Месяц: Август 2019

Асфальтоукладчики — это машины (или приспособления) непрерывного действия, предназначенные для равномерного распределения асфальтобетонных или черных смесей по дорожному основанию.
Самоходный АУ состоит из двух основных частей: тягача, обеспечивающего передвижение АУ, прием в бункер и распределение по дорожному основанию АБ смеси, и рабочих органов в виде выглаживающих и уплотняющих механизмов, связанных шарнирно с тягачом.
АУ классифицируют по следующим основным признакам:
1) по принципу перемещения — самоходные и прицепные машины, а также навесные приспособления;
2) по ходовому оборудованию — гусеничные, пневмоколесные и комбинированные;
3) по производительности (т/ч):
— легкие — до 25;
— средние — 25…150;
— тяжелые- 150…300;
— сверхтяжелые — более 300;
4) по типоразмеру их разделяют на группы в зависимости от ширины полосы укладки (мм):
I — 3000х100;
II — 5000х200;
III — 8000х300;
IV — 12000х300;
5) по типу приемного устройства — бункерные (с активной и пассивной подачей смеси к рабочим органам) и безбункерные;
6) по характеру воздействия на АБ смесь — с уплотняющим рабочим органом и без него;
7) по степени уплотнения АБ смеси — с предварительным и с высоким уплотнением;
8) по степени автоматизации — полуавтоматические и автоматизированные;
9) по комплектации — с базовым комплектом рабочих органов и с набором дополнительного оборудования для различных укладочных технологий и материалов.
Силовыми установками самоходных АУ являются серийно выпускаемые четырех- и шестицилиндровые дизельные двигатели. Повышенный запас их мощности позволяет регулировать рабочие и транспортные скорости АУ, а также совмещать многие рабочие и вспомогательные операции. Управление работой современных дизельных двигателей в основном автоматизировано. Это позволяет с максимальной эффективностью использовать мощность двигателей за счет согласованной работы независимых агрегатов и распределения мощности с учетом реальной нагрузки на агрегаты.
Прицепные и навесные АУ и приспособления (с использованием тягового или толкающего усилия автосамосвала или его веса) применяют в основном для ремонтных работ.
Ходовые системы АУ имеют свои особенности. Гусеничный ход обладает такими достоинствами, как малая чувствительность к неровностям дорожного основания, небольшое давление на основание и значительные тяговые усилия. Его предпочитают использовать при укладке холодных и крупнозернистых смесей, а также на АУ большой производительности, занятых на крупных объектах или в пересеченной местности. Гусеничные движители обеспечивают хорошую устойчивость и высокую точность укладки смеси независимо от дорожных условий, в том числе на подъемах и склонах. Однако у них низкая транспортная скорость (до 5 км/ч), что затрудняет их перемещение с объекта на объект. Металлические гусеничные траки имеют, как правило, гладкую поверхность. В ряде случаев траки покрывают упругим материалом, например, резиновыми или полимерными плитами (башмаками, подушками) или же используют резиновые гусеницы. Эти мероприятия существенно снижают износ элементов ходовой системы и уменьшают риск повреждения покрытий. Подавляющее большинство АУ имеет двухгусеничную ходовую систему, однако имеются модели тяжелых АУ с четырьмя ведущими гусеницами.
Пневмоколесные АУ обладают высокой транспортабельностью, но чувствительны к неровностям основания. Колесные движители более пригодны для АУ малой и средней производительности, которые эксплуатируются в городских условиях при частом перебазировании с объекта на объект. Их транспортная скорость составляет 20 км/ч и более. При этом рабочие скорости у колесных и гусеничных машин примерно одинаковы. Нередко для работы на слабых грунтах тяжелые пневмоколесные АУ снабжают резиновыми гусеницами, которые монтируют на двух-трех колесах с каждой стороны.
Комбинированные АУ обладают преимуществами колесного и гусеничного хода: в рабочем положении используют гусеницы, в транспортном -пневмоколеса. Однако комбинированный ход имеет весьма сложную конструкцию и увеличенную материалоемкость.
На рисунке 4.1 представлена конструктивная схема колесного АУ (модели ДС-191.506). Его опорной базой является ходовая система, которая включает четыре задних ведущих пневмоколеса 17, 18, установленные на двух мостах, и четыре сдвоенных управляемых передних колеса 1, 4 (со сплошными шинами), установленные на балансирных тележках.

Диаметр передних управляемых колес значительно (примерно в два раза) меньше, чем задних ведущих колес. Передние колеса одного борта закреплены на концах балансирной тележки 2, середина которой шарнирно соединена с рамой машины, что обеспечивает равномерное распределение давления на передние колеса. Дизельный двигатель приводит ходовую систему через регулируемый гидронасос, гидромотор, механическую коробку перемены передач и цепную передачу. Рабочее оборудование включает бункер 3 для смеси с управляемыми боковыми стенками 11,13 и скребковым питателем, а также винтовые распределительные шнеки, трамбующий вибробрус и выглаживающую плиту 16. Основные рабочие органы имеют гидравлический привод. АУ снабжают системой автоматического контроля количества укладываемой смеси в шнековой камере.
На рисунке 4.2 представлена конструктивная схема АУ с гусеничным ходовым оборудованием. Все механизмы и агрегаты установлены на нижней 11 и верхней 5 рамах, которые представляют собой цельносварные металлоконструкции, соединенные стойками. Нижняя рама 11 шарнирно связана с двумя гусеничными тележками; на ней установлено рабочее оборудование, в том числе бункер 10, скребковые питатели 20, распределительные шнеки 15, трамбующий брус 14 и выглаживающая плита 13. Как правило, выглаживающая плита является второй опорой машины (первая — гусеницы). На верхней раме 5 расположены силовая установка 19, трансмиссия 17, гидросистема 9, пульт управления 3, 6 и другие агрегаты.

Как было отмечено, имеются бункерные и безбункерные АУ. Бункерные АУ могут быть с активной и пассивной подачей АБ смеси к рабочим органам. Активную подачу материала осуществляют с помощью транспортеров-питателей, которые позволяют регулировать производительность в широком диапазоне. Безбункерные устройства просты в исполнении, но не могут обеспечить точной дозировки смеси на полосе, поскольку материал поступает непосредственно на обрабатываемое основание дороги. Их обычно используют на АУ небольшой производительности.
На рисунке 4.3 представлена принципиальная схема рабочих органов бункерного самоходного АУ. Основными элементами рабочих органов являются распределительный шнек, уплотняющий брус, выглаживающая плита, а также отражательный щит, элементы управления толщиной и профилем наносимого покрытия, несущие конструкции (рамы, тяговые брусья и др.). Технологический процесс укладки АБ смеси с помощью АУ с бункерным приемным устройством включает следующие операции:
— приемка смеси в бункер 3 из самосвала;
— подача смеси из бункера 3 к распределительным шнекам 5 при помощи пластинчатого (скребкового) питателя 4 через регулируемую щель между заслонкой и питателем;
— распределение смеси шнеками 5 по ширине укладываемой полосы;
— разравнивание и уплотнение смеси с помощью бруса 2;
— отделка поверхности покрытия с помощью выглаживающей плиты 7.

