Месяц: Июль 2019

Железобетонные изгибаемые конструкции (балки, ригели, подкрановые балки, плиты, перекрытия и покрытия) усиливают следующими достаточно проверенными способами. При наращивании усиливаемую конструкцию увеличивают по высоте или ширине (снизу, с боков и сверху усиливаемого элемента). Особенностью этого способа является воспринятие касательных напряжений, действующих в плоскости контакта старого бетона с новым, специальной дополнительной арматурой, привариваемой к арматуре усиливаемой конструкции.
Усиление существующей конструкции, т.е. увеличение ее несущей способности наращиванием приводит к совместной работе усиливаемой конструкции и конструкции усиления, включая их в работу пропорционально жесткостям. Наращивание применяется для усиления железобетонных конструкций как монолитных (рис. 3.2), так и сборных (рис. 3.3). Арматурные стержни применяются 10 мм и более.

Усиление изгибаемых элементов взамен наращивания обоймами допускается только в случае их значительного повреждения, например при коррозии арматуры, поскольку усиление изгибаемых элементов принимается в зависимости от защитного слоя и диаметра продольной и поперечной арматуры и обычно не превышает 100 мм. При усилении монолитного ребристого перекрытия обоймой в плите перекрытия необходимо пробивать отверстия для пропуска хомутов и подачи бетонной смеси при бетонировании. Зачастую при устройстве обойм для балок одновременно производится и набетонирование плиты сверху (рис. 3.4, а).
Конструктивное решение в виде рубашки в отличие от обоймы представляет собой не замкнутую с одной стороны обетонку (см. рис. 3.4, а), в данном случае с подведением под плиту монолитного перекрытия дополнительного металлического ребра. Рубашки применяют в тех же случаях, что и обоймы, но лишь тогда, когда отсутствует возможность охватить усиливаемый элемент с четырех сторон.

Рубашки чаще применяют при усилении монолитных балок ребристых перекрытий. В этом случае хомуты выводятся через плиту и заанкериваются с помощью продольных арматурных стержней. При усилении рубашкой только поврежденных участков усиливаемых элементов ее необходимо завести на неповрежденные части не менее: длины анкеровки продольной арматуры рубашки; пяти толщин стенок рубашки; ширины грани или диаметра усиливаемого элемента и 500 мм. При усилении рубашками применяется арматура диаметром 8 мм и более для продольных стержней и диаметром 6 мм — для хомутов.

На рис. 3.5 и 3.6 приведены в сопоставлении способы усиления сборных и монолитных конструкций путем наращивания и с помощью рубашки. Иногда для повышения несущей способности усиливаемых элементов наращиванием достаточно лишь увеличить количество основной продольной арматуры. Для этого защитный слой снимают на глубину не менее чем на 0,5 диаметра и приваркой через коротыши из арматуры длиной 50…200 мм наращивают дополнительную арматуру. В растянутой зоне коротыши ставят через 200…1000 мм, в сжатой — на расстоянии не более 500 мм или 20 продольной арматуры усиления. Арматура усиления покрывается цементной штукатуркой или торкретированием.

В случае значительного наращивания сечения рекомендуется применять специально приваренные соединительные элементы, например 7 на рис. 3.2 или 6 на рис. 3.3. При разрыве арматурных стержней в изгибаемых элементах их рекомендуется восстанавливать приваркой предварительно напряженных накладок (рис. 3.7). Эта операция требует предварительного укрепления конструкции с помощью временных опор. Приварка дополнительной арматуры допускается только их стали классов А-I, A-II, A-III к существующей арматуре тех же классов.

Эффективным и достаточно простым способом усиления изгибаемых конструкций является установка дополнительных жестких опор в виде подкосов (рис. 3.8) или вертикальных элементов (рис. 3.9). Однако эти решения ограничиваются условиями технологического процесса, который не позволяет стеснения габаритов производственных помещений.

Поскольку при выполнении жестких опор на самостоятельных фундаментах полностью избежать осадки опоры весьма затруднительно, то во всех случаях желательно устанавливать их на существующие фундаменты (рис. 3.8, в), если даже при этом необходимо их усилить. В этих случаях жесткие дополнительные опоры выполняют в виде порталов или в виде подкосов. Элементы усиления жестких опор могут выполняться как железобетонными, так и металлическими.
В случае если подкосы усиления (рис. 3.8, а и 3.8, б) выполняются металлическими, в нижних узлах усиливающей системы накладные металлические детали соединяют сваркой с арматурой существующих усиливаемых конструкций. После подведения подкосов для их плотного прилегания в верхнем узле производится расклинка с помощью клиновидных прокладок.
При выполнении жестких опор в виде подведенных стоек при самостоятельных фундаментах (см. рис. 3.9) следует особое внимание уделять уменьшению осадки этих фундаментов, для чего необходимо осуществлять предварительное обжатие грунта под подошвой. В случае если усиливаемая конструкция не может быть предварительно разгружена, установка дополнительных жестких опор должна сопровождаться предварительным поднятием усиливаемой конструкции (см. рис. 3.8, б).
Подъем усиливаемой конструкции производится различными способами в зависимости от конструкции дополнительных опор и конструкций усиливаемых элементов. При усилении сборно-шарнирной рамы, которая собирается на месте из отдельных элементов, шарниры в узлах и упругие прокладки между усиливаемым ригелем и рамой усиления обеспечивают возникновение двух одинаковых по величине разгружающих сил, приложенных снизу вверх (см. рис. 3.8, б). Раму напрягают подъемом ее стоек домкратами, после чего в зазор между стойками рамы и существующей опорой укладывают специальные металлические прокладки, а домкраты снимают.
При усилении ригелей предварительно напряженными сборными железобетонными полураскосами (см. рис. 3.8, а) подъем усиливаемого ригеля производят горизонтально расположенным в верхнем узле домкратом. Для облегчения перемещения распираемых полураскосов в зазор между усиливаемым ригелем и полураскосами закладывают металлические коротыши из круглой арматурной стали. После подъема усиливаемой конструкции полураскосы соединяют один с другим распоркой из профильного металла на сварке, а домкрат снимают. Во избежание перегрузки колонн снизу полураскосы понизу связывают специальной металлической затяжкой.

Кроме жестких дополнительных опор для усиления изгибаемых элементов применяют упругие дополнительные опоры, которые в меньшей мере стесняют габариты производственных помещений. Дополнительные упругие опоры создаются обычно с помощью металлических ферм, закрепляемых на тех же опорах, на которые опирается усиливаемая конструкция. Упругая опора для усиливаемого элемента создается прокладкой между ним и конструкцией усиления (рис. 3.10), обладает меньшей жесткостью, чем усиливаемый железобетонный элемент. В многоэтажных зданиях при необходимости усиления ригеля одного из этажей, когда несущие конструкции вышележащего этажа имеют достаточный запас прочности, могут быть применены предварительно напряженные подвески (рис. 3.11).
Податливость опор этого типа происходит вследствие их продольной деформации. Реактивная разгружающая сила создается предварительным напряжением тяжей вначале натяжными гайками, а окончательно — натяжными муфтами. Нагрузки от тяжей воспринимаются рамой верхнего яруса, к стойкам которых закрепляют тяжи, приваривая их к предварительно устраиваемым металлическим обоймам из листовой стали.

