Месяц: Сентябрь 2019

Афгано-Таджикский нефтегазоносный бассейн связан с межгорной впадиной, охватывающей пограничные районы среднеазиатских республик бывш. СССР и северного Афганистана. Бассейн расположен между горными складчатыми сооружениями южного Тянь-Шаня (Гиссара) на севере, западного Памира (Дарваза) на востоке, Гиндукуша и Парапамиза — на юге (рис. 85). На западе Афгано-Таджикский бассейн раскрывается в сторону Каракумского бассейна, отделяясь от него на севере юго-западными отрогами Гис-сарского хребта. На юго-западе граница проведена условно вдоль поднятий возвышенности Карабиль. Горные обрамления бассейна представляют собой разновозрастные сооружения: Гиссар и Дарваз являются областями позднепалеозойской складчатости, на Гиндукуше и Парапамизе основную роль в формировании внутренней структуры играла мезозойская складчатость, время образования складчатой области юго-западных отрогов Гиссара относится к кайнозойскому тектоническому циклу.

Фундаментом Афгано-Таджикского бассейна являются, вероятно, сильно метаморфизованные отложения палеозойского возраста. Поверхность фундамента отличается сильно расчлененным рельефом.

Наиболее погруженная осевая часть бассейна расположена на западе и представлена обширным Мазаришерифским прогибом, находящимся между Аму-Дарьей и краем Северо-Афганских гор. В пределах прогиба на поверхности развит сплошной покров четвертичных осадков. Структурные элементы северной части Афгано-Таджикского бассейна, имеющие меридиональное направление, подходя к Мазаришерифскому прогибу, погружаются и рассекают его в погребенном виде почти вкрест простирания. Так, в недрах Мазаришерифского прогиба отчетливо намечаются погребенные южные окончания складчатого сооружения юго-западного Гиссара, Сурхандарьинского прогиба и западное крыло Прикафирниганского антиклинория, замыкающее прогиб с востока.

На северном борту Афгано-Таджикского бассейна выделяются три крупных синюшнория — Сурхандарьинский, Вахшско-Яванский и Кулябский, разделенные линейно вытянутыми антиклинориями — Прикафирниганским и Оби-Гармским. В северо-восточной части бассейна, в месте сближения Гиссарского и Дарвазского горных обрамлений все структурные элементы тесно скучены, подняты и сильно нарушены разрывами. К югу по мере расширения бассейна наблюдается погружение складок, выполаживание и упрощение их строения с постепенным затуханием разрывов.

В Сурхандарьинском и Вахшско-Яванском синклинориях среди сплошных полей развития четвертичных осадков местами прослеживаются линейные антиклинали, сложенные неогеном л палеогеном. Северная половина Кулябского синклинория сложена третичными отложениями, собранными в аналогичные отмеченным линейные складки с узкими сводами и крутыми крыльями. Погруженная, выполненная четвертичными осадками южная часть Кулябского синклинория осложнена крупными соляными куполами. Соленосная толща большинством исследователей относится к верхней юре, хотя имеются высказывания и о более молодом, вплоть до четвертичного, ее возрасте.

Прикафирниганский и Оби-Гармский антиклинории образованы пучками тесно сближенных друг с другом узких линейных складок, нарушенных продольными надвигами. Северные поднятые части антиклинориев, сложенные меловыми и верхнеюрскими отложениями, представляют собой систему тектонических чешуй, надвинутых в сторону центральной части бассейна. В Прикафирниганском антиклинории преобладает юго-восточнее, в Обигармском — северо-западное направление движения масс. На юге из-под разрывов появляются ядра антиклинальных складок, сложенные здесь отложениями палеогена.

С запада северный борт бассейна ограпичен антиклинорием юго-западного Гиссара, образованным крупными сундучными складками, сложенными мезозоем с выходами палеозойских отложений в ядрах Кугитангского и Байсунского поднятий.

На южном борту бассейна выделяются Северо-Афганская и Ханабадская складчатые области. Последняя является непосредственным продолжением к югу Прикафирниганского, Оби-Гармского антиклинориев, Вахшско-Яванского и Кулябского синклинориев.

На востоке Северо-Афганской складчатой области расположена Предгиндукушская ступень с широко развитыми на поверхности палеогеновыми отложениями, переходящая к западу в Абикайсарский структурный залив, со сплошным покровом четвертичных отложений. Последний является погруженным связующим звеном между Предгиядукушской ступенью и Kaрабильской областью, сложенной на поверхности пологоскладчатым неогеновым чехлом. В отличие от северной и восточной частей бассейна для Северо-Афганской области характерно субширотное простирание складок.

Предгиндукушская ступень образована двумя цепями крутых линейных антиклинальных складок, сложенных обычно мезозойскими отложениями, разделенными обширной полосой, в которой развиты весьма крупные пологие куполовидные поднятия неправильных очертаний, зачастую обрамленные с юга мелкими складками различной ориентировки. Полоса крупных куполовидных поднятий, несмотря на широкое развитие в ее пределах относительно молодых палеогеновых отложений, характеризуется приближенным залеганием фундамента, вскрытым в Апготе на глубине 1,5 км.

К западу от меридиана Сари-Пуля и Шибаргана северная часть Предгиндукушской ступени отсекается поперечным уступом и резко погружается в сторону Абикайсарского структурного залива. Одновременно с погружением складок наблюдается заметное их выполаживание. На продолжении северной антиклинальной цепи Предгиндукушской ступени здесь прослеживается крупный пологий Андхойско-Шибарганский погребенный вал, окаймленный с юга Даулетабадским синклинальным прогибом. Абикайсарский структурный залив на севере раскрывается в сторону Мазаришерифского прогиба.

В составе осадочного покрова Афгано-Таджикского бассейна наблюдается чередование континентальных и лагунно-морских толщ общей мощностью до 7—10 км (табл. 29). Последние пользуются наиболее широким распространением в западной части бассейна, прилегающей к областям распространения открытых морских бассейнов.

Триасовые отложения развиты не повсеместно. На севере они отличаются обычно небольшой мощностью и присутствием красноцветных образований. В южной части бассейна к триасу относят сероцветные песчаносланцевые угленосные отложения мощностью до 1000 м и более, аналогичные вышележащим юрским отложениям.

Песчано-сланцевая угленосная толща нижней — средней юры мощностью 500—600 м, сложенная грубым чередованием пачек темно-серых глин, богатых рассеянным органическим веществом, и массивных пачек песчаников, могущих служить природными резервуарами, является одной из важных вероятных сингенетично-нефтегазоносных свит. На доступных глубинах нижне-среднеюрские отложения находятся лишь в наиболее поднятых краевых антиклинальных поднятиях бассейна.

Вероятная эпигенетично-нефтегазоносная известняковая толща верхней юры мощностью до 50 м образует массивный резервуар, для которого покрышкой служат верхнеюрские соленосно-гипсоносные и глинистые отложения мощностью 300—400 м. С верхнеюрскими отложениями связаны нефтепроявления в районе Гаурдака (юго-запад Гиссар), а в Бухарской нефтегазоносной области из верхнеюрских известняков получены промышленные притоки газа.

Нижнемеловые отложения представлены на западе песчано-глинистыми и на юге пестроцветными, на востоке красноцветными образованиями мощностью около 900—1000 м. Наиболее важными нефтегазоносными горизонтами являются пачки песчаников в верхней части нижнего мела (в альбе и апте), заключенные на западе бассейна среди сероцветных глинисто-алевритовых образований. Из альбских и аптских песчаников в южной части Афгано-Таджикского бассейна на поднятиях Етымтаг, Джангаликолон, Ангот получены крупные притоки нефти и газа; газопроявления из альбских отложений отмечались и на севере — на месторождении Хаудаг.

В связи с выклиниванием верхнеюрских известняков и сероцветных пачек в нижнем мелу в восточном направлении данные отложения наиболее перспективны в западной части бассейна.

Лагунно-морские осадки верхнего мела и палеогена, представленные сероцветными глинами, известняками с пачками гипсов мощностью около 2000 м, в целом являются сингенетично-нефтегазоносным комплексом. Природными резервуарами являются как массивные карбонатные толщи мощностью в несколько сотен метров, особенно характерные для бухарских слоев, а на востоке и для сенона, так и отдельные пачки и пласты известняков, реже песчаников, развитые по всему разрезу. В верхнемеловых, в частности сеноманских, известняках известны ряд естественных нефтегазопроявлений, признаки нефти и газа в скважинах на месторождениях Хаудаг, Ляль-Микар, Уч-Кизыл, Кизыл-Тумшук и притоки нефти на поднятии Ангот. Бухарские слои в северной части бассейна отличаются региональной нефтегазоносностью. К ним приурочены многочисленные естественные признаки нефти и нефтяные залежи промышленного значения на месторождениях Сурхандарьинского и Вахшско-Яванекого синклинориев. На месторождении Koкайты нефть добывалась также из известняков алайских слоев.

