Месяц: Сентябрь 2019

Звукоизоляционные материалы TECSOUND http://www.tecsound.com.ua/ пользуются популярностью за счет своих качественных характеристик. Высокая плотность материалов, которые входят в состав, снижает передачу шума. При этом материал тратится меньше, минимальная толщина звукоизоляционного слоя при высоких показателях защиты от посторонних звуков.

В основе лежит полимер, в составе не отыскать таких вредных веществ, как битум и каучук. За счет таких материалов TECSOUND можно использовать и для виброизоляции. Продукция испанской компании считается самой эффективной, ведь активно используется в области строительства, даже для авто и оборудования.

Главные преимущества материала

За счет эластичности материал легко укладывается на неровной поверхности, например, в углах комнаты.

Может использоваться в пределах 20 градусов мороза и при сильной жаре, вне зависимости от температурного режима, сохраняются первоначальные качества.

За счет физико-механических характеристик Tecsound со временем не меняет своих свойств, прекрасно впитывает влагу, не плесневеет.

Звукоизоляционные материалы TECSOUND характеризуются простым монтажом, ведь для их установки не требуется особого оборудования. А вот самоклеящиеся модели укладываются гораздо быстрее.

Материал обладает прочными пожарно-защитными свойствами – он самозатухающий, не влияющий на распространение пожара.

Производитель дает свои гарантии на использование материала, кроме того если соблюдать все условия эксплуатации отведенный срок можно значительно продлить.

Звукоизолирующий аргонит может использоваться для стен, потолка и пола, при этом он занимает минимум места и вполне оправдывает свою стоимость.

Некоторые особенности

Мембрана 70 обладает максимальной толщиной 4 миллиметра, поэтому такая изоляция считается самой тонкой. Она не крадет у помещения пространства, поэтому идеально подходит даже для квартир с низким потолком. Кроме того мастера используют ее в качестве подложки для ламината, линолеума. Для достижения желаемого результат материал может быть уложен в несколько раз.

Мембрана обладает коэффициентом понижения 28 Дцб. Если уложить данный продукт в несколько слоев, то этот показатель увеличивается в два раза. Данного показателя достаточно, чтобы избежать шумных соседей, их маленьких детей. Кроме того мембраны прекрасно взаимодействуют и с другим шумоизоляционными материалами: ватой, гипсокартонном, пробкой, кокосовым волокном.

Несмотря на то что карбиды хрома имеют большое значение для многих марок легированной стали, литературные сведения об их свойствах относительно скудны.

В производстве твердых сплавов до сих пор имеет значение лишь насыщенный карбид Cr3C2 (теоретическое содержание углерода 13,33%), представляющий собой серый металлический порошок, устойчивый против кислот.

Плотность карбида Cr3C2 составляет 6,683 г/см3. Расчетная плотность 6,67 г/см3.

Более низкоуглеродистый карбид Cr4C очень тверд и царапает корунд.

Микротвердость карбида Cr3C2, по данным автора, порядка 1300 кг/мм2 (нагрузка 50 г).

Термодинамические данные содержатся в ряде работ.

В ряде исследований приведены отдельные данные о свойствах низших карбидов хрома.

Из-за высокой растворимости в кобальтовой связке карбиды хрома имеют ограниченное применение в производстве твердых сплавов. В последнее время карбиды хрома используют как присадку в твердых сплавах с малым содержанием карбида вольфрама и в жаропрочных и жаростойких сплавах на основе карбида титана. Спеченные твердые сплавы на базе Cr3C2-Ni, по-видимому, смогут найти применение в качестве износостойких и кислотоупорных материалов в химической промышленности и других отраслях, расширяя номенклатуру подобных материалов на базе TiC-Ni-Cr.

Коррозия морских и подземных металлических сооружений и конструкций наносит огромный материальный ущерб, исчисляемый только по отечественным данным многими сотнями миллионов рублей в год. Именно поэтому большое внимание уделяется созданию и применению протекторной защиты, которая для рассматриваемых объектов является одним из наиболее простых, надежных, технико-экономически обоснованных и радикальных методов борьбы с коррозией.

В решении указанной проблемы большая роль принадлежит протекторам из магниевых сплавов. Это объясняется тем, что магниевые сплавы имеют высокий и стабильный во времени и при анодной поляризации электроотрицательный потенциал (1200—1400 мВ) при необходимом защитном потенциале углеродистых и низколегированных сталей, равном в основном 600 мВ. Столь высокий избыток разности потенциалов между протектором и защищаемым металлом обеспечивает возможность создания протекторной защиты металлических объектов, эксплуатирующихся в морской воде соленостью ниже 10%, и почве, имеющей низкую электропроводность.

Однако известные сплавы на основе магния имеют небольшой КПД (30—40%) и не обеспечивают возможность создания долговременной экономически выгодной системы протекторной защиты, Поэтому для решения этой проблемы был выполнен весь необходимый комплекс научно-исследовательских, опытно-конструкторских, технологических и организационных работ по созданию и широкому внедрению протекторов из магниевых сплавов, основные обобщенные итоговые результаты которых и рассматриваются ниже.

Поисковые работы. Проведены широкие исследования электрохимических характеристик различных композиций сплавов на основе магния технической и высокой чистоты. Установлено, что только магниевые сплавы высокой чистоты могут рассматриваться в качестве материала для изготовления протекторов. Это достаточно убедительно основывается на примере рассмотрения промышленных сплавов (табл. 1), которые ранее предполагали использовать для литья протекторов. Как видно, все изученные сплавы имеют высокие и близкие по величине потенциалы. Поэтому критерием для сравнительной оценки и выбора протекторных сплавов на основе магния является коэффициент полезного использования (КПД) или токоотдача. По этому критерию лучший сплав — марка МЛ4вч, поэтому он был принят за основу для установления максимально допустимого содержания примесей.

Обобщенные результаты экспериментов показали (рис. 1), что в условиях установившейся анодной активности максимально допустимое содержание примесей составляет: железо — 0,003%, никель — 0,001%, медь — 0,005%. Указанное критическое содержание сохраняется и при совместном присутствии примесей.

Опыт применения протекторов обратил внимание специалистов на нестабильность их токоотдачи и в ряде случаев неравномерный язвенный характер растворения. Проведенные контрольные анализы позволили высказать предположение о возможном отрицательном влиянии неметаллических включений, что в дальнейшем подтвердилось.

Результаты исследований, представленные на рис. 2, показали, что присутствующие в сплаве хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, а также растворенный в сплаве водород вызывают уменьшение токоотдачи. Причем с ростом содержания неметаллических примесей повышается неравномерный характер растворения протекторов, наблюдаются значительные колебания (заштрихованные области на рис. 2) и снижение токоотдачи сплавов.

Установлено, что в натурных протекторах содержание неметаллических примесей не должно превышать: хлор-иона — 0,05%, водорода — 15 см3/100 г.

Для выбора технологии отливки протекторов, обеспечивающей наибольший КПД, были проведены эксперименты по установлению влияния скорости охлаждения на электрохимические свойства сплава МЛ4вч. Установлено, что режимы литья при поляризации образцов сплава оказывают несущественное влияние на потенциал, который составлял 1230—1250 мВ. С увеличением температуры литья и скорости охлаждения потенциал немного смещается в отрицательную сторону, а КПД растет (рис. 3), достигая предела (61%) при температуре литья 700—750° и скорости охлаждения 1000—1700 град/мин.