Для уменьшения изгибающих моментов в элементах многопролетной многоярусной рамы могут быть применены крестовые предварительно напряженные связи из гибких металлических тяжей (рис. 3.12). Напряжение таких связей осуществляют стяжными муфтами или применением термического способа. Анкеровку выполняют с помощью специальных анкерных хомутов из листового металла, закрепленных на колоннах. Указанные связи допускается устанавливать по высоте одной и той же рамы только в разных пролетах. Для этих же целей может быть использовано усиление железобетонными раскосами с предварительно напряженными затяжнами (рис. 3.13), когда после установки раскоса гибкие металлические тяжи напрягаются термическим способом с обеих сторон раскоса и элемент усиления воспринимает как сжимающие, так и растягивающие усилия.

Для усиления изгибаемых элементов многопролетных зданий можно воспользоваться следующими решениями. Так, при усилении балок покрытия на промежуточных опорах устраивают выносные поры (рис. 3.14). Для усиления изгибаемых элементов принимают также двухконсольные разгружающие кронштейны, устанавливаемые на промежуточных опорах (рис. 3.15, 3.16).
При усилении сборных балок покрытия ветви кронштейнов представляют собой треугольные фермы. Нижний их пояс обычно выполняют из равнобокого уголка, а верхний пояс и решетка могут быть выполнены как из одинарных уголков, так и их круглых арматурных стержней (рис. 3.15).

Высота кронштейнов принимается равной высоте надопорной части усиливаемых балок, а длина консольных частей кронштейнов — 1/4…1/6 пролета усиливаемых балок. При небольшой длине консольных частей можно вообще отказаться от элементов решетки. Опорные элементы кронштейна могут быть либо из вертикального металлического листа толщиной 20…30 мм и высотой 300…400 мм, привариваемого снизу к распределительной горизонтальной прокладке, либо в виде седлообразных накладок, устанавливаемых сверху на балки и связанных между собой сваркой.
Конструкция опорного устройства зависит от способа натяжения. При натяжении болтами она представляет собой жесткую пластину, пропускаемую под низом усиливаемой балки и закрепляемую на болтах к ветвям кронштейна (см. рис. 3.15). При натяжении домкратом с натяжным устройством контроль натяжения осуществляют по манометру домкрата. После натяжения, как правило, укладывают фиксирующие прокладки. На промежуточных опорах может приниматься конструкция кронштейнов, собираемая из двух отдельных частей (см. рис. 3.16). После их установки верхние растянутые пояса сваривают над опорой накладками. По нижнему поясу создают связи для общей устойчивости нижнего пояса с помощью специальных опорных накладок. При нарушениях анкеровки вынос продольной арматуры опоры или кронштейна должен приниматься на расстоянии не менее 40 диаметров стержневой арматуры от опорного листа балки.

В тех случаях, когда возникает необходимость в проведении работ по усилению без снятия временной нагрузки, можно воспользоваться решением, предусматривающим установку дополнительной предварительно напряженной арматуры. В качестве дополнительной напряженной арматуры может использоваться горизонтальная, шпренгельная или их сочетание.
Если анкерные устройства невозможно разместить по торцам балок, их приваривают в приопорной зоне в местах, где напряжения в арматуре усиливаемой балки невелики (рис. 3.17). В этом случае натяжение производят термическим способом. Для исключения провисания под действием собственного веса стержни усиления закрепляют с помощью временных подвесок. После нагрева стержня свободный его конец также приваривают. При усилении шпренгельной арматурой ее натяжение осуществляют механическим способом, т.е. завинчиванием натяжных винтов или кладкой в зазор пакета большего количества прокладок (рис. 3.18).

Как при варианте горизонтального натяжения дополнительной арматуры, так и шпренгельном или комбинированном можно создать напряжение в них путем взаимного стягивания двух или четырех стержней специальными стяжными болтами (рис. 3.19, 3.20, 3.21). Стяжные болты имеют вид хомута с двумя нарезными концами и общей шайбой. Натяжение производится одновременным подтягиванием гаек на обоих концах хомутов. Натяжение взаимным стягиванием не требует значительных усилий, поскольку напряжения в стяжных болтах, выполняющих роль хомутов, в 7…10 раз меньше напряжений в стягиваемых дополнительных стержнях.

Достоинство этого способа напряжения наряду с простотой состоит в создании равномерных усилий во всех стягиваемых стержнях в результате саморегулирования. Круглые стержни дополнительной арматуры обычно принимают диаметром 18…40 мм. Восприятие поперечных сил при усилении изгибаемых элементов в основном производят увеличением площади сечения поперечной и наклонной арматуры.

Менее трудоемким способом является усиление вертикальными накладными хомутами (рис. 3.22). Для этого предварительно пробивают отверстия в перекрытии с обеих сторон балки, подкладывают прокладки из уголков и по ним накладывают хомуты, которые имеют концы с нарезкой. На эти концы надевается подкладка из полосовой стали и закручиваются гайки. При притягивании хомутов гайки следует закручивать одновременно на двух концах. Вариант усиления с вертикальными хомутами — усиление с помощью предварительно напряженных хомутов (рис. 3.23).

Конструкция предварительно напряженных хомутов состоит: из верхних крепежных уголков, подвешиваемых к плите перекрытия на болтах, нижних крепежных уголков, соединенных планками на сварке; четного количества хомутов и стяжных болтов с шайбами-захватами. После закрепления хомутов снизу и сверху предварительное напряжение создается взаимным стягиванием каждых двух рядом расположенных стержней стяжными болтами. Стягивание стержней производится одновременно с обеих сторон усиливаемой балки.
При усилении балок наклонными накладными хомутами (рис. 3.24) вместо подкладок из полосовой стали используют подкладки из уголков, которые приваривают к нижней продольной арматуре с помощью коротышей. После притягивания хомутов восстанавливают защитный слой.

Ребра сборных плит покрытия усиливают постановкой вертикальных накладных хомутов, которые объединяют вместе оба ребра (рис. 3.25). При усилении многопустотных плит с круглыми и овальными отверстиями можно использовать пустоты. Для этого на приопорных участках плит (1/4 пролета) сверху прорубают отверстия, в которые устанавливают дополнительные арматурные каркасы (рис. 3.26), и пустоты бетонируют пластичным бетоном на мелком заполнителе с устройством дополнительной плиты (рис. 3.26, б) или без ее устройства. Для восприятия одновременно поперечной силы и изгибающего момента плиты армируют на всю длину.

При усилении многопустотных плит на крайних опорах для предотвращения их сдвига каркасы устанавливают так, чтобы они заходили на опору. Затем устанавливают каркасы по торцам плит, которые после бетонирования создают балку-обвязку, при необходимости по периметру всех стен. На промежуточных опорах в пустоты примыкающих торцами плит устанавливают общие каркасы.
Недостаточная площадь опирания ребристых сборных плит может быть компенсирована устройством на промежуточных опорах металлических связей, взаимосоединяющих ребра плит смежных пролетов (рис. 3.27, а), а на крайних — удлинением опорных частей ребер (рис. 3.27, б). При необходимости короткие консоли колонн могут быть усилены установкой дополнительных предварительно напряженных наклонных или горизонтальных тяжей или хомутов (рис. 3.28). Тяжи крепятся к консоли металлическими крепежными элементами и напрягаются завинчиванием гаек.

