Месяц: Август 2019

Нередко люди, проживающие в квартирах или же в частных домах, задумываются по поводу того, какое же напольное покрытие стоит выбрать для каждого помещения. Вы можете отделать поверхность пола керамической плиткой, линолеумом, паркетом и т.д., сегодня ассортимент таких материалов попросту огромный. У каждого материала есть собственные достоинства и недостатки. Мы хотели бы более детально остановиться на таком материале, как ковролин. Ознакомившись с его сильными и слабыми сторонами, вы сможете принять правильное решение по поводу покупки материала.

Покрытие из ковролина прекрасно вписывается в любую стилистическую концепцию оформления комнаты. Оно отличается мягкостью, удобством и напоминает стандартных ковёр, хотя некоторая разница всё же существует. Ковролин без труда можно зафиксировать на напольной поверхности, в том числе и в тех зонах, куда стандартный ковёр попросту не достанет. Ещё одной его отличительной характеристикой называют постоянное повторение узора.

Такой вид покрытия имеет следующие достоинства:

• Элегантный внешний облик;
• Мягкость, удобство, к ковролину приятно прикасаться, он чем-то напоминает персидский ковёр;
• По сути, это пожаробезопасный материал, поскольку он не поддерживает процессов горения;
• Позволяет приглушить звуки, обладает хорошими шумоизоляционными параметрами;
• На сегодняшний день на рынке вы найдёте огромный выбор ковролина различных цветов и орнаментов, так что всегда можно подобрать оптимальное решение для своего дизайна помещения.
• Ковролин легко можно мыть и очищать.

В последние годы вопрос повторной переработки сырьевой базы становится всё более актуальным. Фирмы, которые по роду своей деятельности применяют металл, сталкиваются с вопросом утилизации сырьевой базы и изделий из металла. Сдача лома металла пользуется также большим спросом среди обычных людей. Нередко в домах хранятся стары кастрюли, инструменты, которые уже не работают, устаревшая техника, кабеля и провода.

Сдавая лом вот в этот пункт прима: https://www.megaferum.ru/, вы можете очистить свою жилплощадь, двор, подвальные помещения и гараж от ненужного хлама, а также позаботиться об экологии, поскольку повторная переработка способствует сохранению нашей природы, экономии ресурсов, что крайне важно для нашей страны. К тому же, за каждое металлическое изделие можно получить приличное денежное вознаграждение.

От чего зависит стоимость металла?

В настоящий момент вопросом ценообразования сырья из металла занимаются частные фирмы, осуществляющие его приём. Государство попросту выдаёт разрешительную документацию, определяет нормы санитарии и требования относительно безопасности. Как правило, цены на металл в компаниях различаются не существенно, она зависит от следующих факторов:

• Потребность в продукции в определённый момент времени;
• Количество лома металла;
• Может ли пункт сам заниматься переработкой отходов для удовлетворения потребностей промышленной сферы.
• Ещё одним немаловажным фактором является состояние металла. Чем лучше выглядит лом, тем большую денежную сумму вы получите за него.

Правила сдачи лома

Если вы первый раз собираетесь сдавать лом, то помните о таких тонкостях:

• Для большей части приёмщиков наибольший интерес представляют предметы из металла небольших размеров со значительной толщиной стенок.
• Объёмные и габаритные конструкции требуют дополнительных затрат на погрузочные процедуры и на перевозку, а также нужно выделить специальное место, где их можно хранить. Вот почему их цен меньше.
• Цена также уменьшится, если нужно будет в будущем использовать режущее оборудование для загрузки изделий в прессовальные агрегаты.

При постройке нового дома, даже человек, далекий от строительства, понимает – надежность и уют будущего жилища зависит от его основных узлов. Такими являются фундамент, стены и крыша. От качества материалов и точности в соблюдении технологии зависит надежность и внешний вид кровли. В ряду достойных кровельных материалов http://кровля37.рф/krovelnye-materialy по праву находится металлочерепица. Как выбрать и правильно уложить металлочерепицу?

Выбор металлочерепицы

При выборе металлочерепицы, одним из главных ее параметров является толщина. Для жилых домов применяется металлочерепица (0.45 мм–0.5 мм). Материал тоньше этих значений используется для временных строений. Срок их службы не превышает трех-пяти лет. Другой важный момент – наличие грунтовки под основным слоем краски. Проверить это можно, слегка оцарапав поверхность металлочерепицы обычным гвоздем. Под верхним слоем краски обязательно должен просматриваться слой грунтовки. Если грунт не обнаружился, то такая черепица скоро облупится. Сама краска тоже должна быть качественной. Проверить это можно довольно просто. Согните тонкую полоску металла в несколько слоев, если на ребрах сгибов образовалась трещина, лучше откажитесь от такого приобретения. Оцинковка стального профиля – обязательное условие выбора металлочерепицы. Металлочерепица многослойный материал, качественная продукция должна состоять из следующих частей:

• стальной лист – определяет надежность и долговечность;
• цинковое покрытие – основной элемент защиты от коррозии;
• пассивирующий слой – обеспечивает сцепление цинка с грунтовкой;
• грунтовка – подготовительный слой перед покраской;
• полимерное покрытие (краска) – главный внешний слой, защищающий металлочерепицу от ультрафиолета и осадков.