Мощные красноцветные песчаники кирпичной свиты неогена, мощность которых достигает местами 1000 м, представляют собой природный резервуар, с которым местами может быть связана нефтеносность эпигенетичного характера. Имеется указание об обнаружении признаков нефти в кирпичной свите в Кулябском синклинории. Вышележащие неогеновые молассовые отложения мощностью до 3—4 тыс. м не представляют особого интереса в отношении нефтегазоносности.

В качестве самостоятельных нефтегазоносных областей Афгано-Таджикского бассейна можно рассматривать Сурхандарьинский, Вахшско-Яванский, Кулябский синклинории, разделяющие их антиклинории — Прикафирганский, Обигармский и юго-западного Гиссара, а также Ханабадскую и Северо-Афганскую области. Район развития погребенных структурных элементов на крайнем западе бассейна, соответствующий южному окончанию юго-западного Гиссара и западной части Мазаришерифского прогиба, условно объединен с Сурхандарьинским синклинорием в общую — Термезекую нефтегазоносную область.

В пределах Термезской, Вахшско-Яванской и Кулябской нефтегазоносных областей основными перспективными толщами являются палеогеновые и меловые отложения, залегающие на доступной глубине. Благоприятным признаком является сравнительно спокойный характер развитых здесь цепей складок, служащих зонами нефтегазонакопления.

Особый интерес представляет южная часть Термезской нефтегазоносной области, соответствующая Мазаришерифскому прогибу. Этот район отличается наибольшими мощностями осадочного комплекса, надежным захоронением возможных нефтегазоносных горизонтов и наличием хорошо выраженных погребенных структурных форм. На востоке этого района выделяются две цени антиклиналей, являющиеся непосредственным продолжением двух основных зон нефтегазонакопления Сурхандарьинского синклинория. На северо-западе в зоне погружения юго-западного Гиссара намечаются весьма перспективная структурная терраса и замкнутые поднятия, обрамленные крупными структурными уступами. К категории высокоперспективных территорий следует относить и обширную, глубоко опущенную центральную часть Мазаришерифского прогиба.

Прикафирниганская и Оби-Гармская нефтегазоносные области невыгодно отличаются чрезмерно высокой степенью дислоцнрованности отложений и дренажом значительной верхней части осадочного покрова.

Дальнейшее изучение Ханабадской области, по-видимому, позволит расчленить ее на части, которые должны быть включены в состав соответствующих более северных нефтегазоносных областей, на непосредственном продолжении которых они расположены.

Северо-Афганская нефтегазоносная область характеризуется большим разнообразием структурных форм, с которыми могут быть связаны скопления нефти и газа. Наряду с крупными линейными гребневидными антиклиналями здесь выделяются весьма интересные крупные пологие куполовидные и вилообразные поднятия. Особенно благоприятными условиями для нефтегазонакопления отличается Андхойско-Шиборганский вал. Здесь юго-восточнее г. Шеборганы установлена нефтегазоносность меловых отложений на Ятым-Тагской и Ходжа-Гугердакской площадях. Недавно в этом районе получены притоки газа на трех площадях: Султан-Кот, Квая Гужвер и Ятим Даг. Помимо антиклинальных зон в Северо-Афганской области можно рассчитывать на обнаружение моноклинальных зон нефтегазонакопления, связанных с выклиниванием нижних горизонтов мезозоя, в частности, юрских отложений, намечающимся в сторону центральной части Предгиндукушской ступени.

Нагрузки и воздействия на основание и конструкции подземных и заглубленных сооружений должны устанавливаться расчетом, исходя из совместной работы конструкций сооружения и основания.
При проектировании следует учитывать нагрузки и воздействия, возникающие на всех стадиях возведения и эксплуатации подземного сооружения.
К постоянным нагрузкам, учитываемым при проектировании, относятся: вес строительных конструкций подземного сооружения и надземных зданий или сооружений, опирающихся на него или передающих нагрузку через грунт; давление грунтового массива, вмещающего сооружение, и подземных вод при установившейся фильтрации; усилия натяжения постоянных анкеров, распорные усилия и пр.
К временным длительным нагрузкам и воздействиям относятся: вес стационарного оборудования подземных сооружений и другие полезные нагрузки; давление жидкостей и газов в резервуарах и трубопроводах; давление подземных вод при неустановившемся режиме фильтрации; нагрузки от складируемых на поверхности грунта материалов; температурные технологические воздействия; усилия натяжения временных анкеров; нагрузки, обусловленные изменением влажности, усадкой и ползучестью материалов и пр.
К кратковременным нагрузкам и воздействиям относятся: дополнительное давление грунтов, вызванное подвижными нагрузками, расположенными на поверхности грунта; температурные климатические воздействия и пр.
К особым нагрузкам и воздействиям относятся: сейсмические воздействия; динамические воздействия от эксплуатируемых линий метрополитена, транспортных сооружений или промышленных объектов; взрывные воздействия; воздействия, обусловленные деформациями основания при набухании и морозном пучении грунтов, и др.
В основные сочетания включают постоянные длительные и кратковременные нагрузки.
В особые сочетания, кроме постоянных, длительных и кратковременных нагрузок, включают одну из особых нагрузок.
Включенные в сочетания временные нагрузки умножают на коэффициент сочетаний ? < 1, численные значения которых зависят от количества временных нагрузок, действующих одновременно.
Расчетные нагрузки вычисляют обычно путем умножения их нормативных значений на коэффициенты надежности по нагрузке ?f, учитывающие возможное отклонение нагрузок в неблагоприятную сторону.
При проектировании промышленно-гражданских сооружений для всех нагрузок можно принимать коэффициенты надежности по нагрузке ?f = 1,1, если увеличение нагрузки ухудшает условия работы конструкций, и ?f = 0,9, если уменьшение нагрузки ухудшает их. При расчете по второй группе предельных состояний коэффициенты надежности по нагрузке принимают равными единице.
Значения характеристик грунтов природного (ненарушенного) сложения следует устанавливать, как правило, на основе их непосредственного испытании в полевых или лабораторных условиях и статистической обработки результатов испытаний.
Значения характеристик грунтов:
— нормативные — ?n, ?n и сn;
— для расчетов конструкций оснований по первой группе предельных состояний — ?I, ?I, и сI;
— то же по второй группе предельных состояний — ?II, ?II и сII.
При отсутствии непосредственных испытаний грунта допускается принимать нормативные значения удельного сцепления с, угла внутреннего трения ? и модуля деформации E по табл. 1-3 прил. 3, а нормативные значения удельного веса грунта ?II равными 18 кН/м3 (1,8 тс/м3).
Расчетные значения характеристик грунта ненарушенного сложения в этом случае принимаются следующими:

где ?? — коэффициент надежности по грунту, принимается равным 1,1 для песчаных и 1,15 для пылевато-глинистых грунтов.
Значения характеристик грунтов засыпки (?’, ?’ и с’), уплотненных согласно нормативным документам с коэффициентом уплотнения ky не менее 0,95 от их плотности в природном сложении, допускается устанавливать по характеристикам тех же грунтов в природном залегании. Соотношения между характеристиками грунтов засыпки и грунтов природного сложения принимаются следующие:

Для сооружений с глубиной заложения 3 м и менее предельные значения удельного сцепления грунта засыпки с’I следует принимать не более 5 кПа (0,5 тс/м2), а с’II не более 7 кПа (0,7 тс/м2). Для сооружений высотой менее 1,5 м с’I следует принимать равным нулю.

В наше время деревянные жилые здания сложно назвать редкостью. Благодаря необычным конструкционным особенностям и экологической чистоте натурального дерева, они обладают большим количеством достоинств, нежели строения из кирпичной кладки и бетонного состава. В подобных постройках легко дышать, даже в лютые морозы тут царит тёплая и уютная атмосфера.

Несмотря на большое количество плюсов, часто жители нашей страны относятся к деревянным строениям с некоторой опаской. Основное волнение связано с ванной комнатой, а точнее, с процессом её отделки. Это волнение вполне понятно, ведь все мы знаем, что строительные материалы органического типа сильно впитывают влагу, что может привести к загниванию. Как же избежать столь неприятного исхода?

Выбирая материалы, нужно принимать во внимание отличительные характеристики помещения, находящегося в деревянном жилом здании.

Так, если мы говорим о напольной поверхности, то в роли основания для финальной отделки выступает стяжка из бетона, которую сверху заливают гидроизоляцией.

Как правило, для такой отделки применяют:

• Ламинат;
• Линолеум;
• Кафель:
• Дерево пород, демонстрирующих стойкость ко влажной среде.

Задумываясь по поводу отделки стен, необходимо принимать во внимание особенности натуральной древесины. Под влиянием влаги и резкого изменения температуры материал начинает усаживаться и рассыхаться.

Дабы избежать деформационных процессов поверхность готовят под дальнейшую отделку, монтируя обрешётку и фиксируя сверху фальш-стену. Такую конструкцию создают из стойкого ко влаге гипсокартона.