Смесь поступает из автосамосвала в бункер. Далее с помощью скребкового питателя она через регулируемую щель попадает на шнек, распределяющий массу смеси равномерно по всей ширине. Управление размерами щели производят с помощью шиберных или секторных заслонок. Размер щели обусловливает дозу смеси и толщину слоя материала на питателе. После этого смесь частично или полностью уплотняют трамбующим брусом и выравнивают выглаживающей плитой. Затем при необходимости окончательное уплотнение смеси производят самоходными катками.
Бункер АУ предназначен для приема смеси из кузова автосамосвала и обеспечения непрерывной работы АУ с заданной производительностью. Во избежание его повреждений при контакте с автосамосвалом он снабжен упорной поворотной балкой (в виде металлического бруса), шарнирно закрепленной на раме АУ. К балке спереди крепятся предохранительные упорные ролики, расположенные по осям задних колес автосамосвала, с помощью которых АУ толкает перед собой разгружающийся самосвал. Бункер имеет две боковые, переднюю и заднюю стенки, а также днище. Боковые стенки являются складывающимися с гидроцилиндрами управления их положением, что обеспечивает изменение вместимости бункера и облегчает его очистку.
На дне бункера расположены два скребковых конвейера-питателя, которые с помощью погруженных в смесь скребков перемещают ее по днищу бункера в шнековую камеру, находящуюся между задней стенкой АУ и навесным рабочим органом. Смесь проходит через окна в задней стенке бункера и через туннели скребковых питателей в корпусе машины, которые проложены под силовой установкой и рабочей площадкой машиниста. Скребки каждого питателя крепят к двум тяговым цепям. Как правило, питатели расположены горизонтально, однако в некоторых конструкциях питателям придают обратный уклон, чтобы избежать уплотнения смеси перед распределительными шнеками. При этом питатели не только перемещают смесь по горизонтали, но и приподнимают ее. Количество смеси, выносимой питателями, регулируют шиберные (или другие) заслонки, которые изменяют высоту зазоров в задней стенке бункера. Однако в большинстве современных АУ количество смеси регулируют за счет изменения скорости питателей.
Рабочие органы конструктивно разделены на две одинаковые части, шарнирно связанные между собой. Такая система позволяет изменять взаимное расположение этих частей, устанавливая требуемый профиль. Рабочие органы имеют плавающую подвеску и с помощью тяговых брусьев шарнирно прикреплены к раме АУ.
Распределительный шнек состоит из двух секций с левой и правой навивками, которые имеют независимый привод каждой секции. Их общая длина соответствует ширине укладываемой полосы. На большинстве АУ устанавливают общий привод секции (левой или правой) шнека и соответствующей (левой или правой) секции конвейера-питателя. Каждый такой привод состоит из регулируемого поршневого насоса, гидромотора, редуктора и цепной передачи. При этом подачу питателей и распределительных шнеков можно регулировать как вручную, так и автоматически с помощью специальной системы регулирования. В автоматическом режиме фактические величины подачи питателей и шнеков определяют размещенными над ними двумя лопастными щупами, которые выполняют роль датчиков. Любое изменение их положения преобразуется потенциометрами в импульс управления работой питателей и шнеков. По сигналам датчиков с помощью гидроцилиндров, работающих в автоматическом режиме, производят подъем — опускание шиберных заслонок, что соответственно увеличивает или уменьшает подачу смеси конвейерами-питателями в зону рабочих органов. В современных конструкциях для повышения точности оценки запаса смеси его измеряют с помощью ультразвуковых датчиков. Для обеспечения равномерного распределения смеси высоту установки шнеков можно регулировать с помощью гидроцилиндров в зависимости от толщины укладываемого слоя.
После шнека смесь попадает под уплотняющий брус и выглаживающую плиту.
Уплотняющий (трамбующий) брус предназначен для предварительного профилирования слоя уложенной шнеками смеси и ее уплотнения. Брус имеет раму и профилирующий нож, прикрепленный к нижней части рамы. Эта рама соединена шарнирами с шатунами эксцентрикового вала. Вал получает вращение от гидромотора через ременную передачу и сообщает его с заданным эксцентриситетом шатунам, которые, в свою очередь, обеспечивают возвратно-поступательные вертикальные движения трамбующему брусу. Гидропривод обеспечивает возможность бесступенчатого регулирования частоты колебаний трамбующего бруса. Конструктивно брус состоит из двух шарнирно связанных половин, каждая из которых снабжена отражательным щитом. Щит служит для перемещения призмы волочения смеси, находящейся перед рабочим органом, а также для предохранения бруса от налипания смеси (его располагают под углом к направлению движения).
Выглаживающая плита также состоит из двух шарнирно-сочлененных половин с механизмом регулирования поперечного профиля и толщины покрытия, которые образуют жесткую конструкцию. Плита имеет раму, к которой снизу крепят подошву плиты. Подошва имеет гладкую поверхность и обеспечивает выглаживание верхнего слоя укладываемой смеси. К раме на консоли крепят настил, по которому перемещается обслуживающий персонал. Большинство моделей АУ оборудованы системой подогрева плиты, трамбующих брусьев и прессующих планок. Для этих целей используют эпектронагрев или нагрев от сжигания сжиженного газа или жидкого топлива. Плиту располагают перпендикулярно направлению движения под, некоторым углом атаки, чтобы задняя кромка плиты находилась ниже передней. Давление плиты на смесь составляет 0,1-0,2 МПа, которого вполне достаточно для создания необходимого профиля покрытия (плоского горизонтального, односкатного или двухскатного). По характеру работы плиты различают системы с плитами статического и вибрационного воздействия.
В современных АУ применяют систему рабочих органов брус — плита двух типов.
Первый тип, описанный выше, предназначен для предварительного уплотнения и состоит из одного бруса и одной плиты. По взаимному расположению бруса и плиты различают разделенные и неразделенные системы (в современных АУ используют разделенные).
Второй тип предназначен для высокого уплотнения и включает агрегаты предварительного и дополнительного уплотнения, содержащие несколько уплотняющих брусьев и выглаживающих плит. По характеру колебаний различают качающиеся брусья (колеблются в горизонтальной плоскости в направлении, перпендикулярном направлению движения АУ) и трамбующие брусья (колеблк)тся в вертикальной плоскости), которые получили наибольшее распространение.
В системе второго типа агрегат предварительного уплотнения состоит из трамбующего бруса и виброплиты. Брус трамбует смесь с помощью эксцентрикового привода с фиксированной амплитудой (4 или 8 мм) и частотой колебаний, которая регулируется бесступенчато до 1800 ударов в минуту. Выглаживающая виброплита колеблется также в вертикальной плоскости (с частотой 68 Гц и амплитудой колебаний в интервале от 0 до 5 мм) посредством импульсного гидравлического привода.
Агрегат дополнительного уплотнения представляет собой два трамбующих бруса (другое название — планки) и вторую выглаживающую виброплиту. Первая трамбующая планка обеспечивает уплотнение покрытия под давлением от 5 до 15 МПа. Вторая планка усиливает и стабилизирует достигнутый эффект уплотнения. Давление прессования планок реализуется с помощью гидроцилиндров, обеспечивающих импульсное давление на покрытие с частотой от 35 до 70 Гц (посредством изменения частоты вращения вала гидромотора, связанного с поворотным золотником). Агрегат дополнительного уплотнения увеличивает плотность слоя на 8-9 %, что равнозначно четырехкратному проходу катка массой 4 т.
Окончательное выглаживание поверхности покрытия производят с помощью второй виброплиты, которая имеет меньшую площадь поверхности и меньший вес, чем первая виброплита. Плита как бы плавает на уплотненном покрытии. Изменение толщины покрытия осуществляют путем изменения угла наклона к горизонту трамбующего бруса и первой виброплиты.
На рисунке 4.4 показан рабочий орган высокого уплотнения, который включает трамбующий брус предварительного уплотнения 4, основной трамбующий брус 5, а также выглаживающую виброплиту 8. Как видно из рисунка, трамбующий брус имеет сменный нож (из износостойкой стали), нижняя кромка которого имеет специальный профиль, позволяющий лучше уплотнять укладываемую смесь. АУ с оборудованием высокого уплотнения может эксплуатироваться (в зависимости от решаемых задач) как в режиме предварительного уплотнения, так и в режиме высокого уплотнения.

Управление положением и работой основных рабочих органов осуществляют с помощью гидравлической системы. Гидросистема служит для привода вибраторов уплотняющих рабочих органов, управления гидромуфтами и гидроцилиндрами подъема боковых стенок бункера, а также для управления гидроцилиндрами автоматики.
Большинство современных АУ имеют распределительную и уплотняющую системы переменной ширины. Как правило, АУ оснащают набором сменных рабочих органов, который включает рабочее оборудование стандартной ширины (рисунок 4.5, а), телескопические раздвижные уширители с гидроприводом (рисунок 4.5, б), а также приставные, механически присоединяемые (модульные) уширители (рисунок 4.5, е). В зависимости от типоразмера машины они позволяют укладывать слои АБ покрытия шириной от 0,5 до 16 м. Стандартные рабочие органы применяют в основном для устройства магистралей и городских улиц, где требуются высокая точность профиля и равномерное уплотнение АБ смеси по всей ширине полосы. Их рабочую ширину можно увеличивать различными способами:
1) дискретно, т.е. ступенчато — с помощью приставных съемных уширителей 5, 6 (см. рисунок 4.5, в);
2) бесступенчато — с помощью раздвижных телескопических уширителей 4 (см. рисунок 4.5, б);
3) совместным использованием приставных и раздвижных уширителей (см. рисунок 4.5, г).

При необходимости ступенчатого увеличения ширины обрабатываемой полосы дорожного основания на рабочие органы (распределительные шнеки, брусья и др.) наращивают дополнительные (приставные) съемные секции, которые болтами прикрепляют к основным секциям.
Бесступенчатое увеличение ширины с помощью телескопических раздвижных рабочих органов позволяет проводить переналадку по ширине без остановки процесса укладки, что очень эффективно при формировании дорожного покрытия с изменяющейся шириной. Кроме того, телескопические уширители обеспечивают более высокое качество укладки смеси по сравнению с приставными уширителями. Механизм выдвижения бруса или плиты имеет гидравлический привод и состоит из двухступенчатой выдвижной телескопической трубы с устройством для ее фиксации от поворота. Более предпочтительным является также использование телескопических распределительных шнеков с гидравлическим приводом их выдвижения.
В таблице 4.1 представлены сведения о типоразмерном ряде гусеничных АУ фирмы «Vogele». Данные по ширине характеризуют базовую и максимальную ширину рабочих органов. Как видно из таблицы, базовая ширина стандартных рабочих органов значительно меньше (всего 1,1 м — для миниукладчика Super 600 и 3,0 м — для широкозахватной модели Super 2500), чем максимальная ширина укладки, которая достигается с помощью дополнительных уширителей. Дизельные двигатели с жидкостным охлаждением обеспечивают необходимые тяговые усилия при эксплуатации в самых жестких условиях. Постоянная скорость движения при укладке смеси поддерживается с помощью электронной системы управления работой двигателя. Гусеничная ходовая система с удлиненными гусеницами имеет хорошую устойчивость и высокую точность укладки на подъемах и склонах, а также при плохих дорожных условиях. Рабочие органы высокого уплотнения при использовании оригинального генератора импульсов давления рабочей жидкости обеспечивают уплотнение слоя, достигающее 98 % от нормативных показателей без укатки. Конструктивные особенности данных машин позволяют применять передовые технологии дорожного строительства, обеспечивающие сохранение окружающей среды за счет снижения шума и вибрации, а также загрязнения атмосферы выбросами углекислого газа.

АУ снабжают автоматическими следящими системами, обеспечивающими ровность покрытия по сигналам датчиков продольного и поперечного профилей. В машинах, производимых в Союзном государстве РФ и РБ, используют автоматическую систему «Стабилослой», Например, «Стабилослой-20» обеспечивает стабилизацию положения выглаживающей плиты относительно заданных ориентиров и соблюдение заданных продольного и поперечного профилей слоя покрытия. На рисунке 4.6 представлена принципиальная схема расположения датчиков системы «Стабилослой-20». В этой системе посредством датчиков сравнивается реальное положение рабочего органа АУ с тем его положением, которое необходимо для поддержания заданных параметров продольного и поперечного профилей, а также толщины слоя покрытия. По сигналу рассогласования исполнительное золотниковое устройство 1 с помощью гидроцилиндров 5 изменяет положение рабочих органов до исчезновения сигнала. Необходимое положение рабочих органов задается с помощью копира. Копиром может служить поверхность покрытия соседней полосы, луч лазера или направляющий трос, как на схеме рисунка 4.6. Сигналы от датчиков (6, 8 и 4) поступают к электромагнитам 1 золотниковых распределителей, которые управляют гидроцилиндрами точек подвески тяговых брусьев. Подъемный механизм 3 используют для установки датчика продольного профиля по высоте при настройке системы автоматики. Этот датчик предназначен для автоматического выдерживания заданного продольного профиля.
Помимо этих систем, автоматизированы многие операции по управлению машиной, в том числе:
— контроль толщины укладываемого слоя;
— постоянство скорости и направления движения машины;
— регулирование количества смеси в шнековой камере;
— поддержание требуемых величин параметров (температуры и давления на слой) выглаживающей плиты;
— контроль параметров двигателя, ходовой системы и гидрооборудования.
В качестве примера современной системы управления можно привести центральную панель управления, которую устанавливают на АУ фирмы «Volvo». С ее помощью выполняются следующие функции;
— выбор и управление параметрами рабочих органов (конвейеров, шнеков, брусьев и плит) машины и технологических режимов укладки;
— регулирование частоты вращения коленчатого вала;
— управление положением боковин бункера и передней заслонки;
— переключение режимов (автоматического и ручного) работы шнеков и конвейеров;
— реверс лент конвейеров (для устранения их загрязнения смесью);
— холостой ход привода рабочих органов (для чистки конвейеров, шнеков, брусьев или прогрева их приводов);
— разгрузка рабочих органов;
— контроль за работой двигателя и рабочих органов (на основании параметрической информации, выведенной на дисплей).
Ходовая система современных АУ гидрофицирована, в частности гидропривод гусеничного хода (с двумя гусеницами) включает регулируемые поршневые насосы для питания двух поршневых регулируемых (как правило, двухскоростных) гидромоторов — по одному на каждую гусеницу. Раздельный привод гусениц обеспечивает высокую маневренность АУ и позволяет поддерживать постоянными его тяговые характеристики. Привод включает гидронасос, гидромотор, зубчатый редуктор и двухступенчатую планетарную передачу. Гусеничные ленты оборудуют резиновыми или полимерными башмаками (плитами).

