Месяц: Август 2019

Материалы для стройки в целях удобства доставки и сохранности размещают на специализированных поддонах.

Компактная упаковка позволяет их при помощи крана или автопогрузчика легко укладывать на грузовой платформе авто, которое в дальнейшем и привозит стройматериалы на место назначения. На стройплощадке также необходим кран или иная спецтехника, способная в считанные минуты разгрузить грузовик.

При решении задачи напрямую потребуется купить или взять в аренду две мощные автомашины – автокран и грузовой автомобиль. До появления нового вида спецоборудования так и поступали. Однако с началом выпуска кранов-манипуляторов все в корне изменилось. Потому что вместо покупки и использования двух машин, необходимо купить всего одну многофункциональную, имеющую подъемник и платформу для грузов. Чтобы дополнительно сократить затраты, следует заказать манипулятор СПБ или Питер в этом плане перегнал многие регионы нашей страны по качеству предоставляемых услуг и ассортименту спецтехники, отдаваемой в аренду.

Назначение

В строительной сфере автоманипуляторы популярны при производстве разнообразных строительных работ и обычной погрузке или разгрузке, транспортировке на строящийся объект строительных материалов. Они участвуют в демонтаже конструкций из металла и дерева, помогают прокладывать системы трубопроводов и обустраивать стоки ливневые или канализационные.

Ими перевозятся бревна и доставляются отделочные материалы, малогабаритные архитектурные детали, собираются и вывозятся строительный мусор и отходы. Благодаря манипуляторам бытовки для строителей оперативно меняют свою дислокацию. Мини-приспособления для стройки также быстро транспортируются многофункциональными грузовиками.

Строительство малоэтажных домов и сооружений, монтаж технологических линий и механизмов редко обходится без компактных и маневренных машин. Полный цикл работ со всевозможными грузами на стройплощадке зачастую поручается юрким автомобилям.

Технология

После приезда на место проведения работ по погрузке или разгрузке автоманипулятор огораживается соответствующими знаками. На грузе надежно закрепляются стропы. Далее производится его подъем и размещение на твердой поверхности земли или на рабочей платформе грузовика. Отсоединяются стропы. Груз в кузове надежно фиксируется, и транспортируется в заданную точку.

Внутрь огражденной зоны никому нельзя заходить, потому что бывают случаи, когда стропы не справляются с нагрузкой, отлетая в сторону. Такой трос, летя на большой скорости, легко рассекает лист металла, поэтому способен навредить кому угодно.

Среди дополнительных источников попутного получения титановых минералов, циркона и золота в перспективе определенное место могут занять так называемые перемещаемые массы, образующиеся при очистке фарватеров рек, строительстве портовых сооружений и гидроэлектростанций. Проведенные в последние годы технологические исследования показывают также, что еще одним источником попутного получения ильменитовых, рутиловых, цирконовых концентратов могут стать отходы обогащения и доводки дражных концентратов золота на различных шлихообогатительных фабриках (ШОФ) и шлихообогатительных установках (ШОУ). Лабораторные исследования таких отходов некоторых россыпей Амурской области (прииск Апрелевский), выполненные в ГИРЕДМЕТе, показали, что они представлены благоприятным для обогащения крупнозернистым тяжелым песком, состоящим на 25% из «легких» минералов (кварц, полевые шпаты) и на 75% из минералов тяжелой фракции, в том числе 25-30% граната, 15-20 амфиболов, пироксенов, оливина, шпинели, 15-20 ильменита, 7-8 циркона, 2-3 магнетита, 0.5-1% рутила.

Основные полезные минералы песков — циркон, рутил, ильменит, магнетит — имеют довольно крупные размеры зерен, главным образом -0,28+0,14 мм, в меньшей степени -0,14+0,071 мм. Все они свободны от сростков, хорошо отсортированы и отмыты, практически без пленок и корочек вторичного изменения, не ожелезнены. Эти особенности минералов предопределяют хорошие перспективы доводки и селекции тяжелых шлихов ШОУ и ШОФ. Исследования их обогатимости проводилось по схеме, включающей гравитационное обогащение в начальной стадии процесса и магнитно-электрические методы доводки чернового концентрата. При обогащении таких шлихов по сравнительно несложной технологической схеме получены следующие товарные продукты, имеющие потенциальное промышленное значение: магнетитовый концентрат, выход 3%; ильменит-магнетитовый концентрат, выход 16% (содержит 98% ильменита при содержании TiO2 в концентрате 33%, Fe2O3 49%, FeO 16%, так как ильменит содержит включения гематита и магнетита, снижающие содержания TiO. в минерале); рутиловый концентрат, выход 0.5%; цирконовый концентрат, выход 8.7%; гранатовый продукт, выход 38%.

При условно принятой годовой производительности 10000 т/год по переработке тяжелых шлихов отходов ШОУ выше охарактеризованного состава по разработанной ГИРЕДМEToм технологии обогащения можно получать ежегодно (в т): магнетитового концентрата — 300, ильменит-магнетитового — 1600, рутилового — 50, цирконового концентрата — 870, гранатового продукта — 38000. Все концентраты имеют весьма высокие перспективы реализации в народном хозяйстве.

«Кирисс Фасад» – один из ключевых производителей фасадной плитки на отечественном рынке облицовочных материалов. Компания начала свою работу в далеком 1996 году и за время своего существования оформила несколько тысяч фасадов зданий и сооружений в Москве и Подмосковье.

Собственное производство фасадной плитки

Фирменная плитка выполнена в виде панелей, которые визуально ничем не отличаются от каменной или кирпичной кладки. Все изделия изготовлены из экологически чистого сырья, которое соответствует соответствующим международным требованиям качества и положениям отечественного ГОСТа. Использование лучших материалов на собственном производстве позволяет компании производить высококлассную плитку по очень доступной цене.