Определившись с выбором материала, можно приступать к его укладке.

Монтаж металлочерепицы

Металлочерепица стелется на предварительно смонтированный каркас. Обрешетку собирают из соснового бруса или шалевки. Подъем листов вверх, на крышу, осуществляется с помощью деревянных направляющих. Резать листы удобно ручной электропилой (паркеткой). Круг должен быть с алмазным напылением или с победитовыми напайками. Свес кровли должен быть не меньше 60 см.

Легкость и прочность качественной металлочерепицы позволяет применять этот материал на кровлях любой сложности. Такую кровлю выдержит любая постройка, собранная без нарушений технологии.

Перепады напряжения электросети, частые отключения – проблема, хорошо знакомая жителям сельской местности, дачных посёлков. Даже в больших городах происходят веерные отключения и внезапное снижение напряжения до недопустимого уровня. Следствие – выход из строя дорогостоящего промышленного, бытового электрооборудования или невозможность использования в должной мере.

Лучшим решением проблемы можно считать установку независимой автономной электростанции необходимой мощности. В народе такую электростанцию прозвали генератором, в зависимости от потребляемого топлива дизельным или бензиновым.

Состоит электростанция из двигателя и, собственно, генератора, вырабатывающего электроэнергию. Бензиновым или дизельным соответственно является сам двигатель, для потребителя их различие определяется по экономичности, сроку эксплуатации, удобству подключения.

Выбирая генератор целесообразно определить, будет он основным или резервным источником электроэнергии. Для работы в основном режиме лучше подходят дизельные генераторы, они способны служить мощным источником энергии длительное время без остановки станции. Плюсом служит неприхотливость дизеля к качеству топлива, его сравнительная экономичность.

Солярка (дизтопливо) является одновременно смазочным материалом двигателя, что значительно увеличивает сроки бесперебойной эксплуатации дизельного генератора. К неудобству можно отнести сложность подключения, зачастую требуются специалисты.

Дизельные электростанции выпускаются мощностью от 1 до 1000 кВт, зарекомендовали себя надёжными основными или аварийными генераторами электроэнергии, неприхотливыми в обслуживании и очень экономичными. Срок окупаемости такого дизеля от 1 до 3 лет.

Бензиновые электростанции имеют меньшую при сравнении мощность, от 0.5 до 18 кВт. Нашли применение на объектах, находящихся за территорией населённых пунктов (дорожные, сельскохозяйственные, оросительные работы).

Идеальный вариант резервного источника питания для частных домов, небольших магазинов, строительных бытовок. Вес бензинового генератора ниже дизельного, он удобен для транспортировки, не требует специальных знаний или инструментов при подключении.

При использовании генераторов при холодных зимних условиях бензиновый быстрее прогревается, увереннее заводится.

ГК «Энергоресурс» тут представляет широчайший модельный ряд дизельных, бензиновых электростанций различной мощности и назначения.

Производство колец горловин колодцев (КГК) из песчаного бетона организовано на заводе ЖБИ № 15 «Моспромстройматериалов» и производится методом радиального прессования.
Возможность немедленной распалубки обеспечивается применением особо жестких цементно-песчаных смесей. Однако качество изделий ухудшается в результате использования арматурного каркаса, представляющего собой сетку, расположенную посредине кольцевого сечения. Формующее усилие от роликов передается через жесткую бетонную смесь арматуре и деформирует каркас, смещая его к наружной грани кольца. При немедленной распалубке арматурный каркас, не встречающий препятствий для распрямления, рвет свежеотформованный бетон. Поэтому наиболее типичными, массовыми дефектами колец являлись выход арматуры на внешнюю поверхность изделия и кольцевые трещины.
Изготовление колец без арматуры снимает все перечисленные выше проблемы изготовления, а также снижает трудозатраты на производство колец, увеличивает производительность линии.
КГК в стадии эксплуатации, транспорта и монтажа работают практически на центральное сжатие. Арматурный каркас, в процессе изготовления не зафиксированный от поперечных смещений, занимает случайное положение и практически выполняет лишь функцию защиты кольца от полного разрушения при случайных ударах.
Для оценки влияния арматуры на несущую способность изделий были изготовлены две серии колец К-7-5: с арматурой, установленной в соответствии с проектом, и неармированных. По 4 изделия из каждой серии были испытаны (табл. 6.34) в соответствии с рекомендациями ГОСТ 6482-79.
Результаты испытаний подтверждают, что арматурный каркас практически не влияет на несущую способность изделий.
На заводе ЖБИ № 15 было организовано опытно-промышленное производство неармированных колец горловин колодцев. Около 300 изделий сопровождалось на строительные объекты, что позволило установить возможность их бездефектной транспортировки, выгрузки, монтажа.
Оценка прочности и однородности изделий, выполненная ультразвуковым импульсным методом с помощью прибора «Бетон-12», показала, что средняя прочность составляла 42 МПа при среднем квадратичном отклонении 5,4 МПа и коэффициенте вариации 12,8 %.

