Месяц: Июнь 2019

Различия в способах формирования коры выветривания и ореолов аргиллизации пород проявляются и при сопоставлении баланса вещества в продуктах этих процессов. Профиль выветривания является полностью открытой системой, выветривание в большинстве случаев приводит к убыли всех компонентов первичных пород во всех зонах профиля. Доминирующий процесс при выветривании — вынос вещества: из зон максимального изменения (из верхних частей профиля) почти полностью выносятся кальций, магний, натрий, калий. Так как вынос вещества в профиле выветривания происходит сверху вниз, через зону дезинтеграции, то в некоторых случаях отмечается концентрация вещества в нижних зонах профиля: глинозема в бокситовой зоне латеритного профиля, кальция, магния, железа и кремнезема — в низах профиля выветривания ультра-базитов.
Процесс гидротермальной аргиллизации пород протекает в более закрытых условиях под действием восходящих растворов, выходящих на поверхность, главным образом по системе разрывных нарушений, около которых происходит максимальное изменение пород. Помимо периода дорудного кислотного выщелачивания ореолы околорудной аргиллизации проходят период рудосопровождающего метасоматоза в условиях щелочной реакции растворов. Поэтому в отличие от кор выветривания ореолы околорудной аргиллизации характеризуются следующими особенностями: 1) удельный вынос вещества меньше, чем в корах выветривания; 2) привнос вещества происходит главным образом в зонах максимального изменения (кремнезема при окварцевании, калия — при гидрослюдизации и адуляризации, натрия — при альбитизации и развитии парагонитовых гидрослюд, магния и железа — при хлоритизации, кальция и магния — при карбонатизации); 3) в зоны максимального изменения аргиллизированных пород привносятся те элементы, которые в зонах максимального выветривания выносятся либо частично (Si, Fe), либо полностью (К, Na, Mg, Ca). При выветривании железо переносится и отлагается в окисной форме, так как в грунтовых водах с обычными значениями pH закисное железо не обладает подвижностью, а при гидротермальной аргиллизации в минералообразовании участвует окисное железо; 4) привнос рудосопровождающих элементов (чаще всего калия) может наблюдаться во всех зонах ореола аргиллизации, что соответствует максимальной рудоносности ореолов; 5) в аргиллизированных породах наблюдается привнос элементов рудных тел, количество которых возрастает по мере приближения к рудным телам и обычно достигает максимума в прилегающих к рудам зонах максимального изменения; в корах выветривания «малые элементы» из зон максимального изменения почти полностью выносятся.

Силовой кабель ВВГНГ А FRLS – огнестойкий вид продукции. Огонь он может выдерживать девяносто минут и более. Сечение жил из меди одинаковое. Нулевую или заземляющую жилу меньшего сечения могут иметь четырехжильные силовые кабели такого типа. Кабель ВВГНГ А FRLS используется в стационарных установках для распределения и передачи сигналов и электроэнергии. Также он может применяться и на атомных станциях, общепромышленных объектах, в кабельных сооружениях.

Предназначен данный вид кабеля для групповой прокладки. При горении доля хлористого водорода в нем пониженная. При групповой прокладке горение не распространяется. Во время тления и горения уровень дымообразования низкий.

ГОСТ 22483 определяет характеристики токопроводящей жилы. Она может иметь секторную или круглую форму, быть одно- или многопроволочной. Две слюдосодержащие ленты используются для обмотки, которая выполняет роль термического барьера. Имеющий пониженную пожароопасность поливинилхлоридный пластика применяется для изоляции. Отличительную расцветку используют в многожильных кабелях для изолированных жил. Голубой цвет обозначает нулевые жилы. Зелено-желтый – для изоляции жилы заземления.

Внутри кабеля изолированные жилы скручены. Сечение их должно быть одинаковым. Меньшее сечение допускается только в четырехжильных кабелях для нулевой или заземляющей жилы. Одна-две ленты из пластмассы могут использоваться поверх скрученных жил. Ширина их должна быть не менее десяти миллиметров. Между лентами должен оставаться зазор, причем более ширины ленты.

Имеющий пониженную пожароопасность ПВХ пластикат применяется для создания внутренней оболочки. Десять внешних диаметров – допустимый максимальный изгиб одножильной продукции. Для многожильного кабеля этот параметр равняется семи с половиной внешним диаметрам. В режиме перегрузки нагрев токопроводящих жил не должен быть более девяноста градусов Цельсия. За срок использования в режиме перегрузки длительность эксплуатации не должна быть более тысячи часов. В сутки в таком режиме кабель не должен использоваться более четырех тысяч восьмисот минут. В обычном режиме нагрев токопроводящих жил не должен быть более семидесяти градусов Цельсия. Без предварительного прогрева монтаж можно осуществлять при температуре воздуха на ниже минус пятнадцати градусов Цельсия.

За последние годы произошло расширение сферы применения магниевых сплавов в отечественной промышленности. С увеличением магния возрастает и количество возвратного лома, представляющего собой детали из магниевых сплавов, выработавшие свой ресурс, и отходы, возникающие при обработке изделий и полуфабрикатов.

Переработка магниевого лома заключается в следующем. Лом первого сорта, соответствующий по составу стандартному магниевому сплаву (так называемая прямая шихта), расплавляется в тигельных печах сопротивления и разливается в чушки. Основная часть лома, содержащая приделки из различных цветных и черных металлов, переплавляется в соляной печи и затем подшихтовывается к жидкому магнию-сырцу при приготовлении стандартных сплавов.

В настоящее время в промышленности применяются сплавы двух систем: Mg—Al—Zn—Mn и Mg—Zn—Zr, причем содержание цинка в сплавах этих систем различное и составляет соответственно 0,3—0,8 и 4,0—6,0%,

Статистическая обработка результатов анализов поступающего лома показала, что среднее содержание цинка в 1965 и 1975 гг. составило соответственно 0,9—1,0 и 2,95%. Это привело к трудностям переработки лома поскольку продукцией магниевого завода являются только сплавы с низким содержанием цинка. Высокоцинковистые же сплавы готовят на литейных заводах из шихты: Мг90, лигатуры Mg—Zr и Zn.

Содержание нашей работы заключалось в изучении фактического состава поступающего на магниевый завод лома и выборе наиболее рациональных путей его переработки. Были изучены результаты нескольких сотен анализов магниевого лома. Пробы отбирали от жидкого сплава из тиглей шахтных печей емкостью 1,5 т после расплавления лома в соляной печи, извлечения из печи сплава вакуум-ковшом и слива его в тигель при 700—720° С. В пробах определяли содержание легирующих компонентов (Al, Zn, Mn) и примесей (Cu и Si). В отдельных пробах определяли также содержание Zr, Ce, Nd, La и Be, поскольку эти компоненты за последние годы все чаще входят в состав сплавов.

Результаты обработки данных, приведенные в таблице, свидетельствуют о следующем. Содержание Al колеблется в широких пределах (от 3 до 9% и более), при этом следует отметить, что в 4-ю группу (более 9%) включены и плавки, содержащие 20% Al, что можно объяснить случайным попаданием в переплавку изделий из алюминиевых сплавов. Максимум доли плавок с конкретным содержанием цинка смещается в сторону наибольшего содержаний в сплавах при этом в группах с 3—5% цинка находится около 60% переплавленного лома. Содержание марганца в переплаве не может превысить 0,5%, что объясняется малой растворимостью его при температуре переплава лома и образованием интерметаллических соединений.

