношению к разрушающей нагрузке и величину сдвига под расчетной нагрузкой около 1 мм.
При указанной допускаемой нагрузке возможно принять следующие расстояния: вдоль волокон между нагелями и от крайнего нагеля до торца — 5 d; поперек волокон — (2,5-3) d.
Винты и глухари в качестве нагелей допустимо использовать только в односрезных соединениях со стальными накладками. Их завинчивают в предварительно просверленные гнезда в накладках и древесине. Расстояния между винтами и глухарями назначают при этом по нормам для нагелей из круглой стали.
Несущую способность винта или глухаря на один срез определяют так же, как и для нагелей из круглой стали. Заглубление ненарезанной части винтов и глухарей в древесину должно быть не менее 2 диаметров сечения, не ослабленного резьбой. При несоблюдении этого условия расчет винтов и глухарей на сдвиг следует вести с учетом диаметра в ослабленном резьбой сечении.
Особенности проектирования соединений на пластинчатых нагелях. Пластинчатые нагели (пластинки) можно делать из сухой твердой древесины (обычно из дуба) с влажностью не более 15% или из стали. Первые были предложены В.С. Деревягиным, вторые — Н.Ф. Котовым (рис. II—59). Еще ранее И.И. Куликов и Г.В. Ефремов (ЦНИИВТ) предложили и испытали «плоские шпонки» — стальные пластинки высотой от 5 до 12 толщин. Инженер Н.Ф. Котов работал с тонкими стальными пластинками, специально обработанными с одного края так, чтобы забивать их без предварительной заготовки гнезд. Позднее кафедрой мостов МИИТ было предложено использовать для соединения брусьев мостовых пакетов стальные пластинки, закладываемые в заранее пропиленные для них гнезда. Испытания таких пакетов дали очень хорошие результаты.

Пластинчатые нагели применяют только для соединения брусьев составных балок и верхних (сжато-изогнутых) поясов ферм. К достоинствам их относится возможность механизации почти всего процесса изготовления балок.
При соблюдении определенных соотношений между толщиной ?п и высотой hп пластинки она, подобно цилиндрическому нагелю, оказывается защемленной в гнезде (рис. II—59,г). При загружении пластинка работает на изгиб и смятие, а древесина соединяемых брусьев — на смятие в гнезде и на скалывание на участках между гнездами. Вследствие защемления пластинок в гнездах процесс скалывания в древесине соединяемых брусьев ухудшается явлением отдирания волокон.
Толщину дубовых пластинок ?п назначают 12 или 16 мм, в зависимости от имеющегося оборудования для изготовления гнезд. Обычно принимают ?п=12 мм, что соответствует ширине ленты наиболее часто встречающихся отечественных электродолбежников. Глубина защемления дубовой пластинки в обоих брусьях должна быть одинаковой и не менее двух ее толщин, для чего высота пластинки hп должна быть не менее 4?п. Как правило, рекомендуется принимать hп = 4,5 ?п.
Глубина гнезда в каждом брусе должна быть на 1—2 мм более половины высоты пластинки (рис. II—59) для возможности обжатия брусьев после их усушки и устранения зазоров. Зазоры между брусьями очень вредно влияют на работу пластинок, значительно увеличивая деформации. Глубина гнезда hвр должна быть не более 1/5 высоты отдельного бруса.
Третий размер пластинки, ее длину ?п, назначают в соответствии с размером гнезда. Если гнезда делают электрическим цепным долбеж-ником, то длина пластинки должна быть не более 150 мм, так как максимальное погружение цепи в древесину составляет 150 мм плюс стрелка направляющей дуги. Последняя равняется примерно 0,3 hп. При толщине брусьев более 150 мм гнезда для пластинок получаются глухими, а сами пластинки с одной стороны — многоугольными (рис. II—59,б). Применять глухие гнезда нежелательно из-за невозможности проверить заполнение их пластинками.
Расстояние s между осями пластинок назначают по требованию прочности соединяемых брусьев на скалывание. На основании большого числа экспериментов можно принять

Такое расстояние обеспечивает примерно равную прочность пластинки и брусьев (последних на скалывание). Если расстояние между пластинками меньше указанного, разрушение наступает от скалывания при неполном использовании мощности пластинки, причем резко снижаются общая грузоподъемность и надежность шва.
Несущую способность одного дубового пластинчатого нагеля в сосновых или еловых брусьях определяют по формуле:

где hп — высота пластинки, см; bп — длина пластинки, см.
Если высота пластинки hп?4,5 ?п, то в расчет по формуле (II—67) вводят hп = 4,5 ?п.
В случае применения березовых пластинчатых нагелей расчетную несущую способность снижают умножением на коэффициент 0,8. Если брусья из древесины других пород (не сосны или ели) — поправочный коэффициент принимают по таблице I—3 для скалывания, но не более 1,0 при дубовых пластинках и не более 0,8 при березовых. Коэффициенты условий работы для учета влияния повышенной влажности древесины и других факторов принимают по таблицам I—4, 5 и 6.
Стальные пластинки, закладываемые в заранее приготовленные гнезда, должны входить в каждый из соединенных брусьев на половину своей высоты и иметь следующие размеры: толщину ?п = 4-8 мм, высоту hп = (10-12) ?п; длину bп равную ширине соединяемых брусьев.
Расчетную несущую способность пластинки можно определить по формуле:

При этом расстояние s между пластинками следует назначать s?2,5 hп или при hп=(10-12)?п s?(25-30)?п.
Расчетную несущую способность стальной пластинки можно увеличить сверх получаемой по формуле (II—68), однако это автоматически повлечет увеличение расстояния между пластинками, то есть уменьшение числа пластинок на протяжении шва. Общая грузоподъемность шва не увеличится, а надежность его снизится, так как, с увеличением длины площадок скалывания между гнездами возрастает неравномерность скалывающих напряжений. Кроме того, у более интенсивно нагруженных пластинок сильнее сказывается эффект отдирания волокон.
Рекомендованные выше соотношения размеров стальных пластинок и формула для определения допускаемой нагрузки на стальную пластинку не нормированы и выражают точку зрения автора. Соединения на стальных пластинках меньше деформируются, чем соединения на дубовых пластинках.

На сегодняшний день плитку Ceracasa Ceramica вполне заслужено называют образцом стиля и качества, поскольку она отличается безупречными эксплуатационными показателями и изысканным дизайном. Производственная площадка была создана тридцать пять лет назад Карлосом Карбрерой, и вот с того момента предприятие поставляет на рынок уникальную продукцию. Ознакомиться с ассортиментов плитки данного производителя вы можете вот в этой компании: vkplitka.ru.