По-видимому, измельчение структуры приводит к более равномерному распределению вторичных интерметаллических фаз, что уменьшает скорость растворения твердого раствора за счет уменьшения и выравнивания локальных микропар.

Обнаруженная зависимость подтверждает правильность разработанной ранее технологии отливки магниевых протекторов в водоохлаждаемые кокили.

Обнаруженная при изучении влияния режимов литья роль микроструктуры в анодном процессе растворения сплавов была уточнена на основании исследований электрохимических характеристик модифицированного сплава МЛ4вч (табл. 2). Установлено, что только обработка титаном и цирконием повышает КПИ сплава за счет измельчения структуры, обеспечения относительно равномерного распределения фазовых составляющих и соответственно стабильного во времени характера растворения протекторов.

Рассмотренные выше результаты были подтверждены на натурных протекторах после их многолетних эксплуатационных испытаний на морских судах, подземных и морских сооружениях и конструкциях. Полученные результаты позволили выбрать для широкого внедрения сплав, имеющий высокие электрохимические характеристики и не уступающий лучшим зарубежным образцам (табл. 3). В некоторых случаях, когда электропроводность среды невелика, рекомендуется использование сплава более низкой чистоты. Однако это исключение в большинстве случаев технико-экономически не обосновано.

Опытно-конструкторские работы. Для разработки протекторной защиты необходимо иметь протекторы, удовлетворяющие требованиям по зоне защитного действия и сроку службы. Систематизация условий эксплуатации морских судов, различных морских и подземных металлических сооружений и конструкций позволила разработать типовой ряд конструкций протекторов в соответствии с современными требованиями, предъявляемыми к системам протекторной защиты.

Для защиты морских судов, сооружений и конструкций разработано девять конструкций протекторов семнадцати типоразмеров массой от 1 до 60 кг.

Имея зону защитного действия от 10 до 100 м2 и срок службы от 1 до 10 лет, массу от 1 до 60 кг, они обеспечивают возможность создания оптимальной протекторной защиты любых морских объектов.

Следует лишь отметить, что применение протекторов из магниевых сплавов технико-экономически наиболее целесообразно для объектов, эксплуатирующихся в морской воде с удельной электропроводностью ниже 1,5 Ом-1*м-1. В остальных случаях должны применяться протекторы из алюминиевых или цинковых сплавов. Для защиты подземных металлических сооружений разработаны конструкции протекторов трех типоразмеров массой от 5 до 20 кг.

Для обеспечения эффективной и стабильной работы протектора его устанавливают не непосредственно в грунт, а в активатор из расчета 2 кг активатора на 1 кг протектора. При использовании активатора достигается более высокий по абсолютной величине и более стабильный во времени потенциал протектора. При этом устраняется образование на поверхности протектора труднорастворимых пленок, достигается равномерное растворение протектора по всей поверхности, снижается переходное сопротивление протектор — грунт. В качестве активатора применяется смесь, состоящая из 25% эпсомита, 25% строительного гипса и 50% бентонитовой глины.

Протектор с проводником вместе с порошкообразным активатором помещается в хлопчатобумажный мешок. В таком виде комплектные протекторы изготавливаются трех типоразмеров.

Для защиты днища внутренней поверхности резервуаров от коррозии в пластовой и подтоварной воде разработана одна конструкция протектора. Следует лишь отметить, что указанный протектор должен применяться только для взрывопожаробезопасных резервуаров.

Для защиты морских нефтепромысловых сооружений разработана конструкция протектора четырех типоразмеров массой от 10 до 65 кг. Они имеют зону защитного действия 33—47 м2 и срок службы 1,5—6,4 года. Путем группового соединения обеспечена возможность увеличения как срока службы, так и зоны защитного действия протекторов.

Таким образом, разработаны конструкции протекторов, обеспечивающие возможность создания систем защиты от коррозии различных морских и подземных металлических объектов. Следует отметить, что при разработке конструкций учтены требования по обеспечению простоты технологии литья протекторов.

Технологические проработки. Как показано выше, к магниевому протекторному сплаву предъявляются высокие требования по содержанию примесей. Одновременно большое значение придается стабилизации качества протекторов в процессе литья. Поэтому были выполнены исследования при отработке всех процессов с целью организации производства протекторов.

Были выполнены теоретические, экспериментальные и практические разработки, на основании которых создана технология глубокой очистки магниевых сплавов от металлических примесей. Разработана технология плавки и литья протекторов в полном соответствии с установленными выше режимами по оптимизации электрохимических свойств. Дальнейшие работы в этом направлении должны обеспечить введение регламента по максимально допустимому содержанию неметаллических примесей.

Для организации производства необходимо было разработать литейную оснастку и технологию литья. Решение этих вопросов усложнялось многообразием конструкций и типоразмеров протекторов, нестабильной и неодинаковой потребностью в них.

При выборе литейной оснастки рассматривался вопрос отливки протекторов в водоохлаждаемые и неводоохлаждаемые кокили, изложницы. Наиболее приемлемым оказался способ отливки протекторов массой более 10 кг в водоохлаждаемые стальные изложницы, а протекторов меньшей массы — в чугунные неводоохлаждаемые.

Основные требования, предъявляемые к конструкции литейной оснастки, были следующие: литниковая система должна создавать благоприятные условия для спокойного и плавного входа жидкого металла в форму, обеспечивать направленное затвердевание отливки, задерживать попадание окисных и флюсовых включений в отливку, а также не должна вызывать образование тепловых и усадочных напряжений. Отливка опытно-промышленных плавок показала, что оптимальная система подвода жидкого металла в форму — вертикально-щелевая, обеспечивающая направленность затвердевания, поскольку заполнение формы металлом происходит снизу вверх. Это особенно важно для широкоинтервальных сплавов, к которым относится магниевый сплав системы Mg—Al—Zn—Mn.

За последние годы проведены работы по разработке и совершенствованию технологии механизированной отливки протекторов всех типов. Для отливки морских протекторов и протекторов для защиты нефтепромысловых сооружений была внедрена технологическая схема CMT — КЭН — КМ, где CMT — тигельная печь сопротивления; КЭН — кондукционный электромагнитный насос; KM — карусельная машина.

Карусельная машина представляет собой вращающийся стол, в центральной части которого проходит вертикальная труба, предназначенная для подвода и отвода воды. Изложницы, установленные на стол, разделены на четыре самостоятельные секции охлаждения. Стол карусельной машины приводится во вращение с помощью электродвигателя.

Перед разливкой сплава изложницы карусельной машины очищают от окалины и шлама и прогревают горячей водой до температуры 60° С, трубопровод насоса нагревают до краспого каления, после чего в метал-лопроводе насоса создают вакуум, и жидкий сплав поступает в изложницы. Подачу сплава прекращают путем снятия нагрузки и перекрытия всасывающего патрубка клапаном. Сплав в каждую изложницу подают несколько раз; вначале подают основную массу, а затем восполняют усадку. Температура сплава в печи регулируется автоматически.

Для отливки протекторов для защиты газонефтепроводов была принята схема CMT — ЛК, где ЛK — литейный конвейер. По данной схеме сплав готовят в печах СМТ, затем тигель устанавливают в поворотную обогреваемую шахту литейного конвейера и сплав разливают в изложницы. Эта схема позволяет механизировать операции транспортировки сплава к изложнице, заливку сплава, а также удаление протекторов из изложницы.