Содержание меди и кремния в переплаве лома достаточно велико. Причина попадания меди в лом — наличие бронзовых и латунных приделок в переплавляемых изделиях, кремния — наличие в ломе изделий из алюминиево-кремниевых сплавов.

Кроме того, насыщение жидкого магниевого переплава алюминием и кремнием может происходить за счет их перехода в сплав в результате обменных реакций с материалом футеровки.

Содержание железа в большинстве проб не превышает 0,005%, что объясняется наличием кремния, снижающего растворимость железа в магнии, и образованием интерметаллических соединений железа с различными компонентами сплава, осаждающихся на дно аппарата.

Для выяснения содержания Zr в переплаве было отобрано 10 проб. Содержание циркония в них колебалось в пределах 0,003—0,036 вес. %.

В таблице показана та часть переплавленного лома, которая соответствует стандартным магниевым сплавам (выше утолщенной линии). Из таблицы видно, что в зависимости от содержания Al, Zn, Mn, Cu и Si в сплаве без расшихтовки можно использовать не более 89.2; 98; 100,0; 62,2; 66,5% плавок соответственно. Очевидно, что самое неблагоприятное положение с использованием сплава, содержащего высокое содержание цинка. Кроме того, после переплава в каждой плавке, как правило, содержится повышенное содержание не одного, а нескольких компонентов, что затрудняет ее расшихтовку.

Нами были также рассмотрены и намечены следующие пути переработки и использования сплавов, полученных в результате переплава лома и отходов,

1. Сортировка и раздельная переплавка лома и отходов по системам Mg—Al—Zn—Mn и Mg—Zn—Zr.

2. Использование высокоцинковистого переплава для производства протекторных сплавов технической чистоты с содержанием 2—4% Zn.

3. Очистка сплавов от Cu, Si и Zn.

4. Разработка новых сплавов с повышенным содержанием Zn, Cu и Si для конструкционных целей.

5. Использование вторичных сплавов для десульфурации или модифицирования чугуна.

6. Использование вторичных сплавов при производстве Al-сплавов и Zn-сплавов, содержащих в своем составе магний в качестве легирующего компонента.

Вопрос сбыта сплавов, приготовленных на основе лома и отходов, привел к необходимости начать работы по всем указанным направлениям, кроме первого. Оказалось, что возможность сортировки и раздельной переплавки лома исключена, поскольку поступающие брикеты, доля которых достаточно велика, состоят из стружки различных сплавов.

Выполненные ранее исследования позволяют сказать, что выпуск протекторов из сплава системы Mg—Al—Zn—Mn с содержанием цинка до 4% является наиболее реальным путем применения переплава лома. Вопрос замены сплавов высокой чистоты на сплавы технической чистоты не требует новых технических решений, поэтому сплавы MЛ16, МЛ4, МПУ, использующиеся для протекторов, стали готовить из магния-сырца с под-шихтовкой переплава лома.

Проведенные работы по очистке переплава лома от Si, Cu и Zn с помощью низших хлоридов титана показали возможность очистки переплава от кремния (степень очистки 70—90%) и в какой-то степени от меди. Однако очистка от цинка данным способом оказалась невозможной, поэтому проведенные работы не помогли решить общей задачи перевода сплавов в группу кондиционных.

Выполненные в последние годы работы свидетельствуют о том, что медь из вредной примеси в магниевых сплавах может стать легирующим компонентом, повышая прочностные характеристики сплава. Поэтому совместно с Всесоюзным институтом авиационных материалов и Пермским политехническим институтом были разработаны новые чушковые магниевые сплавы, в состав легирующих компонентов которых вошли медь и кремний. Испытания данного сплава в заводских условиях для литья под давлением дали положительные результаты. Однако процесс создания, опробования и внедрения нового сплава очень длителен, что не позволяет возлагать большие надежды на это направление для решения ближайших задач.

Магний за последние годы достаточно широко начал применяться для десульфурации чугуна. Вероятно, в данном случае роль алюминия и цинка, содержащихся во вторичном сплаве, будет нейтральной, поэтому опробование сплава, на наш взгляд, очень перспективно, при этом следует учитывать, что в черной металлургии развиваются два самостоятельных направления с использованием чушкового и гранулированного магния.

Выли приготовлены и отправлены на испытания чушковые вторичные Гмагниевые сплавы с повышенным содержанием алюминия, цинка, меди и кремния для десульфурации чугуна. Содержание цинка и алюминия в трех опытных партиях составило соответственно, %: Zn — 3,7; 4,7; 5,7; Al — 6,0; 11,0, 17,0. Содержание меди и кремния 0,07 и 0,13%. Испытания показали возможность использования для десульфурации чугуна чушкового вторичного магниевого сплава с содержанием цинка до 6% и алюминия до 12,0%.

Шестое направление также может стать реальным при использовании вторичного магниевого сплава для легирования вторичных алюминиевых и цинковых сплавов. При производстве алюминиево-магниевых сплавов, как показывают расчеты, при замене первичного магния на вторичный сплав максимально возможное повышение содержания примесей составит: в алюминиевых сплавах, содержащих до 10% магния (AЛ27, АЛ22, AЛ8), Zn — 0,5%, Cu и Si — 0,03%; в сплавах, содержащих до 3% магния (АМг2, АМг3), Zn — 0,15%, Cu и Si — 0,009%.

Таким образом, происшедшее в последние годы изменение в структуре потребления магниевых сплавов привело к возникновению некондиционных высокоцинковистых отходов, сбыт которых в виде переплава затруднен. Из рассмотренных путей переработки магниевых лома и отходов наиболее перспективными и близкими для осуществления являются применение вторичных сплавов для десульфурации чугуна, производства протекторных сплавов технической чистоты и создания новых сплавов для конструкционных полей с повышенным содержанием цинка, меди и кремния.

При выборе двери люди сталкиваются с такой проблемой, как правильный подбор размера двери под свой конкретный проём. Прежде, чем купить двери здесь, нужно дать себе ответ на вопросы не только о размере, но ещё и о ширине требуемых доборов, если ваш проём сильно отклоняется от стандартных показателей.

Принцип замера

К сожалению, стандартного метража для дверных проёмов не бывает, поэтому каждому приходится самостоятельно выполнять замеры. Ширина дверного полотна определяется шириной дверного проёма. Проём необходимо измерять в трёх точках – снизу, сверху и посередине. Из трёх полученных замеров нужно выбрать то, которое является наименьшим – это и будет являться действительной шириной вашего дверного проёма. Есть вариант и проще – если ваши старые двери всё ещё установлены, то можно измерить их ширину и высоту.

По итогу, ширина приобретаемого дверного полотна должна быть уже вашего дверного проёма в среднем на 80 — 100 миллиметров для дверей, имеющих простую дверную коробку. А для тех дверей, которые имеют телескопическую коробку, ширина двери должна быть уже на 100 – 200 миллиметров. Учитывая, что стандартные показатели размеров ширины полотна кратны ста миллиметрам, то, в зависимости от ширины проёма, вам понадобится его сужение или расширение.