Молодая торговая марка с первых дней позиционировала себя в качестве изготовителя сверхпрочного керамогранита. Керамическую плитку на красной массе начали выпускать двадцать восемь лет назад. С того момента предприятие постоянно расширяло свои производственные возможности, открывало производственные линии и участки, осваивало нестандартные методики и формы. Восемнадцать лет назад удалось наладить выпуск окрашенного керамогранита, успешно запустили оснащение для полирования и резки фаски.

Для обеспечения максимального комфорта клиентов корпорация решила ввести одну цветовую палитру. Она занимается разработкой необычной керамической продукции, позволяющей уменьшить уровень загрязнения воздушных масс – плитки Ceracasa Ceramica Biomictile. За свою активную деятельность предприятие получило большое количество наград и премий.

На сегодняшний день корпорация успела выпустить большое количество разных по стилям коллекций керамической плитки.

К примеру, коллекция Jainoor идеально подходит даже для самого изысканного классического дизайна. Зеркальный глянец позволяет визуально сделать помещение более просторным, наполнить его блеском и светом. Для дополнения дизайна можно использовать красивые декоративные элементы и элегантные бордюры. Несмотря на присутствие полировки, керамогранит отличается высочайшим уровнем прочности, стойкостью к износу, царапинам и иным видам механических повреждений.

Не менее роскошно выглядит плитка, относящаяся к коллекции Emperador. Она повторяет оригинальную текстуру мрамора, а её глубокие оттенки достойный даже королевских палат.

Вскрывающие горные выработки обеспечивают грузотранспортную связь между рабочими горизонтами (уступами разработки) и пунктами приема горной массы на поверхности (гидротранспортные установки последующих подъемов, обогатительные фабрики, карты намыва полезного ископаемого, гидроотвалы).
Способы вскрытия месторождений зависят от расположения карьерного поля относительно водоема, мощности залежи полезного ископаемого и вскрышных пород, горно-геологических и гидрологических условий, рельефа местности. Работы по вскрытию месторождения и подготовке его к разработке относятся к горно-капитальным.
Классификация способов вскрытия, по Г.А. Нуроку, построена с учетом принципа расположения, назначения и числа вскрывающих выработок (табл. 10.8).
При определении способа вскрытия карьерного поля и места расположения вскрывающей выработки проектировщик невольно сталкивается с необходимостью параллельного выбора системы разработки и направления развития фронта горных работ.
Вскрытие котлованом. Начальными котлованами вскрывают обычно пойменные и притрассовые месторождения, удаленные от водотоков и водоемов. Котлованы могут иметь внешнее и внутреннее (центральное или фланговое) расположение по отношению к карьерному полю. Их местоположение определяется условиями удобства монтажа земснарядов и возможностью поступления воды извне (самотеком, подкачкой насосами) при недостатке грунтовых вод или работе на обороте воды. Котлован обычно прямоугольной формы (табл. 10.9) подготавливают бульдозером или экскаватором. Монтируют земснаряд в котловане или рядом, а затем сталкивают его в котлован (рис. 10.17). После ввода земснаряда в эксплуатацию он углубляет котлован до отметки дна карьера и расширяет его.

Вскрытие траншеей. Пойменные песчано-гравийные месторождения, расположенные вблизи водотоков и водоемов, вскрывают земснарядом, оставляя обычно береговой целик шириной 50—80 м. Для ввода земснаряда и подачи воды из реки проводят траншею внешнего заложения. Внешнюю траншею из реки проводят земснарядом или экскаватором в зависимости от свойств грунтов. Для отделения карьера от реки траншею пересыпают перемычкой, в которой укладывают трубу с задвижкой для регулирования горизонта воды в карьере (рис. 10.18).
Ширина траншеи по дну при проведении ее экскаватором должна быть на 2 — 3 м больше ширины земснаряда. При разработке траншеи земснарядом ее ширина по дну должна быть не меньше ширины заходки земснаряда (табл. 10.10).
На обводненных месторождениях с необводненной толщей рыхлых вскрышных пород, разрабатываемых гидромониторами, вскрышной горизонт вскрывается пионерным котлованом. Добычной горизонт также вскрывается котлованом (см. рис. 7.4).

На обводненных месторождениях с необводненной толщей плотных пород вскрыши, разрабатываемых экскаваторами, вскрышной горизонт вскрывается наклонной траншеей внешнего (внутреннего) заложения с последующим проведением разрезной траншеи и ее разбортовки. Добычной горизонт вскрывается котлованом (рис. 10.19).
Общие траншеи (на два уступа и более), необходимые для вскрытия полезной толщи на большой глубине, разрабатывают путем врезки земснарядом в высокий берег из реки или устройством общего котлована.
Вскрытие заводнением. При недостаточном для работы земснаряда горизонте грунтовых вод карьерное поле вскрывают способом заводнения поверхности (подъема воды), для чего устраивают дамбы (плотины). Опыт работы в Западной Сибири показал возможность использования пониженных мест рельефа местности, затапливаемых в период половодья (рис. 10.20, а, б).
Бестраншейное вскрытие. Бестраншейное вскрытие земснарядом применяют при разработке русловых месторождений и дноуглубительных работах (рек, озер, болот).
Расчет объемов котлована, траншеи и наклонного съезда следует проводить по формулам (7.4) и (7.5).