Готовые изделия демонстрируют отличные эксплуатационные характеристики:

• высокие технические показатели (прочность и твердость);
• защиту от негативных внешних воздействий (солнечных лучей, мороза и влаги);
• функциональность (плитка идеально подходит для утепления и ремонта зданий);
• большой выбор фактур (от «старого кирпича» до «сколотого гранита» и мозаики);
• долговечность (исправная служба более 30 лет).

Легкий монтаж в любое время года

Плитка крепится к обрешетке саморезами по схеме «вентилируемый фасад» и создает идеально ровную поверхность. Запатентованный механический крепеж удобен и прочен. По сравнению с облицовкой фасада дома обычным кирпичом, монтаж фасадной плитки Кирисс пройдет в 5 раз быстрее. Компания «Кирисс Фасад» предоставляет услуги по профессиональному монтажу плитки. Штатные сотрудники выезжают на объекты в любое время года. «Кирисс Фасад» имеет собственный транспорт, что позволяет осуществлять доставку своей продукции заказчику без привлечения транспортных компаний.

Но главное преимущество компании – значительная экономия средств для покупателей при заказе целого комплекса услуг, в который входят не только строительные материалы, но также их доставка и монтаж.

Сделать заказ очень просто – достаточно оформить соответствующую заявку на официальном сайте компании http://www.kiriss.ru/. Здесь же можно ознакомиться с полным ассортиментом продукции, представленном в виде удобного каталога. Кроме того, покупателям будет полезно ознакомиться с информационными статьями на строительную тематику – они собраны в отдельном разделе сайта.

В современной строительной практике существует множество различных способов отделки внутри помещения. И очень часто работники вместо штукатурки используют гипсокартон для обшивки стен. При этом внутренние работы происходят очень быстро, и к тому же в конечном итоге получается качественная поверхность и тепловая защита.

Гипсокартон является таким материалом, который дает возможность стенам «дышать», благодаря чему в помещении образовывается благоприятный микроклимат. Работа с гипсокартоном как правило происходит с помощью трех основных способов: установка на деревянный профиль, установка на профиль из металла, а также установка при помощи клеевых составов. У каждого из вышеперечисленных способов имеются свои особенности. Зачастую используют установку на профиль из металла.

Хотелось бы отметить, что приобрести такой профиль можно в специализированных строительных магазинах, или же в интернет магазинах.

Крепление на металлический профиль считается наиболее надежным методом обшивки стен. В первую очередь устанавливаются каркасы, состоящие из алюминиевых профилей, которые после этого обшивают гипсокартонными листами.

Благодаря такому способу за гипсокартонным листом можно провести разные коммуникации, или же установить утепляющие плиты, которые поспособствуют значительному улучшению тепловой характеристики в комнате.

В том случае, если нужно чтобы был открытый доступ к каким-нибудь кранам или же пультам управления, то в гипсокартонном листе можно создать небольшой открывающийся люк.

Похожим по установке, но имеющим отличие по материалам, является установка гипсокартона на каркас из дерева, который также предварительно прикрепляют к стене. На сегодняшний день такой способ не очень популярный, потому что древесина плохо переносит влажность, а также она подвержена горению, поэтому предпочтение все же отдается металлическим каркасам.

Система вращения предназначена для процесса бурения скважины (см. рис. 16.6). Вращающаяся бурильная труба вместе с удлинителями, переходниками и долотом называется буровой колонной. Прямо под талевым блоком на крюке подвешен вертлюг. Он позволяет буровой колонне вращаться с помощью подшипников, при этом массу всей трубы поддерживает деррик.

Под вертлюгом находится очень мощная четырех- или шестигранная труба из высококачественной молибденовой стали длиной 40—54 фут. (12—16,5 м), называемая ведущей бурильной трубой (см. рис. 16.7). Четырех- или шестигранная форма сечения служит для лучшего захвата трубы и ее поворота с помощью бурового ротора. Вращение ведущей трубы приводит в движение (вращает) всю конструкцию, и таким образом происходит бурение скважины.

Буровой ротор представляет собой подвижный крут, расположенный в полу буровой установки; его поворот по часовой стрелке (направо) производится с помощью первичных двигателей. При вращении в противоположную сторону бурильная труба вывинчивается. Ведущая бурильная труба проходит сквозь приспособление, называемое вкладышем под ведущую бурильную трубу (см. рис. 16.7 и 16.8а), которое, в свою очередь, проходит через основной вкладыш (см, рис. 16.8б), расположенный в буровом роторе. Благодаря роликам ведущая бурильная труба по мере углубления скважины может перемещаться вниз сквозь вкладыш. Буровой ротор, вкладыш под ведущую бурильную трубу, основной вкладыш и ведущая бурильная труба вращаются как единое целое. Условием бурения вглубь является вращение по часовой стрелке.

Ниже ведущей бурильной трубы располагается обычная бурильная труба (см. рис. 16.9), изготовленная из термообработанной легированной стали, длиной от 18 до 45 фут. (5,5—14 м). Обычно ее длина составляет 30 фут. (10 м). Внешний диаметр трубы изменяется от 2,875 до 5,5 дюйм. (7—14 см), на ее конце имеется ниппель (штуцер с наружной резьбой).

Отрезок большего диаметра на одном из концов трубы представляет собой бурильный замок, который навинчен и приварен к бурильной трубе и используется в качестве муфты (штуцера с внутренней резьбой). Соединяемые концы имеют клиновидную форму для более удобного скрепления, а также для предотвращения развинчивания.

Каждый замок трубы при присоединении его к буровой колонне должен быть покрыт густой трубной смазкой (обычно это консистентная смазка). Для повышения прочности данного участка в местах соединения стенка бурильной трубы имеет утолщение, называемое высадкой. В основном высадки бывают внутренними, т. е. они уменьшают внутренний диаметр трубы.

Согласно техническим условиям Американского нефтяного института, различают три категории труб по длине и пять классов прочности. Кроме того, бурильные трубы характеризуются номинальной массой на единицу длины, внутренним диаметром, пределом прочности, внутренним пределом текучести, а также пределом текучести тела трубы. Каждая секция трубы называется звеном, или однотрубной. По окончании бурения одной скважины бурильная труба используется снова, при этом ей присваивается показатель степени износа. По классификации Американского нефтяного института, существует пять степеней износа. Трубу заменяют на новую лишь после ее полного износа.