Если поместить минерал во внешнее магнитное поле, он намагничивается, т. е. создает собственное магнитное поле, которое накладывается на внешнее- Количественной характеристикой намагниченного состояния вещества служит намагниченность М. Коэффициент пропорциональности между намагниченностью вещества и напряженностью намагничивающего поля H называется магнитной восприимчивостью вещества ξ.
По магнитным свойствам выделяют три группы минералов: диа-, пара- и ферромагнетики. У диамагнетиков магнитные моменты атомов в отсутствие внешнего магнитного поля равны нулю; при их намагничивании во внешнем магнитном поле вектор магнитной индукции собственного магнитного поля минерала имеет обратный знак. Для парамагнетиков в отсутствие внешнего магнитного поля характерен отличный от нуля магнитный момент; при внесении во внешнее магнитное поле они намагничиваются пропорционально его магнитной индукции. Ферромагнетиками называется своеобразная группа парамагнетиков, которые обладают самопроизвольной намагниченностью и внутреннее магнитное поле которых во много раз превышает внешнее.
Для определенного минерального вида магнитная восприимчивость может варьировать, что обусловлено изоморфизмом элементов в составе минералов, дефектами их кристаллических решеток или наличием вростков чужеродных минеральных фаз (рис. 13).

Сепарация постоянными магнитами. Постоянные магниты создают слабые магнитные поля напряженностью менее 12*10в-4 А/м, в которых могут быть извлечены лишь ферромагнитные минералы, обладающие высокими значениями магнитной восприимчивости, превышающими 3,8*10в-3. Ферромагнитные минералы могут быть выделены с помощью любого постоянного магнита; удобны в работе ручные магниты марок РМЧ (ручной магнит в чехле), MPK (магнит ручной круглый) и МРП (магнит ручной плоский). Подготовленную для сепарации навеску для анализа рассыпают тонким слоем на листе бумаги или на стекле и затем подносят к ее поверхности постоянный магнит, полюса которого обернуты калькой — ферромагнитные минералы притягиваются к магниту. Держа магнит с налипшими на него ферромагнитными минералами над другим, чистым листом бумаги, освобождают его рабочие плоскости от кальки и сбрасывают выделенную фракцию. Эту операцию повторяют до тех пор, пока к магниту не перестанут притягиваться ферромагнитные минералы. Хорошо зарекомендовал себя в работе магнит РМЧ, который позволяет вести разделение как сухим методом, так и в воде.
Удобен и практичен постоянный многополюсный магнит. Он представляет собой продолговатую рамку, закрытую пленкой, в которой закреплен подвижный якорь с вмонтированной в него рифленой намагниченной пластиной. В одной части рамки якорь укрепляется специальными приливами, а из другой свободно вынимается. К рассыпанной тонким слоем на листе бумаги или стекле навеске для анализа подносят рамку с закрепленным якорем, слегка касаясь поверхности пробы. Магнитные минералы притягиваются якорем магнита и удерживаются на пленке. Затем, держа магнит с фракцией над чистым листом бумаги, переводят якорь в противоположную часть рамки и вынимают, сбрасывая при этом ферромагнитную фракцию. Обработку пробы продолжают до полного отделения фракции.
Отделенная ферромагнитная фракция взвешивается и упаковывается в бумажный капсюль, на лицевой стороне которого надписывается номер шлиха, название фракции и ее масса.
Сепарация электромагнитами. Электромагниты создают сильные магнитные поля напряженностью 8*10в4 — 16*10в5 А/м, в которых проявляют свои магнитные свойства минералы имеющие магнитную восприимчивость в пределах n*10в-4— n*10в-5. Это обширная группа парамагнитных минералов, которые могут быть подразделены на средне- и слабомагнитные путем вариаций напряженности полей электромагнитов.
Электромагниты, использующиеся в лабораторной практике, различны по конструктивным особенностям. Хорошо зарекомендовали себя электромагнит системы Окунева, универсальный электромагнит марки УЭМ-1Т, более специфичные сепараторы марок СЭМ-1 и СИМ-1, а также новые модели сепараторов СМД и ЭЛ.
В шлиховых лабораториях широко применяется универсальный электромагнит типа УЭМ-1Т, предназначенный для выделения разнообразных по магнитности фракций путем использования сменных полюсных наконечников и изменения напряженности рабочих магнитных полей от 12*10в4 до 2*10в6 А/м. Сепарацию можно выполнять тремя различными способами.
I способ — выделение ферромагнитной фракции с помощью многополюсных гребенчатых наконечников, между которыми помещена открытая стеклянная трубка. При силе тока около 1,7*10в-10 А через стеклянную трубку равномерно просыпают подготовленную для сепарации навеску для анализа. Ферромагнитные минералы удерживаются выступами гребенчатых полюсных наконечников, «прилипая» к стенкам стеклянной трубки, а все прочие минералы падают вниз в приемник. Закончив сепарацию, сбрасывают отделенную ферромагнитную фракцию в другой приемник, сняв магнитное поле электромагнита.
II способ — выделение парамагнитных фракций с помощью клиновидных полюсных наконечников. Остаток навески для анализа, полученный после извлечения ферромагнитной фракции, рассыпают тонким равномерным слоем на стекле и подносят к рабочей зоне электромагнита. Парамагнитные минералы «налипают» на полюсные наконечники, а диамагнитные остаются на стекле. Периодически включая и выключая электромагнит и сбрасывая с его полюсных наконечников отделенную часть пробы в приемник, производят ее полную очистку.
Меняя условия работы, можно получить разные по степени магнитности парамагнитные фракции — средней и слабой магнитности. Фракция средней магнитности может быть выделена при силе тока 1,7*10в-10 — 3,3*10в-10 А, зазоре полюсных наконечников около 1,5 мм и расстоянии между стеклом с пробой и нижней рабочей плоскостью полюсных наконечников около 1 см. Для извлечения фракции слабой магнитности касаются стеклом с пробой полюсных наконечников при прочих аналогичных первому случаю условиях; при необходимости сила тока может быть увеличена до 3*10в-10 — 5*10в-10 А. Для ускорения процесса сепарации к электромагниту УЭМ-1Т придается роликовая приставка, позволяющая медленно продвигать пробу в рабочей зоне.
Выделенные парамагнитные фракции взвешиваются и укладываются в пакеты, на которых надписывается название фракций и их масса.
III способ — получение магнитных фракций методом суспензий с помощью конусных наконечников и специальной приставки к электромагниту. Способ применяется для обработки тонкозернистых проб 0,1—0,05 мм) с целью повышения чистоты выделяемых фракций.
Для магнитной сепарации проб может использоваться универсальный постоянный ручной магнит С-5 (магнит А.Я. Сочнева), хорошо зарекомендовавший себя на практике. Основным элементом его является колодка из сплава магнико. Выступающая ее часть служит для отделения ферромагнитных минералов. Парамагнитные минералы могут быть извлечены с помощью специальной накладки-скобы или двух других боковых рабочих поверхностей колодки, имеющих различную ширину межполюсных зазоров. Этот магнит особенно удобен в полевых условиях, где он полностью может заменить, электромагнит: с его помощью получают обычно четыре фракции — магнетитовую, ильменит-гранатовую, пироксен-амфиболовую и монацит-сфеновую.

Из числа электрических свойств минералов для фракционирования используются различия в удельном электрическом сопротивлении р и диэлектрической проницаемости ε (рис. 14, 15).

По электропроводности минералы могут быть разделены на три группы. Минералы-проводники электричества имеют величину удельного электрического сопротивления в пределах 1*10в-9 — 1*10в-4 Ом-м и обладают электронной, реже — ионной проводимостью. Полупроводниковые минералы характеризуются высоким удельным электрическим сопротивлением (р = 1*10в-4 — 1*10в8 Ом-м) и электронной, дырочной и смешанной проводимостью. Диэлектриками являются минералы с электронной проводимостью; их удельное электрическое сопротивление очень велико — до 1*10в8 — 1*10в17 Ом*м. Электрические свойства определенного минерального вида варьируют благодаря переменному составу минералов и обусловлены вхождением элементов-примесей или проявлением процессов гипергенного преобразования. Электрическая сепарация проб может выполняться двумя способами: сухим методом в воздушной среде и в жидком диэлектрике.
Сухой способ электрической сепарации осуществляется с по мощью сепараторов ЭС-I, ЭС-II, МЭП-2. Он основан на использовании поля коронного разряда, электростатического и комбинированного полей. Главными узлами сепаратора являются коронирующий, отклоняющий и осадительный электроды. Проба загружается для разделения в бункер и с помощью вибрирующего лотка подается в электрическое поле высокого напряжения. Минералы-проводники мгновенно отдают свой отрицательный заряд осадительному положительному электроду и отталкиваются от него. Минералы-диэлектрики сохраняют отрицательный заряд и удерживаются на поверхности осадительного электрода, а минералы-полупроводники занимают промежуточное положение. В результате из пробы могут быть извлечены три фракции, различающиеся по величине удельного электрического сопротивления слагающих их минералов.
Способ сепарации в жидком диэлектрике базируется на способности ряда минералов поляризоваться в электрическом поле. Диэлектрический сепаратор ДСК-1 состоит из стеклянного сосуда, заполненного жидким диэлектриком и двух дисковых электродов, создающих неоднородное электрическое поле. В зависимости от величины диэлектрической проницаемости (ДП) и способности минералов поляризоваться одни из них притягиваются к электродам и удерживаются в поле, а другие — выталкиваются.