Высота дверного проёма измеряется по тому же алгоритму, что и ширина: слева, справа и посередине проём замеряется, и вы выбираете то значение, которое было наименьшим. Стандартной высотой проёма является показатель в два метра, поэтому, чтобы подходить под этот стандарт, ваш проём должен быть высотой 2060 – 2010 миллиметра. Опять же, если ваши замеры отклоняются от стандарта, придётся подправлять высоту в большую или меньшую сторону.

Конечно же, если и возможность не проводить никаких работ по сужению или расширению проёма, можно просто заказать дверь по вашим индивидуальным замерам. Это гораздо проще, быстрее, и менее хлопотно. Заказать дверь по своим индивидуальным замерам можно далеко не во всех компаниях, но Doorsmetall с радостью окажет вам свои услуги по изготовлению индивидуальных дверей. Данная производственная компания регулярно получает отзывы от довольных клиентов, которые вы можете прочитать на сайте. Специалисты компании всегда рады новым заказам и относятся к своей работе крайне ответственно, дабы каждый клиент получил тот результат, который бы его удовлетворил.

Сравнительно хорошая термостойкость карбида титана улучшается присадкой цементирующей металлической связки. Первые опыты в этом направлении были проведены с добавкой кобальтовой и никелевой связки; дальнейшие опыты охватили большое число различных металлов и сплавов. Энгель изучал возможность связывания и легирования TiC некоторыми элементами, расплавляя их на весьма плотных (беспористых) образцах TiC. В углубление чашеобразного горячепрессованного образца карбида закладывали порошок связующего металла; затем образец, нагревали в атмосфере гелия точно до температуры плавления металла. Смачиваемость образца и проникновение в него расплавленного металла или образование новых фаз служили критерием поведения металла при связывании. Из исследованных элементов только никель, кобальт, хром и кремний смачивали карбид титана; не наблюдалось никакого смачивания или связывания карбида титана алюминием, бериллием, золотом, железом, свинцом, магнием, марганцем, ниобием, платиной, титаном и ванадием. Никель и кобальт образовывали ясно выраженную непрерывную сетку вокруг карбидных зерен, причем глубина проникновения никеля больше, чем кобальта (рис. 245 и 246). Хром также вначале слабо впитывается каркасом TiC, однако он не образует хорошей непрерывной цементирующей фазы. Кремний не проникает в тело карбидного каркаса. Однако на зернах TiC образуются новые фазы при пропитке как кремнием, так и хромом. В образцах, пропитанных никелем и кобальтом, в цементирующей металлической фазе наблюдались небольшие, не связанные одно с другим выделения угловатой формы, вероятно, кристаллики TiC.

Из исследований Энгеля можно сделать вывод, что только никель, кобальт и при известных условиях хром пригодны в качестве связки для материалов на основе TiC. В эксперименты Энгеля небыли включены, однако, некоторые другие металлы, как, например, хорошо связывающие вольфрам и молибден и особенно упоминаемые ниже легированные связки. Мак-Брайд недавно сообщил об удовлетворительной прочности карбида титана, пропитанного сплавом никель-алюминий (прочность при изгибе при 980° равна 25,3 кг/мм2; при 1090° — 43,9 кг/мм2). Он употреблял также в качестве материала для пропитки 50%-ный ферросилиций; при этом образовывались новые, неизвестные фазы.

Дейч, Репко и Лидман исследовали механические свойства образцов TiC, изготовленных с применением кобальта, молибдена и вольфрама в качестве связки. Витман и Репко испытывали стойкость этих сплавов против окисления. Гофман с сотр. недавно определили при высоких температурах кратковременную прочность сплавов с 80% TiC и 20% Co, применяя разрывные образцы специальной конструкции (для хрупких материалов). Применяя аналогичные разрывные образцы, Дейч с сотр. исследовали при температурах 980 и 1200° прочность при растяжении сплавов карбида титана с 5, 10, 20 и 30% Co. При температурах 870, 1090 и 1315° была определена прочность при изгибе образцов, цементированных кобальтом, молибденом и вольфрамом (размеры образцов около 6х12х100 мм, расстояние между опорами около 90 мм, скорость нагружения 1,4 кг/мин). Прочность при растяжении и изгибе TiC-Co сплавов при повышенных температурах представлена в табл. 171. Для сравнения приведены значения прочности на изгиб при комнатной температуре по данным Редмонда и Смита.

Из табл. 171 видно, что прочность образцов при изгибе для сплавов с 5, 10 и 20% Co в 2,2-2,5 раза, а для сплавов с 30% Co — в 3,6 раза выше, чем прочность при растяжении.

Исследованиями инженерной лаборатории университета штата Огайо экспериментально установлено, что для хрупких материалов значения прочности при изгибе в 1,67—2,5 раза выше значений прочности при растяжении. На основе этого соотношения Бобровский при помощи интерполяции и поправочного среднего множителя (0,5) вычислил значения прочности при растяжении для сплавов TiC-Co, TiC-Mo, TiC-W при высоких температурах, исходя из значений прочности при изгибе, приведенных Дейчем и сотрудниками, и сравнил их с известными высокотемпературными сплавами (табл. 172). Для учета различий в удельных весах полученные значения прочности были помножены на величину, обратную относительному удельному весу (за единицу в данном случае принят удельный вес литого сплава HS-30, т. е. 8,3 г/см3).

Из табл. 172 видно, что уже при 980° прочность при растяжении сплавов TiC с 20 и 30% Co выше прочности стеллита HS-30 и что другие сплавы, связанные кобальтом, так же как и сплавы с 10% Mo и 5% W, превосходят этот стеллит, если принять во внимание удельный вес. При 1200° все сплавы карбида титана по прочности превосходят известные высокожаропрочные материалы.

На рис. 247 сравниваются значения прочности при изгибе всех исследованных материалов при 870, 1090 и 1315°. В то время как до 1090° прочность сплавов, связанных кобальтом, чрезвычайно высока, при 1315° значения прочности очень малы. При таких высоких температурах прочность образцов, связанных молибденом и вольфрамом, намного выше.

Редмонд и Смит нашли, что прочность при изгибе при 980° сплавов 80% TiC, 20% Co и 80% TiC, 20% Ni соответственно равна 78 и 64 кг/мм2 (см. также рис. 254). Эти величины значительно выше приведенных Дейчем с сотр. (рис. 247). Причина этого, вероятно, в том, что Редмонд и Смит применяли при испытании на изгиб расстояние между опорами около 14 мм, в то время как Дейч с сотр. — в несколько раз большее. Кроме того, нужно учитывать, что прочность при изгибе имеет тенденцию расти с увеличением скорости нагружения. Поэтому трудно сравнивать между собой значения, полученные при различных условиях испытаний.

Термостойкость сплавов с 80% TiC и 20% Co была исследована Гофманом с сотр. в условиях, описанных выше. Образцы стойко выдерживали 25 теплосмен при 1315°, что показало их преимущество в сравнении с горячепрессованными окислами и карбидами титана и циркония без связки.

Витман и Репко испытывали сплавы TiC, связанные кобальтом, молибденом и вольфрамом, также на жаростойкость.