Усиление капителей безбалочных перекрытий наряду с устройством железобетонных рубашек может осуществляться установкой металлических предварительно напряженных
пространственных шпренгелей (рис. 3.29). Конструкция шпренгеля состоит из нижней уголковой обвязки, опирающейся на опорную железобетонную обойму; верхней уголковой обвязки, охватывающей усиливаемую капитель по периметру, и четырех подкосов, соединяющих обвязки между собой. Забетонированная опорная обойма на колонне и смонтированная на ней нижняя обвязка с приваренными подкосами соединяются сваркой с нагретой верхней обвязкой, которая при остывании укорачивается и создает предварительное обжатие в подкосах. Размеры опорных обойм, температуру нагрева верхней обвязки следует определять исходя из нагрузки, которую должно воспринять усиление. Расчетные усилия в элементах пространственного шпренгеля следует вычислять как в пространственной статически определимой ферме на действие заданной нагрузки.
Усиление плит, опертых на контуру, наряду с набетонкой осуществляют постановкой пространственных предварительно напряженных металлических шпренгелей, подводимых снизу под усиливаемую плиту и подвешиваемых в углах к несущим элементам контура четырьмя болтами и четырьмя передаточными траверсами. Шпренгели устанавливают в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по диагоналям плиты на одном уровне (рис. 3.30).

Верхние пояса шпренгеля плотно притянуты к нижней поверхности усиливаемой плиты, что позволяет включить их в совместную работу при предварительном напряжении нижних поясов термомеханическим способом. Все работы по монтажу и предварительному напряжению можно производить без разгрузки усиливаемой плиты.
Подкрановые балки усиливают двумя способами — металлической обоймой и выносными металлическими опорами (рис. 3.31) или металлической обоймой и шпренгелем, аналогично варианту комбинированного усиления, приведенного на рис. 3.21. Усиление креплений подкрановых балок к колоннам осуществляется пластинами, соединяемыми на сварке к закладным деталям колонны.
Закладные детали на колонне могут закрепляться либо металлическими хомутами на пружинных шайбах (рис. 3.32, а), либо устройством металлических обойм (рис. 3.32, б).

В переменных количествах в состав минерала входят также и другие редкие земли цериевой группы Mn, Th, Zr, Al, Ti, H2O.
Самарскит — один из наиболее редких минералов россыпей.
Сингония достоверно не установлена, вероятно ромбическая. Метамиктный. В кристаллах в россыпях не наблюдался.
Встречается в виде неправильных, изометрических остроугольных, иногда слабоокатанных зерен.
Цвет смоляно-черный, в порошке темный, коричнево-бурый. Непрозрачен, изредка в краях тонких зерен просвечивает темно-бурым, иногда с красновато-бурыми внутренними рефлексами. Блеск сильный смолистый.
Спайность отсутствует, излом типичный раковинчатый. Хрупок, раздавливается с трудом или средне. Tв. 5—6. Уд. вес 5,6—5,8.
Под микроскопом в тонком порошке прозрачен или ясно просвечивает коричневым или светло-бурым. Изотропен, но иногда, вследствие образования вторичных продуктов, агрегатно двупреломляет. N = 2,10—2,25.
При кипячении разлагается в концентрированной H2SO4. Сернокислый раствор минерала дает отчетливую реакцию на Nb и Ta и отрицательную на Ti (в отличие от эшинита и эвксенита). С бурой дает ярко люминесцирующий (от присутствия U) перл. П. п. тр. растрескивается, рекалесцирует и при сильном прокаливании оплавляется по краям зерен в черное непрозрачное стекло. Сильно радиоактивен.
От эшинита, эвксенита, фергусонита отличается темным цветом порошка, характером излома, отрицательной реакцией на Ti (от первых двух минералов) и поведением при прокаливании.
Месторождения самарскита приурочены к гранитным пегматитам двух типов: редкоземельному, где самарскит сопровождается уранинитом, цирконом, колумбитом, циртолитом, монацитом, и натрово-литиевому, для которого наиболее характерна ассоциация самарскита с колумбитом (иногда образует срастания с ним), бериллом, сподуменом, топазом, спессартином и некоторыми другими минералами.

Обычные плиты ДСП при проведении ремонтных мероприятий сейчас используются редко. Все-таки вместо них владельцы чаще предпочитают выбирать гипсокартон. Но ДСП – дешевый и практичный материал, посредством которого можно качественно обшить стену для укладки финишного покрытия. Остается разобраться, как это сделать. Тогда наверняка удастся получить надежную основу под облицовочный материал.

Подготовка стен к установке ДСП плит

На предварительном этапе желательно избавиться от старых покрытий и сбить осыпающуюся штукатурку. Вообще, помешать установке плит ДСП предыдущие материалы не могут. Но ведь со временем они начнут отваливаться, а под обшивкой скопится большой объем загрязнений. К тому же, старый отделочный слой иногда скрывает крупные трещины и плесень. Эти дефекты следует удалить.

Монтаж каркаса для плит ДСП

Лучше всего крепить плиты ДСП на каркас, поскольку клеевой метод укладки особой практичностью не отличается. Каркас состоит из обвязки, проходящей по периметру стены, вертикальных стоек и горизонтальных перемычек. Проще всего обеспечить такую каркасную конструкцию, если использовать деревянные бруски толщиной 5–10 см.

По периметру рабочей поверхности обвязка должна получиться замкнутой. Стойки располагают с шагом в 50 см. Перемычки крепят примерно на таком же расстоянии друг от друга. Желательно, чтобы они были расположены на разном уровне. Тогда удастся получить жесткую обшивку из плит ДСП.

Крепление плит ДСП на каркасную конструкцию

Основное правило в этом случае – необходимо избегать появления горизонтальных швов. Поэтому каждая плита должна покрывать стену на всю ее высоту. Панель монтируется к каждому элементу каркаса, который она закрывает. Для этого используются саморезы, размещаемые с промежутками в 30–35 см.

Устанавливать плиты впритык друг к другу не нужно. Желательно оставлять зазор примерно в 2 мм. Также нельзя размещать панели вплотную к полу, потолку и смежным стенам.

Шпатлевание швов в обшивке из ДСП

До начала финишных отделочных работ останется только зашпатлевать швы, которые образовались между плитами ДСП. Если плиты не получилось установить в одной плоскости, при шпатлевании швов дополнительно используют малярную сетку. А для устранения неровностей зашпатлеванные участки придется также затереть шкуркой. Наконец, чтобы отделочный материал лег качественно, понадобится нанести грунтовку. И дальше можно приступать к отделочным работам.