В период освоения были уточнены параметры процесса разливки: температура литья 690—700° С, продолжительность разливки 1 т сплава 30—35 мин, температура удаляемого протектора 320—360° С.

В настоящее время более 90% всего выпуска протекторов отливается механизированным способом.

Разработанная технология механизированного производства протекторов позволила повысить производительность труда, уменьшить потери металла, улучшить условия труда и повысить культуру производства.

За последние годы (с 1971 по 1976 г.) объем производства протекторов возрос в 2 раза и составляет более 20% от выпуска товарной магниевой продукции и по качеству удовлетворяет требованиям потребителя.

Таким образом, проведенные комплексные исследования позволили разработать и внедрить в производство протекторные сплавы, обладающие высокими электрохимическими свойствами, механизировать их отливку, а также организовать централизованное промышленное производство всех типов протекторов из магниевых сплавов.

Дальнейшие работы должны проводиться в направлении изыскания сплавов с КПИ 70—80%, расширения областей и объема применения магниевых протекторов в народном хозяйстве.

Ранее уже приводились не только достижения строителей и проектировщиков, но и проблемы, с которыми им приходилось сталкиваться при непосредственном возведении подземных сооружений в сложных инженерно-геологических и гидрогеологических условиях, а также в условиях плотной городской застройки. В частности, наиболее опасными видами работ при подземном строительстве вблизи существующих зданий и сооружений признаны:

— разработка котлованов и траншей, прокладка подземных коммуникаций, тоннелей, особенно с использованием водопонижения и без крепления стенок котлованов и траншей;
— динамические нагрузки на основания существующих зданий от погружения вблизи них шпунта или свай;
— вибрационные или динамические воздействия от транспорта, метрополитена, производственного оборудования.

При этом к неблагоприятным последствиям таких воздействий на окружающую среду обычно относят:

— изменения уровня подземных вод;
— возникновение карстово-суффозионных процессов;
— снижение значений механических характеристик грунтов при их замачивании;
— возникновение аномалий теплового, электрического и других физических полей, развитие процессов, обусловленных динамическими и вибрационными воздействиями;
— эколого-биологические, радиационные и другие виды загрязнения среды.

Как отмечает проф. PA. Мангушев с соавторами, «выявить развитие неблагоприятных тенденций в период производства работ нулевого цикла, возведения сооружения и в первый период его эксплуатации позволяют регулярное инструментальное наблюдение и оперативное управление ходом работ — геотехнический мониторинг (геомониторинг). Его цель — обеспечение качества и соответствия техническим регламентам возводимых строительных конструкций и зданий и сооружений окружающей застройки, а задачи — регулярное отслеживание поведения строящегося сооружения, окружающих зданий и их грунтового основания, а также принятие мер по обеспечению дальнейшего безопасного строительства».

Проф. В.И. Теличенко и его коллеги выделяют такие составные части системы геомониторинга:

— расчетный (программа дополнительных инженерно-геологических и гидрогеологических изысканий, численное моделирование, сбор нагрузок, определение расчетного сопротивления грунта и дополнительных осадок);
— проектно-конструктивный (план противоаварийных мероприятий (рекомендаций) по усилению, план защитных мероприятий при ухудшении экологии);
— визуально-инструментальный (системы наблюдений за надземными сооружениями вокруг объекта подземного строительства; за деформациями конструкций возводимого сооружения; за состоянием окружающего массива грунта; гидрогеологическая; за экологической обстановкой);
— аналитический (анализ данных математического моделирования, оценка результатов обследования сооружения и окружающей застройки, прогноз поведения сооружения и окружающих зданий).

В общем случае выделяют следующие методы геомониторинга:

— фиксация раскрытия трещин в несущих строительных конструкциях существующих окружающих зданий;
— точные (обычно второго класса с точностью ± 1 мм) геодезические наблюдения за вертикальными и горизонтальными деформациями оснований, фундаментов и несущих строительных конструкций зданий и сооружений;
— определение (как инструментальное, так и с использованием апробированных геотехнических программных комплексов) изменений напряженного состояния в основаниях, фундаментах и несущих строительных конструкциях зданий и сооружений;
— фиксация параметров колебаний несущих конструкций объектов мониторинга и соответствующих динамических колебаний в грунтах;
— контроль за колебаниями уровня грунтовых вод;
— контроль за точностью и качеством устройства свай;
— контроль за качеством выполнения монолитных бетонных и железобетонных конструкций;
— контроль за качеством выполнения земляных работ (технологии откопки котлована, крепления его стенок, водопонижения, устройство искусственного основания и т.п.);
— технический контроль за состоянием возводимых конструкций.

По функциональному назначению геомониторинг состоит из разделов:

— объектного (наблюдения за состоянием оснований, фундаментов, несущих конструкций самого подземного сооружения, окружающих его зданий и объектов инфраструктуры);
— геолого-гидрологического (система режимных наблюдений за изменениями состояния грунтового массива, уровней и состава подземных вод, развитием эрозионных, оползневых процессов, карстово-суффозионных явлений, оседания земной поверхности и др.);
— эколого-биологического (система наблюдений за изменениями окружающей природной среды, радиационной обстановки и др.);
— аналитического (анализ и оценка результатов наблюдений, моделирование взаимодействия подземного сооружения, окружающих его зданий и объектов инфрастуктуры с окружающим грунтовым массивом путем использования пространственных (иногда плоских) версий апробированных комплексов метода конечных элементов при упругопластических моделях грунта; сравнение прогнозируемых величин параметров с результатами натурных измерений; разработка мероприятий по предупреждению или устранению зафиксированных или прогнозируемых негативных последствий на объекты геомониторинга).

Геомониторинг чаще всего включает в себя три этапа:

— подготовительный (период, включающий предварительную оценку технического состояния сооружения, установку маяков (рис. 7.1) или датчиков на существующие трещины с указанием даты их постановки, устройство поверхностных (стеновых) марок, обычно на уровне цоколя, в несущих стенах зданий (рис. 7.2) для фиксации их осадок, установку оборудования для регулярных инструментальных наблюдений (датчики напряжений, послойных деформаций грунта, инклинометры, датчики порового давления, сейсмодатчики), тарировку его, снятие «нулевых» отсчетов, устройство скважин для контроля уровня грунтовых вод);

— рабочий строительный (период регулярных геодезических наблюдений за сооружениями (определяются осадки, просадки, подъемы основания, их горизонтальные перемещения, крены сооружений, углы наклона подошвы фундаментов), фиксация показаний датчиков, оценка качества уложенного бетона, контроль параметров свай, корректировка технологических строительных мероприятий и т.д.);

— послестроительный (период продолжения наблюдений за сооружениями, особенно получившими наиболее опасные деформации).
По данным процесса нивелирования поверхностных или глубинных осадочных марок от стационарного репера определяют: полную осадку каждой марки нарастающим итогом; максимальную и минимальную осадку объекта; его среднюю осадку; максимальные абсолютную и относительную величины разности осадок; крен сооружения или его частей; перекос участков сооружения.

Для удобства анализа результатов геомониторинга данные нивелирования представляют в виде: графиков развития осадок марок во времени (и от изменения нагрузки); эпюр осадок этих марок по отдельным осям и для сооружения в целом (рис. 7.3).