Ведущая бурильная труба всегда является верхней секцией бурильной трубы. После того как скважина пробурена на глубину 30 фут. (10 м), для удлинения трубы необходимо присоединить новое звено — этот процесс называется наращиванием трубы. Для того чтобы ведущая труба осталась наверху конструкции, ниже нее необходимо добавить звено.

Трубу поднимают из скважины с помощью трубных элеваторов, присоединенных ко дну талевого блока и приспособленных для захвата труб. Буровой ключ и ключи для труб — это приспособления для вывинчивания и захвата труб, они подвешены на канатах над полом буровой установки (см. рис. 16.10). Ими пользуются для сборки (свинчивания) и разборки (развинчивания) бурильных труб. Для того чтобы бурильная труба не падала в ствол скважины, можно использовать стальной клин с рукоятками (см. рис. 16.11), который помещается в воронку бурового ротора и удерживает трубу с помощью зубцов.

Очередное звено бурильной трубы для наращивания (см. рис. 16.12а) располагается в отверстии в полу буровой установки, называемом шурфом для двухтрубки. Буровую колонну поднимают до тех пор, пока вся ведущая бурильная труба не окажется над буровым ротором. После этого в воронку бурового ротора вставляют стальной клин, а ведущую бурильную трубу отвинчивают от верха буровой колонны (см. рис. 16.12б), помещают над шурфом и присоединяют к следующему трубному звену. Затем бурильную трубу извлекают из шурфа, передвигают к буровому ротору и присоединяют к буровой колонне (см. рис. 16.12в). Далее с воронки ротора удаляют стальной клин. После этого бурят следующие 30 фут. (10 м) скважины, а затем снова следует наращивание. Раньше для соединения труб на одно из звеньев наматывали специальную цепь для свинчивания труб и потом затягивали. Однако в последнее время такой метод признан небезопасным и не используется.

Бурильные трубы хранят в горизонтальном положении на стеллаже для труб, расположенном на поверхности земли перед буровой установкой. Отдельные звенья поднимают по подъемным мосткам и вносят на пол буровой установки через V-образный вход.

Часть буровой колонны ниже бурильной трубы называется забойной компоновкой. Она состоит из более прочных, тяжелых труб с утолщенными стенками — удлинителями (см. рис. 16.13). Такие трубы изготавливают из термообработанной легированной стали, их длина 31 фут. (9,25 м). На каждом конце трубы есть либо ниппель, либо муфта. Удлинители предназначены для придания большей массы нижней части буровой колонны, чтобы бурение происходило вертикально вниз, и для предотвращения деформации бурильной трубы. Обычно используют от двух до десяти таких звеньев.

Утяжеленная бурильная труба представляет собой нечто среднее по массе и прочности между обычной бурильной трубой и удлинителями, Ее внешний диаметр совпадает с диаметром обычной бурильной трубы, однако ее внутренний диаметр меньше. Длина звена такой трубы составляет 30,5 фут. (9,1 м). Утяжеленная бурильная труба, как правило, располагается между обычной трубой и секциями-удлинителями, для того чтобы минимизировать напряжение между ними, а также предотвратить возможный разрыв буровой колонны на этом участке.

Более мелкие фрагменты трубы (переводники) могут находиться как между, так и ниже удлинителей, выполняя при этом различные функции. Наиболее распространенный вид переводника —стабилизатор (см. рис. 16.14), который контактирует со стенками скважины с помощью лезвий. Его основное назначение — удерживать буровую колонну в скважине в вертикальном положении.

Виброгаситель, или амортизирующий переводник, предназначен для гашения вибраций бурового долота с помощью резины, пружин и сжатого газа. Чаще всего он находится прямо над буровым долотом, Для соединения бурового долота с удлинителем или с расположенным над ним переводником используют переводник долота. Перепускной переводник применяют для соединения труб разного диаметра или труб с разными типами резьбы. Для расширения ствола скважины используют буровой расширитель с коническими шарошками (см. рис. 16.15). По бокам расширитель оснащен тремя или шестью шарошками из вольфрамовой стали, он часто располагается над буровым долотом. Его назначение — обеспечить формирование нормального ствола скважины, т. е. ствола определенного минимального диаметра.

Наверху бурового долота расположено ниппельное соединение, с помощью которого оно свинчивается с переводником долота в нижней части буровой колонны. Наиболее распространенным типом бурового долота является роторное шарошечное долото, оснащенное тремя вращающимися шарошками, — такой вариант называется трехшарошечным долотом (см. рис. 16.16). Корпус трехшарошечного долота состоит из трех приваренных друг к другу лап, изготовленных из термообработанной легированной стали. Каждая лапа оснащена соплом и каналом для прохождения бурового раствора. Все шарошки закреплены на шейке оси опорного подшипника. Вращаются шарошки с помощью герметизированных и самосмазывающихся подшипников. В некоторых случаях на поверхность долота напыляют карбид вольфрама для повышения сопротивления абразивному износу.

При повороте долота, закрепленного в нижней части буровой колонны, вращаются и шарошки. Зубцы шарошек предназначены для отслаивания или для измельчения породы в забое скважины. Обломки пород называются буровым шламом.

Существуют сотни разновидностей трехшарошечных долот. Они подразделяются на долота с фрезерованными зубьями и на штыревые. Трехшарошечное долото с фрезерованными зубьями шарошки оснащено вырезанными зубьями, оно предназначено для отслаивания частиц породы (см. рис. 16.17). Для вычищения бурового шлама зубья, расположенные на соседних шарошках, заходят один за другой. Подобное буровое долото применяют для относительно податливых пород (в этом случае зубья длинные и редкие) и пород средней твердости (зубья короткие и частые).