Однако, приступив к производству КГК в неармированном варианте, завод стал получать рекламации от «частников». Действительно, покупатели, не имеющие в своем распоряжении крана, при разгрузке скатывают кольца по направляющим, либо, что еще хуже, сбрасывают их с автомобиля. И если железобетонные кольца при повреждениях можно отремонтировать, то разрушенные кольца из бетона не подлежат восстановлению. Поэтому завод был вынужден выпускать и железобетонные КГК.
Необходимо было разработать конструкцию арматурного каркаса, исключающую разрушение колец при немедленной распалубке, приемы фиксации арматурного каркаса в горизонтальной плоскости, препятствующие его смещению к стенкам обечайки и, наконец, способ беспетлевой строповки. Предложено использовать вместо традиционной плоской — сетку включающую пилообразные стержни с тем, чтобы максимально уменьшить количество арматурных элементов, наиболее деформируемых от горизонтальных воздействий.
По результатам изготовления опытной партии из 160 колец показано, что такой вид армирования под действием давления от роликов не приводит к разрыву тела бетона.
Опробована и дала положительные результаты схема строповки, предусматривающая захват за два отверстия в теле кольца, расположенные по диаметру выше срединной плоскости изделия.
Помимо указанных выше колец диаметром 700,1000 и 1500 мм на заводе выпускаются кольца К-7-1,5 (диаметр 700, высота 145 мм). Производство их из тяжелого бетона организовано по поточно-агрегатной технологии в полу-полигонных условиях с уплотнением бетонных смесей на виброплощадке.
Технология производства колец в формах с одноразовым их оборотом в течение суток приводит к высоким затратам на металл форм, теплоноситель, рабочую силу, обеспечивая производство всего 800 м3 изделий в год (при проектной потребности колец указанных размеров около 4 тыс. м3).
К-7-1,5 — убыточное для завода изделие: наряду с низким уровнем технологии производства на стоимость колец существенно влияет использование при их изготовлении дорогостоящего щебня твердых пород.
Увеличение в 5 раз объема выпуска колец на тех же площадях, увеличение рентабельности, повышение производительности труда и качества продукции — всё это оказалось возможным в результате организации производства колец из особо жестких цементно-песчаных смесей по технологии вибропрессования без форм, на поддонах, с немедленной распалубкой.
Технологический проект линии производства КГК предусматривает конвейерную технологию с механизацией основных процессов. Линия состоит из формовочного комплекса, транспортно-пакетирующей системы и роторной установки с кольцевой камерой термообработки (рис. 6.28).
С целью снижения металло- и энергоемкости линии проектом предусматривается двухстадийная тепловая обработка изделий: предварительная термообработка в кольцевой камере в течение 6 ч до достижения прочности, позволяющей транспортировку и складирование изделий. Отпускная прочность в теплое время года достигается в процессе хранения на складе готовой продукции, а в зимнее время — пропаркой в существующих ямных камерах. Годовая производительность линии 3600 м5 или 150 тыс. изделий в год при двухсменной работе.

Весомой причиной использовать стеновые панели из дерева для ремонта является то, что их довольно легко самостоятельно монтировать на рабочую поверхность. Во многих случаях применяется клеевой метод монтажа, позволяющий надежно закрепить материал на базовом основании. По итогам укладки панелей на клей сохраняется полезная площадь помещения, что является большим плюсом. В этой процедуре следует подробно разобраться, чтобы грамотно ее реализовать.

Подготовка стен к поклейке панелей

Клеевой способ укладки панелей из древесины предполагает, что стена идеально выровнена. Поэтому сначала владельцу придется удалить старые покрытия и избавиться от неровностей. Чтобы выровнять основание под деревянные панели, лучше использовать шпатлевку. Ее наносят на прогрунтованную поверхность тонким слоем.

Если же перепады высот настолько велики, что тонкого слоя шпатлевки недостаточно, стену сначала обивают малярной сеткой, а затем покрывают штукатурным раствором. Перед тем, как приступать к поклейке панелей, требуется нанести еще один слой грунтовки, чтобы материал надежно схватился с поверхностью.