Полученные результаты позволяют: принимать оперативные решения, направленные на предотвращение опасного развития деформаций зданий и сооружений (изменение технологии и организации их возведения, усиления фундаментов окружающих зданий или закрепления их оснований, а также их надземных несущих конструкций); корректировать ранее полученные при изысканиях значения геотехнических характеристик грунтов, а также расчетные схемы системы «сооружение -фундаменты — основание»; прогнозировать во времени развитие деформаций оснований подземных сооружений и окружающих их зданий; уточнять влияние опасных инженерно-геологических и технологических процессов на развитие деформаций зданий и сооружений.

Ниже приведен пример геотехнического мониторинга за возведением высотных зданий в условиях, стесненных существующей застройкой и осложненных подземными выработками, из практики одесских и полтавских геотехников.

Объект геомониторинга — 22…24-этажный жилой дом по ул. Генуэзская, 24 д в г. Одессе, состоящий из трех отдельных секций с двухуровневым подземным паркингом. Жилые секции имеют следующие размеры в плане: секция №1 — 32×25 м; секция №2 — 25×24 м; секция №3 — 29х24 м (рис. 7.4). Конструктивное решение секций — бескаркасные здания с несущими стенами из монолитного железобетона.

Площадка строительства расположена в зоне существующей застройки и примыкает к эксплуатируемым зданиям. В геоморфологическом отношении она приурочена к правому склону Аркадийской балки с абсолютными отметками поверхности 25,0…33,6 м. Природный рельеф территории изменен в процессе ранее проводившихся планировочных и строительных работ.

В геологическом строении площадки принимают участие четвертичные эолово-делювиальные лессовые суглинки. Ниже по разрезу залегают верхнеплиоценовые красно-бурые глины, которые подстилаются известняками понтического яруса неогена и меотическими глинами (ИГЭ-9). Первый от поверхности водоносный горизонт, приуроченный к подошве понтических известняков, залегает на глубине 17,0…23,4 м (абс. отм. — 9,1…9,6 м). Горизонт межпластовый, безнапорный.

При бурении поисковых скважин были обнаружены подземные выработки («катакомбы»). Обследованные выработки (региональный индекс K-70) в свету имеют высоту от 2,0 до 1,3 м, с индексом К-71 — от 2,4 до 1,4 м. Уменьшение высоты связано с заиливанием через ствол дна выработок почвой. Ширина выработок различна. Так, для К-70 около ствола она составляет 1,5 м, а в добычных выработках (в забоях) увеличивается до 4,0 м. Ширина выработки К-71 около ствола равна 1,5 м, а в добычных выработках она возрастает до 3,5 м. В некоторых местах ширина выработок достигает 5,5 м. Коэффициент подработки для К-70 составляет 0,25 (25 % площади участка находятся над пустотой), а для К-71 — 0,28.

На момент осмотра выработок, горнотехническое состояние их было удовлетворительным (рис. 7.5). Деформации кровли и стен — незначительны.

Выработки сохранились в ненарушенном состоянии, что связано со спецификой строения толщи известняка, где над пильным слоем залегает перекристаллизованный сцементированный известняк — плита. Однако на небольшом участке отмечено обрушение кровли мощностью до 20 см. Принято решение о выполнении крепления выработок. Способ крепления — традиционный для Одессы — гидрозамыв песчаной пульпой с последующим «подбучиванием» кровли выработок цементно-песчаным раствором.

В качестве фундаментов каждой из секций принят свайно-плитный вариант. Сваи — буронабивные и буроинъекционные диаметром 630 мм, длиной 11…12 м с остановкой в ИГЭ-7 — известняке-ракушечнике. По сваям устроен плитный монолитный ростверк толщиной 1,5 м.
На участках, в пределах пятна здания, где выработки отсутствуют, приняты буронабивные сваи, в местах наличия выработок — буроинъекционные, изготавливаемые с использованием проходного шнека. Также на отдельных участках выработок как под «пятном» секций, так и на определенном по расчету расстоянии за пределами «пятна» запроектированы буроинъекционные сваи усиления. Использование буроинъекционных свай обусловлено тем, что их возможно устраивать без обсадки в выработках, которые затампонированы песком.

Схема расположения выработок и свайного поля приведена на рис. 7.6, а привязка свай к инженерно-геологическим колонкам показана на рис. 7.7. При этом точность совмещения схемы расположения подземных выработок с планом дневной поверхности составила 0,7 м.

Свойства известняков в основном изучались в лабораторных условиях. Для уточнения свойств грунтов выполнены их натурные испытания буронабивными сваями диаметром 500 мм (рис. 7.8) на площадке секции №1. Опытная свая ПС-1 испытана на действие вдавливающих нагрузок, сваи ИС-2 и ИС-3 — на действие выдергивающих нагрузок. При этом рабочая длина свай составляла: для ПС-1 — 11,45 м, ИС-2 -1,24 м, ИС-3 — 1,75 м. По результатам испытаний сваи ПС-1 нагрузка на сваю доведена до 2000 кН при стабилизированной осадке 0,95 мм.

По данным испытания сваи ИС-2, работающей в известняке-ракушечнике (ИГЭ-7), предельная выдергивающая нагрузка на сваю при стабилизированном перемещении 0,67 мм составила 325 кН. При дальнейшем росте перемещения сваи воспринимаемая ею нагрузка снижалась и при стабилизированном перемещении 15 см составила 255 кН. При испытании сваи ИС-3 из-за обрыва арматурных стержней выдергивающая нагрузка доведена до 800 кН при стабилизированном перемещении 0,45 мм.

Условия работы известняка ИГЭ-6 на срез определены испытанием его штампом, размещенным над выработкой. Процесс установки штампа в предварительно устроенную скважину с устроенным над выработкой целиком мощностью 0,5 м приведен на рис. 7.9. По данным испытаний среднее удельное сопротивление известняка на поверхности отрыва составило Rср1 = 0,28 МПа при разрушении по плоскости, наклоненной под углом 33° к вертикали. Были выполнены и испытания известняков штампами, расположенными в выработках, для оценки их сжимаемости.

У отобранных из выработок образцов определялась прочность на сжатие и сопротивление при срезе.

Анализ условий работы свайно-плитного фундамента, характеризуемые наличием под напластованиями известняка более слабого подстилающего слоя (ИГЭ-8), показал, что есть опасность среза слоев известняков (ИГЭ-6 и ИГЭ-7) на участках, ослабленных выработками. Решено устроить в этих зонах дополнительные усиливающие элементы — буроинъекционные сваи.

В расчетной схеме сопротивление песка, которым тампонируют выработки, не учитывалось из-за возможного образования после этого процесса полостей в так называемых «прикладах». Кроме того, подошва выработок на толщину до 30…50 см покрыта отходами камнепиления, плотность сложения которых составляет 1,35…1,45 г/см3. He всегда «подбучивание» полностью ликвидирует зазор между замытым песком и кровлей выработки.