Значительная часть выпускаемых АУ имеют резиновый гусеничный ход из-за преимуществ резиновых гусениц в транспортной скорости и затратах на обслуживание по сравнению с традиционными гусеницами. Резиновые гусеницы обеспечивают устойчивое и бесшумное перемещение АУ со скоростью до 10-11 км/ч. Имеются сведения, что почти половину современных АУ, которые выпускают ведущие производители (фирмы «Blaw-Knox», «Caterpillar», «Cedarapids», «Vogele»), представляют машины с резиновыми гусеницами. На рисунке 4.7 представлена конструктивная схема АУ на резиногусеничном ходу.

Пневмоколесные АУ способны перемещаться с одной строительной площадки на другую самостоятельно, не прибегая к дорогостоящей перевозке трейлерами. Им разрешено передвигаться по дорогам общественного пользования, на которых они могут развивать скорость до 20 км/ч. Привод хода включает регулируемый поршневой насос, поршневой гидромотор, механически управляемую коробку переключения передач и ведущий мост. В свою очередь, вращение на ведущие колеса с моста передают цепные передачи. В зависимости от типоразмера пневмоколесные АУ могут иметь двух-, трех- или четырехосное шасси с полным или неполным приводом. Удлинение колесной базы, применение качающейся подвески направляющих колес, а также использование полноприводных ходовых систем обеспечивает высокое качество укладки колесными АУ, не уступающее гусеничным Машинам.
Например, система полного привода АУ фирмы «Volvo» включает антипробуксовочное устройство с функцией изменения крутящего момента для привода передних колес в зависимости от нагрузки, дифференциал заднего моста с электронным управлением, систему гидроцилиндров для регулирования положения обеих пар передних колес по высоте. При этом конструкция привода хода обеспечивает три рабочих режима — укладки, транспортировки и маневрирования, которые соответствуют реальным условиям эксплуатации.
В заднеприводных машинах необходимое тяговое усилие обеспечивается за счет задних (на одной или двух осях) приводных колес большого диаметра. В некоторых случаях на сверхтяжелых АУ устанавливают (вместо заднего моста) на задней оси мотор-колеса с индивидуальным приводом на каждое колесо, который включает ступичный двухступенчатый планетарный редуктор.
В переднеприводных машинах привод выполняют либо на колеса одной оси, либо на колеса всех передних осей. Иногда для увеличения тяги устанавливают передние мотор-колеса.
Особенности различных типов ходовой системы влияют на габариты рабочих органов. Устойчивость и повышенные тяговые характеристики гусеничной ходовой системы позволяют увеличить ширину рабочих органов тяжелых и сверхтяжелых АУ до 16 м. Для колесных АУ высокое качество уложенной смеси достигается при меньших размерах уширителей. Об этом свидетельствуют данные таблиц 4.1 и 4.2.
В таблице 4.2 представлены технические характеристики колесных АУ производства предприятия «Брянский Арсенал». Они предназначены для приема, распределения по заданной ширине полосы дороги, укладки и предварительного уплотнения асфальтобетонных и битумоминеральных смесей. Рабочие органы (предварительного уплотнения) включают вибробрус и виброплиту (или же только вибробрус) с гидроприводом управления колебаниями. АУ оборудуют гидрообъемной ходовой трансмиссией, которая обеспечивает бесступенчатое регулирование скорости и реверсирование движения АУ в рабочем и транспортном режимах. Электрогидравлический сервопривод позволяет после вынужденных кратковременных остановок возобновить движение с заданной скоростью без вмешательства машиниста.

Внушительную вместимость бункеров (при наличии габаритных ограничений на ширину АУ) обеспечивают откидывающиеся борта. Такая конструкция бортов уменьшает количество неиспользованной смеси на стенках бункера и сохраняет температуру смеси при их закрывании. Ходовое устройство, как правило, включает два задних моста с четырьмя ведущими пневмоколесами, а также четыре сдвоенных гидравлически управляемых передних колеса со сплошными шинами. Вращение от мостов на ведущие колеса передается с помощью втулочно-роликовой цепи. Органы управления размещены на перемещаемом пульте с рулевой колонкой (или на двух пультах).
Гидросистема современных АУ является многопоточной и состоит из ряда независимых контуров. Дизельный двигатель через муфту сцепления и редуктор приводит несколько гидронасосов, питающих рабочей жидкостью гидромоторы ряда приводов.
Во-первых, привод хода, который включает реверсивный регулируемый гидронасос, гидромотор и механические передачи.
Во-вторых, приводы скребковых конвейеров-питателей и распределительных шнеков, которые включают реверсивные регулируемые гидронасосы, гидромоторы, редукторы и цепные передачи, приводящие питатели и шнеки левой и правой сторон АУ (независимо друг от друга).
В-третьих, приводы трамбующих брусьев и вибраторов, а также приводы выглаживающих плит (прессующих планок).
В-четвертых, приводы рулевого управления и управления положением элементов бункера и рабочих органов, которые включают гидронасосы и гидроцилиндры.
Таким образом, в современных АУ имеется семь-девять независимых контуров. Управление агрегатами и рабочими органами машины осуществляют с центральной панели управления, на которой все элементы и индикаторы систематизированы по функциональным блокам. С ее помощью управляют основными функциями укладки и рабочими характеристиками машины. Кроме того, на панели имеется дисплей, на который выводятся основная параметрическая информация и данные о работе силовой установки и рабочих органов АУ.
Потребитель предъявляет разносторонние и очень жесткие требования к машинам, что отражается на их комплектации. Для реализации современных технологий создания и восстановления дорожных покрытий, в том числе многофункциональных, водопроницаемых (обезвоженных), малошумных и др., машины оснащают легкосъемными дополнительными рабочими органами, способными перерабатывать различные составы асфальтобетонных смесей, в том числе из вторично используемых материалов, а также цементобетонных смесей. Их также снабжают различными техническими системами, включая устройства регулирования высоты укладки и уплотнения смесей, датчики индикации и регистрации рабочих характеристик и др.
Современные АУ оснащают системой навигации, которая обеспечивает точное трехмерное (3D) позиционирование исполнительного механизма машины в любой момент времени с использованием GPS. Напомним, что основой технологии GPS (Global Positioning System) является система спутников, перемещающихся в космическом пространстве по заданным орбитам, наземный комплекс слежения за спутниками, а также навигационное оборудование машины. Использование этой технологии существенно ускоряет производство работ, а также обеспечивает стабильность и точность укладки АБ смеси с автоматическим регулированием высоты и уклона укладываемого слоя на всех стадиях технологического процесса.
Ряд моделей АУ снабжают дополнительным оборудованием для укладки покрытий из валков, для чего в приемном бункере устанавливают дополнительный пластинчатый конвейер с гидроприводом. Укладку АБ смеси в виде валков вдоль дороги осуществляют самосвалами, что позволяет быстро их разгрузить, а также исключить скопление машин перед АУ. Возможность загрузки смеси из валков увеличивает накопительную способность бункера и обеспечивает непрерывную работу укладчика, исключая дополнительную настройку выглаживающей плиты после остановок АУ для разгрузки автомобилей со смесью. Для предотвращения загрязнения смеси материалом основания дорожной одежды предусмотрена система регулирования высоты забора смеси из валков.
В комплекте с АУ большой производительности в качестве дополнительного оборудования могут применяться самоходные конвейеры-перегружатели, которые обеспечивают более ритмичное пополнение запаса смеси в бункере и исключают колебания нагрузки и скорости АУ при подходе и отходе автосамосвалов.
К основным направлениям совершенствования АУ следует отнести следующие:
1) разработка мероприятий по поддержанию необходимого уровня экологической безопасности АУ, включая использование дизельных двигателей с электронным управлением, обеспечивающих снижение уровня шума и вибрации, а также выбросов СО; при эксплуатации применяемого оборудования;
2) расширение технологических возможностей АУ за счет их оснащения дополнительным оборудованием, обеспечивающим их использование для укладки всех слоев дорожной одежды и цементобетонных покрытий, а также для восстановления асфальтобетонных покрытий на месте;
3) расширение типоразмерного ряда АУ для уменьшения энергозатрат, увеличения производительности и повышения качества выполняемых работ независимо от свойств и профиля дорожного полотна;
4) применение материалов и конструкций, обеспечивающих их повторное использование (не менее 90-95 маc. %) после списания и утилизации АУ;
5) облегчение управления машиной за счет расширенного информационного обеспечения оператора с выводом на дисплей панели управления показателей работоспособности основных агрегатов АУ, а также за счет применения автоматических систем, управляющих движением и укладкой АУ по заданной программе; совершенствование автоматизации управления рабочими органами, обеспечивая переналадку режимов работы без остановки машины;
6) повышение надежности и безопасности эксплуатации ходовой системы тяжелых пневмоколесных АУ за счет их оснащения гидромотор-колесами, устранения цепных и других механических передач, автоматического регулирования скоростных режимов в широком диапазоне скоростей;
7) повышение транспортабельности АУ за счет ограничений по ширине стандартного рабочего оборудования и обеспечения их вписывания в транспортные габариты, которые составляют 2500 мм.

На сегодняшний день при изготовлении мягкой мебели, как впрочем и в других сферах жизнедеятельности человека, без клея никак не обойтись – с его помощью можно соединять друг с дружкой поролон и древесину, кожзам и натуральную кожу, пластик, текстиль для обивки. Главными требованиями к клеевым составам, задействованных при создании предметов мебели, называют хорошую схватываемость, высочайший уровень эластичности шва, его надёжность и продолжительный срок службы. Важно, чтобы клей не начал кристаллизоваться, а также рассыпаться под влиянием высочайших температурных режимов.

Большим спросом при создании мягкой мебели пользуется именно контактный клей, больше информации о нём вы найдёте вот здесь: https://stroy-bum.com.ua/cat248-kleya.html. В его состав входят летучие растворители, а также каучук искусственного происхождения. После нанесения растворитель в максимально сжатые сроки испаряется, а полимерная составляющая становится твёрдой, гарантируя значительную стойкость соединения. Иной раз в клей добавляют и другие составляющие, оказывающие значительное воздействие на его параметры. Важно понимать, что у каждого типа клея свои параметры, определяющие его область использования – сухой остаток, показатель вязкости, открытый период времени. Контактный клей характеризуется мгновенным действием, вот почему при работе с ним требуется максимальная точность – второй попытки просто не будет.