Укладка стеновых панелей на клей

Вес такого облицовочного материала не слишком велик. И все равно необходимо использовать клеевой состав, подходящий для тяжелых отделочных покрытий. Клей наносят на обратную сторону панели из древесины так, чтобы он покрывал всю площадь элемента. Необработанными должны остаться только края изделия, чтобы клеевой состав потом не выступал в швах между панелями. Далее элемент прижимают к поверхности и выравнивают по уровню. Его необходимо удерживать на протяжении примерно минуты, поскольку за это время клей успевает схватиться.

Следующую панель из древесины укладывают аналогичным способом, но дополнительно сцепляют ее с ранее поклеенной. Для сцепления на деревянных панелях присутствуют пазы и шипы. Если клей все-таки выступает в зазорах, его удаляют сразу, используя сухую тряпку.

Нанесение защитного состава

Специфическая особенность деревянных стеновых панелей в том, что они требуют дополнительной отделки. Исключение составляют материалы, сразу имеющие защитный слой шпона или ламината. Для обработки стеновых панелей применяют прозрачный лак. Его наносят на лицевую поверхность обшивки в 2 слоя.

Такие мероприятия своими силами выполнить несложно. Отделка, созданная с помощью панелей из древесины, отлично смотрится и долго служит при грамотном уходе.

Геотехники всего мира все активнее разрабатывают, проектируют и возводят подземные сооружения различного назначения, которые при этом часто органично связаны между собой, а также с надземными зданиями и сооружениями и с геологической и гидрогеологической средой.
Под комплексным освоением подземного пространства понимают всесторонний учет взаимосвязи всех структурных элементов, определяющих функционирование современного мегаполиса:
— наземной части города, включающей здания, инженерные сооружения, наземные транспортные коммуникации, водную и воздушную среду;
— подземной части, к которой относят подвалы зданий, транспортные системы, объекты различного назначения, инженерные сети;
— геологической и гидрогеологической среды.
К основным современным тенденциям и концепциям при комплексном освоении подземного пространства возможно отнести:
— переход от плоскостного к объемному развитию городского пространства (в перспективе в нем возможно размещать большинство гражданских и производственных объектов, коммуникации, склады, гаражи и стоянки, спортивные и культурные сооружения, отели, торговые центры, предприятия бытового обслуживания и др.);
— экономию земли и круговорот природных материалов с минимумом трансформаций и возможным использованием энергии в естественной природной форме (по Д. Беннету);
— концепцию вертикальных городов, которая, в частности, предполагает основную часть объема многоэтажного наземного строительства перенести в пригороды, а центре города организовать зону с густым озеленением и развитой подземной инфраструктурой.

Под комплексными редкометалльно-титановыми (титано-циркониевыми, циркониевотитановыми) россыпями в отечественной литературе понимаются полиминеральные россыпи, главными полезными компонентами которых являются минералы титана (ильменит, рутил, лейкоксен) и циркон, а попутными — редкоземельные фосфаты (монацит, ксенотим) и различные алюмосиликаты (дистен, силлиманит, ставролит, гранат, эпидот). В некоторых из них встречаются также алмазы, золото, фосфориты. Полезными компонентами этих россыпей могут быть и минералы легкой фракции — кварц, полевые шпаты, глауконит, а также глинистая фракция. Оконтуривание продуктивных залежей этих россыпей производится, как правило по сумме тяжелых минералов в пересчете на условный ильменит или циркон.

Главная генетическая особенность рассматриваемых россыпных месторождений заключается в том, что их минеральный состав формируется за счет разных источников питания по принципу подбора ассоциаций минералов, обладающих следующими необходимыми признаками: высокой химической устойчивостью, высокой абразивной прочностью, умеренно повышенной плотностью (3.2-4.7) и мелкозернистой размерностью. Это определяет их сходную миграционную способность, близкую гидравлическую крупность (равнопадаемость) и возможность концентрироваться в сходной литогенетической обстановке в узком диапазоне крупности осадков. Неслучайно, в англоязычной литературе эти россыпи, помимо минерального названия (например, rutile-zircon placers), чаще всего обозначаются термином «месторождения тяжелых минералов» («heavy mineral deposits»).