В твердых конусах трехшарошечного штыревого долота просверлены отверстия (см. рис. 16.18), в которые вставлены штыри из карбида вольфрама, разрушающие породу. Такое долото применяется для относительно твердых пород.

Алмазное буровое долото выполнено из твердых марок стали и не имеет подвижных частей (см. рис. 16.19). На его днище и боковых сторонах в определенном порядке закреплены сотни технических алмазов. Канавки на лицевой стороне долота (промывочные каналы) предназначены для прохождения бурового раствора, который поступает из центра долота и протекает между алмазами к его боковым сторонам. Алмазные долота используются при бурении особо твердых пород.

Долото с поликристаллическими алмазными вставками — это также массивное металлическое долото, не имеющее движущихся частей (см. рис. 16.20). Металлические лезвия расположены на днище долота, на них установлены короночные кольца, в которых закреплены искусственные технические алмазы, предназначенные для измельчения горных пород и превращения их в буровой шлам. Хотя долота с поликристаллическими алмазными вставками самые дорогие, они могут работать в течение нескольких сотен часов и пробурить наиболее глубокую скважину, чем какие-либо другие типы долот.

Буровые долота обычно имеют диаметр от 3,75 до 26 дюйм. (9,5—66 см). Согласно классификации Международной ассоциации буровых подрядчиков (International Association of Drilling Contractors), буровые долота разделяют по трем показателям, каждый из них обозначают числом из трех цифр, например долото 334. Первая цифра означает вооружение долота, например фрезерованные зубья шарошки или штыри, вторая — твердость формации, для бурения которой оно предназначено, третья — механическое исполнение долота.

Долото вращается со скоростью 50—100 об/мин. В общем случае на небольших глубинах оно работает чуть быстрее, на больших — медленнее. На долото перекладывается не вся масса буровой колонны, так как это привело бы к его разрушению. Масса, прикладываемая к долоту, увеличивается пропорционально его размеру. Обычно давление составляет от 3000 до 10 тыс. psi на каждый дюйм диаметра долота.

Износ трехшарошечного долота происходит за 8—200 ч вращения, в среднем за 24—48 ч. То, что долото окончательно изношено, можно определить по изменению шума, создаваемого буровой колонной на полу буровой установки, а также по снизившейся скорости углубления. Долото заменяют в ходе спуско-подъемной операции. Когда буровую колонну извлекают из скважины, долото меняют на новое, затем колонну спускают обратно (см. рис. 16.21).

Сначала ведущую бурильную трубу приподнимают над буровым ротором. В воронке бурового ротора укрепляют плашки, после чего ведущую бурильную трубу отсоединяют от буровой колонны и помещают в отверстие в полу деррика, называемое шурф под квадрат. Верховой рабочий из буровой бригады забирается на маленькую платформу (площадку для верхового рабочего), расположенную в 90 фут, (27 м) над полом, рядом с верхом деррика. Затем бурильную трубу извлекают из скважины, развинчивают и укладывают в деррике. Обычно колонну разделяют на звенья по три трубы — трехтрубки, называемые свечами. В некоторых случаях свеча может также состоять из двух и четырех звеньев. Задача верхового рабочего — контролировать размещение свечей в пальцах на балконе буровой вышки, расположенном под верховой площадкой. Низ каждой свечи упирается в пол буровой установки. Затем заменяют буровое долото, и трубу опускают обратно в скважину. Процесс замены занимает некоторое время, и чем глубже скважина, тем больше.

Чтобы отвинтить долото, на буровой ротор помещают специальное приспособление (см. рис. 16.22), в котором долото закрепляют, после чего буровой ротор поворачивают и долото отвинчивают от буровой колонны.

Цайдамский нефтегазоносный бассейн приурочен к крупной межгорной впадине, расположенной на северо-восточном фланге Куэньлуньской палеозойской складчатой области (КНР), Днище впадины поднято на высоту 2,7—3 км над уровнем моря, а в окружающих ее хребтах абсолютные отметки достигают 4—6 км. Бассейн имеет неправильную прямоугольную форму, будучи вытянут в ВЮВ направлении на расстояние 650 км. Ширина бассейна составляет 100—200 км, площадь около 100 тыс. км2 (рис. 88).

Нa юго-западе ограничением Цайдамского бассейна является высокогорное складчатое сооружение Чиментага, принадлежащее основной ветви Куэнь-Луня и консолидированное в конце палеозоя. На юге и юго-востоке выделяется обширное поднятие досинийского фундамента. Северо-восточнее обрамление Цайдамского бассейна образовано нижнепалеозойским высокогорным складчатым сооружением Наньшаня (Циляньшаня). Непосредственно вдоль северо-восточного борта Цайдамского бассейна прослеживается серия поднятий, в пределах которых на досинийском фундаменте залегают палеозойские отложения полуплатформенного типа; часть из этих поднятий погружается в краевую зону Цайдамской впадины, образуя невысокие барьерные гряды, сложенные в ядре досинийскими отложениями и отделенными от основной части Наньшаня небольшими прогибами, в которых на поверхности развиты четвертичные осадки. На северо-западном горном обрамлении Цайдамского бассейна — в Алтынтаге — основным развитием пользуются древние метаморфические и кристаллические породы. В связи с BCB ориентировкой Алтынтага складки Цайдамского бассейна, имеющие северо-западное простирание, примыкают к нему под весьма большим углом, зачастую близким к прямому.

Горные складчатые сооружения, обрамляющие Цайдамский бассейн, обычно надвинуты в сторону последнего по крупным разломам.

В основании Цайдамского бассейна находится погребенный срединный массив, имеющий, по мнению китайских геологов, докембрийский фундамент. Геофизические и геологические данные позволяют предполагать, что фундамент имеет блоковое строение и отличается заметно расчлененным рельефом.