В настоящее время в отечественной практике накоплен определенный опыт промышленного изготовления конструкций из песчаного бетона роликовым формованием. Однако это были в основном малоразмерные неармированные изделия: бортовой камень, тротуарные плиты и др. Представляется целесообразным расширение круга конструкций, изготавливаемых роликовым формованием, на крупногабаритные армированные конструкции. Одним из препятствий на этом пути является отсутствие сведений о поведении арматуры в процессе их изготовления. В НИИЖБ сделана попытка применения технологии роликового формования для изготовления дорожных плит размерами 3,0х1,75 м. Институту не удалось массовое внедрение, из-за нестабильного качества получаемых изделий, главным образом, потому, что при приложении силовых воздействий на бетонную смесь в процессе формования происходят смещения арматурных элементов, приводящие к:
— появлению вблизи арматурных стержней зон с недостаточным уплотнением бетона и, как следствие, нарушению сцепления арматуры с бетоном;
— несоответствию действительного расположения арматуры проектному;
— появлению трещин недопустимого раскрытия.
Были проведены исследования для разработки рекомендаций о целесообразных типах фиксаторов и способах фиксации арматурного каркаса, о предпочтительном варианте армирования, диаметре, шаге стержней и др.
Для решения указанных задач были проведены 3 группы экспериментов, позволяющих определить:
— величины прогибов арматурных стержней в зависимости от диаметра, типа фиксаторов и расстояния между ними;
— возможное снижение несущей способности изделия из-за разуплотнения бетона вблизи стержней;
— причины появления трещин большого раскрытия на поверхности изделий.
Эксперименты включали изготовление роликовым формованием армированных образцов размерами 1000х200х80 мм и 1000х1000х100 мм.
В экспериментах использованы приспособления, позволяющие измерять прогибы арматурных стержней по вдавливанию мастики (рис. 3.11).
При проведении первой группы экспериментов на образцах 1000х200х80, армированных одинарной сеткой, варьировались следующие параметры:
— диаметр арматурных стержней,
— расстояние между фиксаторами,
— тип фиксатора.
Всего проведено 36 опытов, причем в каждом опыте измеряли от 8 до 24 величин прогибов арматурных стержней. Использовали 2 типа фиксаторов: стандартные пластмассовые и бетонные кубы.

Установлено, что воздействие роликов через бетонную смесь на арматуру и фиксаторы вызывает прогибы стержней и разрушение фиксаторов при их недостаточной прочности. Стандартные пластмассовые фиксаторы оказались непригодными, они легко сминались и не обеспечивали необходимую толщину защитного слоя. Усилие, действующее на каждый фиксатор, оценивается величиной 50-70 кг. Эти усилия вызывали в ряде случаев разрушение бетонных фиксаторов.
Величины прогибов арматурных стержней зависят от диаметра стержня и расстояния между фиксаторами, но не зависит от высоты фиксаторов, т. е. толщины защитного слоя.
При опирании каждого стержня на 2 фиксатора и расстоянии между ними 90-95 см наибольшие прогибы стержней диаметром 10 мм достигали 5-8 мм. Для того чтобы эти прогибы не превышали 0,5 мм (показано, что при δ = 0,5 мм трещины на наружных гранях изделий не появляются) потребовалось уменьшить расстояние между фиксаторами до 30 см для стержней диаметром 10 мм и до 45 см для стержней диаметром 16 мм. Для стержней других диаметров минимальный шаг расположения фиксаторов был определен расчетом.
При проведении второй группы экспериментов в тех же формах были изготовлены балки, армированные парными стержнями диаметром 10 и 16 мм с различным расстоянием между фиксаторами. Парные продольные стержни были объединены в сетку поперечными стержнями Ø 6 мм. Всего было изготовлено 4 серии образцов по 4 балки в каждой серии. Серии I и II армированы продольными стержнями Ø 10 мм, серии III и IV — Ø 16 мм. В сериях I и III фиксаторы были расположены только по концам балок, а в сериях II и IV установлены с шагом 30 см, т. е. практически в балках этих серий прогибы арматурных элементов при формовании не превышали 0,5 мм. Балки были изготовлены из песчаного бетона группы Б на установке для формования газонных камней и прошли тепловлажностную обработку по производственному циклу.
После распалубки в ряде изделий серий I и III были обнаружены горизонтальные трещины, проходящие по боковым граням на уровне арматуры.
Все опытные конструкции были испытаны на изгиб по схеме «балка на двух опорах».
Испытания показали, что в балках серий I и III фактическая величина момента трещинообразования несколько превышала расчетную и была не ниже, чем в сериях II и IV.
Таким образом, прогибы арматурных элементов при формовании не привели к сколько-нибудь заметной потере сцепления арматуры с бетоном.
Для выяснения причин образования продольных трещин по боковым поверхностям балок были проведены дополнительные эксперименты. В форму для изготовления тротуарных плит 1000x1000x100 мм помещалась арматурная сетка из стержней Ø 6 мм с квадратными 100×100 мм ячейками. Сетку укладывали на жесткие фиксаторы высотой 3 см, расположенные в углах сетки, посредине каждой стороны и в центре формы.
Сразу после формования открывали борта формы и обследовали поверхность изделия.
На боковых гранях всех плит были видны горизонтальные трещины на уровне арматурной сетки раскрытием до 0,3 мм. Эти трещины легко закрывались от нажатия рукой на верхнюю грань изделия и опять раскрывались после снятия усилия.
Причиной образования этих трещин и аналогичных трещин в опытных балках являлись начальные искривления стержней сетки из плоскости, которые приводили к тому, что сетка опиралась только на часть фиксаторов. В местах установки остальных фиксаторов образовывались зазоры между ними и днищем формы. Усилие, передающееся при формовании на бетон, выбирает эти зазоры и прижимает сетку к фиксаторам. После снятия усилия сетка пружинит и приподнимает бетонную смесь.
Для исключения описанного явления необходимо обеспечить опирание сетки на все фиксаторы либо непосредственно на бетонную смесь. Один из возможных способов был проверен экспериментально и дал положительные результаты.
Способ включал в себя следующие операции:
— укладку в форму бетонной смеси в количестве, которое после уплотнения обеспечивает заданную толщину защитного слоя,
— укладку арматурной сетки,
— подачу формы на пост формования и уплотнение смеси обычным порядком.
Для ряда изделий может быть применен способ фиксации пространственных арматурных каркасов, учитывающий особенности формования изделий из сверхжестких смесей, имеющих при немедленной распалубке высокую структурную прочность, в результате чего трещины появляются только на краях изделий (по боковым и торцевым граням). Усилия, возникающие от деформаций арматуры, как правило, недостаточны для образования трещин вдали от края изделий. Поэтому жесткая фиксация крайних стержней каркаса позволяет получить конструкцию, не имеющую трещин.
При закрывании формы элементы, жестко соединенные с ее бортами, с усилием прижимают каркас (через крайние стержни) к дну формы. Отформованное изделие с зафиксированными крайними прутками арматуры поступает в термообработку. После распалубки трещины не появляются, т. к. силы упругости, действующие на арматуру, малы но сравнению с прочностью затвердевшего бетона.
Проведенные исследования позволяют сделать следующие выводы по армированию конструкций, изготавливаемых способом роликового формования.
По способам армирования:
— предпочтительно использование способов армирования, обеспечивающих минимальные деформации арматурных элементов в процессе уплотнения смеси — предварительно напряженная арматура, плавающие сетки и т. д.,
— рекомендуется по возможности использовать арматурные элементы из стержней большего диаметра как менее деформируемых нагрузкой, приложенной в процессе уплотнения,
— рекомендуется использование пространственных каркасов с «нежесткой связью» между сетками, например, вязаных вместо сварных.
По типу фиксаторов и требованиям к ним:
— не допускается использование стандартных пластмассовых фиксаторов как не обеспечивающих требований к защитному слою в процессе формования,
— прочность бетонных фиксаторов должна быть не менее 150 кг/см2,
— способ установки фиксаторов должен учитывать наличие горизонтальных сил, действующих на арматуру в процессе формования, и обеспечивать восприятие этих сил.
По расстоянию между фиксаторами:
— для каркасов, включающих стержни рабочей арматуры диаметром от 16 до 20 мм — не более 50 см,
— для каркасов, состоящих из стержней диаметром 8-10 мм — не более 30 см,
— любые способы фиксации должны обеспечивать невозможность для арматурных элементов каркаса перемещений в любой плоскости более чем на 1,0 мм, а для стержней, расположенных вблизи торцевых граней — на 0,5 мм.