Плотность минералов определяется массой составляющих их элементов и строением электронных оболочек атомов, обусловливающих кристаллохимические особенности структур. Основываясь на различиях в плотностях минералов, можно проводить их сепарацию путем погружения в среду с известным значением ее плотности. В качестве таких сред используют так называемые тяжелые жидкости, плотность которых изменяется в пределах 2,9*10в3 — 4,27*10в3 кг/м3 (табл. 5).

Тяжелые жидкости являются веществами токсичными, что требует строгого соблюдения правил техники безопасности при работе с ними. Все операции с тяжелыми жидкостями должны производиться только в вытяжном шкафу при наличии хорошей тяги и с использованием средств индивидуальной Защиты — халатов, резиновых перчаток, а иногда и защитных очков.
Сепарация минералов по плотности с помощью тяжелых жидкостей может выполняться в делительных воронках, заменяющих их химических воронках с резиновым шлангом и зажимом или в стеклянных стаканах и фарфоровых чашках. В случаях шлихов, представленных тонкозернистым материалом классов менее 0,25—0,1 мм, эффективен метод сепарации по плотности с помощью центрифугирования.
Делительную или химическую воронку укрепляют на штативе, заполняют тяжелой жидкостью (чаще всего используют трибромметан — бромоформ) и в нее высыпают пробу, предназначенную для разделения. Перемешав пробу с тяжелой жидкостью, дают материалу дифференцироваться по плотности: легкие минералы всплывают на поверхность жидкости, тяжелые опускаются в нижнюю часть воронки; таким образом возникают две фракции. Открыв кран делительной воронки, вначале спускают на чистую химическую воронку с фильтром тяжелую фракцию, а затем на другую воронку с фильтром — легкую. Иногда удобно вести разделение минералов по плотности в небольших фарфоровых чашечках: всплывающую в тяжелой жидкости легкую фракцию сливают через край стакана или чашки на фильтр, а на дне остается тяжелая фракция.
Отфильтрованная от полученных фракций тяжелая жидкость вновь используется для сепарации. Тяжелая и легкая фракции, находящиеся на фильтрах, промываются от остатков сорбированной тяжелой жидкости каким-либо растворителем (для трибромметана растворителем чаще служит этиловый гидролизный спирт марки ВО). Промытые фракции высушиваются в сушильном шкафу при температуре 60—80 С, взвешиваются и анализируются.
Промывные воды, содержащие раствор тяжелой жидкости, собираются дня ее дальнейшей регенерации. Для регенерации трибромметана (бромоформа) промывные воды помещают в большую делительную воронку и разбавляют двукратным количеством дистиллированной воды. Хорошо изболтав раствор, дают ему отстояться — бромоформ выпадает в виде (юной эмульсии. После отстаивания в течение нескольких часов он отделяется, фильтруется и вновь может быть использован.

Наряду с описанными выше основными промышленными и потенциально-промышленными типами россыпных месторождений алмазов в основных алмазоносных районах России известны также небольшие по масштабам россыпи алмазов и древних логах, в неогеновых карстовых депрессиях, а также в мезозойских прибрежно-морских отложениях; все они пока не имеют промышленного значения.

Древние ложковые (пролювиально-аллювиальные) алмазоносные россыпи, связанные с ископаемыми терригенными формациями верхнепалеозойского и мезозойского возраста, известны в ряде мест Сибирской платформы, где они сохранились в непосредственной близости от коренныx месторождений алмазов. Протяженность этих россыпей колеблется от первых сотен метров до первых километров, ширина — от нескольких десятков до первых сотен метров. Мощность продуктивного пласта 1-3 м, состав его — глинистощебенистый или песчано-галечный, в редких случаях с обилием щебенки, дресвы кимберлитовых пород. Содержание алмазов определяется его значением в коренном первоисточнике И обычно ниже последнего; запасы россыпей весьма незначительны.

Особого внимания заслуживает проблема алмазоносных россыпей в связи с карстом, особенно с учетом существования уникальных алмазных россыпей района Бакванга в Заире, образовавшихся при определяющей роли карстовых процессов. Применительно к алмазоносным провинциям России эта проблема подробно рассматривалась В.П. Костырезым, Г.А. Максимовичем. И.С. Степановым для Урала, Б,И. Прокопчуком, М.П. Метелкиной В.И. Левиным, И.Л. Шофман и др. для Сибирской платформы.

Целесообразно различать две потенциально перспективные на алмазоносные россыпи группы образований карстовой фациальной области:

А. Собственно карстовые, структурно-карстовые и структурно-карстово-эрозионные формы, сформировавшиеся непосредственно на кимберлитах и/или на карстующихся породах, вмещающих рудоносные массивы в непосредственной близости от последних. Эти формы служат непосредственными коллекторами всего комплекса россыпей ближнего сноса, характерных для карстовой фациальной области — от элювиальных до озерных, но главное их отличие состоит в том, что они тесно парагенетически связаны с первоисточниками, а продуктивность приуроченных к ним россыпей прямо зависит от масштабов, богатства и уровня вскрытия кимберлитовой трубки. Теоретически эти россыпи могут быть поверхностными, погребенными под платформенным чехлом значительной мощности, а также вторично экспонированными (частично или полностью), как это имеет место в описанной выше россыпи Водораздельные галечники, которая по сути также приурочена к сложной структурно-карстово-эрозионной депрессии юрского возраста, впоследствии приподнятой, деформированной и частично уничтоженной эрозией.

Б. Комплекс разнообразных форм карстовой фациальной области, формирующихся вне полей развития кимберлитов, на площадях развития карстующихся пород, приуроченный к одному, чаще к нескольким стратиграфическим уровням, фиксирующим перерывы в платформенном осадконакоплении, этапы выравнивания территории и порообразования. Эти образования, имеющие разнообразную морфологию и размеры, от простых воронок до протяженных долин-польев И структурно-карстово-эрозионных депрессий, могут служить вторичными коллекторами алмазоносного материала в процессе формирования россыпей умеренного и дальнего сноса, так и ловушками для концентрации алмазов при переотложении ранее сформированных россыпей или слабо алмазоносных осадков. Именно такова роль карста в формировании россыпей Эбеляхского и Вишерского алмазоносных районов. Отдельные карстовые воронки имеют размеры в поперечнике от нескольких десятков метров до 300-500 м, глубину обычно от 10 до 150 м, крупные карстово-эрозионные долины достигают протяженности обычно первые километры при ширине до первых сотен метров и мощности выполняющих ИХ галечно-гравийно-песчано-глинистых осадков до 10-30 м.

Возраст этих образований, как показывают приведенные выше данные Б.И. Прокопчука и др., может колебаться от палеозойского до неогенового. Как и образования первого типа, они могут быть либо поверхностными, либо глубокопогребенными (как структурно-карстовая котловина на близрасположенном по отношению к Эбеляхской россыпи Томторском массиве, имеющая карбон-раннепермский возраст), а также вторично экспонированными. Нередко ископаемые (меловые и неогеновые) карстовые полости сохраняются в плотике современных россыпей, как это имеет место в Эбеляхской россыпи и уральских россыпях.

Алмазоносность россыпей карстовых депрессий, питающихся от промежуточных коллекторов, средняя (содержание редко достигает 1.0 кар/м3 в россыпях с мелкими и средними алмазами) и низкая — 0.1 кар/м3 в россыпях с крупными алмазами. Устойчивых закономерностей в распределении алмазов в плане и разрезе россыпей не наблюдается; их концентрация возможна как в низах, так и в средней и верхней части разреза отложений. Проблема поисков и оценки ископаемых алмазоносных россыпей в связи с карстом еще требует своего решения.

Строительство 2-го входа в Московский зоопарк рядом со станцией метро «Баррикадная» планируется начать до конца этого года, сообщил главный архитектор Москвы Сергей Кузнецов.

В двухэтажном павильоне разместят билетные кассы и турникеты, магазины сувениров, кафе и образовательный центр, где можно будет проводить культурно-просветительные мероприятия.

На территорию зоопарка можно будет попасть со 2-го этажа, на который посетители смогут подниматься на лифтах, по эскалаторам или лестницам с пандусами.

Проект павильона утвержден в Москомархитектуре. Здание построят в стиле американского авангарда, оно будет геометрически правильным и лаконичным по дизайну, с белыми фасадами.

Двери сделают из прозрачного стекла, а по вечерам вход станет освещать архитектурная подсветка. Общая площадь нового входа Московского зоопарка составит почти тысяча квадратных метров.

«При разработке архитектурной концепции авторы проекта вдохновлялись идеями знаменитого американского архитектора-авангардиста Ричарда Мейера. Его визитной карточкой является белый цвет, который он считает наиболее сочетающимся с природой. Мейер – родоначальник белого стиля в современной авангардной архитектуре», – сказал главный архитектор.

Он добавил, что московские архитекторы опирались на такие известные работы американца, как Главный музей искусств в Атланте (Atlanta’s High Museum of Art), Музей прикладного искусства во Франкфурте-на-Майне (Museum for the Decorative Arts), а также Центр развития в нью-йоркском Бронксе (Bronx Development Center in NYC).