Контактный клей необходимо наносить на две склеиваемые поверхности с помощью распылителя, либо валика. Затем его выдерживают в течение трёх или пяти минут. Далее поверхности необходимо соединить. Ориентировочное количество наносимого клеевого вещества колеблется от ста до ста пятидесяти граммов на метр квадратный на каждую сторону поверхностей, которые нужно склеить. Материал прессуется под значительным давлением, период прессования составляет лишь несколько секунд. В будущем внести какие-либо коррективы не удастся. Высочайшего уровня прочности склеиваемых поверхностей можно достигнуть спустя двадцать четыре часа.

Качество заделки стыков контролируется на всех этапах, начиная с приготовления бетонной (растворной) смеси и кончая выдерживанием после ее укладки.
Контроль качества заделки стыков заключается в проверке:
— подготовки стыков и швов (очистке стыкуемых поверхностей, установке опалубки, предварительный обогрев);
— качества бетонной (растворной) смеси при ее приготовлении и укладке (подвижность, соответствие количества противоморозной добавки, ожидаемой температуры наружного воздуха);
— температуры наружного воздуха и бетонной (растворной) смеси заделки во время приготовления, укладки и тепловой обработки или выдерживания;
— прочности бетона и других его свойств, требуемых по проекту.
Для измерения температуры в бетоне для заделки устраивают скважины. Количество контрольных скважин и их расположение устанавливает строительная лаборатория. Температуру измеряют техническими термометрами, термометрами сопротивления или термопарами. Записи температуры производят в температурных листах. Измерение температуры обогреваемого бетона и раствора производят.’ при электропрогреве или электрообогреве — в течение первых трех часов каждый час; затем 3 раза в смену; при паропрогреве — в течение первых восьми часов каждые два часа, в течение следующих шестнадцати часов каждые четыре часа, а затем не реже I раза в смену.
Температуру бетона или раствора, выдерживаемого без обогрева, измеряют 2 раза в сутки, а температуру наружного воздуха — 3 раза в сутки.
Прочность бетона в стыках на сжатие контролируют испытанием образцов кубиков размером 10x10x10 см, а раствора — размером 7,07×7,07×7,07 см. На месте замоноличивания соединений изготовляют серию кубиков (3 образца) на группу стыков, бетонируемых в данную смену. Образцы хранят в лабораторных условиях и испытывают через 28 сут после изготовления.
При замоноличивании в зимних условиях для контроля нарастания прочности бетона замоноличивания из того же замеса, что и бетон заделки, изготовляют девять контрольных кубиков, из которых три хранят в лабораторных условиях, шесть кубиков подвергают обогреву (или прогреву) и три из них испытывают после окончания прогрева (обогрева), когда температура бетона в стыке достигает 5°С. Три запасных кубика служат для проверки прочности бетона в случаях необходимости продолжения обогрева бетона из-за недостаточной его прочности на первой его стадии.
Для проверки промежуточных значений нарастания прочности (для установления сроков распалубливания, передачи монтажных нагрузок) изготовляют и испытывают дополнительные образцы.
Если результаты испытаний показывают, что прочность бетона или раствора замоноличивания не соответствует проектным требованиям, вопрос о пригодности соединений и способах их исправления решает проектная организация. Если после снятия опалубки обнаружены отдельные дефекты — раковины, обнажение арматуры и т.п. — их расчищают и исправляют раствором состава 1:2 (по объему).
При выполнении работ по заделке стыков ведется журнал бетонирования стыков. В зимний период данные о методах и сроках выдерживания бетона и образцов, температуре и другие сведения по тепловому режиму заносятся в ведомость контроля температур.

Всё монолитное строительство в своей основе имеет применение опалубки. Смонтированный комплекс опалубки образует заданную конфигурацию, формующую бетонный раствор, который после застывания образует монолитную конструкцию. Для обеспечения нужной жесткости и прочности, массив бетона содержит арматурный каркас, закладываемый после монтажа опалубки по определенным схемам. Современные опалубочные системы позволяют быстро и надежно монтировать любые конфигурации и размеры под конкретные инженерные проекты.

Вся опалубка, независимо от типов и производителей, делится на вертикальную и горизонтальную. Вертикальная применяется для создания стен, колонн, шахт лифтов и т.д. Горизонтальная применяется про возведении фундаментных плит и монолитных перекрытий.

Поскольку монолитное сооружение может не иметь несущих стен, в основе его каркаса, наряду со стенами, могут использоваться колонны, шахты лифтов. Перекрытия между уровнями (этажами) так же относятся к элементам несущего каркаса. Использование тех или иных систем опалубки зависит от высоты будущего перекрытия. При его высоте меньше 4,5 метра, используется опалубка перекрытий на телескопических стойках.

Принцип такой системы прост и очевиден. На нижнюю плоскость (фундаментную плиту или нижний уровень) устанавливаются металлические стойки. На них в свою очередь укладывается палуба, заливаемая бетонным раствором. Конструкция стоек имеет телескопическое строение, позволяющее изменять их длину в необходимом интервале. Фиксация длины достигается за счет размещения отверстий в одной из трубок стойки через каждые 100мм. Для более точной доводки длины телескопической стойки, на внешней трубе стойки предусмотрено резьбовое соединение.

Расстановка стоек опалубки делается из расчета 1 стойка на каждый квадратный метр будущего перекрытия. При использовании б/у стоек площадь на одну стойку сокращается до 0,8 кв.м.

Следует предположить, что при строительстве больших по площади зданий, количество стоек исчисляется сотнями и их приобретение потребует больших средств. Это крайне не удобно, особенно при разовых строительных подрядах. В этом случае, как впрочем и с опалубкой вообще, весьма удобно и выгодно будет воспользоваться арендой телескопических стоек для опалубки.

После установки и юстировки стоек на них крепятся унивилки, которые представляют собой фиксаторы с угловыми упорами, на которые настилаются балки для опалубки. Их объемы так же могут быть достаточно большими. И тут так же на помощь может прийти аренда.

Говоря об аренде опалубки как таковой и аренде опалубки перекрытий в частности, стоит заметить, что она позволяет не только снизить денежные затраты, но и сэкономить большое количество площадей для складирования, которых всегда не хватает на современной стройплощадке.

Диаграмма состояния системы тантал — углерод построена на основе рентгеноструктурного и металлографического исследования, а также определения температур плавления образцов, полученных вакуумным спеканием, плавлением или поверхностным науглероживанием тантала.

Танталовый угол диаграммы показан на рис. 40. Налицо два соединения: Ta2C (3,21% С, температура плавления около 3400°) и TaC (6,23% С, температура плавления около 3800°). При 0,6% С образуется эвтектика Ta+Ta2C, плавящаяся при 2800°, причем Ta2C способен растворить 0,2% Ta. He обнаружена сколько-нибудь заметная растворимость в тантале углерода. Температура плавления TaC по мере увеличения концентрации углерода снижается с 3800 до 3300°, когда образуется вторая эвтектика с 10% С. При 3400° TaC способен растворить до 1,2% Ta, что еще раньше предположили Бургере и Базарт.

Описанный ими впервые карбид Ta2C кристаллизуется в гексагональной компактной решетке в отличие от TaC, имеющего структуру гранецентрированного куба. Периоды решетки Ta2C: а = 3,091 ± 0,001 А; с = 4,93 ± 0,007 А; с/а = 1,595. По Эллингеру, отношение с/а составляет 1,6—1,62.

Согласно Бургерсу и Базарту, карбид Ta2C, аналогично W2C, имеет две аллотропические модификации (а- и в-Ta2C). При науглероживании танталовой проволоки в газовой среде в определенных условиях можно с помощью рентгенограмм обнаружить на поверхности проволоки в-Ta2C. При измельчении проволоки в порошок рентгенограмма обнаруживает линии а-Ta2C, причем неясно, переходит ли в процессе измельчения в-модификация в а- или же в-модификация находится только на поверхности проволоки. При быстром охлаждении Та2С-проволоки от 2530° образуется а-Та2С (в отличие от W2C, которое после быстрого охлаждения дает в-модификацию). При переходе от одной модификации к другой наблюдается не исчезновение соответствующих линий рентгенограммы, а лишь их ослабление, что свидетельствует о непрерывности процесса превращения.

Несмотря на рентгеноструктурное исследование большого числа образцов, Эллингер не нашел различных модификаций Ta2C.

Новотный подтвердил наличие Ta2C и определил периоды решетки этого соединения.

Обустройство балкона при помощи вагонки является распространенным вариантом улучшения внешнего облика лоджии. Данный материал является не только приятным на ощупь и внешне, но и экологически безопасным. Все это объясняет сравнительно недешевую стоимость этого материала.

Превосходство вагонки перед остальными разновидностями отделочного материала

Рынок стройматериалов предлагает большую номенклатуру непохожих друг на друга, разнообразных отделочных материалов – это панель ПВХ, пробка, сайдинг, гипсокартон, вагонка.

Многие не хотят делать из своих балконов склад бесполезных предметов. Они стараются воссоздать на балконе атмосферу уюта для приятного времяпрепровождения. Вагонка http://eurowagonka.ru/catalog/vagonka/ не выделяет противных, специфических запахов и придает помещению особый облик. Кроме экологической безопасности, ее превосходство заключается в несложности сборки.

В случае если вы решили отделать свой балкон вагонкой, то вам предстоит столкнуться с выбором, какой вид выбрать – евровагонку или классический вариант. Стоимость евровагонки больше чем классической, а исключительность ее конструкции заключается в расширенном шипе от 8 до 9 мм, что позволяет намного упростить процесс сборки. В остальном различий нет.

Подготовка перед началом обустройства балкона вагонкой

Подготовительный процесс состоит из трех этапов:

• отбор и приобретение материала для отделки;
• подготовка инструмента для работы;
• подготовка поверхности к отделочным работам.

Если на балконе имеется ранее установленная обшивка, то ее необходимо полностью убрать. Поверхность стеновых перегородок осматривается на наличие трещин. Обнаруженные слабые места недопустимо оставлять в существующем состоянии. Иначе период службы вагонки значительно уменьшится. Все обнаруженные трещины необходимо расширить, обработать грунтовкой и далее заделать цементным раствором.

Перед тем, как приступить к отделке, вся поверхность основательно обрабатывается антигрибковым раствором, что не допустит в дальнейшем образования плесени.

Очередность манипуляций при отделке балкона

Необходимо выбрать направление для вагонки, так как это имеет важное значение. Горизонтальное расположение способно зрительно увеличить пространство, вертикальное – зрительно увеличит расстояние между половой и потолочной поверхностями. Затем изготавливается обрешетка из ровного деревянного бруса размером 2040 мм х 2555 мм. Обрешетка располагается перпендикулярно направлению вагонки, между брусками желательно оставлять интервал в 0,5 м. Обрешетка равномерно закрепляется к стеновой перегородке при помощи дюбеля с пластиковой гильзой.