Образцы выдерживали различное время в атмосфере воздуха при 880, 980 и 1090°. Так как молибден при таких температурах образует летучие окислы, то для сравнимых измерений не определяли потерю веса образцов, а металлографически измеряли толщину окисной пленки, которая служила мерой для оценки окисляемости сплавов. Результаты частично приведены в табл. 173. Сплавы, связанные молибденом, уступают сплавам, связанным вольфрамом и кобальтом. Кобальт — значительно лучшая связка, чем вольфрам, вследствие образования более плотной и прочной пленки окислов. Сопоставление со свойствами высокожаропрочной стали показывает, что ни один из исследованных твердых сплавов не обладают стойкостью против окисления, сравнимой со стойкостью литых высоколегированных материалов.

Окисная пленка TiC, связанного молибденом, пориста, напоминает мел и содержит TiO2. В пленках окислов сплавов, связанных вольфрамом и молибденом, были обнаружены трехокиси WO3 и MoO4. Пленки окислов на TiC, связанном кобальтом, имели сложное строение; внешняя окисная пленка состояла из CoO*Co2O3, внутренняя — из CoTiO3 (рис. 248).

Сплавы 70% TiC и 30% Co показали особенно сильное окисление при 880°, снижающееся при повышении температуры. Удовлетворительного объяснения это не получило. Из рис. 248 видно, насколько сложен механизм окисления. Проникновение окислов между зернами TiC, наблюдаемое в сплавах 70% TiC и 30% W (рис. 249), не обнаруживается в сплавах, связанных кобальтом. Поведение при окислении сплавов TiC-Co определяется образованием газонепроницаемой пленки окислов в зоне диффузии кислорода. Считают, что CoO*Co2O3 частично соединяется с образовавшейся во внешних слоях TiO2 и что соединение CoTiO3 в ней растворяется.

Учитывая механические свойства, термостойкость и поведение при окислении, можно считать, что сплав 80% TiC и 20% Co является наиболее перспективным из всех исследованных сплавов TiC, сцементированных кобальтом, молибденом или вольфрамом. Турбинные лопатки из этого материала были исследованы Гофманом с сотр. на опытной газовой турбине в рабочих условиях. Конструкцию лопатки можно видеть на рис. 250. Это типичная лопатка турбокомпрессора, ее конструкция ближе подходит к обычной форме металлической лопатки, чем та, которую Гартвиг с сотр. разработали для опытных керамических лопаток (рис. 251).

Испытания этих лопаток в турбинах проводились при начальных температурах газа до 1200° и при числе оборотов до 1700 в минуту. Разрушение лопаток вызывалось либо явлениями резонанса, либо перенапряжениями у места крепления лопатки. Прочие неполадки были связаны в основном с перегревом диска турбины из-за сравнительно высокой теплопроводности карбидных материалов. Анализ причин разрушения лопаток ясно указывает на необходимость изменения конструкции диска и лопаток, предназначенных для работы при высоких температурах. Хотя еще нельзя высказать окончательное мнение, однако практические результаты показывают, что сплавы TiC-Co с их более благоприятным отношением прочности к удельному весу можно применять при более высоких температурах, чем высокожаропрочные литые сплавы. По крайней мере это верно в условиях кратковременной службы. Однако ни один из исследованных до сих пор сплавов не имел достаточно хорошей стойкости против окисления, чтобы быть применимым в течение более десяти часов при температуре 1150° и выше. Улучшение жаростойкости является, таким образом, безусловно необходимой предпосылкой для работы при более высоких температурах. В этой связи в дальнейших исследованиях выявляются три различных направления: 1) изменение состава карбидной фазы; 2) выбор других связующих; 3) создание защитных покрытий.

Изменение состава карбидной фазы в твердых сплавах на основе TiC. Сплавы TiC-Co, как указывалось ранее, недостаточно жароупорны. Редмонд и Смит нашли, что присадки к TiC-Co сплавам твердых растворов карбидов ниобия, тантала и титана значительно улучшают ока-линостойкость. На рис. 252 показано влияние присадок этого тройного сложного карбида на окисление TiC-Co сплавов с постоянной объемной долей кобальта, равной 12,3%. Приведенные результаты относятся к увеличению слоя окислов после 64-часового прокаливания при 980° на воздухе в муфельной печи. Особенно благоприятно влияет присадка сложного карбида в пределах 10—20%.

С увеличением содержания сложных карбидов прочность сплавов при изгибе (при комнатной и повышенных температурах) падает (рис. 253 и рис. 254). Однако это падение прочности для многих случаев применения является, повидимому, еще допустимым.

Сплав, состоящий из 65% TiC, 15% (NbC-TaC-TiC) и 20% Co, стал известен под промышленным названием «Кентаниум» К138А. Редмонд приводит для этого материала следующие данные: прочность при изгибе 70,3 кг/мм2 при 980° (это значение выше значения, приведенного на рис. 254 для аналогичного состава); длительная прочность более 31,6 кг/мм2 при 820°; модуль упругости 40 000 кг/мм2; удельный вес 5,8 г/см3; коэффициент линейного расширения (между 20° и 650°) 8,1*10в-6; теплопроводность 0,075 кал/сек*см*град. Редмонд приводит также данные по длительной прочности при 980°. Из рис. 255 видно, что длительная прочность материала К138А превосходит длительную прочность типичных высокожаропрочных сплавов. Это выявляется еще сильнее, если принять во внимание большое различие в удельных весах (рис. 256).

На основе своих экспериментов Редмонд сделал вывод, что сплав К138А (и аналогичные сплавы) можно использовать в тех случаях, когда требуются высокая жаропрочность, хорошая стойкость против окисления и термостойкость вплоть до 1200°. В частности, этот материал можно применять для статорных и роторных лопаток газовых турбин с рабочей температурой 1090°. Редмонд полагает, что твердые сплавы на основе TiC можно с успехом применять также там, где требуется высокая устойчивость формы детали и газонепроницаемость до температур порядка 1500°. Возможна также служба таких сплавов в условиях кратковременного соприкосновения с расплавленным металлом, с быстродвижущимися газами и т. д. при температурах до 2500°.

Редмонд сообщил об изготовлении специальной газовой турбины, основные детали которой сделаны из твердого сплава на основе TiC.

Позднее Редмонд и Грейхем исследовали механические и другие свойства различных сплавов на основе TiC-TaC-NbC (табл. 174 и 175) и детально проанализировали вопросы концентрации напряжений и те проблемы, которые возникают в результате этого явления. На рис. 257 приведены данные, характеризующие длительную прочность сплава К151А, а на рис. 258 приведено сравнение нескольких сплавов типа «Кентаниум» по их жаростойкости.

Сплавы типа «Кентаниум», содержащие в качестве связки 10—30% Ni (К150А, К151, К151А, К152 и К152В), судя по последним данным Редмонда и Грейхема, имеют прочность при комнатной температуре в пределах 56,2—70,3 кг/мм2; при 820° — 38,7; при 980° — 28,1; при 1090° — 21,1; при 1200° — 8,8 и при 1320° — 2,1 кг/мм2. Значения прочности сплавов K152В и K151А под нагрузкой при 820° составляют соответственно 125 и 170% от соответствующих значений для инконеля X.