Воздушной линией электропередач называется устройство для передачи электроэнергии по проводам, расположенным на открытом воздухе. Передача электроэнергии может осуществляться при низком (до 1000 В) и высоком (более 1000 В) напряжении. В нашей стране приняты следующие стандартные напряжения: 127, 220, 380, 500, 660 В и 3, 6, 10, 35, 110, 150, 220, 330, 500 кВ.
В высоковольтных линиях, подводящих электроэнергию к подстанциям горноразведочных работ, наиболее распространенным является напряжение 6, 10 и 35 кВ, а в низковольтных — 380 В.
Воздушные линии электропередач представляют собой конструкции, состоящие из проводов, опор изоляторов и разрядников. На геологоразведочных работах наибольшее распространение находят многопроволочные алюминиевые провода марки А-16, А-25, А-35, А-70 и А-95. Реже применяются медные провода марки М-6, М-10, М-16, М-25, М-35, М-70, М-95 (цифры указывают сечение в мм2). Иногда используются однопроволочные стальные провода ПСО-5, ПСО-6. Опоры являются приспособлениями, поддерживающими с помощью изоляторов и арматуры провода на определенном расстоянии от земли и друг от друга.
По материалам опоры подразделяются на деревянные, железобетонные, комбинированные и металлические. На геологоразведочных работах наибольшее применение находят деревянные опоры из хвойных пород леса. Для увеличения сроков службы опор бревна пропитываются антисептиком или используются с железобетонными пасынками, устанавливаемыми в землю.
По конструкции опоры делятся на одностоечные, одностоечные с подкосами, А-образные и П-образные.
Изоляторы, устанавливаемые на опорах, служат для крепления проводов и изоляции их от опор. Для линии напряжением менее 1 кВ применяются фарфоровые изоляторы типов ШНЛ (штыревой, линейный, низковольтный) и ТФ (телефонный, фарфоровый).
Разрядники служат для защиты линий электропередач и аппаратуры от перенапряжения при грозовых разрядах. Принцип действия разрядников основан на том, чтобы отвести волны перенапряжения в землю, не допустив их к защищаемому оборудованию.
Наибольшее распространение получили трубчатые разрядники PT, PTB и вентильным РВП. Сопротивление заземления разрядников не должно превышать 200 Ом. Монтаж линии электропередач ведется с расчетом, чтобы она была наиболее короткой, имела минимальное число поворотов, проходила вдоль дорог для уменьшения объемов вырубок леса. Расстояние между опорами для линии низкого напряжения принимается 25—45 м, а для высокого напряжения (6—10 кВ) 60—100 м. Расстояние от низшей точки провода до земли в населенных пунктах при напряжении ниже 1 кВ должно быть 6 м, а в ненаселенных местах 5 м. При напряжении более 1 кВ высота провеса проводов увеличивается на 1 м.
Расстояние между проводами высоковольтных линий рекомендуется принимать не менее 100 см, а в низковольтных не менее 40 см по вертикали и 30 см по горизонтали.
При прокладке линий низкого напряжения по согласованию с органами Госгортехнадзора возможны своеобразные решения вопросов при установке опор. Так, на скалистом грунте, где рытье ям затруднительно, могут применяться опоры с ряжем, заложенным камнями; в лесистой местности при слабых грунтах могут рекомендоваться опоры из деревьев; в условиях мерзлоты при прокладке временных линий можно использовать вмораживание опор и др.

Рекуперация (от англ. to recuperate — восстановить, возобновить) энергии движущихся частей привода и рабочего оборудования машин является эффективным средством ресурсосбережения. Наиболее активно используют рекуперативные (или рекуперационные) приводы в машинах циклического действия, например, в одноковшовых экскаваторах, кранах, погрузчиках, а также в других машинах с циклическим характером последовательно выполняемых операций, поскольку потери энергии в рабочем цикле достигают 50 % (для одноковшового гидравлического экскаватора).
Большинство мобильных машин и оборудования ведущих производителей оснащены гидроприводом, который имеет сравнительно низкий КПД. Для повышения его энергоэффективности применяют разнообразные методы и средства. В их числе установка аккумулирующих систем, замена дроссельного регулирования объемным управлением, использование многопоточных насосов с разгрузкой отдельных секций, применение электронных систем пропорционального управления, регулирование гидронасосов с использованием энергосберегающих механизмов, а также применение различных способов рекуперации энергии при подъеме-опускании рабочего оборудования и торможении движущихся масс.
Наиболее эффективным средством энергосбережения мобильных машин с гидроприводом рабочего оборудования являются рекуперативные системы с аккумулятором необходимой энергоемкости. Для гидравлических одноковшовых экскаваторов (самых распространенных дорожностроительных машин) такие системы следует разделить на четыре группы:
1) механические:
— с противовесами;
— с пружинными или торсионными аккумуляторами;
2) тепловые:
— с тепловыми аккумуляторами;
3) гидравлические:
— с гидроаккумуляторами;
— с дополнительными гидронасосом и гидромоторами;
4) комбинированные:
— с электрогидроагрегатами.
Самыми простыми являются механические аккумуляторы, снижающие затраты при работе рабочего оборудования. На рисунке 10.2 представлена принципиальная схема экскаватора (ЭО-4540), снабженного противовесом. Рабочее оборудование в виде телескопической стрелы 8 с ковшом 3 обратной лопаты уравновешено противовесом, которым служит его привод 6, подвешенный к раме 4 экскаватора с помощью подвески 5. В этом варианте противовес практически полностью уравновешивает рабочее оборудование, что значительно снижает затраты энергии на выполнение рабочего процесса.

Примером пружинного аккумулятора энергии может служить конструкция, представленная на рисунке 10.3. Тарельчатые пружины 2 уравновешивают рабочее оборудование экскаватора, снижая энергозатраты на копание ковшом 3 обратной лопаты.

Более эффективными, но и более сложными по конструкции являются гидравлические рекуперативные системы. Имеется два варианта реализации рекуперативных гидросистем;
1) установка на валу ДВС гидронасоса для подкрутки маховика через дополнительный гидромотор и накопления энергии попутных нагрузок в двух дополнительных насосах-моторах, которая затем используется в нагруженных циклах работы экскаватора;
2) гидросистемы с накапливанием энергии в гидроаккумуляторе при опускании стрелы экскаватора с последующим использованием запасенной энергии для ускорения подъема рабочего оборудования. В качестве примера использования гидроаккумулятора в сочетании с дополнительным гидроцилиндром можно привести схему, представленную на рисунке 10.4. Стрела 1 снабжена рабочим гидроцилиндром 4 и вспомогательным плунжерным гидроцилиндром 5 одностороннего действия. При подъеме рабочего оборудования рабочую жидкость подают в поршневую полость основного гидроцилиндра 4 и в поршневую полость вспомогательного гидроцилиндра 5 (по гидролинии 6 через обратный клапан 7 в гидроаккумулятор 9 и по достижении в клапане 8 заданного давления жидкости). Таким образом, подъем рабочего оборудования производят совместными усилиями двух гидроцилиндров. При этом избыток рабочей жидкости поступает в штоковую полость гидроцилиндра 4, масло через обратный клапан 10 из гидроцилиндра 5 попадает в аккумулятор 9. Обратный клапан 7 отсоединяет заряженный аккумулятор от поршневой полости гидроцилиндра 4, который в это время соединен со сливом.

Из всех разработок рекуперативных систем доведен до серийной продукции (иди опытных образцов) метод безнасосного опускания стрелоподъемного механизма. В частности, компании «Nobas-Nordhausen», «Саsе-Роlkain», ОАО «Ковровец» и др. используют этот рекуперативный метод опускания стрелы в одноковшовых экскаваторах. Имеется два варианта его реализации:
1) соединение поршневой полости гидроцилиндра стрелы со сливной гидролинией через регулируемый дроссель и подпитка штоковой полости цилиндра из сливной гидролинии. Этот вариант использован в приводах экскаваторов ЭО-3323А и ЭО-4125. Безнасосный режим опускания стрелы обеспечен применением дополнительного гидрораспределителя, управление которым осуществляют от отдельной линии управления;
2) объединение поршневой и штоковой полостей гидроцилиндра стрелы через П-образный канал и соединение со сливной гидролинией через регулируемый дроссель. На рисунке 10.5 представлена рекуперативная система гидропривода экскаватора Э-4225А. В режиме безнасосного опускания стрелы экскаватора поршневая полость цилиндра 1 соединена с его штоковой полостью через П-образный канал и со сливной гидролинией 11 через дроссель 3. В канал встроен обратный клапан 4 с дросселем 3 со стороны штоковой полости гидроцилиндра 1. Золотник 5 удерживается в таком положении гидроупором 8, а поток рабочей жидкости освобождается для выполнения совмещаемых с опусканием стрелы операций. Клапан 4 и регулируемый дроссель 3 в сливном канале обеспечивают быстрое опускание стрелы.