Назначение усиливающих буроинъекционных свай — восприятие растягивающих усилий, возникающих от касательных напряжений по условным границам среза, и передача сжимающих усилий на массив грунта выше и ниже выработок за счет их работы по боковой поверхности. При этом длина заделки, шаг, диаметр и армирование свай усиления приняты из расчета, что равнодействующая нормальных напряжений от дополнительных нагрузок, приходящихся на определенную площадь участка с выработками в плане, полностью воспринимается сечениями усиливающих свай, расположенных на участке. Другими словами, эти параметры определялись, исходя из условия равнопрочно-сти неослабленных выработками наклонных сечений слоев известняка-ракушечника и прочности сечения усиливающей сваи на растяжение и суммарных усилий по ее боковой поверхности.

Зона расстановки усиливающих свай в плане определялась, исходя из минимального и максимального угла наклона плоскости среза к вертикали (приняты соответственно 30 и 45°). Таким образом, участки с выработками исключены из работы массива и заменены на усиливающие сваи как при учете нормальных, так и касательных напряжений. Усилия от рабочих свай на грунты и на усиливающие сваи по их длине передаются равномерно, за счет трения по боковым поверхностям свай. Поэтому деформации грунтов основания, рабочих и усиливающих свай на произвольной глубине в пределах рассматриваемой толщи равны между собой.

На следующем этапе выполнялась проверка прочности слоев известняка и усиливающих свай по максимальным расчетным усилиям с учетом сейсмических воздействий. При посадке свайного поля секции №3 на выработки (рис. 7.6) установлено, что дополнительная эксплуатационная нагрузка от здания при основном сочетании усилий приходится на сформированные проходками столбы пильного известняка и одновременном «зависании» углов ростверка над проходками. Прочность известняка при возможности развития поперечных деформаций значительно ниже (до 30 %) прочности в условиях их ограничения.

Поэтому при принятой схеме фундамента в основании сформированы локальные жесткие связи пониженной прочности, деформированию которых в горизонтальной плоскости не препятствуют смежные элементы. Из анализа физической картины деформирования столбов в условиях ограничения поперечных деформаций исключительно песком гидрозамыва, учитывая малые их величины, логичен вывод, что даже при достаточно плотном заполнении выработок такие поперечные деформации лишь незначительно уплотнят пески. При длительном уплотнении песков с естественным уменьшением объема не исключено образование зазоров между кровлей выработок и песком гидрозамыва. При этом неизбежны перераспределение усилий и догружение сформированных выработками столбов.

Введение в расчетную схему МКЭ интерфейсов, понижающих характеристики грунтов, в некоторой степени учитывает повышение дополнительных вертикальных деформаций, одновременно с этим не меняя условий горизонтального ограничения деформаций столбов, и более того, не учитывая возможное образование зазоров при длительном уплотнении песка. Следовательно, возможны непрогнозируемые неравномерные осадки фундаментов при локальном смятии сформированных выработками столбов пильного известняка.

В связи с вышеуказанными причинами, а также учитывая возможные несовершенства при производстве работ по гидрозамыву и подбучиванию кровли выработок, были разработаны дополнительные мероприятия, повышающие надежность решений фундаментов секции №3 и совместность работы их с основанием, заключающиеся в таких положениях:

1. Плита ростверка и, соответственно, свайное поле расширяются в плане таким образом, чтобы максимально передать дополнительные нагрузки на неослабленные выработками участки слоя пильного известняка-ракушечника. При этом исключается зависание углов ростверка над выработками.
2. Буроинъекционными рабочими сваями и дополнительными сваями усиления, воспринимающими и передающими на подошву слоя пильного известняка сжимающие усилия от дополнительного давления, разгружаются столбы, сформированные подземными выработками.
3. Свайное поле формируется так, чтобы исключить образование рабочими сваями новых выделенных столбов пильного известняка.
4. На периферийных участках фундаментов выполняются сваи усиления, воспринимающие растягивающие усилия от касательных напряжений в массиве известняков. Рабочие сваи на этих участках выполняются буроинъекционными, с армированием, достаточным для восприятия растягивающих усилий.
5. В зоне обширных по площади выработок на участке в осях l3/A3 секции №3 выполняется локальное усиление основания методом твердеющей закладки за счет собственной жесткости, обеспечивающей совместность работы массива известняков и тела закладки при действии нормальных и касательных напряжений.

Обоснование принятых решений по устройству свайных фундаментов и крепления их основания в зоне подземных выработок в пятне жилых секций проверялось численным моделированием МКЭ напряженно-деформированного состояния (НДС) основания свайно-плитного фундамента.

При моделировании МКЭ НДС системы «здание — свайно-плитный фундамент — основание с подземными выработками» («здание — свайноплитный фундамент — основание в зоне подземных выработок») использованы плоская и пространственная расчетные схемы. Моделирование плоской схемы (2D) выполнено в программном комплексе Plaxis 8.2 Profesional Version, пространственной схемы (3D) — в Plaxis 3D Foundation (Version 1.6).

Свойства и параметры инженерно-геологических элементов (ИГЭ), из которых состоит основание свай, фундаментной плиты и ограждения котлована приведено в табл. 7.1 и 7.2.

При этом для имитаци поведения грунта приняты следующие модели: 1) упругопластическая с критерием прочности Мора — Кулона (МС); 2) упрочняющаяся модель Hardening Soil Model (HSM); 3) модель скального грунта Jointed Rock model (JRM). Вид модели использовался в соответствии со свойствами напластования грунта. Для моделирования бетона использована линейная упругая модель (Linear Elastic).
Для разграничения между упругим поведением тела сваи, где небольшие перемещения, и окружающего их грунтового массива, где возможно пластическое поведение с критерием прочности Кулона — Мора, использован интерфейс (interface strength). Это сделано для избежания появления пиковых напряжений и деформаций, которые не имеют реального физического смысла. Чтобы интерфейс остался упругим, напряжения сдвига должны удовлетворять выражению

а для пластического поведения

где ?i, ci — угол внутреннего трения и удельное сцепление интерфейса). В этом случае использован параметр Rinter = 0,7. Следовательно, характеристики прочности интерфейса меньше, чем у окружающего его грунта. Пространственная жесткость всех конструктивных элементов рассчитывалась в соответствии с проектными решениями здания.

При использовании пространственных расчетных схем выполнены упрощения: 1) надземная и подземная часть здания заменялась объемными элементами (кластерами) по линейно-упругой модели с приведенными характеристиками: модуль упругости E = 30 МПа, коэффициент Пуассона v = 0,20, удельный вес ? = 44 кН/м3 (удельный вес соответствует весу всего здания, деленному на объем его подземной части, для имитации давления на основание); 2) буроинъекционные сваи и массив грунта вокруг них представлены как единое целое квазиоднородное тело конечной жесткости, которое характеризируется приведенными модулями общей упругости (Eпр) и коэффициентами Пуассона (vпр), а удельный вес определялся как средневзвешенная величина между грунтом и бетоном по площади.

Для определения параметров квазиоднородного тела конечной жесткости использована методика проф. З.Г. Тер-Мартирасян. При этом для эквивалентного свайно-грунтового массива определены такие характеристики: Eпр = 200 МПа, vпр = 0,25, ?пр = 20 кН/м3. Пространственная конечноэлементная расчетная схема для моделирования взаимного влияния фундаментов и основания с подземными выработками приведена на рис. 7.10.