В связи с изложенным целесообразно рассмотреть результаты испытаний жароупорности карбида титана без связки, проведенных Роучем, так как они указывают другой путь улучшения жароупорности — изменением состава карбидной фазы. Несколько раньше Роуч сообщил о том, что карбид титана с повышенной твердостью, содержащий менее чем 0,2% графита, может быть получен при восстановлении двуокиси титана углеродом в присутствии небольшого количества Cr2O3. В дальнейшем Роуч прессовал при давлении 350 кг/см2 смеси карбида титана с порошкообразной окисью хрома в количествах, соответствующих содержанию хрома 0,5; 1,0; 2,0; 4; 6; 10 и 20%, при добавлении летучего связующего вещества. Прессованную заготовку укладывали в графитовый тигель с исходным TiC и прокаливали при 2200° в течение 25—30 мин. Спеченные образцы окисляли в муфельной печи в течение часа при 650, 850, 1200 и 1400° и определяли увеличение веса. Результаты, представленные на рис. 259, показывают, что наиболее высокая стойкость против окисления наблюдается при содержании хрома около 5%. При более низком (0,5—1 %) и более высоком (10—20%) содержании хрома жароупорность ухудшается. Объяснить такой результат трудно; наблюдая смещение линий TiC на рентгенограммах, Роуч сделал вывод об образовании твердых растворов карбидов. Однако вполне возможно, что частично восстановившийся металлический хром действует как связующий металл, так что опыты Роуча целесообразно рассматривать в связи с опытами Трента с сотр. и опытами по цементированию твердых сплавов хромом. Можно предположить, что во всех случаях защитное действие присадки сводится к образованию прочной газонепроницаемой поверхностной пленки, содержащей окислы хрома.

Высокожаропрочные сплавы на основе TiC-Cr3C2rNi и TiC-Cr3C2-Co исследовали Трент с сотр. Составы и физические свойства представлены в табл. 176. Содержание металлической связки (Co, Ni) изменялось в пределах 20—60% общего количества сплава, а содержание Сr3С2 в пределах 5—20% от количества карбидной фазы.

Для некоторых сплавов были определены модуль упругости (35 000 кг/мм2 при 20° и 27 000 кг/мм2 при 700°) и коэффициент линейного расширения (от 7,9 до 11,3*10в-6).

С увеличением содержания карбидной фазы уменьшаются: удельный вес, прочность в холодном состоянии и коэффициент линейного расширения. Одновременно повышаются твердость, модуль упругости и длительная прочность.

Механические свойства при высоких температурах ряда опытных сплавов представлены на рис. 260 и 261 и в табл. 177, 178 и. 179.

Поведение сплавов при окислении было исследовано определением привеса после 100-часового нагрева на воздухе при 900°. Привес составлял 0,004—0,018 г/см2 в зависимости от содержания хрома.

Установлено, что карбидная фаза состоит из сложного TiC-Cr3C2 карбида и небольшого количества свободного карбида хрома. Указывается, что растворимость карбида хрома в карбиде титана при 1700—1800° выше 40%- Кроме того, показано, что после затвердевания связующая металлическая фаза содержит хром, перешедший из карбида хрома или из сложного титано-хромового карбида.

Результаты своих исследований Трент с сотр. резюмировали следующим образом.

1. С увеличением содержания связующего металла длительная прочность уменьшается. Ползучесть и общее удлинение увеличиваются.

2. Сплавы, связанные кобальтом, имеют более высокую длительную прочность, меньшую ползучесть и более высокое общее удлинение, чем соответствующие сплавы, связанные никелем.

3. Присадка хрома к TiC-Ni и TiC-Co сплавам значительно повышает длительную прочность; однако имеется оптимальное содержание хрома в сплавах, выше которого их сопротивление ползучести снова уменьшается.

4. В ряде случаев получены высокие значения сопротивления ползучести при 800° и выше.

5. Разброс значений сравнительно мал, результаты испытаний воспроизводимы.

6. Длительная прочность сплавов того же порядка, что и для лучших современных высокотемпературных сплавов.

Изменение состава металлической связки в твердых сплавах на основе TiC. По Энгелю, хром может служить связующим материалом в твердых сплавах. Учитывая свойства Сr2O3, можно предполагать, что использование хрома в качестве связки приведет к получению высокотемпературных твердых сплавов, отвечающих требованиям техники по жароупорности и жаропрочности. Опыты Мак-Брайда с сотр. с применением в качестве связующего металла чистого хрома не привели к особенно хорошим результатам. Сплавы со связками Co-Cr, Ni-Cr, Co-Ni-Cr, предложенные Киффером, оказались лучшими. Подобные материалы уже производят в больших количествах (так называемые WZ сплавы).

Это новое направление основано на систематических исследованиях жароупорности твердых сплавов, проведенных Киффером и Кельблем. Составы, удельные веса, твердость и прочность при изгибе этих материалов представлены в табл. 180; табл. 181 содержит данные об окислении образцов размерами 8X8X20 мм при нагреве их в открытой муфельной печи в течение до 50 час. при температурах от 900 до 1100°. При сравнении этих значений с результатами окисления обычных твердых сплавов (табл. 168) ясно видно превосходство сплавов WZ.

Результаты исследования окисления сплава WZ12b представлены на рис. 262 в виде кривых окисления при температурах 900, 1000 и 1100°; увеличение веса дано в зависимости от времени выдержки при нагреве. Окисление происходит по параболическому закону; следовательно, при окислении образуется прочная газонепроницаемая пленка окислов. Это же подтверждает внешний вид прокаленных образцов сплавов WZ при сравнении с образцами из других твердых сплавов (рис. 263).

Структура сплава WZ показана на рис. 264. Сплавы WZ при высоких температурах обладают большой стойкостью против окисления и высокой прочностью. Кратковременные испытания на изгиб показали прочность при комнатной температуре 123—158 кг/мм2, а при 1000° в пределах 88—105,5 кг/мм2 в зависимости от состава. В качестве примера на рис. 265 приведены значения длительной прочности сплава WZ1b. Этот сплав превосходит известные литые высокотемпературные сплавы (сравнение свойств этих сплавов возможно лишь до температуры не выше 820° — наивысшая допустимая рабочая температура литых сплавов).

На испытании находится турбина, у которой лопатки, вал и ротор полностью изготовлены из сплава WZ. Детали из этого сплава, в том числе спеченные диски ротора, показаны на рис. 266.

Одним из последних достижений в рассматриваемой области является замена чистого карбида титана карбидной фазой, состоящей из твердого раствора карбидов на основе карбида титана. В соответствии с данными Редмонда и Смита обнадеживающие результаты были получены с твердыми растворами TiC-TaC-NbC (WZ3). Испытания твердых растворов TiiC-Mo2C, пропитанных сплавами Co-Cr и Ni-Сг, показали, что карбид молибдена при содержании выше 5% значительно понижает жароупорность.

Фирма Метрополитен-Виккерс в Англии производит сплавы аналогичные WZ под названием «Эльмет HR». На рис. 267 показаны кривые окисления сплава с 50% TiC, 25% Ni, 14,25% Cr и 10,75% Co при 800, 900, 1000 и 1200° при нагреве его в смеси паров парафина и воздуха.

Как видно из рис. 268, сплав «Нимоник 80А» лишь незначительно превосходит сплав эльмет по стойкости при окислении.