Цайдамский бассейн отчетливо разделяется на две части — более сложно построенную северо-западную, сложенную в основном третичными отложениями, смятыми в многочисленные складки, и суженную юго-восточную часть со сплошным развитием четвертичных отложений на поверхности. В продольном направлении в западной части бассейна выделяются три тектонические области: юго-западная, центральная и северо-восточная. Йаиболее прогнутой является юго-западная область, прилегающая к Куэнь-Луню, где мощность третичных отложений превышает 7 км. В смежной с Наньшанем северо-восточной областью мощность третичных отложений достигает 5 км, сокращаясь в пределах выступов фундамента до 1 км. От бортов бассейнов упомянутые две области отделены прогибами, сложенными на поверхности четвертичными отложениями. Центральная область, в пределах которой отмечаются минимальные мощности третичных отложений (не более 4 км), очевидно, отвечает ядру срединного массива.

В составе осадочного комплекса Цайдамского бассейна (табл. 30) наиболее полно развиты третичные отложения, максимальная мощность которых составляет 5—7 км, а в некоторых районах — до 9 км. Мезозойские, особенно юрские, отложения, вероятно, не образуют сплошного покрова, но в отдельных районах на северо-западе мощность мезозоя достигает нескольких тысяч метров. He исключена возможность, что в центральных частях бассейна развиты слабо дислоцированные палеозойские (в частности, верх-непалеозойские) отложения, входящие в состав осадочного чехла.

Признаки нефти и газа в Цайдамском бассейне отмечались в различных горизонтах мезозоя и кайнозоя, от юрских до плиоценовых отложений.

Юрская угленосная серия, как и в других районах Западного Китая, может рассматриваться в качестве сингенетично-нефтеносной толщи. Меловые отложения отличаются обилием природных резервуаров и также содержат нефтепроявления. Мезозойские отложения Цайдамского бассейна представляют несомненный практический интерес в тех районах, где они залегают на доступных глубинах.

Третичные отложения являются промышленно нефтегазоносными в Цайдамском бассейне. Для них характерна резкая фациальная изменчивость: по мере движения от краевых частей бассейна к центральным существенно красноцветные терригенные отложения замещаются преимущественно хемогенными и глинистыми образованиями сероцветного облика. В соответствии с этим в краевых зонах бассейна природными резервуарами служат пласты песчаников (мощностью в несколько метров), а во внутренней части бассейна залежи нефти, как правило, приурочены к более тонкозернистым породам — пластам алевролитов, а также к карбонатным коллекторам трещинного типа и зонам повышенной трещиноватости пород. Ввиду сильной литологической изменчивости отдельные пласты коллекторов редко прослеживаются на расстояние свыше нескольких километров.

Основные промышленно-нефтеносные горизонты приурочены к отложениям олигоцена, миоцена и низов плиоцена.

Нефтяные и газовые скопления в третичных отложениях, очевидно, генетически связаны с вмещающими их толщами.

В Цайдамском бассейне можно выделить четыре крупные нефтегазоносные области, соответствующие отмеченным выше тектоническим областям. Три из них — юго-западная, центральная и северо-восточная — охватывают западную половину бассейна, в пределах которой на поверхности развиты третичные отложения. Здесь сосредоточены почти все известные месторождения бассейна. Четвертая область — юго-восточная — расположена в восточной половине бассейна, погребенной под сплошным чехлом четвертичных отложений.

Зонами нефтегазонакопления служат цепи антиклинальных складок, зачастую с кулисообразным расположением поднятий, с которыми связаны месторождения нефти и газа. Складки обычно отличаются крупными размерами; их длина измеряется несколькими десятками километров. Особенно крупные поднятия выделяются в северо-восточной области. Юго-западная и северо-восточная области характеризуются развитием крутых (до 80°) линейных складок, нарушенных разрывами взбросового типа, в центральной области месторождения приурочены к более пологим поднятиям брахиантиклинального типа, рассеченным сбросовыми нарушениями.

В северо-восточной нефтегазоносной области прослеживаются две крупные зоны нефтегазонакопления — Лэнxy и Оболян. В зоне Лэнху эксплуатируются 3 нефтяных месторождения — Лэнху № 3, 4 и 5 с залежами пластового сводового и тектонически экранированного типа в песчаниках олигоцена и миоцена. Суммарная мощность продуктивных горизонтов колеблется от нескольких десятков до 100—120 м; суточные дебиты нефти в скважинах составляют 50—250 т. На месторождении Лэнху № 5 основным эксплуатационным объектом является поднадвиговый блок северного крыла поднятия. На других месторождениях нефтяные залежи приурочены и к сводовым частям поднятий.

Высокодебитное газовое месторождение Махай расположено к юго-востоку от описанной зоны нефтегазонакопления. Газовые залежи приурочены к миоценовым песчаникам. Суточные дебиты скважин измеряются несколькими сотнями тысяч кубометров.

В юго-западной нефтегазоносной области эксплуатируется 8 месторождений нефти и газа, связанных с разнообразными антиклинальными складками, приуроченными к нескольким зонам нефтегазонакопления. Здесь наблюдаются пластовые сводовые и пластовые, литологически экранированные залежи в песчаниках олигоцена, миоцена, плиоцена и зонах трещиноватости нижнеплиоценовых отложений. Суточные дебиты скважин колеблются от нескольких тонн до 100 т.

На поднятии Янху, расположенном на северном краю юго-восточной нефтегазоносной области среди сплошного поля развития четвертичных осадков, обнаружено высокодебитное газовое месторождение с залежами в песчаниках третичного возраста.

Крупные размеры бассейна, большая мощность и благоприятный состав нефтегазоносных комплексов третичных отложений и перспективных комплексов мезозойского возраста, наличие многочисленных, хорошо выраженных зон нефтегазонакопления, разнообразных по структурной форме, — все это позволяет весьма высоко оценивать перспективы нефтегазоносности Цайдамского бассейна.

Что собой представляет пеноблок? Это легкий, но прочный материал, хорошо удерживающий тепло. Пенобетонный блок пористый, данное преимущество позволяет выводить влагу, что препятствует образованию сырости и плесневого грибка. Из-за его легкости, многие не решаются использовать его в строительстве, однако он идеально подходит для строительства домов, дачных построек, гаражей. На сайте http://z500proekty.ru/doma/tag-doma-iz-blokov.html представлено множество подходящих проектов домов.