Непременными условиями для возникновения таких ассоциаций минералов в россыпях являются; (а) наличие региональных коренных источников, содержащих полезные минералы в повышенных (не обязательно в промышленных) количествах; (б) глубокое химическое выветривание этих пород в области сноса, подготавливающее высвобождение акцессорных рудных минералов преимущественно песчаной размерности; (в) дальний перенос и многократное переотложение минералов; г) часто присутствие промежуточных коллекторов; в) наличие бассейна-классификатора, в котором осуществляется максимальная сепарация минеральных зерен по их гидравлической крупности. В генетических классификациях разных авторов каждый из названных факторов приобретает значение главного квалификационного признака: «региональные россыпи» по М.Ф. Векличу, «россыпи дальнего переноса и переотложения» по Н.П. Хераскову, К.В. Потемкину, А.Н. Спицыну, «аллохтонные россыпи» по С.И. Гурвичу, «прибрежно-морские россыпи» по Г.В. Нестеренко и др. Однако наиболее распространенным является определение этой группы месторождений как комплексных прибрежноморских россыпей (комплексных ПМР), или «offshore placer deposits», ставящее на первое место их генезис и состав. Часто в определении присутствует также типовой состав этих россыпей — комплексные редкометалльно-титановые ПМР. Именно этим термином мы будем пользоваться в дальнейшем.

За рубежом комплексные ПМР являются практически единственным источником получения рутила, более, чем 95% циркона и важнейшим источником ильменита — более 70% при доле в запасах 55.2%. Из всех эксплуатируемых в мире титановых месторождений только три относятся к коренным, большинство остальных — к рассматриваемому типу комплексных ПМР. При этом эксплуатируются прибрежно-морские россыпи, с содержанием от 50 до 100 кг/м3 (иногда более) ильменита, 5-10 кг/м3 рутила и 3-30 кг/м3 циркона. Кроме того, из этих россыпей могут извлекаться монацитовые, ксенотимовые, силлиманит-дистеновые, ставролитовые, эпидотовые и др. концентраты,

В бывшем СССР комплексные ПМР также давали более 90% всего циркониевого сырья (до 10% приходилось на бадделеитовые концентраты Ковдорского месторождения) и около половины ильменитовых концентратов (вторая половина поступала из мономинеральных ильменитовых россыпей Иршннской группы).

Всего на территории бывшего СССР известно около 20 комплексных титано-циркониевых россыпных месторождений, разного масштаба и разной степени разведанности и изученности; из них 4 — на Украине, 4 — в Казахстане, остальные — в пределах России. По сравнению с мировым уровнем отечественные комплексные ПМР характеризуются более низкими концентрациями ильменита, рутила, циркона и других минералов, худшими географо-экономическими, горнотехническими (большая вскрыша) условиями разработки и худшими минералого-технологическими свойствами песков (глинистость, тонкозернистость). Непромышленные комплексные ПМР известны также в странах Балтии на шельфе Балтийского моря. В СНГ единственным до сих пор разрабатываемым месторождением данного типа до самого последнего времени являлось Малышевское (Самотканское) в Днепропетровской области на юге Украины, открытое в 1954 г. и эксплуатируемое Верхне-Днепровским горно-металлургическим комбинатом с 1961 г. Подготовлены к эксплуатации несколько месторождений в России — Центральное и Лукояновское в Европейской части, Туганское и Тарское — в Сибири. Начата отработка Обуховского месторождения в Северном Казахстане.

Нитриды переходных металлов IV—VI групп периодической системы элементов можно получать, воздействуя азотом или азотсодержащими газами на металлы, их окислы, гидриды или другие соединения. Практический интерес представляют следующие способы:

а) азотизация окислов металлов азотом или аммиаком в присутствии углерода;

2) азотизация металлов или гидридов металла азотом или аммиаком;

3) обработка хлоридов и оксихлоридов металлов аммиаком разложение аммонийных соединений;

4) осаждение из газовой фазы (метод наращивания).

В табл. 56 схематически представлены основные реакции, протекающие в названных процессах.

Относительно дешевый способ получения нитридов прокаливанием смесей окислов металлов с углеродом в атмосфере азота или аммиака часто дает не вполне чистый продукт. Способ основан на том, что нитриды металлов IV, V и частично VI групп образуются в данных условиях при температурах существенна более низких, чем температуры образования соответствующих карбидов. Это позволяет получать нитриды в электрических керамических трубчатых печах в присутствии углерода. Как показывают данные табл. 57, реакции между окислами металлов и свободным азотом (в присутствии углерода) требуют температур порядка 1250°, при которых окисел еще не восстанавливается до металла. Большую роль здесь играет сильное сродство к азоту, особенно металлов IV группы. При азотизации металлов V и частично VI групп гораздо труднее избежать карбидообразования.

Получение нитридов титана, циркония, ванадия и ниобия из окислов этих металлов в токе чистейшего азота и в присутствии углерода описано в классической работе Фридерика и Зиттига. Несомненно, что таким же путем можно получить нитриды гафния. Получение нитрида металла затруднено карбидообразованием.

В настоящее время этот метод применяется редко. Целесообразнее получать нитриды вторым или третьим способом.