Для утепления стеновых перегородок можно применять минвату, пенопласт или фольгированный материал. Отобранный тип материала вплотную размещается в пространстве между брусками.

Существует два способа сборки вагонки это открытый и скрытый. Открытый способ – это когда крепежные части вводятся в поверхность вагонки. Скрытый способ подразумевает выполнение крепежа в нижней части вагонки.

В ходе сборки в обязательном порядке необходимо применять строительный уровень и следить за надежностью фиксации вагонки.

При отрытой разработке месторождение, как правило, разделяется на отдельные горизонтальные слои, обычно с учетом однородности полезного ископаемого или пустых пород. В процессе проведения горных работ горизонтальные слои приобретают ступенчатую форму. Толщу горных пород, разрабатываемую самостоятельными средствами выемки и транспорта, называют рабочим уступом.
Площадь уступа, на которой расположено транспортное и другое оборудование, предназначенное для разработки, называется рабочим горизонтом; число рабочих горизонтов в карьере равно числу рабочих уступов.
Совокупность откосов и площадок отдельных уступов, ограничивающих выработанное пространство в карьере, называется бортом карьера. Площадка самого нижнего уступа называется подошвой карьера; линии пересечения борта карьера с земной поверхностью или с подошвой карьера соответственно называют верхним или нижним контурами карьера. Различают рабочие и нерабочие борта карьеров; горные работы по добыче полезного ископаемого производятся в рабочих бортах, по уступам нерабочих бортов часто транспортируются горные породы из карьера.
По своему назначению различают рабочие площадки уступов, на которых размещается основное горное оборудование, и нерабочие площадки, оставляемые между уступами для повышения устойчивости откосов карьера (предохранительные бермы). Ширина рабочих площадок обычно изменяется в пределах от 10 до 60 м, достигая в некоторых случаях 100 м.
Поперечный разрез и план рабочей площадки уступа с размещенным на ней добычным и транспортным оборудованием изображены на рис. 206.

Нерабочие площадки устраиваются относительно узкими ширина их часто составляет всего 10—20% высоты уступа.
Высота уступа выбирается в зависимости от однородности толщи горных пород, их устойчивости и применяемого для отбойки оборудования в пределах от 3 до 20 м. Углы откосов уступов выбираются в зависимости от устойчивости горных пород от 40 до 80°.
Глубина карьеров в настоящее время достигает сотен метров; проектная глубина отдельных действующих карьеров установлена в 450—600 м.
При установлении максимальной глубины карьера (нижней границы карьера, при которой открытая разработка будет являться целесообразной), а также при решении вопроса о выборе способа разработки месторождения (открытого или подземного) производятся соответствующие технико-экономические расчеты.
При этих расчетах вводится понятие так называемого коэффициента вскрыши, представляющего отношение количества пустых (вскрышных) пород, удаляемых при открытой разработке месторождения, к единице добытого полезного ископаемого. В угольной промышленности обычно пользуются коэффициентом вскрыши, определяемым по объему удаляемых пустых пород, ,приходящемуся на 1 т угля, т. е. размерность коэффициента вскрыши будет выражаться в м3/т; в горнорудной промышленности пользуются объемным коэффициентом вскрыши, определяемым из соотношения объема породы и объема полезного ископаемого (м3/м3).
Пользуясь коэффициентом вскрыши и стоимостными показателями добычи полезного ископаемого подземным и открытым способом, а также вскрышных работ, можно установить границу экономичности применения открытой разработки месторождений.
Производственная мощность карьеров принимается весьма различной в зависимости от запасов разрабатываемого месторождения и меняется от десятков тысяч до миллионов тонн в год; из некоторых карьеров за год выдается до 30 млн. т и более полезного ископаемого.

Выемка горных пород. Выемку горных пород из массива в карьерах три производстве работ по вскрытию, вскрышных или очистных работ можно вести с применением взрывчатых веществ и без них. Выбор первого и второго способов зависит от механических свойств горных пород. В скальных породах при отбойке применяют взрывные работы. Специфика открытой разработки придает некоторые особенности этому технологическому процессу и механизации взрывной отбойки — работы могут вестись в больших масштабах, отсутствуют стесняющие условия подземных выработок, сохраняются относительная однотипность и постоянство форм и размеров забоя и пр.
Тем не менее, для взрывной отбойки горных пород применяются те же способы, с которыми мы ознакомились ранее, а именно: отбойка зарядами BB, размещенными в шпурах; отбойка зарядами BB, размещенными в скважинах и редко в горных выработках.
Наиболее распространен в карьерах метод отбойки горных пород зарядами в скважинах, пробуренных станками шарошечного бурения (рис. 207).
Скважины на уступе располагают в один или реже в два ряда, диаметр их 150—300 мм, глубина чаще всего изменяется в пределах от 10 до 20 м (глубина скважины обычно на 10—12% больше высоты уступа; этот перебур обеспечивает лучшее разрушение породы около подошвы уступа), а расстояние между скважинами — в пределах 4—6 м.
Для бурения скважин в кварцитах находят применение станки огневого бурения.
Выемку и погрузку горных пород в карьерах ведут экскаваторами. Экскаваторы — механическая лопата применяют для выемки слабых и рыхлых пород; они также являются основным оборудованием в карьерах для ,погрузки скальных горных пород, предварительно разрыхленных с помощью взрывчатых веществ. Драглайны, многочерпаковые и роторные экскаваторы применяют в карьерах, главным образом для выемки мягких и рыхлых, а при хорошем рыхлении и для скальных пород.

Канатные, колесные скреперы и бульдозеры относятся к средствам малой механизации выемки горных пород; в карьерах небольшой производительности они могут являться основным горным оборудованием, а на крупных карьерах их используют главным образом на различных вспомогательных работах.
Транспортировка горных пород приоткрытой разработке от забоя до места разгрузки является весьма важной производственной операцией. Объем перемещаемых пород может составлять, как уже указывалось, миллионы и десятки миллионов кубометров в год. Расстояние транспортировки меняется от сотен метров до нескольких километров. Основными видами карьерного транспорта являются железнодорожный, автомобильный и конвейерный.
Наибольшим распространением пользуется железнодорожный транспорт. Подвижной состав состоит из металлических полувагонов и локомотивов. Полувагоны, применяемые на карьерах, приспособлены для автоматической их разгрузки; одни из них являются саморазгружающимися (вагоны-самосвалы, называемые часто думпкарами), другие (гондолы) разгружаются в опрокидывателях,
Грузоподъемность вагонов достигает 100 т и более. Наиболее употребительным видом локомотивов являются электровозы; весьма удобными для карьеров локомотивами являются тепловозы и особенно дизель-электровозы.
В карьерах небольшой производственной мощности применяется узкоколейный (750 мм) железнодорожный транспорт.
Карьерные железнодорожные пути разделяются на стационарные и передвижные; первые сохраняют свое первоначальное положение постоянно или в течение длительного срока, вторые должны периодически перемещаться в процессе проведения горных работ.
Передвижку путей обычно ведут механическим путем, наиболее целесообразным способом передвижки пути в карьере является переноска его отдельными звеньями с помощью кранов.
Автомобильный транспорт получил широкое применение на вскрышных работах, а на добычных работах он используется главным образом в карьерах средней производственной мощности. Порода перевозится в автосамосвалах и прицепах большой грузоподъемности (до 120 т).
Надлежащее устройство и содержание автодорог в карьере является обязательным условием производительной и экономичной работы автотранспорта. По сравнению с железнодорожным этот вид транспорта характеризуется большей маневренностью и менее жесткими условиями к профилю транспортных путей, однако при значительных грузопотоках и больших расстояниях транспортировки он менее экономичен.
Для транспортировки торных пород в карьерах используются также ленточные конвейеры. Этот вид транспорта, применимый при подъемах до 20°, обеспечивает непрерывность процесса транспортировки из карьера и большую ее производительность. В сочетании с добычными машинами непрерывного действия он используется в прогрессивной поточной технологии горных работ.
Конвейерный транспорт успешно применяется в комбинации с автомобильной доставкой горных пород от забоя до места погрузки на конвейер.
Отвальные работы. При вскрышных работах из забоя необходимо удалять большое количество пустых пород, эти породы можно размещать или в выработанном пространстве карьера, образуя так называемые внутренние отвалы, или за пределами карьера — внешние отвалы. Размещение пустых пород во внутренних отвалах экономичнее: при этом породы могут перемещаться на сравнительно короткие расстояния и без подъема их на земную поверхность. Устройство внутренних отвалов возможно при открытой разработке пластовых, пластообразных и линзообразных не очень мощных залежей. Выемка полезного ископаемого в них ведется сразу на всю мощность; в других случаях приходится устраивать внешние отвалы. Внешние отвалы стараются располагать недалеко от карьера, однако с учетом того, чтобы они впоследствии не оказались в пределах контура карьера. Для размещения отвалов целесообразно использовать рельеф местности — овраги, впадины и т. п. На ровной поверхности отвал создается за счет подъема транопортных путей над землей, для этого сооружаются первоначальные насыпи соответствующей высоты.
Во внутренние отвалы порода может перемещаться экскаваторами, отвалообразователями, представляющими собой металлические конструкции на рельсовых или гусеничных тележках и оборудованные ленточными конвейерами, а также в автосамосвалах и вагонах.
Во внешние отвалы порода в основном перемещается железнодорожным или автомобильным транспортом.
Для размещения породы в отвалах и придания отвалам необходимых контуров применяются экскаваторы, отвальные плуги, бульдозеры и оборудование гидромеханизации.
Помимо работ по размещению пустых пород, на отвалах производят работы по переноске транопортных путей, перемещение которых необходимо осуществлять по мере наращивания откосов отвала.

Как уже упоминалось, вскрытие месторождений, подлежащих разработке открытым способом, производится в основном траншеями. Однако в некоторых случаях вскрывающими выработками могут служить и подземные горные выработки и, наконец, иногда месторождение может быть вскрыто без проведения горных выработок.
Траншеи, вскрывающие месторождение, могут располагаться за пределами контура карьера или внутри его, в соответствии с чем они называются внешними или внутренними. Внешние траншеи (рис. 208, а) проводятся с земной поверхности вне карьера до его -проектируемого борта на уровне нижней рабочей площадки вскрываемого горизонта. Внутренние траншеи (рис. 208, б) проводятся с земной поверхности или с уровня вышележащего ранее вскрытого горизонта но (проектируемому борту карьера вплоть до уровня нижней рабочей площадки вскрываемого горизонта.
Траншеи делятся на вскрышные (проходимые для вскрыши месторождения) и добычные (для производства очистных работ) .