Производится пенобетон двумя способами: автоклавный и неавтоклавный; и имеет несколько видов, вот основные из автоклавных:

Марка D150 до D400 теплоизоляционные, D150 и D400 означают плотность на м2

Марка D500 до D900 конструктивно-теплоизоляционные, с соответствующей плотностью на м2.

Как же определить какой вид пенобетона лучше использовать при строительстве? Два вида автоклавный и неавтоклавный схожи по своим свойствам и имеют как плюсы, так и минусы. Так неавтоклавный пеноблок имеет высокую степень теплоизоляции и маленький процент теплопроводности. Блоки из автоклавного и неавтоклавного пенобетона имеют малый вес, что позволяет строить дома, без утяжеления фундамента (при строительстве одноэтажного дома), что повысит скорость работы и упростит монтаж.

Качественные характеристики

Прочность пеноблоков марок D900 и выше позволяет использовать их для возведения несущих стен (до 3-х этажей). Однако, при монтаже несущего железобетонного каркаса, можно строить и многоэтажные здания. Тут http://z500proekty.ru/doma/tag-s-cokolem.html можно подобрать проект дома с цокольным этажом.

Морозостойкость отличная! Многочисленные поры удерживают влагу, которая при замерзании расширяется и стены не меняют свою первозданность.

Огнеупорность хорошая! Выдерживает открытый огонь и очень высокие температуры в течение четырех часов.

Пеноблок не подвержен гниению, над ним не властно время, он не выделяет вредоносные вещества, что обеспечивает экологичность и хорошую биостойкость.

Пеноблок легко подвергается сверлению, резке и штроблению и поэтому прост в обработке.

Стоимость пеноблока довольно низкая.

Недостатки пенобеточных блоков

Существенный минус – усадка, за счет повышенного содержания влаги.

Пенобетон подвержен легкому скалыванию, особенно на гранях, в связи с чем, надо соблюдать осторожность при перевозке.

Стены не выносливы, нужно применять специальные дюбеля для пенобетона со специальной насадкой АВС – пластика.

Пеноблок набирает популярность у строителей и является хорошей заменой кирпичу и дереву.

Швонарезчик является необычным устройством, используемым с целью резки асфальта, камня и бетона. Без такого приспособления никак не обойтись, если предстоит незначительный ремонт дороги либо же удаление перекрытия. Посредством швонарезчика можно выполнять нарезку как деформационных, так и температурных швов. По своему принципу функционирования швонарезчик, оснащённый алмазным диском, напоминает циркуляционную пилу либо же болгарку. Демонтажные процедуры с применением ультрасовременного швонарезчика можно выполнить в максимально сжатые сроки, аккуратно и на самом высоком уровне.

Швонарезчик, представленный вот в этой компании: https://xn--k1ambe.xn--p1acf/, является двигающимся дисковым приспособлением, станина которого оборудуется колёсами для перемещения в разные стороны. Существует три типа швонарезиков, всё зависит от источника питания:

• Электрические образцы;
• Дизельные варианты;
• Бензиновые изделия.

В электрических образцах присутствует трёхфазный электрический двигатель.

В процессе функционирования швонарезчика выделяется большой объём тепловой энергии, так что диск нагревается в максимально сжатые сроки. С целью охлаждения диски на участок резки подают проточную воду. Это позволяет охлаждать резы с наконечниками из алмазов, при этом в атмосферу не выделяется мелкая и опасная для человеческого организма пыль, как это бывает в случае резки бетона.

В роли режущих составляющих в швонарезчике применяют алмазные диски разного радиуса. Глубина резки должна составлять не меньше трёхсот миллиметров, а диаметр диска иной раз достигает восьмисот миллиметров. Двигаясь со значительной скоростью, такой диск легко может резать даже самые твёрдые поверхности.

Среди плюсов швонарезчиков с алмазными дисками стоит отметить:

• Они легко разрезают разные материалы, в том числе асфальт, кирпичную кладку, камень любого происхождения;
• Работа с такими инструментами происходит бесшумно, при этом отсутствуют частицы пыли и загрязнения;
• Края материала, поддаваемого обработке, являются максимально ровными и аккуратными.

Работа стенки в подкрановых и крановых одностенчатых балках осложнена тем, что давление колес передается от рельса и пояса непосредственно на стенку, вызывая в последней сжатие в вертикальном направлении — третий вид напряжений, так называемые местные напряжения — σм. Значение критической нагрузки, при которой происходит потеря устойчивости стенкой при совместном влиянии трех факторов δ, δм и τ, ниже, чем при рассмотренном ранее действии только двух факторов δ и τ.
При совместном действии трех видов напряжений — δ, δм и τ устойчивость стенки необходимо проверить, если отношение:

где R — расчетное сопротивление стали изгибу в кг/см2.
Значение местного напряжения δм под колесом крана или крановой тележки определяют по формуле:

где P — давление колеса (расчетное) без учета коэффициента динамичности;
δ — толщина стенки;
z — условная длина равномерного распределения давления колеса на верхнюю кромку стенки.
Длину z при подвижной нагрузке определяют по формуле:

где k’ — коэффициент, равный 3,25 для сварных и прокатных балок и 3,75 для клепаных балок;
In — сумма моментов инерции пояса балки и кранового рельса относительно своих осей (в случае приварки рельса к поясу швами, обеспечивающими их совместную работу);
Iп — общий момент инерции пояса и рельса относительно их нейтральной оси.
Устойчивость стенок балок симметричного сечения, укрепленных только поперечными основными ребрами жесткости (рис. II—31,а), проверяют по формуле II—92, аналогичной формуле (II—77):

Коэффициент условий работы т для крановых и подкрановых балок принимают равным 0,9.
Величины σ, σм и τ определяют в соответствии с указаниями, сделанными ранее.
Величину критических напряжений при сдвиге — τкр всегда определяют по формуле II—70 или II—72 с учетом реальных контурных размеров рассматриваемой пластинки.
Критические напряжения σкр и σкр.м определяют в зависимости от отношения расстояния между поперечными ребрами к расчетной ширине стенки а:b.
При а≤0,8 b, то есть при относительно малом расстоянии между поперечными ребрами, величину σкр определяют по формуле II—78 с учетом сделанных к ней указаний о порядке определения коэффициентов k4.
Величину σкр.м определяют по формуле II—93:

Коэффициент kM для сварных балок определяют по таблице II—26 в зависимости от отношения а:b и геометрической характеристики балки γ (см. формулу II—79). Для клепаных балок значение коэффициента kм определяют по той же таблице II—26 при значении γ=10.