Прокаливание чистых порошков металлов в токе очищенного азота или аммиака позволяет получать весьма чистые нитриды, не загрязненные карбидами. В табл. 58 приведены температуры для основных реакций получения нитридов этим методом; они не превышают 1200°, и любой процесс можно легко осуществить в керамических трубчатых электрических или в вакуумных индукционных печах.

Агте и Moepc получили нитриды титана, циркония и тантала, прокаливая порошки металла в токе чистого азота в молибденовых лодочках в керамической трубчатой печи. Для получения нитрида тантала, в частности, необходим чистый от углерода азот во избежание образования карбидов. Обрабатывая металлы азотом или аммиаком, многие исследователи получали нитриды титана, циркония, гафния, ванадия, ниобия, тантала и хрома.

Молибден и вольфрам при требуемых низких температурах медленно взаимодействуют с молекулярным азотом. В данном случае необходимо применять весьма чистый аммиак, при разложении которого образуется высокоактивный атомарный азот. Это позволяет проводить азотизацию вольфрама и молибдена при низких температурах в приемлемое время.

В качестве исходных материалов можно применять легко разлагающиеся гидриды металлов (титана, циркония, урана), обрабатывая их также азотом или аммиаком. Таким путем быстро получают чистые образцы для рентгеновских исследований, применяя высокие температуры азотизации, свыше 2000°.

Обрабатывая различные металлические соединения аммиаком или разлагая аммонийные соединения, можно также получать чистые нитриды. Например, получают нитриды титана из четыреххлористого титана и аммиака, нитрид ванадия из VOCl3 + 4- NH3 или из NH4VO3 и аммиака, нитриды хрома из CrCl3 или CrO3*Cl2 и аммиака.

Как и карбиды, наращиванием на нити, по Ван-Аркелю, можно получать особо чистые нитриды металлов, в частности для научных целей. Нитриды титана, хрома, гафния, ванадия, ниобия и при определенных условиях тантала можно осаждать на раскаленной вольфрамовой нити из смеси паров соответствующих галоидов металлов с весьма чистым азотом (или аммиаком) и водородом по следующей примерной реакции

Все сказанное относительно карбидов о методике, форме выделений и т. д. в полной мере относится и к нитридам.

О получении наращиванием нитридов титана, циркония и тантала сообщают Ван-Аркель и Боер, Фишвойт и Кореф.

В обширной работе Moepca сообщаются подробные данные об условиях осаждения нитридов из газовой фазы (табл. 59). Там же указывается, что одновременное присутствие в газовой среде азота и углерода позволяет осадить смеси TaN + TaC. Одновременное выделение нитрида и карбида титана или циркония не удается по причинам, отмеченным выше.

При изыскании жаропрочных и жаростойких покрытий Кемпбелл с сотр. также получали нитриды способом наращивания, используя аппаратуру, изображенную на рис. 18, при условиях, указанных в табл. 59. Авторы также упоминают об одновременном выделении нитрида и карбида тантала.

Для рафинирования нитридов и получения плотных материалов Aune и Moepc применили следующую методику. Исходные порошкообразные нитриды с присадкой от 2 до 5% чистого металла (этот металл при» спекании также превращался в нитрид) прессовали при давлении 2 кг/см2 в штабики и прокаливали в вольфрамовой трубчатой печи в токе весьма чистого азота при 2300°. После измельчения полученной массы весь цикл повторяли. При рафинировании необходимо всячески избегать загрязнения кислородом и особенно углеродом, так как последующее удаление окислов и карбидов крайне затруднено. При спекании штабиков нитридов рекомендуется применять засыпку из порошка нитрида, обеспечивающую защиту от окисления. Высокотемпературное спекание штабиков нитридов с целью их рафинирования (испарения примесей) и максимального уплотнения успешно осуществляется пропусканием электрического тока непосредственно через штабики и соответствующим их нагревом в атмосфере весьма чистого азота почти до температуры плавления.

Чиотти сообщает об изготовлении металлокерамичеcких изделий из нитридов титана, циркония, тантала, урана й тория. Спекают прессовки в высокочастотной вакуумной печи.