Холодильные плиты с циркулирующей в них водой (или просто холодильники) горна и шахты предохраняют стальной кожух, а холодильные плиты лещади, продуваемые воздухом, — фундамент печи от воздействия высоких температур и тем самым обеспечивают увеличение срока службы доменной печи.
Монтаж холодильников горна производят после испытания (проверки) сварных швов горна и присоединения к его кожуху рам чугунной и шлаковых леток, а также скоб для крепления фурменных приборов.
Холодильники горна и шахты представляют собой чугунные плиты толщиной 120—200 мм, с залитыми в них стальными трубками с внутренним диаметром 32—28 мм, по которым при работе печи беспрерывно циркулирует вода или пар. Масса одного холодильника 5,5 т, а общее число — 64 шт. (для печи объемом 3200 м3).
Каждый такой холодильник крепят четырьмя болтами (по углам), для которых в кожухе печи на заводе-изготовителе вырезают кислородом отверстия диаметром 58 мм. Кроме того, еще по два овальных отверстия в кожухе вырезают для пропуска подводящего и отводящего концов трубок для охлаждающей воды.
Охлаждают лещади чугунными плитами с залитыми стальными трубками диаметром 133 мм, по которым постоянно продувают воздух. Масса одного такого холодильника составляет 2 т, а их число — 62 шт. Всего на печи объемом 3200 м3 монтируют около 2000 т холодильных плит.
В первую очередь после укладки жароупорного бетона монтируют холодильники лещади, затем горна и шахты.
При монтаже холодильников лещади сначала укладывают продольный ряд по диаметру печи, далее последовательно смежные ряды плит от центра к краям.
До установки холодильников горна и шахты необходимо полностью закончить сварку кожуха, клепку или приварку рам чугунных, шлаковых леток и фланцев фурменных приборов, произвести ультразвуковой контроль, контроль просвечиванием и исправление дефектов сварных швов, так как после монтажа холодильников доступ к внутренней поверхности кожуха будет исключен.
Каждый холодильник перед установкой подвергают гидравлическому испытанию на плотность (опрессовке). Для монтажа холодильников применяют приспособление, состоящее из вертикальной трубчатой стойки, устанавливаемой по оси печи, с двумя обоймами. К нижней обойме закрепляют радиально расположенные кронштейны рабочей площадки, к верхней — толкатель. Стойку удерживают четырьмя тяжами, закрепленными к кожуху печи.
Рабочую площадку и толкатель после монтажа каждого ряда (пояса) холодильников поднимают лебедкой с помощью полиспаста в положение, удобное для установки холодильников следующего ряда.
Внутрь печи холодильники подают поштучно на тележке по временной эстакаде через отверстие, вырезанное в кожухе горна выше уровня плит воздушного охлаждения лещади.
Для пропуска холодильников в настиле рабочей площадки устраивают проем.
Подъем холодильников осуществляют тельфером, который передвигается по кольцевому монорельсу, подвешенному к временным кронштейнам. Приварку кронштейнов к кожуху и крепление к ним монорельса выполняют на земле при укрупнительной сборке соответствующего блока шахты.
Поскольку тельфер отдален от внутренней поверхности горна и шахты, холодильники для установки в проектное положение необходимо прижать к кожуху. Эту операцию осуществляют с помощью толкателя, состоящего из двух труб разного диаметра, телескопически вставленных одна в другую. Внутреннюю трубу ручной лебедкой выдвигают из наружной и прижимают холодильник к кожуху.
В каждом поясе сначала устанавливают холодильные плиты, примыкающие к чугунной летке, затем в обе стороны все остальные. Гайки болтов крепления холодильников затягивают снаружи с кольцевых подмостей, а затем обваривают по периметру для полной герметизации кожуха.
Все зазоры между плитами начеканивают замазкой, которую приготовляют из смеси чугунной стружки (крупностью не более 5 мм) — 75%, серы — 20% и нашытыря — 5% по массе. Смесь разбавляют соляной кислотой до консистенции густой кашицы.
На практике иногда используют толкатели другой конструкции, монтаж холодильников также может осуществляться другими способами, которые определяют в каждом конкретном случае на месте при разработке ППР.

1. Назначение и краткая техническая характеристика аппаратуры. Комплексная аппаратура магнитного каротажа типа КМК-3 предназначена для непрерывной одновременной регистрации магнитной восприимчивости и вертикальной составляющей магнитного поля в скважинах глубиной до 2000 м, пробуренных в сильномагнитном разрезе.
Аппаратура применяется совместно с автоматическими и полуавтоматическими каротажными станциями, работающими на трехжильном кабеле. Нормальная работа скважинного прибора обеспечивается при температуре окружающей среды до +40° С и давлении до 200 кГ/см2. Питание электрической схемы аппаратуры осуществляется от сети переменного тока частотой 50 гц, напряжением 220 в или от аккумуляторов напряжением 12 в. Потребляемая мощность — не более 75 ет. Общий вес комплекта аппаратуры 50 кг.
2. Принцип работы аппаратуры. Упрощенная принципиальная схема аппаратуры магнитного каротажа приведена на рис. 121, а.
Питание электрических схем наземной панели управления и скважинного прибора осуществляется от электронного генератора ЭГ частотой 1000 гц через трансформатор Tp1. Переменное напряжение для питания скважинного прибора со вторичной обмотки трансформатора Tp1 через жилы I и III кабеля передается на первичную обмотку трансформатора Tp2.