Испытания на термостойкость показывают, что сплавы эльмет выдерживают 3500—4000 теплосмен в сравнении с 2000 теплосмен (максимально) для сплавов Ni-Cr-Tl Жаропрочность и длительная прочность близки к аналогичным характеристикам для сплавов WZ.

Механизм, обусловливающий хорошую жаростойкость сплавов TiC со связкой, содержащей хром, неясен. Однако не вызывает сомнения, что окисная пленка преимущественно состоит из Cr2O3. Нельзя с уверенностью сказать, какую роль в образовании окисных пленок играют, кроме того, окислы никеля, кобальта, титана и их твердые растворы. Сейчас нельзя окончательно утверждать, переходят ли небольшие количества хрома из связки в решетку Ti|C при образовании твердых растворов карбидов. При нагреве на воздухе в пленке окислов могут появиться нитриды титана и хрома, потому что TilN с TiC и TiO образует твердые растворы.

С обсуждаемыми вопросами непосредственно связаны эксперименты Гетцеля, который готовил пористые заготовки из карбида титана и твердых растворов на базе карбида титана, а затем пропитывал эти пористые (в виде каркасов) заготовки жаростойкими сплавами. Для карбида титана, пропитанного сплавом «Виталлиум» (HS-21), прочность при изгибе при 980° находилась в пределах 56,9—101,2 кг/мм2, а привес образцов после выдержки в течение 100 час. в спокойном воздухе при 980° колебался от 0,0485 до 0,0925 мг/см2*час.

Несколько более низкие показатели жаропрочности и жароупорности, но более высокая пластичность при 980° (измеренная по максимальному прогибу при максимальной нагрузке) были отмечены у карбидов, пропитанных нержавеющей сталью.

Подводя итоги, можно считать, что высокотемпературные сплавы типа кентаниум, WZ и им подобные будут применяться для изготовления турбинных лопаток, работающих при температурах до 1100°, а может быть, и до 1200°.

Керамические защитные покрытия. Недостаточное сопротивление окислению твердых сплавов на основе TiC без присадок других карбидов можно повысить созданием эмалеподобных керамических покрытий методом, предложенным для высокотемпературной защиты молибдена и вольфрама. Присадка к керамике металлического хрома способствует образованию слоя, обеспечивающего сцепление между покрытием и сплавом. 200 г бесщелочной массы, состав которой приведен в табл. 182,5 размалывали с 800 г порошка хрома и 50 г каолина для получения шликера, который наносили на пластинчатые образцы твердого сплава 80% TiC и 20% Co и обжигали при 1200° в течение 10 мин. в чистом водороде. Покрытия получались твердыми, гладкими и прочно сцепленными с поверхностью. Хорошо различимый промежуточный слой между эмалью и твердым сплавом содержал карбиды хрома. Покрытие имело хорошую термостойкость и при высоких температурах обладало достаточной способностью к изменению формы (при малых деформациях основного материала).

Испытания, проведенные с образцами защитного материала в виде стержней, показали, что при 820° они выдерживают деформацию в 1,3% без растрескивания. Можно думать, что срок службы лопаток из сплава с 80% TiC и 20% Co при температуре выше 820° будет значительно увеличен в результате применения защитных покрытий.

Процедуру самостоятельного подключения посудомоечной машины можно поделить на несколько важных этапов.

Этапы подключения посудомойки

Получение

Не стоит принимать технику, не осматривая ее. Представители службы доставки должны освободить устройство от упаковки и вместе с получателем проверить ее внешнее состояние, убедившись в том, что корпус не поврежден, запасные комплектующие, обозначенные в списке поставки, присутствуют. Можно слегка пошатать корпус для того, чтобы оценить степень состояния внутренностей машины.

Если эти манипуляции будут сопровождаться стуком, скрипом, скрежетом, то это дает основание отказаться от данного аппарата, а взамен получить новый.

Только в случае отсутствия каких либо претензий к технике и доставке можно подписывать акт и накладную о получении услуги и товара.

Установка

Перед тем, как подключать посудомойку своими руками, убрать все транспортировочные материалы. Техника помещается в предусмотренное место на расстояние не ближе 1,5 м. к точке слива. В этом случае работа насоса, выкачивающего воду через шланг, более надежна и продолжительна.

Машина должна устойчиво стоять на полу, а стенками вплотную соприкасаться с мебелью.

Подведение воды

Посудомоечная техника нуждается в обособленном отводе поступающей водопроводной воды, и фильтрах, препятствующих проникновению ржавчины, грязи, песка из труб водопровода.

Для безопасности необходимо приобретать технику, в которой предусмотрена защитная система от течи: waterproof, aqua-control, а также устанавливается кран, перекрывающий воду на случай длительного отсутствия хозяев квартиры.

Слив воды

Возможно напрямую подсоединить машину шлангом к раковине или системе канализации при помощи сифона, а также водоотвода с точкой входа в канализационные трубы ниже уровня сливочного шланга (3-5 м.)

Подключение к электросети

Рекомендуется защищать машину автоматом 16 А, благодаря которому осуществится ее своевременное отключение, когда мощность автомата составит 3,6 кВт. Любая техника должна заземляться. Каждая техника должна подключаться к отдельным розеткам.

Первый запуск

Первый запуск происходит без посуды, но с моющим средством и солью.

Во время первого, холостого, режима проверяется вся система подачи и слива воды, ее нагрев, фильтрующая и другие системы.

Используя посудомоечную машину, рекомендуется:

1. Не начинать очередной цикл сразу по окончанию первого.
2. У неработающей машины дверцу оставлять немного приоткрытой.
3. Когда посудомойка не используется, желательно перекрывать доступ воды к ней и выключать из розетки.

Изделия из чистых окислов, смеси окислов или силикатов имеют хорошую жароупорность и жаропрочность, но их термостойкость оставляет желать много лучшего. Кроме того, они хрупки; их коэффициент линейного расширения отличен от коэффициента расширения металлических материалов, употребляемых, например, в дисках турбин. Это затрудняет крепление керамических лопаток на металлических дисках.

Введение в окислы металлических добавок позволяет по крайней мере частично устранить эти недостатки. Металлические добавки должны усилить связи между частицами окислов и повысить теплопроводность, что в конце концов должно привести к улучшению термостойкости материала. Можно также ожидать, что металлические добавки улучшат пластичность окислов, т. е. уменьшат их хрупкость, хотя при этом получается определенное уменьшение жаропрочности и, вероятно, также уменьшение стойкости против окисления.

Скаупи наблюдал, например, что спеченную композицию из вольфрама и ZrO2 длительное время можно прокаливать при 2000°, не опасаясь окисления. Обнаружена также достойная внимания высокая стойкость против окисления спеченных образцов из порошка ниобия с добавками Al2O3 и ThO2.