Задача выполнялась поэтапно: 1) гравитационная загрузка расчетной области с существующими подземными выработками собственным весом грунта и моделирование начального НДС массива (Gravity Loading); 2) устройство котлована, гидрозамыв полости пятна выработки, устройство свай и фундаментной плиты, моделирование загрузки от возведения секции №1 (Sextionl) (рис. 7.11); 3) устройство котлована, гидрозамыв полости пятна выработки, устройство свай и фундаментной плиты, моделирование загрузки от возведения секции №2 (Sextion2) (рис. 7.12); 4) устройство котлована, гидрозамыв полости пятна выработки, устройство свай и фундаментной плиты, моделирование загрузки от секции №3 (Sextion3) (рис. 7.13).

При имитации выемки котлована для уменьшения величины подъема его дна применялась модель HSM с модулем упругости, в 10 раз большим модуля деформации. Получены максимальные вертикальные перемещения основания свайно-плитного фундамента после строительства секции № 1 — S = 9,9 см. Крен фундаментной плиты в сторону подземной выработки составил менее i = 0,0008.

Максимальные вертикальные перемещения основания после строительства секции № 2 составят S = 8,6 см (рис. 7.14), а крен фундаментной плиты — менее i = 0,0006. Дополнительные осадки секции № 1 от возведения секции № 2 будут около Sдоп = 1,5 см, а крен фундаментной плиты -i = 0,0016.

Максимальные вертикальные перемещения основания от возведения секции № 3 составят S = 9,9 см (рис. 7.14), крен плиты в сторону подземной выработки — до i = 0,0008. Дополнительные осадки секции № 2 от возведения секции № 3 составят около Sдоп= 1,8 см при крене фундаментной плиты — i = 0,0016. Влияния строительства секции № 3 на секцию № 1 не будет. Максимальные суммарные осадки и крен не превысят предельно допустимые значения строительных норм (Su = 18 см, ii = 0,005).

Для пятна жилой секции №2 дополнительно выполнено моделирования в плоской постановке по двум опасным сечениям — вдоль и поперек выработки. Задача решена поэтапно: 1) гравитационная загрузка расчетной области собственным весом грунта и определение начального НДС грунтового массива (Gravity Loading); 2) устройство ограждения котлована и выемка грунта (Pit Excavation), приложение; 3) выполнение гидрозамыва выработки песком средней крупности (Tamponag); 4) устройство основных и усиливающих буроинъекционных свай (Pile Instalation); 5) устройство плиты и ее проектная загрузка от веса здания (Foundation Plate & Loading) (рис. 7.15).

В результате моделирования в плоской постановке (рис. 7.16) наибольшая осадка основания фундаментов по сечению 1-1 составила iS = 13,4 см, по сечению 2-2 — S = 15,8 см, что не превышает требования строительных норм. Прочность сваи усиления по материалу обеспечена, и она может воспринять касательные напряжения по условным границам среза в местах подземных выработок.

Таким образом, на базе моделирования МКЭ НДС основания свайно-плитного фундамента, выполненного с использованием данных результатов геомониторинга на площадке строительства, разработано достаточно простое и надежное проектное решение по устройству свайноплитных фундаментов секций многоэтажного жилого дома и укреплению их основания в зоне подземных выработок. На момент написания пособия здание успешно возведено без каких-либо превышений требований строительных норм.

Как только на рынке возникла система «Умный дом», то позволить себе подобную роскошь могли лишь самые обеспеченные люди. Если вам кажется, что такие ноу-хау и сегодня остаются недоступными для обычных семей, то мы готовы убеждать вас в обратном.

Сразу же напрашивается несколько аргументов. Во-первых, на отечественном рынке нынче представлено не только брендовую и дорогостоящую продукцию такого типа. Дело в том, что фирмы из Китайской Народной Республики, Европы и России в последние годы успешно производят надёжное оснащение по вполне доступной цене.

Во-вторых, все мы знаем, что с каждым годом стоимость энергоносителей сильно увеличивается, так что любые методы их экономии являются актуальными. Использование системы «Умный дом» — верный шаг в этом направлении.

Давайте же вкратце поговорим о преимуществах такой системы.

• Возможность дистанционного управления. Управление может происходить как посредством встраиваемой в стенку панели, так и с помощью программы для смартфона и планшета. На дисплее отражаются иконки, которые соответствуют определённой функции.
• Индикаторы движения. Когда эти датчики срабатывают, то в автоматическом режиме происходит включение и выключение освещения. Индикаторы иного типа управляют микроклиматом в комнате и контактируют с охранными системами. Вы даже можете указать в сценарии, чтобы, когда вы заходите в комнату, включалась музыка.
• Отключение электрических приборов. Когда двери дома закрываются, автоматически выключается свет и все электрические приборы, кроме холодильника.

Работы в этой области весьма обширны, и их описание (в частности тех, в которых исследована область концентраций низших карбидов хрома) излишне. Достаточно сослаться на обзорные работы Хансена, Хойта и Гольдшмидта и некоторые отдельные исследования.

Диаграмма состояния системы хром — углерод построена на основе классических работ (с использованием термических, химических, рентгенографических и металлографических методов анализа) Вестгрена и Фрагмена, Крайчека и Зауэрвальда, Фримана и Зауэрвальда, а также Хатсута. На рис. 41 приведена эта диаграмма в соответствии с последними данными Блюма и Гранта.

Достаточно надежным можно считать существование трех карбидов:

а) Cr23C6 (5,33% С), который в ряде работ описан как карбид Cr4C; он обладает кубической гранецентрированной решеткой с 92 атомами хрома и 24 атомами углерода в Элементарной ячейке; а = 10,638 кХ; при быстром охлаждении этого карбида образуется метастабильная система Cr—Cr7C3;

б) Cr7C3 (9,0% С) с гексагональной решеткой, 56 атомами хрома и 24 атомами углерода в элементарной ячейке: а = 13,98 кХ, с = 4,523 кХ.

в) Cr3C2 (13,33% С) с орторомбической решеткой, 12 атомами хрома и 8 атомами углерода в элементарной ячейке с периодами: а = 2,821 кХ; b = 5,52 кХ; с = 11,46 кХ.

Монокарбид CrC (18,76% С), по-видимому, существующий при температурах выше 2000°, распадается при охлаждении по перитектической реакции на Cr3C2 и графит.

Температуры плавления отдельных фаз приведены в табл. 29, где сопоставлены старые и новые данные.

По окончании передвижки сооружения на новое место необходимо убрать из-под него заведенные ходовые балки, катки, рельсы и шпалы. Для производства этих работ под сооружением устраиваются опоры, которые должны воспринять нагрузку от передвинутого сооружения. Устройство опор из каменной кладки — соединение фундаментов со стенами здания производится в первую очередь между путями в тех местах, где под его стенами имеются свободные, ничем не заполненные участки. Когда рандбалки служат и ходовыми, то прежде всего заполняют каменной кладкой пространство под поперечными стенами. Далее, как и при посадке здания на катки, вывешивают стены параллельные направлению движения, убирают катки, рельсовые пути, закладывают образовавшийся просвет каменной кладкой и сажают на него стену
При косой или кривой передвижке в зависимости от нагрузки, которую может воспринять сложенная между путями кладка, устанавливается последовательность уборки рельсовых путей из-под стен или ходовых балок. Согласно установленному порядку приступают к разрезке автогеном швов (точек) электросварки рандбалок к ходовым, срезают швы приварки стальных клиньев, последние выбивают и убирают, и в результате ходовые балки разгружаются. Если позволяет место, то необходимо по тем же каткам извлекать из-под сооружения ходовые балки целиком — попарно связанные между собой диафрагмами. Это значительно облегчает уборку балок и рельсов. Как правило, при наличии под зданием специальных ходовых балок их убирают в две очереди — через путь. После уборки ходовых балок первой очереди (с рельсовыми путями) заполняют каменной кладкой образовавшиеся просветы, а затем снимают все остальные пути.
Парные ходовые балки, установленные на катках, убирают с помощью тросов, один конец которого привязывают к ходовым балкам, а другой наматывают на барабан электролебедки. Лебедку устанавливают в стороне от сооружения, и трос пропускают через отводящий блок, прикрепляемый каждый раз в месте, расположенном против вытаскиваемых ходовых балок. Затем извлекают катки, освобождают от костылей рельсы и убирают их. Шпалы отделяют от раствора отбойными молотками, при одновременной работе двух молотков шпалы легко отрываются от раствора.