Трансформатор Tp2 имеет две вторичные обмотки: одна из них служит для питания схемы Z-датчика, другая — для питания схемы х-датчика.
Z-датчик состоит из двух вертикально ориентированных пермаллоевых сердечников с обмотками возбуждения OB и измерительной обмоткой ИO. Через обмотки возбуждения OB пропускается ток от стабилизатора напряжения CH частотой 1000 гц. Ввиду того что обмотки возбуждения на пермалловых стержнях включены навстречу одна другой, при отсутствии внешнего магнитного поля в измерительной обмотке не будет возникать ток. Под воздействием внешнего магнитного поля Земли баланс напряжений в обмотках возбуждения нарушается, благодаря чему в измерительной обмотке возникает напряжение, величина которого пропорциональна вертикальной составляющей магнитного поля, а частота равна удвоенной частоте возбуждения, т. е. 2000 гц. Сигнал от Z-датчика через жилы II и I—III кабеля передается в наземную измерительную схему.
Для компенсации нормального магнитного поля Земли в наземной панели предусмотрен компенсатор магнитного поля КМП, представляющий собой стабилизированный выпрямитель, питающийся от вторичной обмотки трансформатора Tp1. Постоянное компенсирующее напряжение противоположного знака через жилы II и I-III кабеля передается в измерительную обмотку датчика.
х-датчик представляет собой мостовую схему, на которую напряжение питания подается от вторичной обмотки трансформатора Tp2 через стабилизированный выпрямитель CB и полупроводниковый генератор ПГЧ с частотой 475 гц. Три пассивных плеча мостовой схемы представлены сопротивлениями R1—R3, которые в момент измерений постоянны. Четвертым плечом служит катушка индуктивности с разомкнутым сердечником. Магнитный поток катушки замыкается через окружающие породы, которые составляют как бы продолжение сердечника. По этой причине при изменении магнитности пород индуктивность катушки изменяется, и в измерительной диагонали моста возникает напряжение небаланса, пропорциональное магнитной восприимчивости пород. Напряжение небаланса частотой 475 гц через конденсатор С по жилам II и I—III кабеля поступает в наземную измерительную схему.
Конденсатор С необходим для того, чтобы не пропустить постоянную составляющую от компенсатора магнитного поля в схему х-датчика. Сопротивление R служит для пропускания постоянного тока компенсации в схему Z-датчика.
Таким образом, в наземную измерительную схему из скважинного прибора одновременно поступают два сигнала: один с частотой 2000 гц от Z-датчика и другой с частотой 475 гц из х-датчика. Усилительно-выпрямительный блок УВБ х-канала настроен на полосу пропускания 450—500 гц, т. е. пропускает на регистратор «Рег. х» сигнал с частотой 475 гц. Усилительно-выпрямительный блок Z-канала пропускает сигнал на регистратор «Рег. Z» лишь с частотой 2000 гц. Чтобы предохранить Z-канал от влияния сигналов-помех основной частоты и более высоких гармоник, в канале использовано фазочувствительное выпрямление. Опорное напряжение на фазочувствительный выпрямитель снимается с фазовращателя ФВ. В результате фазочувствительного выпрямления в цепь Z-регистратора пропускается напряжение постоянного тока, пропорциональное активной составляющей сигнала Z-датчика.
Чтобы исключить влияние переменного напряжения питания от электронного генератора на измерительные каналы, передача сигнала по жилам I и III осуществляется через симметричные точки а и б обмоток трансформаторов Tp1 и Tp2.
3. Конструкция аппаратуры. Аппаратура КМК-3 состоит из скважинного прибора и наземной панели управления.
Скважинный прибор представляет собой герметизированный цилиндр диаметром 60 мм, длиной 1900 мм, состоящий из трех частей: в верхней части, имеющей стальной кожух, расположены измерительные схемы; в средней части, имеющей кожух из немагнитного металла, находится Z-датчик; в нижней части, в корпусе из непроводящего и немагнитного материала, расположен датчик магнитной восприимчивости.
Наземная панель находится в специальном металлическом корпусе. Размеры панели позволяют вставлять ее в отсек сменной панели аппаратурного стенда автоматических каротажных станций.
На лицевой стороне панели расположены необходимые элементы управления аппаратурой (рис. 121, б).
Контрольно-измерительный прибор 1 при помощи переключателя 2 может устанавливаться для измерения напряжения питания скважинного прибора (положение «Пит.» переключателя 2), для визуального измерения магнитной восприимчивости или магнитного поля (положения «К» и « Z» переключателя 2) и для измерения тока компенсации в схеме Z-датчика (положение «Комп. Z» переключателя 2). При помощи переключателя 3 напряжение питания скважинного прибора устанавливается равным 60 в.
Переключатель 5 в положениях «1; 2; 3» позволяет установить пределы измерения магнитного поля соответственно 15 000—30 000—60 000 гамм. Переключателем 6 в положениях «1; 2; 3; 4» устанавливаются пределы измерения магнитной восприимчивости, равные 0,015—0,045—0,135—0,405 ед. СГСМ.
В положении «0» переключателя 5 и в положении «Z» переключателя 2 при помощи потенциометра 9 выполняется установка нуля фазочувствительного выпрямителя (стрелка контрольно-измерительного прибора выводится на нулевой отсчет).