Все здания отличаются лаконичностью, сияющей белизной и геометрическими формами.

Дополнительный вход в Московский зоопарк поможет распределить потоки посетителей и разгрузить центральный вход, расположенный на пересечении улиц Красная Пресня и Большая Грузинская. В выходные и праздники через него проходит в зоосад шестьдесят тысяч человек.

Как пояснила генеральный директор Московского зоопарка Светлана Акулова, входная группа задумана как функциональное пространство: в ней разместится библиотека, зоны отдыха, образовательный центр.

«Мы планируем, что здесь будут проходить лекции, мастер-классы, тематические встречи. Уверена, что новая входная группа быстро станет одним из центров всеобщего притяжения и будет радовать наших посетителей», – сказала С. Акулова.

На территории Московского зоопарка продолжается реконструкция. В следующем году планируется построить новый пешеходный мост через Большую Грузинскую улицу. Высота надземной конструкции, которая будет повторять форму морской волны, составит двенадцать метров, а протяженность – двадцать два метра. На мосту-волне сделают теплые ступеньки и по 2 выхода с каждой стороны.

Кроме того, на территории зоосада планируется построить 2 ультрасовременных павильона – «Арктика» и «Амазония». Гости смогут побывать в жаркой и влажной Южной Америке или в морозной и суровой Арктике в любое время года.

Новый современный павильон с бассейнами появится у морских котиков и тюленей. В павильоне «Ластоногие» создадут условия для круглогодичного содержания морских обитателей русского Севера. Шесть уличных бассейнов глубиной от 3,5 до 7 метров устроят так, что в них все время будет поддерживаться оптимальная температура.

В отечественной практике проектирования железнодорожных мостов ведущим типом стального пролетного строения остается болто-сварная конструкция. В ней элементы главных ферм и балочной клетки изготавливают на заводе сварными, а их монтажные соединения выполняют на ВПБ.
Основными типами поперечного сечения сварных элементов главных ферм остаются коробчатое различного вида (см. рис. 7.27, а…г) и Н-образное сечение (см. рис. 7.27, д). На концах элементов по накладным кондукторам на заводе рассверливают группы отверстий для крепления их болтами в узлах главных ферм.
Узлы главных ферм с болтовыми стыками можно устраивать различным образом: с фасонками-накладками (рис. 7.28, а), с фасонками-вставками (рис. 7.28, б), с фасонками-приставками (рис. 7.28, в) и др. В отечественной практике, как правило, в железнодорожных мостах применяют узлы на фасонках-накладках, в автодорожных мостах узлы любой конструкции. За рубежом также используют все три решения.

В узле фермы на фасонках-накладках парные фасонки охватывают снаружи все элементы фермы (см. рис. 7.28, а). При этом строго центрируют оси сходящихся в узле элементов, обеспечивая их совпадение с положением осей геометрическом схемы ферм (с учетом строительного подъема). Центры болтовых прикреплений каждого элемента должны находиться на его оси. Очертания узловых фасонок следует назначать простыми, без входящих углов и экономичными по площади Необходимо добиваться возможно большей стандартизации размеров фасонок, применяя в них одинаковые рисунки монтажных отверстий для болтов. Расстояния между отверстиями назначают минимально допустимыми. Узловые фасонки могут отличаться размерами, но при одинаковом рисунке отверстий их можно сверлить по одному накладному кондуктору изготовленному для наибольшей фасонки (рис. 7.29).

По отношению к элементам поясов фасонки выступают в качестве стыковых накладок. Их стремятся делать минимальной толщины. При недостаточной площади фасонки по высоте пояса необходимо ставить дополнительные наружные 1 и внутренние 4 накладки (см. рис. 7.28, а). Горизонтальные листы коробчатых или Н-образных элементов поясов также необходимо перекрывать в узлах накладками.
При конструировании узла фермы следует обеспечивать местную устойчивость сжатых зон узловых фасонок, при необходимости подкрепляя свободные кромки окаймляющими уголками или ребрами. Кроме того, необходимо учитывать условия присоединения
поперечных балок, распорок и диагоналей связей с их фасонками (см. рис. 7.26).
Коробчатые элементы ферм могут быть двух видов: с нижним перфорированным листом и герметически замкнутые. Перфорация в нижнем горизонтальном листе коробки выполняется размером 600х300 мм при ширине коробки 526 мм и 600х270 мм при ширине коробки 420 мм (см. рис. 7.27). Внутренние размеры коробки должны обеспечивать пропуск двухдугового сварочного автомата. При устройстве узлов ферм на фасонках-накладках (см. рис. 7.28, а) габаритная ширина b всех элементов фермы должна быть одинаковой.
В целях унификации высота элементов поясов h назначается постоянной по длине пролетного строения. Опыт проектирования показывает, что она, как правило, составляет 1/15…1/18 длины панели фермы. Сечения элементов обычно увеличивают утолщением вертикальных листов. Ho нужно учитывать, что чем толще листы, тем менее стабильны механические характеристики стали.
По эксплуатационным и технологическим требованиям в сварных элементах главных ферм рекомендуется применять листы толщиной от 10 до 40 мм. Для обеспечения местной устойчивости листов и сохранения проектных размеров при перевозке и монтаже нормами регламентируются максимальные соотношения ширины и толщины листовых деталей. В частности, для элементов, показанных на рис. 7.27, следует принимать следующие отношения С, расчетной высоты h или ширины b к толщине листов t: в коробчатых сечениях M ≤ 60; b/t ≤ 60, в Н-образных — M ≤ 20; b/t ≤ 45. В сжатых элементах Н-образного сечения, кроме того, толщина горизонтального листа должна составлять от толщины соединяемых листов tf не менее 0,6tf при tf ≤ 24 мм и 0,5tf при tf ≥ 24 мм.
Трудоемкость изготовления сварных коробчатых элементов по сравнению с Н-образиыми выше на 36—65 %. Поэтому при отсутствии необходимости в больших площадях сечений элементов ферм их стремятся делать Н-образными (растянутосжатые раскосы, стойки, подвески).
Ослабление сечений элементов болтовыми отверстиями по концам снижает эффективность использования сечения элемента в целом. Этот недостаток можно устранить, применяя компенсаторы утолщенные короткие листы на концах стержней, сваренные встык с вертикальными листами элементов, либо накладные компенсаторы. Их толщину подбирают из условия, чтобы площадь сечения элемента по компенсатору в месте ослабления его отверстиями была равна площади сечения элемента на участке между компенсаторами. Использование компенсаторов позволяет снизить металлоемкость пролетных строений, но трудоемкость и стоимость изготовления элементов возрастают. В последних типовых проектах компенсаторы не применяют (хотя нормами проектирования они не запрещены).
Решетчатые пролетные строения разрезной системы длиной от 33 до 110 м и длиной от 110 до 154 м неразрезной системы со сварными коробчатыми перфорированными элементами применяли в проектировании железнодорожных мостов до конца 1980-х гг. Эти элементы по своим экономическим и эксплуатационным показателям явились значительным шагом вперед по сравнению с ранее применявшимися и открытыми клепаными элементами. Вместе с тем накопленный опыт изготовления и эксплуатации таких конструкций свидетельствует о их существенных недостатках.
Расположенные по всей длине элемента отверстия в нижних горизонтальных листах не только уменьшают площадь сечения, но и создают условия для коррозии внутренних полостей элементов. Доступ к ним для осмотра, очистки и окраски затруднен, что снижает эффективность проведения ремонтных работ. Необходимо отметить особую опасность щелевой коррозии в местах сопряжения вертикальных и горизонтальных листов, образующих коробчатый элемент. Для предотвращения этого и накладывают, помимо наружных, четыре внутренних угловых шва. Устройство перфорации требует большого объема газовой резки и обработки кромок. Все это обуславливает повышение трудоемкости и стоимости изготовления пролетных строений.
Для устранения отмеченных недостатков в последние десятилетия в отечественной практике (за рубежом несколько раньше) стали применять конструкции коробчатых элементов ферм с герметизацией их внутренних полостей. Такое решение, признаваемое во всем мире прогрессивным, позволяет получать существенный технико-экономический эффект.
Поскольку коррозия стали в замкнутой полости происходит во много раз медленнее, чем на открытом воздухе, внутренние поверхности герметически замкнутого коробчатого элемента не требуют окраски в течение всего срока службы моста. Так как здесь не опасна щелевая коррозия, герметизированный элемент, в отличие от обычного перфорированного, может быть изготовлен наложением только четырех наружных соединительных швов. В герметически замкнутых элементах используют те же типы поперечных сечений, что изображены на рис. 7.27, а—г, но без перфорации.
Возможны два принципа создания замкнутых полостей.
Первый принцип предполагает герметизацию в заводских условиях элементов фермы по отдельности. В результате каждый из них представляет собой самостоятельный монтажный блок с изолированной от других элементов замкнутой внутренней полостью.
Второй принцип предусматривает создание замкнутых полостей внутри элементов не в условиях завода, а на монтаже пролетных строений за счет герметизации узлов главных ферм. При таком решении замкнутая полость образуется не в каждом отдельном элементе, а в целой группе, например по всей длине верхнего или нижнего пояса.
В одном и том же пролетном строении оба указанных принципа могут использоваться совместно.
При любом принципе концевые части элементов фермы с группами монтажных отверстий должны обеспечивать удобную постановку ВПБ. Эти части можно выполнить различным образом.
В зарубежных мостах распространен прием создания в заводских условиях замкнутой внутренней полости отгибом по концам коробчатого элемента горизонтальных листов до их соединения посередине высоты элемента. Поперечное сечение элемента на концевых участках приобретает Н-образную форму, удобную для постановки болтов 3. Отгиб горизонтальных листов может осуществляться в холодном состоянии за счет упругих деформаций (рис. 7.30, а), в пластическом состоянии с предварительным нагревом листов (рис. 7.30, б), с обрывом листов и приваркой стыковыми швами к утолщенной листовой вставке 4 (рис. 7.30, в).
Достоинствами рассмотренных конструктивных решений являются качество и надежность герметизации, свободный доступ в любую часть узла фермы для постановки болтов. Однако такой прием герметизации элементов имеет и существенные недостатки.
Резкое изменение на коротком участке поперечного сечения, сопровождающееся изменением направления сварных швов создает увеличение концентрации напряжений в концевых частях элементов. Это снижает выносливость элементов, приводит к необходимости увеличения площади сечения листов по условию обеспечения усталостной прочности. Большая часть поперечного сечения горизонтальных листов выключается из работы элемента на осевые силы, что требует соответствую щей компенсации за счет увеличения сечений вертикальных листов. В вертикальных листах Н-образных сечений от изгибающих моментов в узлах фермы возникают дополнительные фибровые напряжения, составляющие до 70—80 % напряжений от осевых усилий.
Возможно образование замкнутой внутренней полости при сохранении коробчатого сечения по всей длине элемента. Герметизация может быть достигнута постановкой плоской металлической диафрагмы 5 с устройством монтажных люков 6 в одном или в обоих горизонтальных листах (рис. 7.30, г). Такой прием существенно упрощает заводское изготовление элементов, но приварка диафрагмы поперечными швами резко увеличивает концентрацию напряжений и снижает выносливость элемента, особенно если он воспринимает знакопеременные усилия.