Бестраншейное вскрытие применяется при разработке главным образом небольших месторождений в тех случаях, когда грузотранспортная связь между рабочими горизонтами карьера и земной поверхностью осуществляется с помощью специальных видов оборудования, транспортирующего горную породу в своих рабочих органах (канатными скреперами, кабельными «ранами, ленточными конвейерами).
Вскрытие подземными выработками — вертикальным стволом с квершлагами (рис. 209, а), наклонными стволами, штольнями (рис. 209, б) применяется при разработке месторождений, залегающих на косогорах или на значительной глубине, при которой вскрытие траншеями становится нецелесообразным.

При открытом способе добычи полезных ископаемых под системой разработки понимается комплекс вскрышных, добычных и других работ, осуществляемых в определенном порядке в пространстве и времени.
Среди основных производственных операций открытых горных работ преобладающую роль обычно играет перемещение пустых пород вскрыши. Ниже приведена классификация систем открытой разработки месторождений, основным классификационным признаком которой является способ перемещения пустых пород в карьере:
I класс — системы разработки с перевалкой вскрышных город;
II класс — системы разработки с перевозкой вокрышных пород;
III класс — системы разработки с перевалкой и с перевозкой вскрышных пород;
IV класс — системы разработки с незначительным объемом вскрышных работ.
На рис. 210, а представлена система разработки с перевалкой пород во внутренний отвал непосредственно вскрышными экскаваторами. Эта система применяется преимущественно для разработки неглубоких тонких и средней мощности пластовых и пластообразных залежей. В качестве вскрышных экскаваторов (выполняющих в то же время и функции отвальных) применяются механические лопаты с удлиненными стрелами и рукоятями или драглайны.
На рис. 210, б представлена система с так называемой «кратной» перевалкой вскрыши. При данной системе вскрышные экскаваторы перемещают породу в выработанное пространство, откуда часть ее отвальными экскаваторами перемещается в верхние отвалы.

Данную систему разработки применяют тогда, когда параметры вскрышных экскаваторов недостаточны для перемещения породы в отвал. Вскрышные работы выполняются механическими лопатами или драглайнами, а перевалка пород — обычно драглайнами, которые располагаются на отвалах.
На рис. 210, в изображена схема системы разработки с перевалкой вскрыши отвалообразователями. В данной системе процесс выемки пород отделен от процесса их перемещения. Первый выполняется вскрышными экскаваторами, второй — специальными машинами — отвалообразователями. Системы с перевалкой вокрыши отвалообразователями применяются для разработки пластовых или пластообразных горизонтальных или весьма пологих залежей, имеющих большие запасы полезного ископаемого.
На рис. 210, г представлена система разработки с перевозкой породы на внутренние отвалы, применяемая для глубоко расположенных месторождений и представленных горизонтальными или пологими залежами, имеющими значительные размеры по простиранию. Перемещение породы от забоя до отвала осуществляется в железнодорожных вагонах или в самосвалах.
На рис. 210, д дана система разработки с перевозкой вскрыши на внешние отвалы. К данной системе прибегают в тех случаях, когда по условиям залегания рудных тел (залежей) расположение внутренних отвалов исключается, что имеет место при разработке крутых, наклонных и очень мощных горизонтальных залежей, а также месторождений, расположенных на косогоре.
Транспортировка пород на внешние отвалы производится обычно в железнодорожных вагонах или автосамосвалах. Расстояния перевозок достигают значительных величин.
На рис. 210, е представлена система разработки с перевозкой вокрыши на внутренние и внешние отвалы, применяющаяся тогда, когда по условиям работ часть породы представляется возможным разместить в выработанном пространстве, а некоторое количество ее приходится транспортировать во внешние отвалы.
На рис. 210, ж, з изображены системы с перевалкой и перевозкой вскрыши, называемые иногда комбинированными. При первой из этих систем производится частичная перевалка пород, и перевозка остальной части пород во внутренние отвалы при второй системе перевалка части пород во внутренние отвалы сочетается с перевозкой остальной части пород на внешние отвалы.
В отдельную группу выделяются системы разработки с незначительным объемом вcкрыши; один из вариантов этой системы представлен на рис. 210, и.

Горнодобывающая промышленность оказывает огромное влияние на окружающую среду — истощаются минеральные богатства земных недр, меняется рельеф поверхности, обедняется флора, загрязняются вода и воздух.
Нарушение земной поверхности является главным образом следствием открытой разработки месторождений. Карьеры и отвалы ежегодно уменьшают земельный фонд страны примерна на 35 тыс. га. Мероприятия по водопонижению приводят к изменению кадастра почвенных вод на больших площадях KMA и ряда других месторождений.
В настоящее время в процессе разработки месторождений и после нее осуществляется ряд горнотехнических мероприятий рекультивации земель: при вскрышных работах производится раздельная выемка и складирование почвенно-растительного слоя и неплодородных пород; породным отвалам придается такая конфигурация, при которой возможно последующее использование рекультивируемых земель для возделывания сельскохозяйственных культур, создания пастбищ и лесопосадок.
Поверхность отвалов перекрывается слоем гумусированных пород из штабелей, образованных при выемке почвенно-растительного слоя, или привозимых с других мест. Восстановление плодородия почв достигается за счет ряда агротехнических мероприятий, отвечающих вновь сложившимся топографическим, почвенным и биологическим условиям.
Горные выработки карьеров по окончании разработки месторождений могут использоваться для различных целей — искусственных водоемов, зон отдыха и т. п.

Многолетняя практика возведения башенных сооружений показала, что наиболее распространены следующие методы: наращивание конструкций в проектном положении; предварительная сборка на земле с последующим поворотом вокруг шарнира в проектное положение; подращивание. Каждый метод монтажа включает несколько способов. При этом почти во всех случаях монтаж нижней пирамидальной части башни осуществляют пространственными блоками до отметки, определяемой техническими возможностями монтажных стреловых (реже башенных) кранов.
Монтаж башен наращиванием производят с помощью различных монтажных механизмов.
При монтаже с помощью универсально-подвесного крана типа УПК (рис. 13.4,а) его устанавливают в проеме башни (в месте прохода газоотводящего ствола для вытяжных башен, который монтируют позже). Грузоподъемность такого крана 4,5 т.
Передвижение крана вверх после монтажа очередного яруса башни осуществляют с помощью подъемных полиспастов, устанавливаемых в нижней опорной части крана. Устойчивость в процессе выдвижки обеспечивается специальной обоймой и рамкой, устанавливаемой в верхней части смонтированных конструкций сооружения. Монтаж конструкций башенных сооружений осуществляют поэлементно.
Удачно используя конструктивные особенности вытяжных башен, их монтаж можно осуществить с помощью оголовка самоподъемного (ползучего) крана типа СПК, устанавливаемого на верхние секции металлического газоотводящего ствола (рис. 13.4.б).

Процесс монтажа заключается в периодическом выталкивании газоотводящего ствола с помощью оголовка самоподъемного крана. Монтаж призматической части башни осуществляют поэлементно или с частичным укрупнением плоскостей в пределах грузоподъемности крана (5—12 т).
Крупноблочный монтаж конструкций пространственными секциями массой до 40 т осуществляют с помощью ползучих портальных подъемников.
Принцип работы портального подъемника (рис. 13.4,в) заключается в том, что его устанавливают на частично смонтированную конструкцию на специально предусмотренные опорные столики. Наклон изменяют с помощью подъемного (переднего) и тормозного (заднего) полиспастов, подъем блока производят грузовым полиспастом. Перестановку на очередную стоянку осуществляют с помощью подъемной балки и полиспастов перестановки, закрепленных вдоль стоек подъемника.
При подходе портала с грузом к вертикальному положению натяжение рабочих и тормозных полиспастов должно быть примерно одинаковым. Переход через «зенит» (вертикальное положение портала) является наиболее ответственной операцией, где требуется определенная синхронность и слаженность в работе всех участников подъема.
Применение крупноблочного монтажа с помощью самоподъемных портальных подъемников резко сокращает объем верхолазных работ по сравнению с монтажом отдельными элементами. Однако применение портала вызывает ряд трудностей, особенно в условиях реконструкции предприятий из-за расположения якорей переднего и заднего полиспастов и лебедок на значительном расстоянии от оси башни (примерно равном 1,5 высоты монтируемого сооружения). Учитывая это обстоятельство при монтаже отдельных сооружений в стесненных условиях портальный подъемник оснащается двумя «П»-образными элементами, что позволяет тяги наклона портала закрепить через эти полурамы к основанию башни и вести монтажные работы в непосредственной близости к башне.
Другим примером организации работ в условиях стесненной площадки является монтаж башен с помощью приставных кранов (рис. 13,4,г). Устойчивость крана обеспечивается специальными опорными рамками, которые крепятся к смонтированной части башни. Выдвижение ствола крана вверх по мере монтажа башни производят с помощью полиспастов, расположенных в опорном устройстве. Ствол крана скользит по направляющим, находящимся в опорных рамках и в верхней части опорного устройства.
Монтаж вытяжных башен прислонным краном обеспечивает высокую скорость монтажных работ благодаря крупноблочному монтажу конструкций несущего каркаса башни, однако недостатком в этой схеме является большой объем работ по монтажу и демонтажу самого крана.
При наращивании конструкций, установке дополнительного оборудования или демонтаже верхней части башни используют вертолеты (рис. 13.4,5). Однако широкое использование вертолетов при монтаже башен ограничивается грузоподъемностью винтокрылых машин и высокой стоимостью эксплуатации вертолетов.
Известны и другие способы монтажа башенных сооружений наращиванием, например, с помощью башенно-стрелового оборудования гусеничных кранов, различных самоподъемных устройств, передвижных платформ с установкой на них кранов типа СКГ-40 и др. Однако все эти способы не нашли широкого применения в монтажных организациях.
Стремление к выполнению основного объема работ на низких отметках в безопасных условиях привело к разработке метода монтажа высотных сооружений поворотом вокруг шарнира.
Монтаж башенных сооружений поворотом вокруг шарнира производят с использованием специальной оснастки. Предварительно собранную на земле в горизонтальном положении башню поднимают в проектное положение в течение одной смены.
Чаще всего применяют оборудование, состоящее из тяговых полиспастов и «падающей стрелы», шевра или портала (рис. 13.5,а). Различают несколько разновидностей этого метода в зависимости от расположения в плане опорного узла: узел расположен впереди поворотного шарнира поднимаемой конструкции, и их оси параллельны; ось узла совпадает с осью поворотных шарниров; узел расположен сзади поворотного шарнира.
Выбор той или иной схемы в каждом конкретном случае зависит от наличия такелажных средств и технических характеристик поднимаемой вытяжной башни. Учитывая, что в процессе подъема конструкции возникают значительные сдвигающие горизонтальные усилия, фундаменты, закладные детали, анкерные устройства башни необходимо рассчитывать с учетом этих воздействий. Однако подъем башен поворотом вокруг шарнира наряду со значительным упрощением процесса сборки конструкций требует тщательной инженерной подготовки: необходимо проверить конструкции башни на монтажное состояние, установить наиболее выгодное положение и на основании полученных данных дать рекомендации для усиления конструкций; определить оптимальные характеристики монтажных устройств; найти наиболее удачное расположение монтажных устройств относительно поднимаемой конструкции.
Из-за больших монтажных нагрузок не во всех случаях удается оснастить башню газоотводящим стволом или другим технологическим оборудованием. К другим недостаткам этого метода относится необходимость большой свободной территории для укрупнения башни, расположения расчалок, подъемных и тормозных тяг.
Совершенствование метода поворота вокруг шарнира привело к безъякорному способу. Особенность безъякорного способа монтажа (рис. 13,5,б) заключается в том, что силы, действующие в элементах оснастки и в поднимаемой конструкции при монтаже, вызывают реакцию только в опорных шарнирах шевра (портала) и башни. Отсутствие мощных якорей и лебедок большой грузоподъемности упрощает монтаж и уменьшает трудозатраты.