При переводе золотника в нейтральное положение клапан и дроссель обеспечивают фиксированное положение рабочего оборудования экскаватора. Гидроупор 8 останавливает золотник в позиции II, что позволяет зафиксировать безнасосный режим и перейти к насосному режиму. Клапан 4, встроенный в П-образный канал, остается от крытым при малых потоках рабочей жидкости в режиме свободного перемещения стрелы, когда положение стрелы задано положением рукояти.
Для более эффективного сокращения рабочего цикла и экономии энергии при опускании рабочих органов компанией «Caterpillar» на экскаваторе модели 325CL установлены две рекуперативные системы — и для стрелы, и для рукояти.
В ряде гидравлических систем, помимо рекуперации энергии попутных нагрузок, делаются попытки использовать теряемую (переходящую в тепло) энергию переходных процессов. В качестве примера одного из вариантов рекуперативной системы на рисунке 10.6 приведена гидросхема блока рекуперации энергии попутных нагрузок, а также рекуперации потерь переходных процессов. Ее основой являются два пневмогидравлических аккумулятора: 1 — для накопления энергии гравитационных сил с изменяемой настройкой входного давления; 2 — для накопления энергии инерционных сил и возвращенной энергии переходных процессов с постоянным значением входного давления. Они соединены между собой перепускным обратным клапаном 3, который срабатывает при достижении в аккумуляторе 2 максимального давления рабочей жидкости, а также соединены со сливной гидролинией С через обратный клапан 4. Сливная линия С соединена с гидробаком одноходовым двухпозиционным гидрораспределителем 5 с дистанционным электромагнитным управлением через электромагнит Э1. С помощью обратного клапана 6 сливная линия С соединена со всасывающей линией В гидронасоса 7, в которой установлен обратный всасывающий клапан 8.

Энергия рабочей жидкости, накопленная в аккумуляторах 1 и 2, через золотник 9 при срабатывании электромагнита ЭЗ поступает в гидролинию рекуперации Р. которая связана со всасывающей линией В насоса 7.
Рассмотренный блок можно подсоединить к гидроприводу машины в точке А (окончание сливной линии) и в точке Б (всасывающей линии).
Следует отметить, что к настоящему времени эти конструкции не вышли за рамки экспериментальных разработок, поэтому пока не налажено серийное производство оборудования с гидроприводом, обеспечивающим рекуперацию энергии гравитационных и инерционных сил, а также переходных процессов.
В комбинированных электрогидравлических системах используют упомянутые ранее последовательные и параллельные гибриды, которые обеспечивают накопление энергии попутных нагрузок при помощи мощных аккумуляторных батарей.
В настоящее время наибольшие успехи по рекуперации энергии достигнуты для одноковшовых экскаваторов, т.е. машин циклического действия. Вместе с тем, имеются значительные резервы для расширения этого направления ресурсосбережения. По данным работ, при эксплуатации экскаватора с обратной лопатой полезное использование энергии составляет всего около 51 %, Включая подъем стрелы — около 15 %, поворот рукояти -более 17 % и поворот ковша — около 16 %. С другой стороны, наибольшие потери энергии в гидроприводе рабочих органов возникают в гидрораспределителях (при дроссельном регулировании скоростей рабочего хода) — 20 % и в первичных предохранительных клапанах — более 17 %, а также в сливных гидролиниях — около 8 %, в исполнительных механизмах и вторичных предохранительных клапанах — более 4 %. Поэтому создание гидропривода с эффективной системой рекуперации энергии является одним из главных резервов рационального использования энергоресурсов экскаваторов. Вполне очевидно, что это направление ресурсосбережения имеет весьма обнадеживающие перспективы не только для дорожно-строительных машин циклического действия, но и для машин непрерывного действия.

Данный экологически чистый материал смог пройти временную проверку.

В связи с этим, плитка была и остаётся востребованным товаром. Раньше она служила для украшения печей, ванных комнат, кухонь. Сейчас область применения достаточно расширилась. Этот материал стали использовать на полу.

Термостойкие добавки позволили задействовать продукт для украшения различных объектов на улице.

К плюсам можно отнести следующее:

• Плитка является экологически чистой. На ней не накапливаются микроорганизмы.
• Материал довольно прочен и огнеупорен. Можно применять для отделки каминов и печей. При нагреве не выделяет вредных веществ.

Проверка при приобретении

В процессе выбора нужно большое внимание оказать форме и внешнему виду. Все плиты должны иметь правильные углы и ровную поверхность, а размеры совпадать. От этих параметров зависит класс изделия.

Обычно поставщики указывают тип сорта на упаковке, однако перепроверка никогда не бывает лишней.

Существует несколько очень простых способов определения качества:

• Берётся пара плиток из общей упаковки и прикладывается внутренней стороной. Если изделие первого класса, то совпадение будет идеальным. У второго класса разбежка составит около 0,4 мм, у третьего — 0,9 мм. Всё, что больше данного параметра, считается браком.
• Две плиты складываются лицевой стороной. Если просвета нет, то это 1-й класс, если он меньше 0,9 мм, то 2-й, с промежутком до 3 мм относится к 3-й группе. В противном случае изделие браковано.

Не стоит приобретать товар из разных партий. Существует риск несоответствия тонов. Также стоит провести проверку на наличие сколов. Если на изделии были обнаружены следы маркера, то лучше сразу отказаться. Им на производстве помечают некачественный продукт.

Параметры наклонных выработок. К наклонным выработкам, как известно, относят восстающие, уклоны, бремсберги, стволы. Среди этих выработок при разведке месторождений практически проходят восстающие и редко уклоны, шурфы и стволы.
Восстающие проходят прямоугольного сечения с несколькими отделениями: лестничным, трубным и рудоспускным (породоспускным). Рекомендуемые сечения разведочных восстающих приведены на рис. 160.