В результате указанной регулировки в измерительную схему Z-регистратора будет пропускаться лишь активная составляющая сигнала Z-датчика, которая пропорциональна вертикальной составляющей земного магнитного поля. В положении «0» переключателя бив положении «К» переключателя 2 производится запись нулевой линии канала магнитной восприимчивости.
Потенциометром 8 балансируется симметрия точек а и б на обмотках трансформаторов Tp1 и Tp2 (рис. 121, а), при помощи которых осуществляется передача сигналов датчиков скважинного прибора на поверхность. Практически при помощи потенциометра 8 влияние напряжения питания скважинного прибора на измерительные каналы сводится к минимуму.
Компенсация нормального магнитного поля Земли в пределах от нуля до 1 э осуществляется реостатами 4 грубой и точной компенсации. Схема компенсации включается специальным тумблером. К клеммам 14 подключается измерительный прибор высокого класса точности для контроля за током компенсации нормального магнитного поля. Клеммы 10—12 служат для включения скважинного прибора, клемма 13 — для заземления панели.
Панель управления магнитного каротажа подключается к регистраторам станции при помощи штепсельного разъема 16. Через штепсельный разъем 15 включается сетевой провод или провода от преобразователя (при питании от аккумулятора).
Подключение электрической схемы аппаратуры к источникам питания (сети или батарей) производится переключателем 7. Лампа 17 является индикатором подачи питания в электрическую схему прибора.
4. Подготовка аппаратуры к работе. Подготовку аппаратуры к работе выполняют в следующем порядке.
1. Панель управления (см. рис. 121, б) подключают к сети переменного тока напряжением 220 в или через преобразователь к аккумулятору (батареи) напряжением 12
2. При помощи омметра на коллекторном проводе определяют питающие жилы скважинного прибора (сопротивление между ними около 100 ом) и подключают к клеммам I и II панели управления.
3. Переключатель 2 ставят в положение «Пит.», переключатели 5 и 6 — в положение «0», переключатель 3 — в положение «1», а переключатель 7 и реостат 4 — в положение «Выкл.».
4. Переключателем 7 подключают питание к аппаратуре и прогревают ее в течение 5 мин.
5. После прогрева аппаратуры переключателем 3 устанавливают напряжение питания на скважинном приборе, равное 60 в (стрелочный прибор должен установиться против деления «60»).
6. При положении «К» переключателя 2 и положении «1» переключателя 6 потенциометром 8 устанавливают минимальное показание (3—5 делений) стрелочного прибора; при этом скважинный прибор должен быть удален от магнитных и проводящих объектов.
7. В положении «Z» переключателя 2 потенциометром 9 устанавливают нулевое показание стрелочного прибора.
8. Скважинный прибор ставят вертикально, переключатель пределов измерений переводят в положение «3», после чего потенциометром, расположенным на шасси панели, устанавливают максимальное показание стрелочного прибора.
9. При помощи проводов с надписями «+и», «-х», «+Z» и «-Z», идущих от штепсельного разъема 16, панель управления подключают к I и II измерительным каналам станции. Далее градуируют каналы аппаратуры.
5. Градуировка Z-канала. Градуировку Z-канала аппаратуры КМК-3 выполняют для того, чтобы установить зависимость между отклонением пишущих устройств регистраторов на каротажной ленте (в см) и величиной вертикальной составляющей магнитного поля (в гаммах).
Градуировку Z-канала проводят на специальном контрольном пункте (КП), вблизи которого отсутствуют магнитные объекты — помехи (автомашины, буровые вышки, высоковольтные линии), а также аномальные геологические объекты. Величина абсолютного поля на КП должна быть известна.
Перед градуировкой производят компенсацию нормального магнитного поля. С этой целью скважинный прибор ставят в вертикальное положение, в измерительном канале станции устанавливают максимальную величину постоянной по напряжению, переключатель 5 панели управления аппаратурой переводят в положение «1» (максимальная чувствительность) и при помощи реостатов 4 грубой и точной компенсации стрелку или карандаш регистратора выводят на середину ленты.
Далее в измерительном канале станции устанавливают необходимую величину постоянной по напряжению и градуируют Z-канал. Величина постоянной по напряжению обычно известна из практики работ в районе и должна обеспечивать запись Z-составляющей в масштабах приблизительно 1000; 2000 и 4000 гамм/см соответственно при положениях «1; 2; 3» переключателя пределов измерений 5 (см. рис. 121, б).
Градуировку выполняют при помощи градуировочных колец (типа колец Гельмгольца) или специального соленоида, которые надевают на скважинный прибор таким образом, чтобы Z-датчик находился в их центре. Через кольца или соленоид пропускают ток нескольких величин в различных направлениях и при каждом значении тока записывают отклонение пера или блика на каротажной ленте. Каждой величине тока в кольцах или соленоиде соответствует определенная величина магнитного поля (в гамм), вычисляемая по формуле