Керамико-металлические материалы обычно получают методами порошковой металлургии из смесей порошкообразных компонентов. В ряде работ описаны способы получения и испытания образцов из этих материалов, которые в англосаксонских странах называют «керметами», «керамалями», «кераметаллами», «металлокерамиками»

Композиции из железа и окиси алюминия для турбинных лопаток разрабатывали в Германии. Согласно Кемпбеллу, сцлавы, содержащие даже 60% Fe, все еще имеют прочность, равную половине прочности чистой окиси. В то же время введение 30% Fe уже позволяет быстро охлаждать образцы без разрушения с температуры 800° в воде или на воздухе. Лучшими, по-видимому, являются составы, содержащие 40—50% Fe. Получали также детали переменного состава с постепенным переходом от чистого металла к чистым окисям для облегчения крепления лопатки.

Недавно Зейц и Шмекен исследовали системы Al2O3 — Fe и Al2O3 — Ni и определили для этих материалов их спекаемость, удельный вес, прочность при изгибе, электро- и теплопроводность. Давиль исследовал процесс спекания смесей железа с окислами металлов по усадке. Исследована смачиваемость окиси алюминия никелем, кобальтом, железом и сплавом хрома с бором. Нагревая в различных газах прессованные брикеты из металлических порошков на чистой окиси алюминия, установили, что ниже 1650° чистые металлы имеют небольшую склонность к смачиванию этого окисла и к сцеплению с ним. Однако можно добиться удовлетворительного связывания с помощью окисла металлического компонента. Поэтому рекомендуется спекать кера-мико-металлические композиции в слабоокислительной контролируемой атмосфере.

Материал состава 70% Al2O3 и 30% Cr систематически исследовали Блекбурн и Шевлин. Исходным материалом служил порошок с величиной частиц менее 10. При размоле в порошок попадали примеси железа (3—5%), карбида вольфрама (2—3%) и кобальта (до 0,75%). Опытные образцы получены гидростатическим прессованием и спеканием. Свойства материалов представлены в табл. 191. До 1510° они имеют отличную стойкость против окисления. Прочность при окислительном нагреве несколько увеличивается (повидимому, вследствие развития сжимающих напряжений, возникающих при окислении металла). Термостойкость при быстром охлаждении с 1320° достаточно хороша; 10 циклов теплосмен (1320° — охлаждение на воздухе) привели к повышению прочности на 15—50%. Однако при более жестких испытаниях материал разрушался. Механическая прочность при ударной нагрузке сравнительно низкая.

Если в подобных материалах увеличить количество металлической составляющей, начинают преобладать свойства этого компонента. Представляет интерес материал с 70% Cr и 30% Al2O3, известный под названием «метамик LT-1». Стойкость против окисления этого материала очень хорошая, сопротивление ползучести при 980° выше, чем для сплава виталлиум. При испытании на термостойкость образцы 2,5х6,3х38 мм выдерживали 24 цикла теплосмен, заключавшихся в нагреве за 5 сек. до 1400° и охлаждении воздушной струей также за 5 сек. до 700°. Свойства сплава «метамик LT-1» приведены в табл. 192.

В качестве примеров применения сплава «метамик» можно назвать: тигли, сопла, защитные трубки для термопар, дымогарные трубки и тому подобные изделия, не несущие нагрузки.

В литературе упоминаются также другие керамико-металлические материалы: композицией из Al2O3 и) BeO с Co, Ni, Fe; BeO-Nb; Al2O3 со сплавами вольфрама и хрома.

Механизм спекания и связывания керамико-металлических композиций рассмотрен Шевлиным.

Недавно описан Новый метод производства керамико-металлических изделий с использованием в качестве исходных материалов порошка, состоящего из керамических частиц, покрытых металлом. Частицы покрывали, осаждая металл из газовой фазы. Молибденовая пленка на частицах SiO2, SiC и Al2O3 может быть получена при восстановлении MoCl2 водородом; никелевая пленка — термическим разложением карбонила. Осаждение железа восстановлением FeCl3 водородом не удалось, так как склонность железа к спеканию при температуре процесса (650°) сильно затрудняла перемещение отдельных частиц окислов, являющееся необходимым условием успешного хода осаждения. Явление спекания не удалось ликвидировать ни перемешиванием газовой струей, ни другими способами.

Изделия из окиси кремния с молибденовой связкой были получены горячим прессованием при 1600°; порошок из окиси кремния с размерами частиц 45—75 u содержал около 20% Мо в виде поверхностной пленки. В последнее время были изготовлены сплавы ThO2-Mo и установлена возможность их использования в качестве катодов в электронной технике.

Сложными поверхностями являются те, на которых адгезия клея меньше, и которые подвержены деформации. Как укладывать плитку при таких неблагоприятных условиях, чтобы добиться достойного результата? Для этого стоит воспользоваться практическими советами мастеров, которые приобрели в магазине уже не одну тонну керамики.

Подготовка поверхности

Основание является «трудным», например, потому, что оно имеет неподходящее финишное покрытие. Это могут быть даже многочисленные слои лакокрасочных материалов. Все это негативно влияет на адгезию клеящего состава. Очистка подложки является первым шагом к достижению правильной адгезии.

Чтобы подготовить основание для плитки, сделайте следующее:

— Простучите молотком по стене или полу. Приглушенный звук является признаком того, что в данном месте верхний слой отошел от стяжки.

— Снимите поврежденные участки слоя. Вы можете быстро и легко избавиться от старой штукатурки с помощью шпателя.

— Тщательно очистите, обезжирьте и высушите поверхность. На адгезию влияют пыль и грязь, а также известь или остатки старой краски и клея — постарайтесь от них избавиться. Поверхность должна быть чистой.

— Если на поверхности есть какие-то углубления, вмятины и т.д., их следует увеличить до таких размеров, чтобы можно быть залить цементным раствором. На неровных и поврежденных поверхностях плитка Kerama Marazzi «Испанская фиеста» либо некачественно приклеивается, либо ломается впоследствии. Эта проблема актуальна в основном для напольной плитки.

Для укладки плитки на сложные основания используются клеевые цементные смеси с повышенной адгезией. Они даже подходят и для укладки плиток большого формата. Для неровной поверхности, сцепление с которой вызывает сомнения, подходят смеси с высокой адгезией и повышенной пластичностью. Если поверхность подвижная, лучше использовать долее дорогой дисперсионный клей.

Как укладывать плитку на основание с низким показателем гигроскопичности?

Проблема при укладке плитки на стену и пол также возникает, когда поверхность плохо впитывает влагу. Это относится к бетону, листовому металлу, плитам OSB и старой плитке. В таких случаях необходимо применять улучшающие адгезию средства. Грунтовки работают таким образом, что они образуют слой, который хорошо пристает к гладкой и неабсорбируемой поверхности, повышая ее адгезивные свойства.

Смеси для повышения адгезии характеризуются повышенным содержанием смол и заполнителей. Смола обладает связующими свойствами, а заполнитель придает поверхности необходимую шероховатость.

Как работать с деформируемыми поверхностями?

Вы столкнетесь с другими трудностями, решив установить напольную и настенную плитку на деформируемых поверхностях, то есть, из древесных и гипсокартонных панелей.

Чтобы плитка, установленная на таком основании (или, например, при наружных работах), хорошо держалась, следует выбирать клеевой раствор с высокой пластичностью. Это хорошо работает также в случае с керамическим, каменным и прочим материалом, положенным на бетон, стяжку и цементную штукатурку. Подходит данное решение и в нестандартных ситуациях, то есть, когда укладка плитки должна осуществляться на:

— тонкие перегородки,
— полы с системой отопления,
— влагоизоляцию,
— лестницу.