Разведочные восстающие проходят различной длины — от 15 до 60 м и более; угол наклона восстающих часто принимают равным углу падения рудного тела (впрочем, нередко проходят вертикальные восстающие, пересекающие рудное тело в направлении от лежачего к висячему боку). Разведочные восстающие проходят по руде (рудные восстающие) и по породам лежачего бока (полевые восстающие).
Восстающие проходят обычно между штреками различных горизонтов, оконтуривая таким образом разведуемые запасы по простиранию. Иногда из восстающих, пройденных из горизонтальных выработок, проводят небольшие по длине рассечки.
Стволы обычно проходят по наклонному пласту полезного ископаемого, выходящему на земную поверхность или перекрытому наносами сравнительно небольшой мощности. Таким образом этими выработками вскрывают разведуемое месторождение. Уклоны, как правило, проходят по полезному ископаемому.
При угле наклона этих выработок до 15° им придается сводчатая (в устойчивых породах) и трапециевидная (в неустойчивых породах) форма. При угле наклона более 15° обычно проходят выработки прямоугольного сечения. Рекомендуемая площадь поперечного сечения в проходке 5,1—6,4 м2. Длина уклонов редко превышает 25—30 м, стволов — 50 м.
Проходка восстающих. Восстающие проходят из горизонтальных выработок в направлении снизу вверх. По соображениям безопасности и для устройства люка место примыкания восстающего к штреку несколько смещают в сторону от штрека (так же смещается выход восстающего в верхний штрек). Перед проходкой восстающего в боковой стенке штрека обычно устраивают небольшую нишу. Проходка восстающих в направлении снизу вверх повышает опасность проходческих работ, так как проходчик находится непосредственно под забоем. Поэтому разведочные восстающие проходят преимущественно в крепких устойчивых породах, так как проходка в неустойчивых породах сложна, а в ряде случаев, в условиях разведки месторождений, вообще невозможна. Сложность проходки восстающего в неустойчивых породах заключается в необходимости поддержания кровли выработки, являющейся одновременно и забоем восстающего. В неустойчивых породах проходку разведочных восстающих заменяют бурением разведочных скважин.
В случае проходки восстающего (для вентиляции подземных разведочных выработок) до поверхности, толщу неустойчивых наносов пересекают шурфом, сбивая (соединяя) шурф с восстающим в коренных породах.
Основные технологические операции проходки — отбойка и уборка породы, а также крепление в зависимости от угла наклона восстающих — характеризуются, некоторыми особенностями. Технология проходческих операций восстающих с углом наклона менее 45° схожа с работами при проведении горизонтальных выработок. В восстающих с большим углом наклона проходчик работает на полке, устраиваемом на крепи выработки. Породу отбивают буровзрывным способом; шпуры бурят телескопными перфораторами. Для получения более мелкого дробления пород (необходимого для ее эффективной люковой погрузки) в забоях восстающих обычно бурят несколько большее, чем в горизонтальных выработках аналогичного сечения, число шпуров. Применяют различные типы шпуровых комплектов; целесообразен боковой вруб, при котором значительная часть породы при взрыве подает непосредственно в рудоспуск (рис. 161).

Перед взрыванием лестничное и трубное отделения перекрывают полком из круглого леса. Шпуры взрывают электрическим способом. Выработки проветривают по нагнетательной схеме вентилятором, установленным в штреке.
В связи с наличием полков в лестничном отделении и заполненным рудой рудоспуском операция провётривания занимает довольно много времени.
Интенсификация проветривания достигается при выбуривании (перед началом проходческих работ) на всю длину восстающего вентиляционной скважины диаметром 100—150 мм, через которую продукты взрыва отсасываются в верхний штрек. Наличие в забое восстающего пробуренной скважины повышает, кроме того, эффективность взрывной отбойки.
При наклонном «отбойном» полке практически почти вся отбиваемая порода попадает в рудоспускное отделение. Перемещаясь по нему под действием силы тяжести, руда попадает в люк, оборудованный в низу рудоспуска, а из него — в вагонетки, находящиеся в штреке. Приведение забоя в безопасное состояние должно производиться в восстающих с особенной тщательностью.
По мере подвигания забоя вверх производят крепление восстающего (рис. 162). Затем устраивают рабочий полок, и проходческий цикл повторяют.
Средняя скорость проходки разведочных восстающих составляет 20—30 м/мес.

Проходку восстающих (под углом 60—90°) в крепких устойчивых породах без крепления механизируют проходческим комплексом КПВ-1 (рис. 163). Комплекс представляет собой самоходный полок 1 с кабиной 2, перемещающийся по монорельсу 3 с помощью пневмопривода 4. Монорельс крепят к висячему боку восстающего металлическими штангами. В монорельс вмонтированы трубы, по которым в забой восстающего подают воду и сжатый воздух (для бурения и проветривания забоя). Перед взрыванием полок убирают в специальную нишу, устраиваемую у основания восстающего на уровне откаточного штрека.

Использование комплекса КПВ-1 существенно снижает трудоемкость проходческих работ и способствует достижению высоких скоростей проходки восстающих. Комплекс КПВ-1 получил в настоящее время распространение не только на рудниках, но и в геологоразведочных партиях.
Приведем пример скоростной проходки восстающего в одной из геологоразведочных партий Министерства геологии России. Проходка восстающих в крепких устойчивых породах (XVIII категории) осуществлялась с использованием комплексов КПВ-1). Бригада, состоящая из 8 человек, при четырехсменной работе (4 звена по 2 проходчика-взрывника) обеспечила выполнение 2 циклов в сутки и за 23 рабочих дня прошла восстающий длиной 60 м при сечении 4,2 м2.
Наибольшее время в цикле занимали операции бурения и заряжания 30 шпуров, а также уборки породы от устья восстающего погрузочной машиной.
Известны конструкции шагающих полков и щитов для проходки восстающих в неустойчивых породах с венцовой крепью, получившие некоторое распространение на рудниках, но не применяющиеся при горноразведочных работах.
Технология проведения восстающего при угле наклона менее 45° несколько отличается от изложенной: при устойчивых породах крепь в восстающем не возводят. Шпуры бурят не с полков, а с почвы выработки ручными перфораторами с пневмоподдержками, породу часто убирают скрепером (рис. 164).

Общие сведения о проведении других наклонных выработок. При выходе на земную поверхность (или под слой наносов небольшой мощности) наклонного пласта угля при разведке месторождения для взятия валовых проб проводят по пласту наклонные шурфы. Шурфам обычно придают прямоугольную форму. Отбойку угля (или угля и породы с раздельной выемкой) обычно производят буровзрывным способом (при бурении ручными электросверлами или перфораторами и электрическом взрывании). Аналогичным образом осуществляется отбойка и при проходке уклонов.
Операция погрузки является наиболее трудоемкой; при проведении шурфов и уклонов применяют в основном ручную или скреперную погрузку. На шахтах погрузка производится обычно погрузочными машинами.
Породу поднимают в вагонетках или скипах, перемещаемых по рельсовым путям.
При небольших углах наклона и длине выработки возможна выдача угля (породы) из нее ящичным скрепером по аналогии с уборкой породы из коротких разведочных штолен или рассечек. Крепят выработки деревянными рамами или венцами. Ходовые отделения уклонов отделяют от подъемных стойками, обшитыми горбылями или досками.
Проведение наклонных стволов шахт аналогично описанному выше. К наклонным выработкам, проводимым на угольных шахтах, относят также печи, бремсберги к скаты. Эти выработки проводят в направлении снизу вверх и сверху вниз по угольным пластам с подрывкой или без подрывки вмещающих пород. При этом применяют отбойные молотки, буровзрывные работы, гидромеханизацию, проходческие комбайны или проходку бурением. Выработки крепят деревом или металлическими стойками.

Катковые опорные части применяют в мостостроении, начиная с середины XIX в. Эти конструкции являются идеальными для создания относительно свободных перемещений в горизонтальном направлении. Металлический каток обеспечивает минимальное сопротивление трения, если поверхность качения свободна от грязи и ржавчины, а сопрягающиеся детали изготовлены точно.
Однако катковые опорные части очень чувствительны по сравнению с другими типами к изменению коэффициента трения. Обеспечение необходимого положения катков в плане требует применения дополнительных элементов, что приводит к их усложнению, увеличению расхода металла и стоимости изготовления. Эти конструкции чувствительны также к поперечному крену опор, появляющемуся достаточно часто в процессе эксплуатации, и к поворотам балок или ферм пролетного строения в поперечном направлении.
В однокатковых опорных частях в одном ярусе с помощью катка реализуются как горизонтальные перемещения, так и повороты опорного сечения. В результате для небольших нагрузок и перемещений могут быть получены сравнительно простые конструкции.
Стремление повысить нагрузки на однокатковые опорные части и при этом не увеличивать существенно диаметры катков привело к использованию высокопрочных сталей для них. При этом, исходя из характера передачи усилий, стали применяют только в зонах контакта, т.е. там, где действуют высокие местные напряжения, в виде высокопрочных вставок или наплавок. На рис. 10.7 приведена схема однокатковой опорной части из серии под нагрузку от 2000 до 30000 кН с перемещениями до ±250 мм. Эта серия включает четыре диаметра катков: 100, 150, 200 и 250 мм. Столь малые величины получены за счет применения на катки и плиты качения наплавок толщиной до 20 мм из стали 40X13 с временным сопротивлением на разрыв 110 кг/мм2. При этом в качестве основного металла использована сталь 09Г2С с временным сопротивлением 32,5 кг/мм2.