где I — сила тока в ма; F — постоянная колец или соленоида в гамм/ма.
Градуировку выполняют на всех трех диапазонах измерений. На каждом диапазоне выбирают не менее четырех значений тока, которым соответствуют четыре значения магнитного поля, равномерно расположенные в данном диапазоне. По результатам градуировки в специальном журнале Z-канала для каждого диапазона строят график. По горизонтальной оси откладывают отклонения лера или блика в см (в масштабе 0,5—1 см записи в 1 см графика), по вертикальной оси — значение магнитного поля в гамм (в масштабе 500—1000 гамм/см).
На каротажной ленте, где выполнялись градуировочные записи, а также на градуировочном графике отмечают тип и номер станции, номер аппаратуры КМК-3, постоянную колец или соленоида, масштабы записи, постоянную по напряжению, дату градуировки, название КП и значение абсолютного магнитного поля на КП; на каротажной ленте и градуировочном графике должна быть подпись лица, выполнившего градуировку.
Градуировку Z-канала проводят ежемесячно, а также после ремонта аппаратуры, смены скважинного прибора, смены кабеля.
6. Градуировка х-канала. Канал для измерения магнитной восприимчивости аппаратуры КМК-3 градуируют при помощи специальных цилиндрических эталонов, которые изготовляются из смеси порошка магнетита со скульптурным гипсом. Высота эталона должна быть в 4—5 раз больше длины датчика, диаметр отверстия в эталоне равен диаметру прибора, а внешний диаметр должен превышать диаметр прибора на удвоенную длину датчика.
Если каротаж проводится в слабомагнитных породах (магнитная восприимчивость не более 15 000*10в-6 ед. СГСМ), то для градуировки х-канала достаточно иметь один эталон, создающий магнитную восприимчивость, равную средней восприимчивости наиболее магнитных пород района. В этом случае градуировку выполняют в следующем порядке.
1. В измерительном канале станции устанавливают такую постоянную по напряжению, при которой обеспечивался бы масштаб записи магнитной восприимчивости, равный приблизительно 1000*10в-6 ед. CГCM/см при первом диапазоне и 3000*10в-6 ед. CГCM/см на втором диапазоне х-канала (положения «1» и «2» переключателя 6; рис. 121, б).
2. Переключатель 6 панели управления аппаратуры переводят в положение «О» и записывают нулевую линию на ленте регистратора станции.
3. Скважинный прибор помещают в эталон таким образом, чтобы х-датчик находился в его центре.
4. Переключатель пределов измерений 6 устанавливают в положение «1», и на ленте регистратора записывается отклонение пера или блика, которое соответствует магнитной восприимчивости эталона.
Пo результатам градуировки вычисляют масштаб записи (цену отклонения пишущего устройства) в 10в-6 ед. С ГСМ/см; полученная величина служит в дальнейшем для перевода показаний регистратора в 10в-6 ед. СГСМ.
Если каротаж выполняется в районе, где встречаются сильномагнитные породы (до 0,4 ед. СГСМ), то выполняют аналогичные описанным выше измерения в 3—4 эталонах и более. При этом минимальная магнитная восприимчивость должна быть около 0,01 ед. СГСМ, максимальная — должна быть близка к средней магнитной восприимчивости наиболее магнитных пород района или месторождения. В этом случае по результатам измерений в нескольких эталонах строят эталонировочный график, при помощи которого в дальнейшем показания регистратора переводят в 10в-6 ед. СГСМ.
Эталонировочные графики х-канала и Z-канала аппаратуры строят в одном журнале. На эталонировочных ленте и графике х-канала приводят сведения о размерах эталонов, их магнитной восприимчивости, а также все другие сведения, подобно тому как это делают при оформлении результатов градуировки, Z-канала.
Для контроля постоянства чувствительности х-канала во времени изготовляют легкие переносные рабочие эталоны. По окончании градуировки х-канала выполняют измерение в рабочем эталоне и результат записывают в градуировочный журнал.
7. Проведение магнитного каротажа с аппаратурой КМК-3. Перед выездом на скважину станцию с аппаратурой перемещают на КП. На контрольном пункте производят компенсацию магнитного поля Z-датчика. Нулевой линии регистратора, которая соответствует положению компенсации нормального поля, приписывают абсолютное значение вертикальной составляющей магнитного поля на КП.
По приезде на скважину станцию устанавливают на ровную площадку, собирают схему внешних соединений и проверяют работу измерительных каналов аналогично тому, как это делают при электрокаротаже.
Вблизи устья скважины, но вдали от автомашины и железных предметов выбирают контрольный пункт скважины (КПскв), на котором скважинный прибор устанавливают в вертикальное положение, и на всех диапазонах Z-канала записывают показания регистрирующего устройства. Далее скважинный прибор помещают в рабочий эталон, при помощи которого контролируют чувствительность х-канала путем записи показаний на каротажной ленте. Показание с рабочим эталоном не должно отличаться более чем на 10% от аналогичного показания, полученного при градуировке аппаратуры.
После указанных подготовительных операций скважинный прибор спускают в скважину, соблюдая правила, изложенные в главе XX. При спуске оператор следит за стрелочным индикатором, включая последний поочередно в тот или иной Канал, и оценивает величину возможных аномалий. Это позволяет более правильно выбрать необходимые диапазоны измерений.
Когда скважинный прибор достигнет забоя, устанавливают необходимые диапазоны измерений, масштабы записи и глубин; при подъеме выполняется каротаж. Масштаб глубин должен быть равен принятому масштабу геологической документации. При детализации рудных зон кривые записывают в более крупном масштабе (1:50 или 1:25).
Скорость магнитного каротажа с аппаратурой КМК-3 зависит от сложности геологических разрезов и может составлять 1000 —2000 м/ч.
Масштаб записи х-канала выбирают таким образом, чтобы наиболее часто встречающиеся в районе значения магнитной восприимчивости составляли 70—80% от ширины диаграммной ленты. Аналогичным образом при записи внутри рудных зон выбирают масштаб Z-канала. На безрудных интервалах кривую Z записывают обычно на наиболее высокой чувствительности.
Если в процессе каротажа кривая Z выходит за пределы ленты, то реостатами компенсации нулевое положение записи смещают. При этом некоторый интервал записи перекрывается аналогично тому, как это делается в методе ПС.
После проведения измерений выполняют замеры магнитной восприимчивости в рабочем эталоне, записывают отметки магнитного поля на всех диапазонах на KПскв, повторно измеряют магнитное поле на КП0.
8. Оформление магнитокаротажных диаграмм. На подлинники Z- и х-диаграмм наносят стандартные заголовки и оцифровывают метки через каждые 10 см ленты. В полевом журнале указывают номер скважины, название участка, тип и номер аппаратуры и станции, время измерений, фамилию исполнителя.
На Z- и х-диаграммах проводят нулевые линии. Нулевая линия на Z-диаграмме должна соответствовать нормальному значению магнитного поля; ее находят следующим образом:
1) положение контрольного пункта КП0 наносят на карту нормального поля;
2) с карты снимают значение нормального поля в точке КП0;
3) из абсолютного значения магнитного поля на КП0 вычитают значение-нормального магнитного поля; полученная разность может быть с положительным или с отрицательным знаком;
4) на диаграмме находят точку ZКП0, соответствующую среднему значению записей на КП перед выездом на скважину и после каротажа скважины;
5) от точки ZКП0 в масштабе записи откладывают отрезок, равный разности между абсолютным и нормальным значениями поля в точке КП; таким образом находят точку Z0, соответствующую положению нулевой линии Z-канала. Если разность между абсолютным и нормальным значениями поля в точке КП положительная, то нулевая линия будет находиться слева от точки ZКП0, и, наоборот, при отрицательной разности нулевая линия будет справа от точки ZКП0.
За нулевую линию кривой х-каротажа принимают прямую, соединяющую нулевые отметки до и после измерений на скважине.
На подлинниках диаграмм в виде шкал наносят масштабы кривых Z и х; масштабы изображают в верхней части каждого интервала глубин, в пределах которого они остаются постоянными. Значения Z и х на масштабных шкалах находят по градуировочным графикам.
Качество диаграмм должно отвечать всем требованиям, которые отражены в инструкции по магнитному каротажу.