Если вы не хотите проводить общий ремонт в квартире, плитка может быть уложена на существующие поверхности: предыдущий кафельный слой, OSB, дерево или мозаику. Это потребует дополнительной подготовки и покупки материалов с улучшенными параметрами, но, сделав это, вы легко добьетесь желаемого эффекта, и поверхность будет выглядеть очень достойно.

Многогранная деятельность человека требует особых инструментов и приспособлений. Чтобы работать на высоте, нужны лестницы, стремянки, леса. Есть специальная техника у монтажников — высотников, строителей, работников огромных складских помещений. Применяются различные люльки, переносные площадки, на которые взбираются по лестницам или поднимаются краном. Есть корзины, в которых люди спускаются в бездну.

Как строят кирпичные небоскребы

Каменщик — древняя строительная профессия. Эффектно смотрятся дома, облицованные декоративным кирпичом. Мастер даже рисунок на фасаде выложит. Каким образом обеспечивается его безопасность при работе на высоте? Как правило, новостройки по периметру здания затянуты лесами, как паутиной.

В современном высотном строительстве применяется другой способ доставки рабочих и материала на любой этаж с помощью навесной площадки, поднимаемой краном. По месту узел устанавливается на выносные балки, фиксируются распорками, создавая рабочие места для 1-3 каменщиков.

Площадка навесная, комплектация :

• рама сварена из швеллера 18 или уголка;
• нижний настил выполнен из просечного листа;
• верхний настил, изменяемый по уровню, 2-ой ярус, деревянный;
• опорные консоли;
• телескопические стойки;
• по внешнему периметру выполнено ограждение.

Требования к навесной площадке особые. Она относится к механизмам грузоподъемностью 1-1,5 т, проходит осмотр и периодические испытания под нагрузкой.

Есть выносные площадки, на которые извне поставляются краном строительные материалы. Это рабочее место каменщика и материала, раствора. Важно, чтобы распределение груза на площадках было равномерным, без перекосов.

У монтажников линий электропередач используется легкая площадка, подъем на которую происходит по вертикальной навесной лестнице. По периметру она тоже огорожена. Маркировка подобных легких навесных и подвесных конструкций из алюминия, грузоподъемностью до 1 т, ПКА, ППА, ПЛА.

Мобильные лестницы с платформой

Подъемную конструкцию, установленную на ролики, имеющую площадку с ограждением называют «лестница с платформой передвижная». Оборудование представляет лестничный марш с перилами и удобными плоскими ступенями. Наглядным примером такого устройства служит передвижной трап, по которому пассажиры поднимаются в самолет.

Лестница с платформой передвижная — входит в перечень обязательного оборудования для в складских ангарах. Используются односторонние лестницы с поручнями, ведущие на огороженную площадку. Они имеют лестничный марш из 3-14 ступеней, в зависимости от высоты подъема. Для уменьшения веса конструкции выполняют из алюминия, площадки и ступени рифленые или перфорированные.

Если лестницы подходят к платформе с двух сторон — конструкция двусторонняя. В быту такие приспособления занимают много места, неудобны, использование их специфично.

Характеристики, определяющие выбор:

• Рабочая высота, стабильная или регулируемая.
• Вес конструкции.
• Для высоких конструкций должны быть утяжелители, предупреждающие опрокидывание.
• Наличие поручней, ограничителей, страховки.
• Расчетная нагрузка.

Выбирая изделие, убедитесь в хорошей сборке, надежности изделия. Лучшие модели оборудованы прочными колесами, легкие на ходу, маневренные. Для экономии места хранения инвентаря можно приобрести складную лестницу с платформой.

Котлованами называют выемки, выполненные в грунте и предназначенные для различных целей: устройства фундаментов, монтажа подземных конструкций, прокладки туннелей и т.п. (рис. 4.1). Выемки, имеющие малую ширину и большую длину, называют траншеями, а имеющие малые размеры в плане и большую глубину — шахтами.

Проект разработки котлована является составной частью общего проекта здания или сооружения и включает в себя чертежи котлована, указания по производству и организации работ, защитные мероприятия.
На чертежах котлована (план и разрезы) указываются горизонтальная и вертикальная привязки котлована к местности, основные оси, размеры поверху и понизу, абсолютные отметки дна и всех заглублений, заложение откосов.
Проект производства и организации работ содержит указания о способе производства работ, последовательности и сроках выполнения операций, комплекте машин и механизмов для производства работ, расстановке землеройных машин и транспортных средств в забое и т.д. Все работы по устройству котлованов производятся по правилам и нормам производства работ, что рассматривается в соответствующих курсах.
Цельями защитных мероприятий являются сохранение природной структуры грунтов в основании возводимых фундаментов и обеспечение устойчивости стенок котлована на все время производства строительных работ.
Необходимость сохранения природной структуры грунтов объясняется тем, что ее нарушение в процессе производства работ нулевого цикла сопровождается, как правило, ухудшением строительных свойств основания.
Так, у большинства неводонасыщенных грунтов при замачивании за счет изменения природной структуры уменьшаются прочностные и деформативные характеристики. Отсюда требование — не допускать скапливания на дне котлована атмосферной или грунтовой воды, для чего проектом предусматриваются специальные меры для защиты котлована от обводнения (затопления поверхностными или подтопления подземными водами).
При отрывке котлованов в зимнее время следует иметь в виду, что большинство влажных и водонасыщенных грунтов при промерзании обладает пучинистыми свойствами. Чтобы предотвратить промерзание грунтов дна котлована, их покрывают слоем шлака или другого аналогичного по свойствам материала.
Необходимость проведения защитных мероприятий по сохранению природной структуры грунтов основания и выбор их типа зависят от геологических и гидрологических условий строительной площадки, глубины котлована, времени года и других местных условий. Однако всегда следует помнить, что любые защитные мероприятия в большей или меньшей степени удорожают стоимость производства работ, а в ряде случаев и затрудняют их проведение. Поэтому устройство фундаментов важно выполнять по возможности быстрее, особенно в дождливый и зимний периоды года. Очевидно, что чем быстрее после отрывки котлована будет возведен фундамент и засыпаны пазухи, тем сохраннее будет природная структура грунтов в основании и меньше затраты на осушение или утепление котлована.

Особое внимание при отрывке котлованов уделяется обеспечению устойчивости их стенок. Конструкции крепления стенок или откосов котлованов должны воспринимать все нагрузки от давления грунта и подземных вод и защищать его от их оползания или обрушения.
Кроме того, при разработке котлованов и траншей в непосредственной близости и ниже уровня заложения примыкающих сооружений необходима разработка специальных мероприятий против осадки и деформации этих сооружений. К таким мероприятиям относятся забивка шпунтовой стенки, ограждающей основание существующего здания (рис. 4.2), или закрепление грунтов основания.
При необходимости производится заглубление подошвы существующего фундамента ниже дна проектируемого котлована путем под-деформаций существующего здания водки под него нового фундамента.
Инженер-строитель как во время подготовки, так и в процессе производства работ по отрывке котлована несет большую ответственность, так как от выбора приемлемого решения зависит не только эффективность строительного процесса, но также безопасность и эффективность производства работ в целом.