Устраняют этот недостаток за счет выполнения диафрагмы из двух металлических листов 7 с прокладкой из эластичного материала 8, стянутых болтами 9 (рис. 7.30, д). Надежность такого способа герметизации зависит от долговечности эластичной прокладки.
Достаточная надежность герметизации при умеренной концентрации напряжений обеспечивается при установке в заводских условиях стальной диафрагмы 10 подковообразной формы, привариваемой к горизонтальным листам (предложение НИИ мостов, рис. 7.30, е). В этом случае вертикальные листы не ослабляются поперечными сварными швами, сама диафрагма может использоваться как компенсатор ослабления сечения перфорацией 6. Ho монтажные зоны элементов остаются негерметизированными, в верхних узлах ферм и в торцевых частях раскосов образуются нежелательные конструктивные «мешки» — зоны повышенной коррозии. По этим причинам рассматриваемый способ целесообразен для поясов ферм, особенно при необходимости постановки внутренних накладок.
Отрицательное влияние поперечных сварных швов на выносливость элемента полностью устраняется в конструкции его концевой части, показанной на рис. 7.30, ж. По торцам элемента вваривают плоские диафрагмы 11, для доступа изнутри к болтовым отверстиям устраивают монтажные люки 6, закрываемые крышками-накладками 12, являющимися одновременно компенсаторами ослабления сечений. При такой конструкции, предложенной Гипротрансмостом, элемент герметизируется но всей длине. Однако диафрагмы по концам элементов не позволяют устанавливать в узлах ферм внутренние накладки. В про летных строениях больших длин при значительных усилиях и поясах ферм применение торцевых диафрагм становится ограниченным, их используют в основном в раскосах.
Конструкции узлов главных ферм соответственно с подковообразными вставками и с торцевыми диафрагмами элементов нижних поясов и раскосов показаны на рис. 7.31 и 7.32. Стойки и подвески при этом выполняют обычной Н-образной формы.

Герметизацию пролетных строений активно используют в зарубежной практике, где кроме элементов ферм, полностью герметизируют продольные связи, а узлы ферм часто выполняют цельносварными с фасонками-вставками (см. рис. 7.28). Вынос стыка пояса за узел в таком решении выгоден: стык легче выполняется конструктивно и технологически, отпадает необходимость в торцевых диафрагмах, образуется единая замкнутая полость пояса, т.е. используется второй принцип герметизации.
Первое в бывш. СССР опытное пролетное строение пролетом 66 м, и главных фермах которого пояса и раскосы были выполнены в виде сварных герметически замкнутых коробчатых элементов, смонтировано в 1979 г. на мосту через реку Ловать. Герметизация элементов осуществлена по первому принципу с помощью подковообразных вставок (см. рис. 7.30, е).
Образование замкнутой внутренней полости в коробчатых элементах поясов на монтаже (по второму принципу) требует разработки специальной конструкции узлов ферм и технологии их сборки. Этот принцип частично использован в типовом проекте Гипротрансмоста унифицированных пролетных строений длиной от 33 до 110 м, действовавшем с 1989 по 1998 гг.

В рассматриваемом типовом проекте по-прежнему сохраняются три серии унифицированных пролетных строений с параметрами по рис. 7.25 и табл. 7.2. Поперечные сечения элементов главных ферм представлены в табл. 7.3, а в табл. 7.4 даны весовые характеристики наиболее применяемых пролетных строений. Все пролетные строения рассчитаны под нагрузку C14 и предназначены для использования как в обычном, так и в северном исполнении для зон А и Б (марки сталей — 15ХСНД и 10ХСНД). Монтаж пролетных строений предусмотрен навесным способом с постановкой временных соединительных элементов.

Герметизация коробчатых элементов поясов главных ферм осуществляется двумя способами. Монтажные элементы поясов пролетных строений I серии длиной по 11 м и II серии длиной по 8,25 м герметизируют на заводе торцовыми заглушками (см. рис. 7.30, ж) и стыкуют в основных узлах с постановкой только наружных стыковых накладок (см. рис. 7.32). При этом в середине монтажных элементов поясов длиной 11 м в пролетных строениях I серии для прикрепления стоек и подвесок и нижних горизонтальных листах коробок устраивают такие же монтажные люки, как и по концам элементов.
Монтажные элементы пролетных строений III серии дли ной 11 м из-за больших усилий в поясах стыкуют в каждом промежуточном узле главной фермы с постановкой не только наружных, но и внутренних накладок, что исключает возможность применения торцевых диафрагм. В связи с этим герметизация верхних и нижних поясов главных ферм пролетных строений III серии выполняется по второму принципу. Торцевые заглушки I приваривают на заводе только к одному концу крайних монтажных элементов верхних и нижних поясов. Во всех промежуточных узлах элементы поясов герметизируют с помощью резиновых уплотнителей (рис. 7.33).

Достоинством образования замкнутой внутренней полости поясов главных ферм является полная герметизация их не только по всей длине, но и в наиболее ответственных зонах узловых соединений. Однако перенос процесса герметизации элементов из заводских условий на строительную площадку усложняет монтаж пролетных строений, особенно навесную сборку. Также большим недостатком является и низкая долговечность резиновых уплотнителей стыков.
Коробчатые элементы раскосов всех серий пролетных строений выполняют с торцевыми диафрагмами и монтажными люками по типу рис. 7.30, ж. На рис. 7.34…7.37 для примера показаны узлы главных ферм пролетного строения 66 м с аналогичной конструкцией герметизации. Ho как показал опыт, такая герметизация люков ненадежна, наилучший результат может дать только образование готовых герметичных элементов в условиях завода (см. рис. 7.30, а—в, ё).

Основным типом мостовoгo полотна современных пролетных строений является безбалластная железобетонная плита (рис. 7.38). Сборная плита не включается в совместную работу с продольными балками. Она состоит из блоков длиной до 3 м, устанавливаемых на армированную подливку цементно-песчаным или песчано-клеевым раствором и прикрепляемых к верхним поясам балок высокопрочными шпильками. Верхние и боковые поверхности плит покрыты гидроизоляцией, поперечные швы заполняют тиоколовым герметиком. Taкое решение в сравнении с полотном на деревянных поперечинах обладает повышенным собственным весом, но существенно более долговечно и требует меньших эксплуатационных затрат.

Продольные (рис. 7.39) и поперечные (рис. 7.40) балки проезжей части пролетных строений с ездой понизу представляют собой сваренные на заводе двутавры. Высота балок составляет 1/5…1/7 их пролета. Стенки продольных балок укрепляют сварными поперечными ребрами жесткости, которые служат также для прикрепления поперечных связей балок. Поперечные связи размещают на расстоянии не более двух высот балок и прикрепляют ВПБ. Продольные связи располагают только в уровне верхних поясов балок (имея в виду, что к нижним поясам балок жестко крепятся нижние продольные связи главных ферм). Продольные балки соединяют с поперечными, которые прикрепляют к узлам главных ферм на парных фланце вых уголках болтами Ø22 мм. Фланцевые уголки прикрепляют на заводе к стенкам балок заклепками Ø23 мм или высоко прочными болтами Ø22 мм. В стыках продольных и поперечных балок ставят «рыбки», причем «рыбки» верхнего пояса уширены. В них проделаны отверстия для шпилек креплении плит мостового полотна (см. рис. 7.39). Продольные балки проезжей части включают в совместную работу с нижними поясами главных ферм за счет нижних продольных связей.