В июне 1937 г. был передвинут дом № 77 по ул. Осипенко (бывш. Садовническая улица), имеющий в плане Г-образную форму. Площадь передвинутого корпуса составляет 990 м2, объем — 21 600 м3, длина — 88,60 м, ширина — 11,20 м, высота пятиэтажной части — 19,73 м, высота шестиэтажной части — 23,5 м, вес дома — около 8 050 тс (рис. 66,а и 66,б). Перекрытие подвала состоит из металлических балок с бетонными сводами; все остальные перекрытия деревянные, из досок, поставленных на ребро. Поперечные внутренние капитальные стены заменены отдельными кирпичными столбами. Толщина наружных стен в первых трех этажах в 2,5 кирпича и в верхних двух этажах (и в трех этажах небольшой шестиэтажной части дома) — в 1,5 кирпича, сложенных по системе Вутке.
Дом, построенный в 1929 г., был оборудован водопроводом, канализацией, водяным отоплением, электрическим освещением, газом, телефоном и радиотрансляцией.
Передвижка этого здания была вызвана постройкой на его месте подходов к новому Большому Краснохолмскому мосту
Передвижке подлежала большая часть дома, выходившая своим фасадом на Садово-Краснохолмскую улицу; остальная часть здания с фасадом на улицу Осипенко, как не выходящая за пределы новой красной линии, должна была остаться на месте. Здание было разрезано вертикально на два прямоугольных дома.

Резка здания (отбойным молотком) производилась в угловой части дома по лестничной клетке. Одну из капитальных стен лестничной клетки, примыкавшую к передвигаемой части здания, решено было передвигать вместе с домом.
Внутри лестничной клетки, чтобы она после передвижки здания имела ограждающую наружную стену, на расстоянии 10 см от отрезанной капитальной стены, заблаговременно (до передвижки здания) была устроена на всю высоту лестничной клетки железобетонная стенка толщиной в 10 см.
Таким образом, одна сторона маршей и площадок лестничной клетки была сужена на 20 см. Ступени, опиравшиеся ранее на капитальную стену, были укорочены подрубкой и концы их забетонированы в железобетонную стенку
В передвигаемом доме (до начала работ) было зарегистрировано большое количество сквозных трещин осадочного характера.
Грунтовые напластования по пути передвижки до глубины 2,5—3 м представляли собой культурный слой. Этот слой подстилался перемежающимися слоями мелких, сильно влажных, с органическим илом песков и суглинков пластичной консистенции средней плотности, мощностью от 1 до 8 м. Ниже их залегал мощный, слой — до 15 м — мелкозернистых песков, насыщенных водой. Эти грунтовые напластования при бурении подавались в обсадные трубы. На глубине 23—25 м расположены карбонная глина и второй слой известняка. Юрская глина и первый слой известняка почти полностью эродированы.
Проектом предусматривалось устройство пути для передвижки дома на плотно слежавшемся насыпном грунте, с вычисткой старых, засыпанных мусором выгребных ям; очищенные от мусора ямы заполнялись кирпичной щебенкой. По всему пути передвижки была уложена щебеночная подготовка слоем от 30 до 60 см. Щебенка укатывалась 10-тонным механическим дорожным катком. Во время укатки щебенки в некоторых местах отмечалась осадка под барабанами катка, а при расчистке этих мест обнаруживались засыпанные выгребные ямы.
Для того чтобы часть здания, выходившую на Краснохолмскую улицу, можно было передвинуть на красную линию, перемещение было намечено по кривой. Наиболее отдаленный радиус равнялся 159,56 м, а ближайший к центру вращения — 101,23 м. Подбор радиусов был произведен теоретически, путем точного определения существующего положения и красной линии. Длина пути передвижки по большому радиусу — 33,72 м. Поворот здания на полную длину передвижки был определен в 19°5′.
Срез здания с фундаментов был намечен в том месте, где бутовый фундамент переходит в кирпичную кладку. Все капитальные кирпичные стены по линии среза усиливались прокатными двутавровыми балками № 45, которые обхватывали стены здания с двух сторон. Таким же способом были заведены рандбалки и вдоль всех внутренних каменных столбов. Пробивка штраб в кирпичных стенах для рандбалок производилась на глубину 20 см.
Парные рандбалки соединялись в верхней плоскости, над осью каждого пути, посредством пропущенных сквозь стену и приваренных к ним обрезков рельсов. Неизменность положения рандбалок в нижней плоскости достигалась приваренными к ним ходовыми балками. Горизонтальная рама, образованная системой рандбалок, дополнительных поперечных связей и ходовых балок, создавала достаточную жесткость в горизонтальной плоскости. Здание двигалось по путям, состоящим из четырех и местами из шести рельсовых ниток. Расстояние между рельсами одного пути было от 20 до 30 см.
Косое перемещение здания по отношению к фундаментам затрудняло выключение существующего и нового фундаментов из работы. Действительно, при передвижке здания по основанию различной жесткости могла иметь место неравномерная осадка здания, следовательно, и деформация. Для исключения из работы существующих фундаментов потребовалось бы перекрыть их балками (с опорами на клетки) с пролетом в 5 м. Для перекрытия таких пролетов с нагрузкой в 24,5 т на 1 пог. м понадобилось бы уложить высокие балки (мостовые фермы). Поэтому было решено не выключать из работы старые и новые фундаменты, а перекрыть их деревянными клетками по высоте в четыре ряда. Этим достигалось увеличение упругости основания, и, таким образом, создавались условия для равномерной осадки при прохождении здания над уложенной по культурным напластованиям подготовкой и фундаментами.
Рельсовые пути по территории передвижки были уложены на двойном деревянном настиле: нижний ряд — из шпал и верхний из брусьев. Настилы укладывались под углом 45° друг к другу. Нижний настил из шпал укладывался с зазорами от 5 до 15 см радиально. Во время укладки шпал на щебеночную подставку под ними подливался цементный раствор. Брусья имели сечение 12х20 см и ставились на ребро. Через каждые четыре-пять брусьев оставлялся зазор шириной 12—20 см. По брусьям под углом 45° пришивались костылями железнодорожные рельсы типа Ia.
Устройство путей под домом и заведение ходовых балок производились в две очереди: вначале для четных путей, затем для нечетных. Катки применялись длиной 1,2 м: изготовленные из кованой стали и обточенные на цилиндр. Все катки располагались радиально.
Ходовые балки, установленные под рандбалками и заклиненные с ними, закреплялись сначала деревянными распорками, а затем приваривались к рандбалкам. Изгибание двух балок одного пути делалось в соответствии с радиусом кривизны. Для ходовых балок использовались двутавры № 55. Рельсы изгибались также в соответствии с радиусами кривизны каждого пути.
Передача веса здания на путевые устройства производилась постепенно, по мере подготовки отдельных путей. После устройства всех путей и заведения ходовых балок в стенах здания оставались целики от старого фундамента, по удалении которых здание было полностью посажено на катки.
Передвижка здания осуществлялась 27 электродомкратами мощностью по 20 тс каждый. Домкраты укладывались с задней стороны дома на доски, опиравшиеся по нижним полкам каждой пары ходовых балок, и передвигались вместе со зданием.
С одной стороны основание домкрата упиралось в диафрагму, поставленную между каждой парой ходовых балок, а с другой стороны винт домкрата упирался в специальный заклинивающий упор, передавая силу сопротивления движению здания тем же рельсам, по которым оно двигалось. Шаг резьбы винтов каждого из двух рядом расположенных домкратов (установленных вдоль передвигаемого здания) изменялся пропорционально расстоянию домкрата от оси вращения дома. Движение здания происходило со сравнительно большой скоростью — от 10 до 15 м/час. Таким образом, более удаленный от оси вращения торец знания передвигался в течение двух минут на 50 см, а ближайший к оси вращения — на 32 см.
Все домкраты включались и выключались одновременно посредством одного рубильника. Однако для каждого домкрата имелся и свой рубильник; в случае необходимости можно было выключить в отдельности любой домкрат. Передвижка здания осуществлялась с интервалами через каждые 0,5 м, в соответствии с длиной винта домкрата, причем вначале подготовка к каждому этапу передвижки (выпрямление катков, перестановка упоров) Занимала более часа. Дом был передвинут на новое место в течение трех дней. Осадка здания проверялась нивелировкой по рейкам, прикрепленным к стенам здания. Правильность направления передвижки контролировалась по смещению индексов относительно неподвижных реперов на рельсовых путях. Индексы прикреплялись к раме передвигаемого дома.
По окончании передвижки здание стало над приготовленным для него фундаментом с точностью до ±2 см.
На время работ были сооружены пульт управления передвижкой и будка управления домкратами. В пульте управления был установлен рубильник электрической сети, телефон внутренней коммутаторной станции, электрическая сигнализация и мощный микрофон.
Здание во время передвижки не получило никаких деформаций; все системы (водопровод, канализация, электричество и т. п.) действовали бесперебойно.
После посадки здания на катки определялись дополнительные напряжения, возникающие в кирпичной кладке и рандбалках в период движения здания. Определить напряжения в каменных стенах и рандбалках в момент, когда они начинают работать на изгиб, не представлялось возможным из-за помех, вызванных ударами пневматического молотка при разборке каменной кладки под рандбалками.
Тензометры Гугенбергера, прикрепленные сверху к рандбалкам, в середине между путями показали растягивающие напряжения до 700 кгс/см2. Приборы, установленные посередине сечения балки и на верхней полке, показали, что и в этих сечениях неразрезная балка пролетом 3 м также испытывала только растягивающие усилия; следовательно, рандбалка работала вместе с кирпичной кладкой.