Алмаз обладает специфическими признаками, присущими россыпеобразующим минералам, весьма высокой гипергеннои устойчивостью при относительно малой плотности (всего 3.486-3.52 г/см3). Константа гипергенной устойчивости (Kгу) 1.54. Он в 150 раз тверже корунда, не растворяется в кислотах и щелочах, почти не выветривается и слабо изнашивается механически, но раскалывается при ударах и не смачивается водой. Это способствует его концентрации в весьма широком диапазоне литогенетических обстановок, обуславливает его сохранность при многократном переотложении и присутствие в древних ископаемых формациях.

В мировом производстве алмазов на долю россыпей в среднем приходится около 20% их общей добычи. Несмотря на сравнительно небольшую добычу алмазов в разрабатываемых россыпях, эти месторождения имеют важное промышленное значение благодаря высокому качеству, преобладанию (60-95%) ювелирных камней. Около 1/3 общей добычи ювелирных камней приходится на россыпи, цена 1 карата алмазов в которых достигает 200-400 долларов, что обеспечивает весьма значительную долю валютных поступлений. Все это обуславливает высокую значимость россыпей алмазов и актуальность наращивания их сырьевой базы.

За последнее десятилетие алмазодобывающая промышленность вышла на качественно новый уровень развития. Объем мировой валовой добычи алмазов (без России) после многих лет стабильности (на уровне 30-40 млн кар./год) вырос более чем вдвое и к 1990 г. составил более 90 млн кар. за счет дополнительного поступления алмазов из Анголы, Ботсваны, Намибии и новых алмазоносных районов Австралии и Китая. До начала эксплуатации австралийских лампроитов доля россыпных алмазов составляла около 50%, а к началу 90-х годов она уменьшилась ориентировочно до 20-25%. К сожалению, новые данные о запасах и добыче алмазов отдельно в россыпях отсутствуют.

Ведущее место а мировой добыче алмазов в настоящее время занимает уникальное месторождение карстовой депрессии Бакванга в Заире, не имеющее аналогов в мире. Первое место по распространенности и второе — по запасам и добыче занимают аллювиальные россыпи, третье — прибрежно-морские и морские. Вместе с тем, по выходу ювелирных камней на первом месте стоят прибрежно-морские россыпи (90-95%), на втором — аллювиальные (от 20-70 до 90%); карстовые же россыпи Бакванги содержат преимущественно технические алмазы, в то время, как доля ювелирных камней в них не превышает 5%.

Алмазы из карстовых россыпей Заира самые дешевые в мире — 3-8 доллара за карат. Цена 1 кар. алмаза из аллювиальных россыпей в 2-5 раз, а прибрежно-морских в 5-8 раз выше средней стоимости алмазов из кимберлитов и лампроитов (от 3-10 до 50-60 долл.). Хотя запасы некоторых россыпных месторождений вследствие эксплуатации начали истощаться, в последние годы открыты новые, уникальные по содержанию и выходу ювелирных алмазов (до 90%) аллювиальные россыпи (например, Гбенко в Гвинее), увеличиваются и перспективы россыпей прибрежно-морского генезиса за счет новых районов в Анголе и Северной Австралии. В Гвинее, Гане, Индонезии и Бразилии известны комплексные россыпные месторождения алмазов, золота и платиноидов.

Россия занимает одно из ведущих мест в мире по разведанным запасам алмазов и по их добыче. Из стран СНГ она единственная, обладающая запасами алмазов ювелирных сортов и единственный производитель алмазного сырья (рис. 114). В отличие от мировых пропорций в России доля разведанных запасов алмазов в россыпях весьма невелика — всего 4.6% (против 95.4% в коренных месторождениях).

В добыче алмазов россыпные месторождения России также играют незначительную роль (менее 5%), но именно они дают наиболее высокий процент выхода высокосортных камней ювелирного и околоювелирного классов. К таким россыпях относятся, в первую очередь, основные месторождения Вишерского района на Урале. Это обуславливает тот факт, что в среднем качество добываемых в России алмазов ниже, чем по всему миру.

Разведанными запасами алмазов в россыпях Россия обеспечена на сроки от 7 лет на Урале, до 30 лет в Анабарском россыпном районе Республики Саха (Якутия), причем в последнем имеются значительные резервы для расширения добычи. Проблема наращивания сырьевой базы месторождении россыпных алмазов для России стоит достаточно остро, причем поиски россыпей должны ориентироваться на открытие не только крупных, но и мелких по размерам месторождений, особенно с крупными алмазами, и не только поверхностных, но и глубокозалегающих древних россыпей, ресурсы которых оценены недостаточно и далеко не исчерпаны.

В структуре сырьевой базы российской алмазодобывающей промышленности, отрабатывающей россыпные месторождения, ведущая роль, как по количеству, так и по запасам принадлежит аллювиальным россыпям. Делювиальные россыпи и полигенные россыпные месторождения карстово-эрозионных долин имеют подчиненное значение; известны месторождения и проявления россыпной алмазоносности прибрежно-озерного и морского генезиса, в том числе в ископаемых формациях, но они не имеют пока самостоятельного промышленного значения.

Переменчивая погода, холода и морозы часто вносят коррективы в нашу жизнь. Люди стараются как можно быстрее оказаться дома, в тепле и уюте. А, если и дома нет тепла? Тогда ситуацию нужно обязательно исправлять и, как можно быстрее.

От отсутствия уюта и тепла страдают в первую очередь жители панельных домов. В частности те, кто вовремя не заделал межпанельные швы. Как только меняется погода, швы сразу же дают о себе знать разными способами – сыростью в комнате, ветром, промерзанием и цветением стен, намоканием углов. Избежать данных проблем не сложно, нужно просто загерметизировать швы дома.

Игнорировать данную проблему нельзя. Ведь кроме внешних проявлений некачественного строительства существуют еще и внутренние проблемы. Из-за плохо заделанных швов панель постепенно разрушается. Ничего хорошего этот процесс не принесет, со временем жилье может стать полностью непригодным для жизни. Кроме того через щели в швах может проникать неприятный запах и шум. Да и домашним паразитам, таким образом, вы даете зеленый свет, не удивляйтесь потом, если увидите в жилище насекомого или грызуна.

Чтобы выполнить герметизацию швов, нужно вызвать специалистов. Кстати, они могут выполнить еще и мытье фасада. Таким образом, дом будет не только уютным внутри, но и красивым снаружи.

Герметизацию можно выполнить разными способами. Чаще всего жильцы прибегают к простому обмазыванию мастикой. Но назвать этот вариант качественным никак нельзя, поэтому лучше обратить внимание на другие способы. Нередко с целью заделывания отверстий используют специальный трубчатый утеплитель. Стоит он немного дороже мастики, но его технические характеристики гораздо лучше. Такой утеплитель совсем не подвержен гниению, его просто и удобно применять, он способен прослужить не один год. В зависимости от толщины швов применяют разный утеплитель.

Можно также заделать швы монтажной пеной. Использовать пену очень просто, достаточно залить ее в шов, а через время она сама заполнит все пустоты. Правда, есть в таком способе и недостатки. Во-первых, она не устойчива к воздействиям окружающей среды, боится солнца и мороза. Через несколько месяцев процедуру, возможно, придется повторять, поскольку пена превратится в труху.

Лучше всего заделывать швы комбинированным способом, когда используется и мастика, и пена. Таким образом, удается достичь максимально эффективного результата, который прослужит вам долгие годы.