Однокатковые опорные части включают опорные плиты, каток и противоугонные устройства, состоящие из зубчатых венцов на катке и зубчатых реек на плитах. При использовании на широких мостах с расстоянием между опорными частями в поперечном направлении более 14 м они имеют под нижней плитой качения пару скольжения, состоящую из полированного листа нержавеющей стали с нижним стопорным листом и прокладного листа с фторопластовыми вкладышами. Пара обеспечивает горизонтальные перемещения в поперечном направлении.
Для снижения массы катков применяют срезанные катки или валки. На рис. 10.8 показана конструкция валковой подвижной опорной части под автодорожное пролетное строение длиной 83,2 м. Каток опорной части выполнен из стали 25Л и имеет в поперечном сечении двутавровую форму с ребрами жесткости.
Радиус цилиндрических поверхностей в срезанном катке делают обычно равным половине его высоты или несколько большим. С одной стороны, этим уменьшают напряжения смятия, с другой — повышают устойчивость положения катка, т.к. при его отклонении пролетное строение приподнимается и вертикальное давление вызывает момент, стремящийся вернуть каток в прежнее положение.

Секторные конструкции (рис. 10.9) применяют для уменьшения высоты опорных частей. В них нижнюю часть катка заменяют сектором из стального литья или сварным. Верхняя часть представляет собой подушку-балансир с тангенциальным или шарнирным опиранием. Чтобы обеспечить поперечную неподвижность, цилиндрический шарнир снабжается ребордами, а сектор — шпонкой с пазом. Против скольжения сектора по нижней подушке устраиваются противоугонные зубья, приваренные к нижней подушке и входящие в пазы, вырезанные в нижней части сектора.
При равных нагрузках секторные опорные части имеют меньшую высоту, чем однокатковые, но создают несколько большее сопротивление трения из-за большего радиуса и более плотного касания сектора с подушкой. Применяют секторные опорные части, как правило, в железнодорожных и автодорожных сооружениях с пролетами 20…50 м.
Опорные части строений больших пролетов передают опорам большие давления, а подвижные конструкции должны обеспечивать одновременно и большие перемещения. Повышенные давления требуют значительных размеров подушек и, в первую очередь, нижних, передающих давление бетонной кладке опор.

При больших пролетах в качестве подвижных опорных частей применяют балансирные катковые конструкции (рис. 10.10). В них давление передается через верхний и нижний балансиры на катки и опорную плиту. По функциональному назначению в подвижных балансирных опорных частях можно выделить элементы вращения, балансиры, обеспечивающие поворот опорного сечения, и элементы горизонтальных перемещений — катки.
Чтобы уменьшить высоту опорных частей, как правило, в них применяют два или четыре катка, что обеспечивает более равномерное и определенное распределение нагрузки между катками, на нижний балансир и опорную плиту. В то же время применение нескольких катков усложняет противоугонные устройства. Катки соединяют между собой парными планками, допускающими их поворот, а два из них имеют зубчатые планки, входящие в пазы опорной плиты и нижнего балансира. Для предупреждения поперечных смещений и перекосов во всех катках устроены пазы, в которые входят гребни нижнего балансира и опорной плиты. С такой же целью между балансирами устроена шпонка.

В настоящее время рассмотренные типы опорных частей в отечественной практике применяют только в железнодорожном строительстве и при ремонте мостов, поскольку в автодорожных мостах они практически полностью вытеснены комбинированными скользящими опорными частями.
При новом строительстве автодорожных мостов преимущественно используют скользящие опорные части. Это объясняется их значительно меньшей металлоемкостью и стоимостью по сравнению со стальными опорными частями, а также тем, что они обеспечивают более надежное и свободное опирание различных по конструкции и форме пролетных строений.
Проблемой опорных частей скольжения является сохранение и смазка соприкасающихся поверхностей. Она решается в зависимости от конструкции опорной части, ее назначения и условий работы.
В подвижных скользящих опорных частях, как уже говорилось, функции поворота и перемещения разделены. Поэтому в них различают элементы вращения и скольжения. В наиболее широко применяемых типах опорных частей (тангенциальных, стаканных и с шаровым сегментом) элементы вращения унифицированы для неподвижных и подвижных частей.

На рис. 10.11 показаны три типа скользящих опорных частей с использованием листового фторопласта (политетрафторэтилена) в качестве антифрикционного материала. Элемент скольжения или скользящая пара в этом случае включает плиту скольжения с элементом скольжения из нержавеющей стали с полированной поверхностью. Плита скольжения опирается на средний опорный элемент, который в зависимости от типа конструкции представляет собой опорную подушку, верхний балансир, крышку стакана или шаровой сегмент. На верхней поверхности среднего опорного элемента уложен лист фторопласта, калиброванный по толщине обычно 5…6 мм. Для фиксации лист утоплен на 2,5 мм в поверхность опорного элемента.
Во всех выпускаемых скользящих опорных частях с использованием листового фторопласта применяют смазку. Для этого в верхней поверхности листа сделаны сферические углубления, в которые ее укладывают при сборке опорных частей. Если смещается верхний лист скольжения, смазка затягивается в шов контакта между ним и антифрикционным листом. В опорных частях российского производства используют смазку ЦИАТИМ. Ее пополнение в процессе эксплуатации современных конструкций скользящих опорных частей не предусмотрено. Замена смазки возможна только после разгрузки опорных частей и их полной разборки.
Вместе с тем действующие нормы предусматривают не столь большой коэффициент трения, который должен учитываться при проектировании сооружения (от 0,01 до 0,12). Он увеличивается при понижении температуры и уменьшении давления. Исходя из этого, при выборе опорных частей считают, что среднее давление на фторопласт в опорных частях скольжения не должно быть менее 9,81 МПа при действии только постоянных нагрузок.
В качестве антифрикционного слоя могут быть использованы и другие материалы. Так, в опорных частях, разработанных ОАО «Трансмост», применяют ткань «Даклен-1» толщиной 0,3…0,9 мм. С помощью эпоксидного клея ее наклеивают на верхнюю поверхность среднего опорного элемента и металлическими планками прижимают к его боковым кромкам. Этой же тканью оклеивается и нижний балансир (основание), по сферической поверхности которого перемещается шаровой сегмент, обеспечивая свободу поворота опорного сечения (см. рис. 10.11, в). Работает такая опорная часть без смазки.
Коэффициенты трения в паре скольжения «Даклен-1 + полированная нержавеющая сталь» при среднем давлении от 2 до 30 МПа и положительных температурах не превышают 0,015. При отрицательных температурах коэффициенты трения не превосходят граничные значения, предусмотренные нормами проектирования мостов.
По характеру работы на перемещения подвижные опорные части скольжения подразделяются на всесторонне подвижные и линейно подвижные, когда обеспечиваются горизонтальные перемещения в одном заданном направлении. Обычно такими направлениями являются движение вдоль или перпендикулярно к направлению температурной деформации (для мостов на прямых — это вдоль или поперек оси моста).
Конструктивно это решается устройством на плите скольжения направляющих силовых бортов с боковыми парами скольжения или направляющих планок на плитах скольжения по оси опорной части с соответствующими пазами в средних опорных элементах. В последнем случае на боковых поверхностях планки и паза также устраивают пары скольжения.
Размер плиты скольжения в направлении перемещения зависит от его величины. Вообще, он определяется как сумма диаметра (ширины) среднего опорного элемента с антифрикционным слоем, расчетных перемещений при укорочении и удлинении пролетного строения и запаса в 20 мм.