Тоннельное пересечение представляет собой сложный комплекс конструктивных и технологических систем, эффективность управления которыми зависит от грамотно выстроенной стратегии управлении, надежности технических средств, полноты и достоверности информационного обеспечения, научно обоснованного методологического подхода. He менее важен и так называемый человеческий фактор. Для минимизации его влияния необходима автоматизация производственных процессов, связанных с текущим содержанием тоннеля и обеспечивающих безопасный, надежный и непрерывный поток транспорта но тоннелю.
Создание автоматизированной системы управления текущим содержанием тоннельного пересечения чрезвычайно сложная техническая и интеллектуальная задача, решение которой требует участия высококвалифицированных специалистов, владеющих вопросами из различных областей знаний. Автоматизированная система текущего содержания тоннеля включает различные направления, из которых первостепенное значение имеют геомеханический мониторинг и управление технологическими процессами, обеспечивающими работу сопутствующих систем тоннельного пересечения.
Рассмотрим принципы автоматизации технологического процесса содержания тоннельного пересечения на примере Северо-Муйского тоннеля. Проект автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУ ТП СМТ) в период эксплуатации этого самого протяженного в России тоннеля разработан коллективами проектною института «Ленметогипротранс», Сибирского университета путей сообщения, Конструкторско-технологического института вычислительной техники и Конструкторско-технологического института геофизического и экологического приборостроения Сибирского отделения РАН.
Система включает такие аспекты эксплуатации тоннеля, как повышение качества и оперативности управления основным и вспомогательным оборудованием, поддержание микроклимата внутри сооружения в заданных пределах, обнаружение нештатной ситуации при работе этого оборудования и создание условий для быстрейшей ее ликвидации. Автоматизированная система позволяет оператору своевременно получать достоверную информацию о состоянии оборудования в удобном для анализа виде, тем самым повышая надежность работы оборудования и предотвращая внештатные ситуаций. И конечном итоге, сокращается время и объем обслуживания и ремонта оборудования, улучшаются и облегчаются условия работы обслуживающего персонала, снижаются эксплуатационные расходы.
Автоматизированная система управления технологическими процессами включает графическую информационно-справочную систему инженерно-технического оснащения и эксплуатации Северо-Муйского тоннеля. Информационно-справочная система содержит каргографические материалы (планы, профили, геологические разрезы, чертежи, схемы, техническую документацию) на все инженерные объекты и технические средства тоннельного пересечения, а также базы данных о показателях техническою состояния сооружения (характер повреждений и отказов, объемы произведенных ремонтов и реконструкции, замены оборудования и др.) с аналитической системой решений по устранению дефектов и рекомендациями по техническим мероприятиям. По мере накопления информации представляется возможность прогнозировать поведение конструкций и оборудования, планировать соответствующие организационно-технические мероприятия.
В составе АСУ разработаны такие подсистемы, как материально-техническое снабжение, управление персоналом, финансовый учет и др. Технические средства АСУ TH выполняют комплекс взаимосвязанных информационных, управляющих и вспомогательных функций.
К информационным функциям относятся: измерение и контроль технологических параметров, обнаружение, сигнализация и регистрация отклонений параметров от установленных норм, формирование и выдача данных оперативному персоналу, архивирование предыстории параметров, контроль и регистрация срабатывания противоаварийных защит (блокировок), формирование отчетных документов.
Измерение и контроль технологических параметров выполняются в автоматическом режиме. При этом осуществляются измерение параметров и сбор информации о положении и состоянии исполнительных механизмов, вентиляторов, калориферов, насосов, других средств управления, параметров климата внутри и снаружи тоннеля и состава воздуха в подземных выработках тоннеля на основе аналоговых сигналов, сигналов от цифровых измерителей влажности воздуха, сигналов от цифровых термометров. Сообщения о состоянии и нарушениях технологического процесса, о нарушениях состояния комплекса технических средств АСУ TH выдаются оперативному персоналу посредством видеомониторов. Функция выполняется с периодическим опросом датчиков. Формирование и выдача данных, вызовы видеокадров осуществляются по инициативе оперативного персонала. Информация выдается на монитор в виде фрагментов технологических схем, графиков, таблиц, гистограмм.
Основные функции архивировании предыстории параметров реализуются на сервере АСУ ТП. Информация включает сведения о событиях, аварийных ситуациях, изменении во времени параметров. Архивирование выполняется в виде исторических, часовых, сменных, суточных, произвольных фиксаций данных и представляется в виде графиков и таблиц.
Управляющие функции технических средств АСУ TH заключаются в автоматическом регулировании, дистанционном и программно-логическом управлении, обеспечивая выдачу выходных сигналов управления.
Вспомогательные функции обеспечивают проверку достоверности информационных сигналов и исполнения управляющих воздействий, тестирование и самодиагностику состояния технических средств АСУ ТП.
В настоящее время АСУ ТП CMТ является действующей системой. Развитие ее предполагается в первую очередь в подключении системы геотехнического мониторинга.
Система геотехнического мониторинга, созданная еще в период строительства тоннеля, будет действовать и в период эксплуатации в составе АСУ Северо-Муйского тоннеля. Внедрение системы геотехнического мониторинга в стадии эксплуатации позволив накапливать изменения в геологических и гидрогеологических архивах. Становится возможным оперативное оповещение службы эксплуатации тоннеля о появлении признаков изменения напряженно-деформированного состояния грунтового массива, развитии деформаций конструкций, изменении прочностных и деформационных свойств грунтов, горном и гидростатическом давлении. Это позволит в случае потенциально опасных аварийных ситуаций принять своевременные технологические мероприятия по их предупреждению и нормализации условий эксплуатации тоннеля.
В настоящее время система поддержки эксплуатации, разработанная СГУПС, позволяет осуществлять мониторинг дефектов обделки и других конструкций, оценивать техническое состояние отдельных участков тоннеля.
Система мониторинга конструкций тоннеля (CMKT) предназначена для своевременного выявления опасных деформаций конструкций тоннеля путем автоматического контроля и сбора информации о динамике изменения местоположения контрольных точек, установленных на его обделке. Структурная схема мониторинга представлена на рис. 4.17.