При а≥0,8b, если отношение σм:σ больше значений, указанных в таблице II—27,
— значение σкр определяют по формуле II—78, а значение коэффициента k4 находят по таблице II—28 в зависимости от отношения а:b;
— значение σкр.м вычисляют по формуле II—93, при этом если а≥2b, то для расчета принимают а=2b.
При а>0,8b, если отношение σм:σ не больше значений, указанных в таблице II—27.

Значение σкр находят по формуле II—78 с использованием таблиц II—22 и II—23;
σкр.м находят по формуле II—93, но с подстановкой 0,5а взамен а, как в формулу II—93, так и в таблицу II—26.
Устойчивость участков стенки, на которых сосредоточенный груз приложен не к сжатому поясу, а к растянутому (рис. II—31,а), что имеет место в консольных и неразрезных балках у опор, проверяют дважды с учетом одновременного действия только двух компонентов σм и τ или σм и τ. В этом случае опорная реакция должна быть передана на специальные опорные ребра жесткости.

Усиление стенок крановых и подкрановых балок дополнительными короткими ребрами при наличии только основных поперечных ребер, как отмечалось ранее, малоэффективно, трудоемко и допускается только в клепаных балках.
Проверять устойчивость стенок балок симметричного сечения в этом случае следует дважды:
1) в предположении, что короткие ребра и местные напряжения отсутствуют, по формуле II—92 (при σм=0) или, что то же, по формуле II—77;
2) в предположении, что действуют только местные напряжения сжатия (нереальный случай), по формуле II—94:

где значение а1 см. на рисунке II—31, б.

Продольное ребро жесткости разбивает стенку балки на два участка (рис. II—32): 1) наиболее сжатый, расположенный между сжатым поясом и продольным ребром, ограниченный по вертикалям соседними поперечными (основными) ребрами, и 2) сжато-растянутый участок, расположенный между растянутым поясом и продольным ребром.
В однопролетных балках первый участок стенки всегда расположен вверху; в консольных и многопролетных балках направление изгибающих моментов по пролету балок меняется. В соответствии с этим меняется и работа поясов; сжатым может быть как верхний, так и нижний пояс. Наиболее сжатый участок стенки также может быть расположен как в верхней, так и в нижней части балки (рис. II—32).

Устойчивость каждого участка проверяют отдельно.
Устойчивость более сжатого участка стенки проверяют по формуле (II—95), аналогичной ранее разобранной формуле (II—81):

Значения σ, σм и τ определяют в соответствии с ранее сделанными указаниями.
Значение τкр определяют по формуле II—70 или II—72 с учетом реальных контурных размеров а и b1 пластинки.
Значение σкр определяют с учетом влияния соотношения контурных размеров рассматриваемого участка стенки a:b1=β по формуле II—96 (сравните формулу II—82):

Значение δкр.м определяют по формуле II—97:

Если а≥2b1, то при вычислении σкр и σкр.ч в расчет вводят а = 2b1.
Устойчивость сжато-растянутого участка стенки, расположенного между растянутым поясом и продольным ребром в случае, если сосредоточенный груз приложен к сжатому поясу (рис. II—32,а), проверяют по формуле II—98, аналогичной ранее рассмотренным формулам II—77 и II—83:

Критическое напряжение δкр определяют по формуле II—84. Критическое напряжение δкр.м вычисляют по формуле II—93; значение kм находят по таблице II—26, заменив отношение а:b на а:b2 и приняв характеристику γ=0,8. Критическое напряжение τкр определяют по формуле II—70 или II—72 с учетом реальных контурных размеров проверяемого участка стенки.
Если сосредоточенный груз приложен к не сжатому, а к растянутому поясу (рис. II—32,б), то устойчивость сжато-растянутого участка стенки проверяют дважды с учетом одновременного действия только двух компонентов σ и τ или σм и τ.
Устойчивость более сжатого участка стенки в случае дополнительного укрепления его короткими поперечными ребрами, идущими от сжатого пояса до продольного ребра, проверяют по формулам II—95, II—82, II—96 и II—97, в которых расстояние а между поперечными ребрами заменяют на а1 — расстояние между осями соседних коротких ребер или между коротким ребром и основным.
Устойчивость сжато-растянутой пластинки проверяют так же, как и в предыдущем случае (без коротких ребер).

Проверку устойчивости стенок балок с более развитым сжатым поясом проводят по указаниям, сделанным ранее для соответствующих случаев загружения, с внесением в ход вычислений следующих изменений.
1. Для стенок, укрепленных только поперечными ребрами, в формуле II—78 величину 6 заменяют удвоенным расстоянием от нейтральной оси балки до сжатой грани рассматриваемого участка. При а≥0,8b и наличии местных напряжений требуется сделать обе проверки, указанные в конце первого параграфа настоящей главы, независимо от отношения σм:σ.
2. Для стенок, укрепленных поперечными и одним продольным ребром, расположенным в сжатой зоне, в формулы II—82, II—96 и II—98 подставляют взамен отношения b1:b величину αb1/2b, а в формулу II—84 — взамен (0,5—b1/b) величину (1/α—b1/b). Характеристику неравномерности сжатия пластинки α определяют по формуле II—62.