Фракийский нефтегазоносный бассейн находится в северо-восточной части Балканского п-ова. Большая часть бассейна расположена на территории Турции и лишь крайне западный его участок — в Греции. По своему типу бассейн относится к межгорным нефтегазоносным бассейнам, образованным на базе неглубоко опущенного срединного массива.

Фракийский бассейн имеет неправильную овальную форму с ответвлением к западу в районе Адрианополя. Наиболее опущенные участки заняты Мраморным и частично Эгейским морями. С запада бассейн ограничен высокогорным плато (1600—2000 м) Родопского остаточного массива, опускание по разлому восточного блока которого и привело к образованию Фракийского бассейна. Родопский массив сложен гнейсами, кристаллическими сланцами, мраморами. Осадочный чехол на нем, как правило, отсутствует.

С севера и северо-востока бассейн ограничен хребтом Странджа (Истранджа) высотой до 1000 м, расположенным на западном продолжении Понтид в Турции.

Странджа представляет собой сложно построенный антиклинорий, в ядре которого выходят образования палеозоя и более древние, а на крыльях сравнительно мощные метаморфизованные породы триаса, песчаники и сланцы нижней и средней юры, верхняя юра, дислоцированные отложения верхнего мела и эоцена. На востоке Фракийский бассейн открывается в Мраморное море, восточный берег которого образован западными складчатыми отрогами Западного Понта. С юго-востока бассейн ограничен узкой антиклиналью хребта Текир-Даг. Этот хребет, на северо-востоке погружающийся у г. Родосто, а на юго-западе тянущийся до окончания Галлиполийского п-ова, в ядре сложен палеозойскими хлоритовыми и серицитовыми сланцами и интрузивными породами. На эти образования несогласно налегают конгломераты и нуммулитовые известняки эоцена, перекрываемые отложениями олигоцена н миоцена. Осадочный комплекс на северном крыле Текир-Дага смят в складки.

На юго-западе бассейн открывается в сторону Эгейского моря.

Внутреннее строение Фракийского бассейна изучено пока еще очень мало. Бассейн представляет крупную синклинальную впадину, выполненную мощной толщей третичных отложений. По бортам впадины, окаймляя ее со всех сторон, выходят отложения эоцена, ложащиеся на метаморфизованиые отложения палеозоя и кристаллические породы, образующие фундамент бассейна и обнажающиеся в его обрамлении. Эоцен представлен конгломератами, песчаниками, нуммулитовыми известняками, мощностью порядка 400 м. Центральная и южная части бассейна заполнены мощной толщей терригенного флиша, соответствующего верхнему эоцену и нижнему олигоцену. В пределах Греции этим отложениям соответствует серия Таври, сложенная базальными конгломератами, песчаниками, нуммулитовыми известняками, туфовыми мергелями, мергельными и сланцевыми формациями.

Выше флишевых образований залегает толща мергелистых пород, сменяющаяся песчаниками с остатками лигнита мощностью до 2 км. В южной части впадины на эти отложения несогласно налегают тортонские породы, а большая центральная часть перекрыта мергелисто-глинистыми образованиями сармата, а также песками и галечниками плиоцена. В пределах Греции между серией Таври и сарматом выделяется серия Проватоа-Лайна, сложенная песчаниками, глинами, мергелями и согласно перекрываемыми петрадесскими известняками. Эта серия соответствует верхнему олигоцену и нижнему миоцепу. Выше залегают отложения сармата и понта, на которые ложатся неогеновые слои Врикона, Этохори и четвертичная (?) свита Амфитриди.

В осевой части бассейна, по долине р. Эргеле, плиоцен и четвертичные континентальные накопления достигают большой мощности. В западной части бассейна большое развитие получили молодые неогеновые вулканические толщи.

Третичные отложения, развитые на северо-восточном крыле Текир-Дага, смяты в антиклинальные складки с северо-восточным простиранием на западе и с широтным или BIOB — па востоке. Между устьем р. Марица и берегом моря насчитывается до 27 отдельных антиклиналей, группирующихся в параллельные антиклинальные зоны. Антиклинали наклонены на запад и северо-запад и на севере перекрываются трансгрессивно залегающим плиоценом. Во внутренней части бассейна установлено несколько крупных региональных разломов, тянущихся через весь бассейн с ЮЗ на СВ.

В пределах Фракийского бассейна известно небольшое количество нефте-и газопроявлений, связанных с третичными осадками. В разрезе олигоцена известны битуминозпые глины и сланцы, имеется большое количество песчаных горизонтов.

Основные перспективы можно связывать с палеогеновыми и нижнемиоценовыми толщами. Интерес представляют антиклинальные складки в юго-восточной части бассейна, где могут быть обнаружены антиклинальные зоны нефтегазонакопления.

Алюминиевые двери – один из примеров использования этого отличного материала. Из алюминия можно создавать предназначенные для межкомнатных проемов и входных групп очень легкие, но при этом прочные конструкции. Форма их может быть весьма сложной. Предлагаемые на сайте http://www.alkon2000.ru/alyuminievye-dveri алюминиевые двери можно устанавливать в здания разного назначения. Они будут уместно смотреться в жилых домах, на транспортных узлах, в медицинских и торговых центрах, общественных и производственных строениях.

Из алюминия делают револьверные, радиусные, маятниковые, распашные и комбинированные двери. Все зависит от характера проема. Портальные варианты отлично подходят для имеющих небольшую площадь помещений. Входные двери могут иметь неподвижные части или полностью подвижные створки. Определенные требованиям предъявляются к изделиям, которые будут установлены в проемах с большой проходимостью. Качество материала и технология изготовления должны соответствовать всем имеющимся стандартам.

Для дверей, через которые будет проходить большое количество людей, алюминий подходит отлично. Этот материал способен длительное время сохранять свой внешний вид, двери будут работать без деформаций и поломок. Размеры деталей на современном оборудовании получают предельно точные. Во время сборки подогнать все элементы конструкций можно идеально. Высококвалифицированные специалисты занимаются монтажом алюминиевых дверей в крупных компаниях. Надежность конструкции, ее долговечность и устойчивость обеспечиваются точным соответствием всех размеров.

Характеристики алюминиевых дверей сделали их весьма популярными. Оксидная пленка образуется на поверхности этого металла из-за его химических особенностей, от воздействий извне в итоге формируется естественная защита, способная обновляться при царапинах и других повреждениях поверхности. Двери из алюминия отличаются устойчивостью и прочностью. Им не вредят антигололедные реагенты, атмосферные осадки, содержащиеся в воздухе остатки химических веществ. Вес таких дверей относительно небольшой, они хорошо противостоят деформациям и являются ремонтопригодными. Вариантов в продаже предлагается очень много, разнообразие дизайнерских и конструкторских решений просто поражает. Это пожаробезопасные и экологичные изделия, которым можно придать практически какой угодно вид с помощью красок или пленок.