Теплоблоки, или как их называют теплые блоки – это строительный материал, стеновой блок с высокой теплосберегающей функцией, состоящий из трех слоев: два бетонных слоя, между ними утеплитель (пенополистирол).

В строительной промышленности изобретение новое, но уже получившее широкую популярность. Три слоя соединены между собой специальным строительным клеем, но чаще применяется соединение гребенчатой формы. Производятся изделия в различных конфигурациях: угловые (наружные), рядовые (в том числе с вентиляцией), половинчатые, для дверных проемов, внутренние. Купить теплоблоки для дома всех типов можно на сайте.

Применение

Кладку блоков проводят на небольшой слой клея, иногда потребуется раствор цемента с песком толщиной в 10 мм. Применение теплового стенового блока в значительной степени повышает сопротивление теплоотдаче, что позволяет экономить на энергоресурсах.

Нормам СНиП удовлетворяет теплоблок с экструдированным пенополистиролом. При выборе стенового теплого блока стоит также учитывать климатические условия, в частности максимальные показатели влажности. Кладку следует производить согласно нормам, без образования холодных мостиков.

Специалистами рекомендуется применение теплоблоков с толщиной внутреннего слоя бетона от 130-180 мм. Это позволит сохранить прочность стен на протяжении всего срока.

Теплоблоки в строительстве

Блок состоит из трех слоев: бетон фактурный, утеплитель (часто пенополистирол или пеностекло), внутренний бетонный слой, самый толстый, он же несущий.

Благодаря новизне, пока материал используется строителями не так широко. Однако показатели прочности и качества перед аналогичными стройматериалами делают теплоблоки более выгодным решением в возведении теплого фасада.

Важным критерием в выборе теплоблока принято считать из какого материала состоит внутренний утеплитель, наиболее качественным является применение минеральных веществ (утеплитель из пеностекла). Такой стеновой блок имеет высокую, но оправданную стоимость, в то же время хорошо зарекомендовали себя и блоки с пенополистиролом.

Использование трехслойных бетонных блоков допустимо только для проектов, созданных специально под этот тип стенового материала. Профессиональный подход и исключение любых погрешностей в строительстве позволит возвести качественное, устойчивое здание.

 

Проектировка дома является непростым делом, для достижения хорошего результата требуются определённые знания и умения.

Разрабатывать самостоятельно проекты домов из бруса может совсем не каждый, в этом случае необходимо учитывать самые разные факторы. Это и геологические особенности участка земли, и нюансы прокладывания систем коммуникаций.

Есть самые разные готовые проекты, над которыми работали профессионалы. При этом хороший проект и стоит немало. Минимальные инженерные знания позволят вам заняться проектированием самостоятельно. Прежде всего, надо выполнить геологоразведку. Благодаря этому вы получите важную информацию о свойствах грунтов, высоте расположения грунтовых вод.

Эти сведения имеют большое значение для планировки таких элементов:

• подвальное пространство;
• фундамент.

Данные мероприятия проводятся в конце осени, начале весеннего периода, когда грунтовые воды находятся высоко.

Этапы проектирования

Когда выбран тот или иной вариант фундамента, можно заняться подбором материала, который будет применяться для возведения дома. После этого можно заняться чертежами. От количества изгибов стен зависит цена проекта.

Можно сказать то же самое про крышу, кровельное покрытие дома. Необходимо помнить о том, что крыши со сложными формами являются менее надёжными. Дело в том, что если в крыше есть различные изгибы, стыки, то весьма велик шанс того, что с течением времени тут станут появляться протечки.

Чтобы здание было энергоэффективным, необходимо выполнять планирование нежилых помещений, то есть кухни, санузла, хозяйственных комнат, на северной стороне. Для жилых помещений надо использовать другие стороны дома. Надо отдавать себе отчёт в том, что энергозатратность будущей постройки зависит месторасположения и размера оконных проёмов, применения теплоизоляционной продукции. Нужно взвесить все преимущества и недостатки самостоятельного проектирования, чтобы понять, справитесь ли вы с этим делом.