Пролетные строения типового проекта 1989 г. были установлены в 90-х гг. прошлого века на ряде железнодорожных мостов. Однако опыт применения их оказался негативным: из-за несоблюдения технологических условий герметизация элементов нарушалась, вследствие чего в 1998 г. действие данного типового проекта было приостановлено МПС. Вновь вернулись к устройству коробчатых элементов поясов и раскосов с перфорацией. Ho данную меру следует расценивать как временную.
Чтобы использовать на заводах имеющуюся технологическую оснастку, в откорректированном типовом проекте сохранили типы поперечных сечений главных ферм и их базовые размеры по ширине элементов в I, II и III сериях (см. табл. 7.3) Однако ослабление сечений устройством перфораций связано с необходимостью увеличения площадей поперечных сечений основных элементов.
Отметим еще одно изменение, появившееся в 1998 г. и откорректированном типовом проекте: расстояние между продольными балками проезжей части уменьшено до 1,7 м с целью снижения поперечного изгиба верхних поясов и стенок сварных балок.

Восстанавливая окись молибдена углеродом или карбидом кальция в электрической дуговой печи, Муассан получил литой продукт, содержавший 5,48—5,68% С, что практически соответствует карбиду молибдена состава Mo2C (теоретическое содержание углерода 5,88%).

Позднее Муассан и Гоффман сплавляли молибден с алюминием в присутствии нефтекокса и химической обработкой затвердевшего сплава едким натром или углекислым натрием выделили карбид молибдена, близкий по составу к MoC (теоретическое содержание углерода 11,13%).

При осаждении паров хлорида молибдена в вакууме на раскаленном угольном стержне при температуре выше 1300° образуется карбид Mo2C. Хильперт и Орнштейн науглероживали порошок молибдена при повышенных температурах из газовой фазы и определили условия, обеспечивающие получение карбидов простых стехиометрических составов. Науглероживание с помощью CO при 600—1000° приводило к получению карбида Mo2C; при 800° состав карбидов колебался между MoC и Mo2C3. Связанный и свободный углерод не определялся. Взаимодействие окиси углерода с молибденом в области температур 450—600° дает лишь карбид Mo2C; при 750—800°, как показал рентгеноструктурный анализ, образуется также и гексагональный карбид, по-видимому, MoC.

Фридерик и Зиттиг нагревали в течение 1 часа при 1200° в токе водорода смесь молибдена и сажи (молярные объемы 2:1), предварительно спрессованную в штабики. При нагреве на воздухе привес полученного карбида 40,6% (для Mo2C теоретический привес составляет 41,2%). При нагреве непосредственным пропусканием электрического тока штабик карбида плавился без обезуглероживания.

При смешивании молибдена и сажи (молярные объемы 1:1) и нагреве прессованных штабиков в печи с вольфрамовой трубой до .1500—1600° был получен карбид приблизительного состава MoC.

Развитая этот метод, Киффер не наблюдал образования карбида с содержанием связанного углерода, превышающим его количество в карбиде Mo2C.

Для своих рентгеноструктурных исследований Вестгрен и Фрагмен готовили образцы по методу, применявшемуся Агте и Альтертумом и Сайксом с сотр. — многократная карбидизация порошка молибдена графитом при 2000° в магнезитовых тиглях в вакуумной угольной трубчатой печи сопротивления.

Равновесие реакций 2Мо + CH4 = Mo2C + 2Н2 и Mo2C + CH4 = 2МоС + 2Н2 изучали Браунинг и Эммет.

Карбид Mo2C был выделен из 5%-ного молибденоуглеродистого сплава анодной обработкой расплава соляной кислотой. Расплав Ni3Mo3C — С03М03С — Fe3Mo3C неустойчив; он распадается при охлаждении с образованием карбида Mo2C, который можно выделить электролитически.

Вейс и Эндрью применили для получения карбидов Mo2C и MoC интересный метод электролиза расплавов солей сложного состава: карбонат + борат + фторид металлический окисел. При электролизе расплава B2O3 * Na2O + 2Na3CО3 + 4,5 LiF + (0,35—0,28) MoO3 (напряжение 2,5 в, сила тока 20 а, температура 780—800°) на графитовом электроде осаждались серебристо-блестящие кристаллы карбида Mo2C с 5,9% С и 94,0% Mo. На состав карбида влияет отношение MoO3:CO2, составлявшее в данном случае от 1 : 5,5 до 1 : 7. Используя ванну с меньшим отношением MoO3:CO2 (при этом требуется увеличение количества фторида лития для снижения температуры плавления ванны), например состава B2O3*Na2O + 3Na2CО3 + (6—6,75) LiF + (0,14—0,12) MoO3 (с отношением MoO3:CO2 от 1,21 до 1,28), получают карбид молибдена с 11,5% С и 87,5% Mo, т. е. монокарбид. Его кристаллы меньше, чем Mo2C, окраска несколько темнее, блеск слабее. Из ванн с составом MoO3:CO2 от 1:8 до 1:18 можно выделять смесь обоих карбидов или смесь Mo + Mo2C.

На рис. 42 показана зависимость содержания углерода в осадке от состава ванны по MoO3 (точнее выражать зависимость по отношению MoO3:CO2, которое является решающим фактором этого процесса электролиза).

Можно выделять карбид молибдена из газовой фазы, используя смесь паров карбонила молибдена и водорода, которая распадается при 300—800° и давлении 0,1—3 мм рт. ст. При выделении из смеси таких паров молибдена образуется в зависимости от условий опыта также и карбид Mo2C. При низких температурах и высоком парциальном давлении CO образуется кубический Mo2C, при более высоких температурах — нормальный гексагональный Mo2C, а также смесь обоих карбидов с чистым металлом.

Можно также науглероживать молибденовую проволоку при 800° с помощью окиси углерода, метана или паров нафталина.

Хюттиг и Фаттингер показали, что реакция получения карбида титана значительно ускоряется в случае присадки в газовую среду хлорсодержащих веществ. Они же исследовали, являются ли катализаторами при карбидизации МoO3 сажей галоидно-водородные соединения. Смеси 1:2,3 мол. MoO3 и углерода нагревали в течение 0,5 часа при 950° в различных газовых средах и по содержанию углерода в полученных карбидах судили о полноте реакции. Табл. 30 показывает, что в присутствии водородно-галоидных соединений процесс карбидизации почти полностью заканчивается уже при сравнительно низких температурах, причем потери окиси или оксихлоридов молибдена ничтожны.

В противоположность карбиду титана при получении карбида молибдена влияние добавок хлоридов в газовую среду менее значительно. Это объясняется тем, что Mo2C весьма устойчив против галоидов, поэтому невозможны промежуточные реакции, подобные описанным на стр. 86. Можно получить без потерь чистый карбид молибдена из трехокиси молибдена и сажи даже в атмосфере чистого хлористого водорода.

Промышленное производство карбида молибдена базируется на восстановлении водородом при 900° чистой исходной трехокиси молибдена и последующей карбидизации полученного металлического порошка. Для этого порошок металла (93,4%) и обугленный сахар (6,6%) тщательно смешивают, иногда прессуют и затем прокаливают в токе водорода при 1400—1500° в угольной трубчатой печи сопротивления. Полученный карбид содержит 6,05—6,10% С, в том числе до 0,15% свободного.

Нормативные документы по тепловлажностной обработке бетонных и железобетонных изделий не выделяют песчаные бетоны из числа тяжелых, устанавливая закономерности нарастания прочности, в первую очередь, в зависимости от Ц/В. И если такое положение можно считать достаточно справедливым для конструкций, изготавливаемых из цементно-песчаных смесей с удобоукладываемостью, определяемой осадкой конуса, то для изделий, изготавливаемых по технологиям интенсивного уплотнения, режимы TBO могут значительно отличаться от стандартных.
Основные отличия связаны как с особенностями структуры материала — высокой удельной поверхностью песка (единственного заполнителя в песчаном бетоне), тонкими прослойками цементного теста между песчинками, так и с особенностями технологии изготовления — стремлением как можно скорее освободить от изделий формовочные поддоны, поскольку их стоимость составляет значительную часть стоимости линии. От готовых изделий желательно освободить не только поддоны, но и камеры TBO и сам формовочный цех.
Это означает, что для мелкоштучных изделий, изготавливаемых по технологиям интенсивного уплотнения, тепловлажностная обработка в камерах может быть завершена на этапе достижения распалубочной прочности, т.е. прочности, позволяющей проводить с изделиями операции транспортировки и пакетирования.
Дополнительным резервом повышения производительности линий является использование «горячих» смесей для сокращения времени TBO либо полного отказа от тепловлажностной обработки паром.
Традиционно режим TBO бетона включает: предварительную выдержку, подъем температуры, изотермический прогрев, остывание.
Несмотря на гигантский опыт, обширную литературу и наличие рекомендаций по тепловлажностной обработке надежного механизма по оценке длительности каждого из этапов не существует. Рекомендации о целесообразности опытной их проверки требуют длительных и квалифицированных экспериментов и, как правило, на предприятиях не проводятся.