Способы открытой разработки россыпей. В связи с особенностями залегания россыпных месторождений значение подземного способа их разработки весьма невелико, в то же время открытая разработка этих месторождений имеет весьма широкое распространение.
Неглубокое и относительно выдержанное залегания россыпных месторождений и свойства слагающих их горных пород способствуют широкой механизации горных работ.
Известно, что полезное ископаемое в песках россыпи находится в виде отдельных крупинок, образующих с частицами пустых пород механическую смесь, поэтому извлечение полезного ископаемого из песков не требует значительных затрат и осуществляется довольно просто при помощи промывки (пески промывают в водном потоке с выделением зерен металла на основе разной плотности пород и полезного ископаемого).
В связи с тем, что в песках полезное ископаемое содержится в незначительных количествах, транспортировка добытых песков на значительное расстояние нерациональна. Поэтому полезные компоненты извлекаются в непосредственной близости от производства горных работ с применением стационарного или перемещаемого оборудования или даже специальных устройств, являющихся составной частью горных машин (драг).
Изложенные ранее понятия об элементах карьера сохраняют свое значение и для разработки россыпных месторождений.
Следует отметить, что, исходя из условий залегания россыпных месторождений, они разрабатываются небольшим числом уступов, в частности выемка торфов (представляющая собой вскрышные работы) производится одним уступом, а выемка песков (добычные работы) — другим. Нередко торфы и пески вынимаются сразу одним уступом. Такой порядок работ целесообразен при незначительной мощности торфов или при применении высокопроизводительного добычного оборудования.
Выемка мерзлых пород современными горными машинами непроизводительна. Пески, подаваемые на промывку, должны быть талыми, поэтому в цикл подготовительных работ на большинстве россыпных месторождений включаются предохранение поверхности от зимнего промерзания и оттайка. Предохранение поверхности от промерзания заключается в снегозадержании, заливка водой, рыхлении пород, перекрытии теплоизоляционными материалами, в том числе пластиками. Для оттайки пород используются солнечная радиация (естественная оттайка, заключающаяся в удалении растительного слоя и периодическом снятии слоя оттаявших пород), речная вода, имеющая температуру не ниже 5—7 °C (водооттайка), а также в ограниченных масштабах применяются парооттайка и электрооттайка.
Основные производственные процессы добычи при открытой разработке месторождений сводятся к выемке горных пород (торфов и песков), обычно совмещаемой с погрузкой их на транспортные средства, транспортировке песков до места промывки, а пустой породы — в отвалы и по извлечению из песков полезного компонента, транспортировке и размещению хвостов в отвалах. Все эти процессы органически связаны с тем или иным способом разработки россыпи.
Открытая разработка россыпных месторождений производится следующими способами: скреперно-бульдозерным и экскаваторным; дражным, гидравлическим. Способ разработки выбирается на основании сопоставления нескольких способов в применении к данным условиям залегания россыпи.
Скреперно-бульдозерный и экскаваторный способы разработки россыпей. При этих способах разработки вскрышные работы и добыча песков производятся скреперами, бульдозерами и экскаваторами.

На рис. 211 представлена схема разработки россыпи с помощью колесного скрепера. Скрепер вынимает торфы, транспортирует их в отвал, затем, произведя выемку песков, доставляет их до бункера промывного прибора. Транспортировка хвостов в отвал, благодаря благоприятному рельефу земной поверхности, производится самотеком. Вместо скреперов могут использоваться бульдозеры, доставляющие пески в бункер, из которого они ленточным конвейером или гидроэлеватором подаются на промывочный прибор. Схема экскаваторной разработки россыпи, представленная на рис. 212, дает представление об этом способе разработки и не требует дополнительных пояснений.
При экскаваторной разработке россыпей для вскрышных работ часто применяются скреперы.
Дражный способ разработки россыпей. Выемка пород, промывка песков и удаление хвостов в отвал при дражном способе разработки россыпи осуществляются с помощью драги.

Все механизмы и сооружения драги установлены на плоскодонном понтоне (рис. 213). Рабочим органом для выемки горных пород из забоя и доставки их до промывочного устройства (бочки) является черпаковая цепь. Хвосты в отвалы удаляются с помощью ленточного конвейера, установленного на раме, на корме драги. В процессе работы драга перемещается с помощью двух свай, смонтированных на кормовой части понтона, и канатов или только с помощью канатов.
Крупные драги оборудуются электрическими двигателями, получающими энергию с береговых электростанций; средние и небольшие драги устраиваются с электродвигателями или паровыми машинами и дизелями.
Дражный способ разработки россыпей в настоящее время является наиболее распространенным. Большие долинные россыпи, расположенные в долинах речек, имеющие значительные запасы полезного ископаемого и достаточную для установки драг глубину, являются наиболее подходящим объектом для дражного способа разработки.

Гидравлический способ разработки россыпей. Все основные производственные процессы при гидравлическом способе разработки россыпей осуществляются с использованием силы водяного потока. Струя воды, направленная в забой разреза, отбивает горные породы, водный поток увлекает из забоя обрушившиеся размытые пески и транспортирует их по канавам непосредственно к промывному устройству (при соответствующем рельефе местности) или к сборному колодцу, откуда они по трубам доставляются насосами или элеваторами на промывочные устройства.
К гидромонитору вода подается под давлением в 2—15 кгс/см2. Плотной струей со значительной скоростью она выбрасывается из него через насадку и, ударяясь в забой, разрушает массив горной породы. Необходимый напор воды может создаваться двумя способами:
1) с помощью напорного ларя, устанавливаемого значительно выше разрабатываемого участка россыпи. В напорный ларь вода подводится по водоразборной канаве, получающей воду из ручья, расположенного в верховьях долины. При этом способе разработка называется «канавными гидравликами»;
2) с помощью центробежных насосов, при которых разработку называют «насосными гидравликами» (рис. 214).
В настоящее время почти повсеместно на гидравлических разработках пользуются насосами.