При подъеме башенных сооружений из горизонтального положения в вертикальное способом выжимания поворот производят вокруг опорного шарнира такелажной системой с порталом, нижняя опорная часть которого перемещается вдоль оси поднимаемого сооружения к фундаменту, а верхняя — выжимает башню (рис. 13.5,в). Этот способ применяют в условиях стесненных плошадок, при невозможности использования кранов, необходимости снижения горизонтальных усилий на фундаменты.
При монтаже вытяжных башен на нефте- и газоперерабатывающих предприятиях, где используются монтажные мачты большой грузоподъемности, предназначенные в основном для монтажа поворотом технологических аппаратов колонного типа, распространен подъем поворотом целиком собранных на земле башен с подтаскиванием на «поддоне» низа башни.
Монтаж башен поворотом вокруг шарнира из-за значительных монтажных усилий, возникающих в момент отрыва конструкций от земли, используется только для сооружений высотой не более 90—120 м.
Монтаж башен подращиванием широко распространен в строительстве. Этот метод обеспечивает значительное повышение производительности труда и сокращение продолжительности монтажных работ, особенно в условиях стесненной площадки реконструируемых предприятий. Подращиванием называется метод монтажа высотных сооружений, при котором конструкции выше отметки, доступной монтажным кранам, собираются внизу, начиная с верхней секции, и выдвигаются вверх (на высоту очередной секции). Выжвижка производится с помощью грузовых полуспастов или гидроподъемников. После подъема и временной фиксации всей собранной части сооружений к ней пристыковывается снизу следующая очередная секция.
Последовательность монтажных работ при возведении башен подращиванием приведена на рис. 13.6.

После монтажа пирамидальной части на рельсовых путях собирают стенд, на котором осуществляют укрупнительную сборку блоков призматической части башни. Собранные на стенде блоки массой до 35 т подают под основание башни с помощью полиспаста и электролебедки. После закрепления нижних подвижных блоков тяговых полиспастов к стенду блок ствола башни поднимают на 200 мм для совмещения кромок трубчатых поясов ствола с ранее выдвинутыми конструкциями башни. После выверки и сварки монтажных стыков опорные банки, расположенные на пирамидальной части башни, задвигаются в нерабочее положение с помощью упорных винтов, и призматическую часть башни выдвигают на 10—12 м (по высоте блока). Опорные балки возвращают в рабочее положение и на них производят временное опирание выдвинутого ствола (рис. 13.7, а).

Последующие операции повторяют в аналогичном порядке, пока не будет полностью смонтировано сооружение.
В качестве подъемно-тяговой системы используют тяговые полиспасты с уравнительной системой (рис. 13.8), запасовку которой в различных комбинациях используют при возведении трех-, четырех- и многогранных башенных сооружений. Усилия в тяговых полиспастах, рассчитанные для любого момента подъема, сравнивают с фактическим путем снятия показаний стрелки динамометра, установленного в уравнительном звене (рис. 13,9) на тяговой нитке, идущей на лебедку. В ряде случаев при монтаже трехгранных вытяжных башен с треугольной решеткой подращиванием используют съемный (инвентарный) хвостовик, который закрепляют за нижнюю секцию призматической части башни (рис, 13.7,б). В этом случае призматический ствол совместно с монтажным хвостовиком, меньшим чем ствол сечения, перемещают вдоль инвентарных направляющих, изготовленных в виде упорных винтовых кронштейнов, прикрепляемых в трех уровнях по высоте к конструкциям пирамидальной части и рассчитанных на восприятие горизонтальных усилий от ветровых нагрузок. Одновременно в работе находятся два уровня направляющих, так как третий уровень поочередно выключают в момент прохождения мимо него ствола башни, в котором имеются выступающие на поверхность скольжения детали или участки с «переломом» сечения в уровне закрепления хвостовика с нижней секцией призматического ствола. Поскольку размеры наружного контура призматической части башни превышают размеры внутреннего контура, образованного тремя верхними блоками пирамидальной части, для прохода подращиваемого ствола на отметке 50—60 м пояса башни временно отклоняют наружу.

Подращивание осуществляют с помощью трех электролебедок грузоподъемностью по 5 т и трех полиспастов гpyзоподъемностью по 50 т каждый.
При достижении призматической части башни отметки, превышающей проектную на 300 мм, отклоненные пояса пирамидальной части с помощью упорных винтов приводят в проектное положение. Призматическую часть опускают на пирамидальную и закрепляют. Хвостовик демонтируют в порядке, обратном монтажу.

Следует отметить, что компоновка блока с треугольной решеткой наиболее экономична, трудоемкость сборки 1 т конструкций такого блока в 1,6 раза меньше трудоемкости сборки блоков с крестовой и ромбическими решетками. Это наглядно представлено на рис. 13.10. Компоновка высотных сооружений с треугольными решетками не получила широкого применения при использовании методов монтажа наращиванием. При укрупнительной сборке, кантовке, перестановке и подъеме такие блоки не обладают достаточной жесткостью и требуют постановки дополнительных монтажных распорок в верхнем или нижнем уровнях. Указанные недостатки устраняются при использовании треугольной решетки в блоках призматических частей вытяжных башен при монтаже методом подращивания с применением стенда-кондуктора, на котором производят сборку, передвижку и установку блоков в проектное положение. При этом отпадает необходимость в установке монтажных распорок и приварке строповочных проушин путем защемления низа блока в стенде и последующего его использования в качестве несущего элемента подъемно-тяговой системы.
При крупноблочном монтаже укрупнительная сборка пространственных блоков с проектным закреплением монтажных соединений конструктивных элементов является наиболее трудоемкой технологической операцией. Структура трудовых затрат, включая погрузочно-складские работы, приобъектную транспортировку конструкций, их укрупнительную сборку и установку при монтаже башенных сооружений различных конструктивных решений представлена на рис. 13.11.

Высотные сооружения индивидуального проектирования типа радио-, телебашен, метеорологических опор, молниеотводов высотой 180—250 м могут быть смонтированы методом подращивания с иной последовательностью работ и использованием другой монтажной оснастки (см. рис. 13.7,в, г) или комбинированным методом, который совмещает два (реже три) метода. Необходимость в таком совмещении в большинстве случаев определяется местными условиями или рельефом площадки. Монтаж башенных сооружений комбинированным методом при соответствующей инженерной подготовке способствует сокращению сроков возведения этих объектов и использованию отдельных частей башни в качестве монтажной оснастки. Однако при этом чаще всего требуются сложная такелажная оснастка и квалифицированные рабочие. Использование дорогостоящей оснастки и изготовление небольшого количества дополнительных приспособлений должно компенсироваться выигрышем во времени при производстве монтажных работ.
Монтаж телебашен высотой до 375 м разнообразных конструктивных решений, в том числе со смешанным железобетонным и стальным несущим каркасом, производят, как правило, комбинированным методом. При монтаже нижних опорных частей используют приставные или башенные краны, реже применяют подъем в проектное положение поворотом предварительно укрупненных отдельных частей с помощью специальной полиспастной оснастки большой грузоподъемности. При монтаже верхних частей лифтовых шахт и антенных устройств используют самоподъемные краны или один из способов метода подращивания.

На сегодняшний день реалии таковы, что все больше людей решают свои жилищные проблемы за счет кредитных средств банка.

Ипотека — это особый вид кредита, который выдается под залог приобретенной недвижимости. Так банк получает гарантии возврата выданных денежных средств, а заемщик возможность реализовать свою мечту о собственном жилье.

Оформление ипотечного кредита — процесс очень трудоемкий и затратный по времени. Придется приложить немало усилий, для того чтобы собрат необходимый пакет документов, пройти все кредитные комиссии банка, найти подходящую квартиру или дом, провести оценку жилья и на конечном этапе — подписать договор ипотеки. Беря на себя обязательства по выплате средств, взятых на приобретение жилья, стоит очень внимательно изучить все плюсы и минусы данного вида кредитования. На этом сайте вы можете получить информацию.

Особенности ипотеки

Преимущества:

1. Основное что привлекает клиента — это доступность реализации мечты о собственном жилье. Не нужно копить денежные средства на дом, который меняет свою цену каждый год. Ипотека — это быстрый способ приобрети необходимое жилье в очень короткие сроки.
2. Приобретенная недвижимость сразу же переходит в собственность заемщика. Это дает право немедленного заселения.
3. Возможность выплатить кредит по ипотеке досрочно привлекает многих. Такой подход помогает избавиться от ненужных выплат комиссий и процентов банка.
4. Плата за арендованное жилье и выплаты по ипотеке в некоторых случаях практически одинаковы. При минимальной разнице в выплатах, в случае с ипотекой, вы оплачиваете свой дом или квартиру.

Недостатки ипотечного кредитования:

1. Многих отталкивает первоначальный взнос, который необходимо заплатить при оформлении договора ипотечного кредитования.
2. Переплата по договору ипотеки может достигать 100%.
3. Стоит очень тщательно проанализировать уровень своих доходов на перспективу. Отсутствие денежных средств не освобождает от выплат по кредиту.

Этапы получения

Задумываясь об оформлении ипотеки на покупку жилья, стоит понимать, что банк предъявляет особенные требования к объектам недвижимости. Они должны отвечать высокому уровню ликвидности, чтобы в случае не выплаты клиентом денег, банк мог возместить издержки путем продажи жилья.