Процессы структурообразования в цементном тесте начинаются с момента затворения. По мере адсорбционного и химического диспергирования зерен цемента и выкристаллизования частиц происходит нарастание прочности цементного теста во времени.
Зависимость Pm=f(τ), описывающая кинетику нарастания пластической прочности при структурообразовании, позволяет разделить процесс твердения цементного теста на 2 этапа. Во время первого периода в тесте образуется коагуляционная структура, характеризующаяся наличием пространственной сетки, образованной беспорядочным сцеплением частиц дисперсной фазы через прослойки дисперсионной среды. Время, в течение которого заканчивается медленный набор прочности и начинается ускорение роста пластической прочности, названо «периодом структурообразования» (τк).
На этой стадии кристаллизация проявляется лишь в виде появления отдельных кристаллов, в основном, гидрата окиси кальция, гидроалюмината кальция и отдельных их сростков. Такие коагуляционные и коагуляционнокристаллизационные структуры обладают низкой прочностью и низкой способностью тиксотропного восстановления после разрушения.
На второй стадии структурообразования, характеризующейся быстрым нарастанием прочности, происходит интенсивное кристаллообразование с появлением кристаллических сростков, создающих пространственный каркас. При этом цементное тесто приобретает свойства твердого тела. В этот период структура цементного камня является коагуляционно-кристаллизационной со свойствами упруго-хрупкого тела.
Для определения оптимального времени предварительного выдерживания перед подъемом температуры были изготовлены вибропрессованием и испытаны на сжатие образцы-кубы с ребром 7 см, отличающиеся временем предварительной выдержки в процессе тепловлажностной обработки (табл. 5.6). Режим TBO — предварительная выдержка при температуре 20 °С, подъем температуры с 20 до 80 °С в течение 3 ч, изотерма t = 80 °С — 8 ч, остывание — 2 ч. Образцы после TBO находились в камере нормального хранения и испытаны на 28-е сутки.
Результаты экспериментов показывают, что прочности бетонов серий 3-7 близки друг к другу и к прочности образцов, не подвергавшихся ТВО. Это означает, что временем предварительной выдержки следует считать период структурообразования. Последний может быть установлен в результате построения графика зависимости пластической прочности от времени с использованием конического пластометра МГУ. Образцы построения кривых процесса структурообразования для жестких (1) и подвижных (2) цементно-песчаных смесей приведены на рис. 5,10.

На пластограмме твердения отмечается время начала интенсивного упрочнения структуры смеси. Эта точка характеризуется переходом криволинейного участка пластограммы в прямолинейный. Время, прошедшее от окончания уплотнения смеси до появления точки перехода, является рекомендуемым временем выдерживания свежеотформованного изделия перед подъемом температуры.

Одним из резервов повышения эффективности производства является разогрев жестких цементно-песчаных смесей, используемых в технологиях интенсивного уплотнения.
Применение «горячих» смесей при формовании изделий — хорошо известный технологический прием, позволяющий сократить время тепловлажностной обработки. Однако в практике изготовления железобетонных изделий, где временной интервал от приготовления смесей до их уплотнения может быть значительным и, как правило, не поддается регулировке, этот прием используется чрезвычайно редко.
При изготовлении мелкоштучных изделий из песчаных бетонов и, в первую очередь, для технологии вибропрессования, этот прием может оказаться весьма эффективным:
— уплотнению подвергается небольшой объем цементно-песчаной смеси, который может быть разогрет непосредственно перед формованием;
— при разогреве смеси в объемах, близких к объему разовой формовки, длительность транспортировки измеряется секундами.
Наконец, тепловлажностная обработка изделий, изготавливаемых вибропрессованием, ставит основной целью получение распалубочной прочности, позволяющей транспортировку и пакетирование изделий на территории цеха. При такой постановке задачи существует возможность вообще отказаться от TBO в привычном понимании — пропарка изделий в камерах ограничиться использованием термоколпаков без подвода пара. Реализация этого предложения существенно упростила бы технологический процесс, позволив уменьшить количество поддонов, избежать строительства камер ТВО, исключить потребность в паре.
В любом случае разогрев цементно-песчаной смеси позволяет сократить цикл тепловлажностной обработки на время предварительной выдержки и подъема температуры, т.е. на 4-5 ч, что может оказаться весьма существенным, например, для камер TBO непрерывного действия.
Для оценки целесообразности и эффективности использования разогрева цементно-песчаной смеси в технологиях интенсивного уплотнения была изготовлена лабораторная установка. Смесь состава Ц = 500, П = 1660, B = 185 (в кг/м3) загружалась в установку и подвергалась пароразогреву. Расход воды — 145 кг/м3, и 40 кг/м3 поступало в смесь за счет конденсации пара, используемого при разогреве. Разогрев осуществлялся паром под давлением 0,2 атм в течение 15 сек, что обеспечивало температуру смеси 90 °С. При изготовлении образцов-кубов смесь перед укладкой в формы имела температуру 82 °С, а свежеотформованный бетон 69-75 °С.
Из указанной смеси изготавливались 3 варианта образцов-кубов с ребром 10 см.
Эталонные образцы из бетона указанного состава без пароразогрева, подвергнутые тепловлажностной обработке по режиму (2) + 3 + 6 + 2 = 13 ч: подъем температуры с 20 до 70 °С производился в течение 3 ч (15 + 15 + 20°С), изотермический прогрев — при температуре 70 °C и влажности 96-100% — 6 ч, остывание в камере — 2 ч.
Образны, отформованные из смеси, подвергнутой пароразогреву, с температурой после изготовления 70 °С. Режим TBO образцов: изотерма при t = 70 °C и W= 100% — 6 ч с остыванием в камере без подачи пара в течение 2 ч. Цикл TBO — 8 ч.
Образцы, изготовленные в соответствии с п. 2 и помещенные в камеру-термос без подвода тепла. Соотношение объема образцов и камеры 1:2,5.

Результаты испытания образцов приведены в табл. 5.7.
Таким образом, тепловлажностная обработка цементно-песчаных смесей, подвергнутых пароразогреву, практически не повлияла на прочность бетона по сравнению со смесями, тепловлажностная обработка которых производилась по стандартным режимам. Прочность песчаных бетонов, изготовленных из смесей, подвергнутых пароразогреву и помещенных в термосную камеру на 8 ч, составила около 30 % марки, что вполне достаточно для проведения транспортных операций с изделиями без поддона и операций по пакетированию с использованием механизмов.

Различают три способа поверки счетчика в доме. У каждого из них свои особенности и этапы процесса.

Поверка на стенде

Отличительные черты метода и этапы процесса:

• придется снять счетчик и отвезти в лабораторию для поверки;
• но сначала нужно подать документы в Водоканал, чтобы приехал специалист и убрал пломбу со счетчика;
• придется устанавливать временную ставку на время поверки;
• после доставки счетчика, производится его исследования;
• заказчику придется подождать результатов;
• если поверка пройдет успешно, счётчик и пломба устанавливаются обратно.

Замена механизма

Особенности метода:

• на новый счетчик дают гарантию 3-4 года;
• устанавливается новый прибор, который еще не эксплуатировался;
• он будет соответствовать всем нормам;
• замена производится быстро.

Этапы процесса:

1. Подаются документы в Водоканал.
2. Приезжает специалист и снимает пломбу.
3. Приобретается новый счетчик.
4. Он устанавливается вместо старого.
5. Снова приходит специалист и монтируют новую пломбу, проверяет, чтобы показания на устройстве были минимальными.
6. Поверка без снятия счетчика

Этапы процесса и его особенности:

1. Устройство будет проверяться на переносном стенде.
2. Вызывается специалист.
3. Снимается пломба и счетчик.
4. Проверяется его работа на стенде.
5. Если все в норме, то его устанавливают обратно.
6. Этот метод самый удобный из всех.
7. Поверка не займет много времени – 30-40 минут.
8. Но весь процесс должны выполнять специалисты, не нужно верить мастерам, которые проводят поверку с помощью банки. Нужно использовать только специальные приборы. Заказывается поверка счетчиков на dbu-poverka.ru/poverka-schetchikov-vody-v-mytischah по оптимальной цене.

Показания поверки

Их несколько:

1. Показатели поверки — это погрешности при обыденных условиях.
2. Показатели надежности – получают технические данные объекта, проверяет уровень ошибки.
3. Проверяются и показатели безопасности – они должны соответствовать определенному ГОСТу.
4. Предпочтительно из всех методов выбирать второй и третий вариант. Все равно придется менять счетчик рано или поздно. Поэтому лучше сделать это своевременно, чтобы не было штрафов. Процесс поверки не должен нанести вред природе. В ГОСТе 26387-84 прописываются все требования для осуществления процесса.