CMKТ осуществляет мониторинг относительного местоположения контрольных точек, установленных на обделке тоннеля в плоскости, перпендикулярной оси тоннеля. Оборудование разработано фирмой Slope Indicator специально для использования в тоннелях и отвечает всем необходимым требованиям по степени защищенности от внешних воздействий, предъявляемых к подобным системам.
Система шарнирно соединенных коротких и длинных плеч соединяет каждую из контрольных точек с соседней точкой, образуя ряд виртуальных треугольников (рис. 4.18). На каждом коротком и длинном плече треугольника установлены датчики наклона. Пространственное перемещение контрольных точек изменяет углы наклона плеч, что, в спою очередь, фиксируется датчиками.

Система сбора данных, получая и анализируя информацию, поступающую с датчиков, позволяете помощью специализированного программного обеспечения обработать и выдать оператору системы в реальном времени сведения о текущем местоположении контрольных точек. Таким образом, осуществляется контроль изменения геометрических размеров сечения тоннеля.
CMKT состоит из нескольких зон в зависимости от конструктивных особенностей и решаемых задач. В каждой зоне водной плоскости, перпендикулярной к оси тоннеля, устанавливают несколько шарнирно соединенных плеч, и на каждую пару плеч (короткое и длинное) прикрепляю! но одному датчику наклона. Каждый датчик подключают к оборудованию сбора данных, установленному в камерах и нишах тоннеля. Терминальный интерфейс преобразует и передает информацию на автоматизированное рабочее место оператора системы мониторинга. В свою очередь в каждой из зон мониторинга установлена зональная контрольная точка. Мониторинг местоположения зональных контрольных точек осуществляют с помощью оптической системы мониторинга (рис. 4.19).

Изменение местоположения контрольных точек в трех плоскостях относительно друг друга фиксируется оптическими датчиками. Система сбора данных, получая и анализируя информацию, поступающую с датчиков, позволяет с помощью специализированного программного обеспечения в реальном времени выдать оператору системы сведения о текущем местоположении контрольных точек. Таким образом, осуществляют мониторинг искривления оси тоннеля.
Система мониторинга верхнего строения пути (CMBCП) предназначена для автоматического контроля и сбора информации о динамике изменения местоположения контрольных точек, установленных на верхнем строении пути, и своевременного выявления возникающих отклонений от эксплуатационных норм. В каждой контрольной точке на шпалах железнодорожного пути с шагом 6 м устанавливается датчик изгиба и осадки. Контрольные точки шарнирно соединены между собой, Таким образом контролируется пространственное положение железнодорожного пути (рис. 4.20).
Каждый датчик подключают к оборудованию сбора данных, установленному в камерах и нишах тоннеля. Терминальный интерфейс преобразует и передает информацию на автоматизированное рабочее место оператора системы мониторинга, где полученная информация обрабатывается посредством специализированного программного обеспечения.

Автоматизированная система контроля габаритов (ACКТ) предназначена для контроля габаритных размеров грузов, пропускаемых через тоннель. Система строится с помощью 10 пар активных инфракрасных датчиков типа «Излучатель-приемник», предназначенных для создания лучевого габарита, контроллера и трех видеокамер. Семь пар датчиков служат для контроля боковых габаритов и высоты погрузки грузов и три пары — дли счета вагонов (рис. 4.21).
Сервер системы АСКГ выполняет функции централизованного хранения базы данных системы, автоматического веления журнала событий и тревог (данные о негабарите погрузки, счет вагонов, время прохождения состава и др.), автоматического оформления учетно-отчетной документации, подготовки отчетов, резервного копирования информации, обработки информации и выдачи ее по запросу оператора системы.
Автоматизированное рабочее место пользователя (АРМ) предназначено для просмотра сотрудником видеоизображения камер, поиска и просмотра видеоинформации из архива, поиска событий и данных о негабарите погрузки в базе данных (БД) сервера, а также вывода на экран и печать учетно-отчетной документации.