Этапы оформления ипотеки:

1. Изучите разнообразнее программ по ипотечному кредитованию у нескольких банков.
2. Определившись с финансовым учреждением и программой кредитования необходимо собрать определенный пакет документов. После этого банк проверит заемщика на предмет платежеспособности и через некоторое время даст ответ о выдаче кредита.
3. После того как положительный ответ получен можно приступать к поиску жилья. Выбранный вариант должен оценить специалист оценщик.
4. Подписывается предварительный договор сделки, и вноситься задаток.
5. Оформляется договор обязательного страхования жилья и подписывается основной договор купли — продажи.
6. Заемщику на руки выдается свидетельство о праве владения недвижимостью с отметкой об ипотечном статусе.

На основании проведенного исследования автором предлагается к рассмотрению новая технология отработки месторождения (карьерного поля) с разбивкой карьерного поля на отдельные карты разработки, которые можно рассматривать как «выемочные единицы». Число карт разработки в пределах карьерного поля может достигать нескольких единиц в зависимости от размеров карьерного поля в плане и карт разработки, а также производственной мощности предприятия. Карты могут отрабатываться последовательно или параллельно при различном, в случае необходимости, направлении развития фронта горных работ. Размеры карт разработки в плане рассматриваются во взаимосвязи с режимом работы предприятия, рационального использования средств гидрооборудования, мощностью разрабатываемой вскрышной толщи, а также с установленной производительностью предприятия по полезному ископаемому. Разработку месторождения желательно начинать с карт с наиболее благоприятными горно-геологическими условиями. В качестве экономического критерия очередности отработки карт может служить коэффициент вскрыши.
Исходя из рабочих параметров (ширина заходки, шаг передвижки гидромониторов и забойных грунтовых насосов и т. д.) серийно выпускаемых и перспективных средств гидромеханизации и группы разрабатываемой породы, можно проследить, как изменяются размеры карт в плане.
Размеры карт в плане в зависимости от типа применяемого оборудования, мощности разрабатываемой вскрышной толщи и группы разрабатываемого фунта могут быть 300х300, 400х400, 500×500, 600×600, 700×700, 800×800, 900×900, 1000×1000 м.
Число гидромониторно-землесосных комплексов, необходимых для отработки полного объема вскрышной породы одной карты за один сезон, определяется из минимально допустимой ширины заходки гидроустановки, объема пород в пределах карты, типа грунтового насоса и группы разрабатываемого грунта.
После окончания работ на вскрыше эксплуатируемой карты гидроустановки демонтируются и перемещаются на очередную карту, где производятся горно-строительные работы по созданию котлована, для размещения и монтажа средств гидромеханизации. Эти виды работ выполняются штатом рабочих гидроучастка в оставшийся период года. В этот период года производятся также необходимые работы по ремонту гидрооборудования и поворачивание труб.
Добычные работы рекомендуется производить с использованием экскаваторов цикличного (типа ЭКГ, ЭГ) или непрерывного (типа ЭРГ) действия в комплексе с автомобильным или конвейерным транспортом и пунктом перегрузки, в случае необходимости — с использованием другого вида транспорта (например, железнодорожного).
Так, например, запасы карт размером 400х400 м при изменении мощности полезного ископаемого от 9,1 до 16 м изменяются в пределах 1800—3200 тыс. м (для условий Чулымского участка разреза Назаровский). При использовании на добыче экскаваторов марки ЭКГ-8И, с погрузкой в автомобильный транспорт, необходимо иметь 1—2 экскаватора. Только в этом случае можно будет замывать выработанное пространство карты с началом сезона гидромеханизации. В противном случае это можно будет осуществлять после начала сезона гидромеханизации, т. е. с некоторым опозданием.
Число одновременно разрабатываемых карт для каждого конкретного случая и будет зависеть от годовой производственной мощности предприятия Qк, т, размера карт по дну ахb, м, и средней мощности полезного ископаемого т, м, в пределах карт:

Учитывая, что каждая карта карьерного поля может иметь разное значение m, суммарная производительность Qк, т/год, необходимого числа карт определится из равенства:

где а и b — соответственно длина и ширина карты понизу.
Отработку карты во времени и пространстве можно представить пятью этапами (рис. 7.39).
Последовательность отработки карт необходимо устанавливать таким образом, чтобы можно было устраивать гидроотвалы в выработанных пространствах отработанных карт с намывом их до необходимого уровня и без сооружения дорогостоящих и ответственных гидротехнических сооружений (дамб первичного и последующего обвалования).

Объем вскрышных работ первоначальной карты, вероятно, необходимо выполнять экскаваторным способом с размещением вскрыши на временном внешнем отвале с последующей ее гидроукладкой в резервах выработанных пространств отработанных карт. В некоторых случаях, например в условиях разреза Назаровский, где имеются выработанные пространства, отработка первоначальной карты может происходить с использованием средств гидромеханизации.
Так как вскрытые и готовые к выемке запасы полезного ископаемого отдельных карт могут отрабатываться за срок более чем один сезон, то для внедрения предлагаемой технологии гидромеханизации с внутренним гидроотвалообразованием необходимо иметь резерв выработанных пространств в пределах рассматриваемого карьерного поля или в других местах вне данного контура карьера. Если таких резервов может и не быть, то запасы карт должны быть отработаны строго за время демонтажных и ремонтных работ средств гидромеханизации.

Этот вид работ может выполняться экскаватором-драглайном или бульдозером с размещением вскрышной породы на борту устраиваемой выработки. В дальнейшем эта порода будет смыта совместно с породой, разрабатываемой в массиве уступа, Вскрытие поля карты относительно ее контура может осуществляться траншеей как внутреннего, так и внешнего заложения. Уклон траншеи в случае использования на добычных работах автомобильного транспорта может быть i = 0,08/0,1.

Объемы готовых к выемке запасов полезного ископаемого будут зависеть от размеров карты в плане и мощности полезного ископаемого. Необходимо отметить, что добычные работы могут осуществляться как последовательно, так и параллельно с гидровскрышными работами. Параллельное ведение добычных работ (в случае необходимости) возможно только при создании определенного опережения (не менее чем 50 м) на вскрышном уступе.

Добыча полезного ископаемого может производиться экскаваторами-мехлопатами, драглайнами и роторными. При этом возможно наличие разгрузочных устройств на поверхности или у потребителя. Согласно технологической классификации комплексов оборудования В.В. Ржевского на добычных работах возможно применение комплексов ВКР, ЭКР, ЭАР.

С учетом сезонности режима работы гидроразмыва годовой объем гидровскрышных работ будет зависеть от мощности вскрышной толщи и размеров карты разработки в плане.
Особенностью гидроотвала, расположенного в выработанном пространстве карты, является отсутствие дамб первичного и последующего обвалования. В этом случае исключается необходимость устройства дамб обвалования и имеется возможность намыва грунтов любого грансостава и обеспечения безопасности при производстве горных работ. Возможно, что в некоторых случаях возникнет необходимость устройства гидроотвала с конечной отметкой намыва выше отметки дневной поверхности карты. Тогда в этом случае, после полного намыва выработанного пространства карты, потребуется возведение дамб обвалования гидроотвала. По степени ответственности гидроотвал, с учетом места его расположения, относится к III классу.
Рассматриваемый гидроотвал намывается, как правило, по одноярусной схеме. Намыв гидроотвала может производиться с одной, двух, трех и четырех сторон сразу на полную высоту путем перемещения трубопроводов от бортов карты в сторону пруда-отстойника. Число сторон намыва гидроотвала будет зависеть от размеров карт разработки в плане и расхода гидросмеси.
Способ укладки грунта в гидроотвал следует принимать безэстакадный. Он характеризуется простотой применения. Гидросмесь при этом способе подается в гидроотвал с помощью раструбных труб, укладываемых вдоль фронта намыва. Желательно организацию намыва производить таким образом, чтобы пруд-отстойник оттеснялся в сторону вскрывающей траншеи. Это обеспечит облегчение организации полной откачки воды из замытой карты. Подача воды из пруда-отстойника в забой к гидромониторам осуществляется плавучими насосными станциями. В этом случае водоосветление будет иметь особое значение для расчета и организации водоснабжения.
С учетом создания вынужденных стесненных условий для осветления воды предъявляются особые требования к регулированию параметров пруда-отстойника.
Для обеспечения нормальной работы на карте разработки объем воды в пруде-отстойнике должен обеспечить ее определенный запас. Обычно при проектировании гидроотвалов принимают 8—15-дневный запас воды, что является не совсем обоснованным. Из практики известно, что большой запас воды в пруде-отстойнике приводит к определенным трудностям; увеличиваются размеры разжиженного ядра, уменьшаются размеры упорной призмы, повышается опасность возникновения оползней откосов гидроотвала и т. д. Поэтому необходимо стремиться к минимальному, но достаточному объему пруда-отстойника.
На основании проведенных исследований фракционного состава частиц в воде на Раздольских гидроотвалах выявлено, что в оборотной воде находятся частицы размером менее 0,05 мм (грунты представлены супесями и суглинками, которые содержат: 14—18 % глинистых частиц размером менее 0,005 мм; 55—67 % пылеватых частиц размером 0,05—0,005 мм; 15—30 % песчаных частиц размером 0,25—0,05 мм). Мутность воды меняется в пределах 0,1—5 г/л. Причем эта мутность имела место при объеме пруда, меньшем первоначального его объема в 15 раз,
На основании этих наблюдений и данных литературных источников делается вывод, что допустимая мутность воды при оборотном водоснабжении должна быть не более 5 г/л. Такую мутность воды можно обеспечить при 2—3-дневном запасе воды в пруде-отстойнике, а не при 15-дневном, как это часто принимается в проекте.
Необходимо иметь в виду, что разрабатываемые и замываемые карты должны быть отделены друг от друга целиком (еще не разрабатываемыми картами или уже замытыми картами). В противном случае надо будет оставлять целики, что приведет к потере определенного количества полезного ископаемого.

После окончания замыва выработанного пространства карты вода из пруда-отстойника откачивается плавучей насосной станцией в выработанное пространство очередной карты. При полном замыве выработанного пространства создаются стесненные условия для осаждения частиц (глинистых) с минимальной гидравлической крупностью. В этих случаях с точки зрения экономичной работы рабочих органов насосов и водоводов желательно применять принудительное осаждение взвешенных частиц. На наш взгляд, одним из наиболее эффективных из известных способов осветления оборотной воды является электрофорез, сущность которого описана в работе. После окончания замыва выработанного пространства карты ее поверхность практически подготовлена к рекультивационным работам.
Календарный график производства горных работ на картах приведен в табл. 7.13 (применительно к Кузбассу и Красноярскому краю). Пример разбивки карьерного поля на карты показан на рис. 7.40 для условий Чулымского участка Назаровского разреза.