Месяц: Сентябрь 2019

Благодаря современным строительным материалам и инновационным технологиям, можно возвести дом с отличными эксплуатационными характеристиками за короткий промежуток времени.

Одним из таких вариантов есть газобетонные здания, но применяемые блоки имеют как свои преимущества, так и недостатки, о которых поговорим в данной статье.

Особенности и разновидности газобетона

Рассматриваемый материал производят двумя методами – автоклавным и гидратационным, для обоих используют специальные формы таких типов:

1. Разборные, отличаться наличием перемычек, которые при необходимости можно снять.
2. Колпачные, в результате получается монолитная конструкция.

Основной элемент смеси – цемент, дополнительно используют наполнитель, известь, алюминиевые пасты. От пропорции данных ингредиентов зависят свойства газобетона. Обратите внимание на тот факт, что блоки, изготовлены гидратационным способом, предназначены для утеплительных работ, а автоклавные изделия для кладки несущих стен.

В зависимости от плотности, газобетонные устройства разделяют на следующие марки:

1. D350, обладают низкой прочностью, довольно хрупкие, подходят исключительно для утепления стен.
2. D400, в отличие от предыдущего вида, предназначены еще для устройства простенков.
3. D500, это оптимальное решение для строительства дома, довольно прочные, надежные изделия.
4. 600, обладают максимальным показателем прочности, с их помощью можно класть стены с вентилируемыми фасадами.

Для производства блоков могут применять модификаторы, чтобы повысить звукоизоляционные свойства, устойчивость к возгоранию.

Также материал различают по типу связующего вещества, наполнителя. Заметьте, можно просмотреть газобетонные дома в коттеджном поселке на kazan.plan100.ru, сайте строительной фирмы.

Характеристика строительства дома из газобетона

Дома, возведенные из газобетонных блоков, имеют отличный уровень теплоизоляции. Непосредственно процесс строительства сравнительно простой, ведь материал имеет крупные размеры, благодаря чему, можно выполнить укладку с высокой точностью. Вместо обычного цементного состава допустимо использовать специальную клеящую смесь, что существенно экономит расход раствора.

Такие дома обладают хорошим коэффициентом паро- и воздухопроницаемости, устойчивы к огню, морозу, появлению различных микроорганизмов. Чтобы построить дом из газобетона необходимо обладать специальными знаниями, строго соблюдать пошаговую технологию.

Параметры и способы проходки шурфов. По глубине разведочные шурфы делят на мелкие — до 5 м, средней глубины — от 5 до 10 м, глубокие — более 10 м. В некоторых случаях глубина шурфов достигает 40 м (из глубоких шурфов обычно проходят рассечки). Глубина шурфов определяется не только геологическими условиями, но и стадией разведки — при поисковых работах проходят мелкие шурфы; глубокие шурфы наиболее характерны для детальной разведки.
Более половины шурфов при разведочных работах проходят глубиной до 10 м. С увеличением глубины проходимых шурфов осложняется процесс проходки, повышаются затраты средств, времени и энергии на подъем, вентиляцию, водоотлив и даже крепление. В связи с возможным повышением крепости пород на больших глубинах осложняется и операция отбойки. Следовательно, при проходке глубоких шурфов вопросам совершенствования технологии и механизации работ необходимо уделять особое внимание.
Шурфы проходят прямоугольной или круглой формы поперечного сечения; выбор формы поперечного сечения шурфа производится с учетом физико-механических свойств пород, способа проходки и конструкции крепи.
Наибольшим распространением пользуются шурфы с прямоугольной формой поперечного сечения; рекомендуемые типовые сечения прямоугольных разведочных шурфов представлены на рис. 134. В шурфах с площадью сечения в проходке 2 м2 и более устраивают обычно два отделения — подъемное и лестничное. Площадь сечения шурфа в проходке выбирают преимущественно в зависимости от проектируемой глубины выработки; для шурфов большей глубины принимают большую площадь поперечного сечения в проходке. В общих случаях между этими величинами прослеживается (в пределах изменения глубины от 5 до 20 м) следующая взаимосвязь:

где Sп — площадь .поперечного сечения шурфа в проходке, м2;
Hпр — проектная глубина шурфа, м.
Площади поперечного сечения шурфов, из которых проходят рассечки, принимают несколько большими, обеспечивающими достаточно производительный подъем.
Круглую форму поперечного сечения шурфов выбирают в следующих случаях: при проходке в достаточно устойчивых породах неглубоких шурфов без крапления (называемых иногда «дудками»); при проходке шурфов в рыхлых сыпучих породах с использованием каркасно-опускной крепи; при проходке шурфов буровым способом.

При круглой форме площадь поперечного сечения шурфа используется (вследствие отсутствия углов) более полно, а конструкция крепи, основные элементы которой изготовляют из более прочных, чем дерево, материалов (например, металла), компактны. Поэтому при круглой форме размеры поперечного сечения шурфа могут приниматься меньшими, чем при прямоугольной форме.
Шурфы круглого сечения часто проходят диаметром 0,7—1,35 м, соответственно с чем площадь их поперечного сечения в проходке составляет от 0,4 до 1,5 м2.
При круглом сечении шурф может иметь не только цилиндрическую, но и «ступенчатую» форму — выработка проходится уступами разного диаметра. Диаметр каждого последующего уступа меньше диаметра предыдущего (вышерасположенного). Ступенчатая форма шурфов необходима для установки специального вида крепи — «каркасно-опуокной». Взаимосвязь между площадью поперечного сечения в проходке цилиндрического шурфа Sн и его глубиной Hпр может быть выражена следующей формулой:

При проходке круглых шурфов ступенчатой формы взаимосвязь между средней, максимальной и минимальной площадью поперечного сечения выработки выражается формулой

Зависимость же Scp от Hпр ориентировочно может быть выражена формулой

Среди способов проходки разведочных шурфов представляется целесообразным выделить следующие: с ручной отбойкой пород, с оттайкой и промораживанием пород, с применением буровзрывных работ и способом бурения. Такое разделение способов проходки шурфов позволяет характеризовать их не только в отношении средств выполнения основной производственной операции (разрушения пород), но также определяет в известной степени значение и технологию других основных операций проходческого цикла. Так, например, проходка шурфов с ручной отбойкой, осуществляемая в рыхлых или малосвязных породах, требует особого внимания к операции крепления, проветривание же выработки в известной степени утрачивает свое значение. Проходка сравнительно часто осуществляется с малой степенью механизации.
Весьма специфичен способ проходки шурфов с оттайкой мерзлых или промораживанием талых обводненных пород, включающий операции по изменению теплового режима горных пород с целью изменения их горнотехнологических свойств.
Способ проходки шурфов с буровзрывной отбойкой, применяемый в скальных породах различной крепости, характеризуется многооперационностью проходческого цикла и обычно более высокой степенью механизации. И, наконец, буровой способ, получающий в настоящее время распространение при проходке разведочных шурфов в некрепких породах, характеризуется комплексной механизацией проходческих работ и своеобразием крепления выработки.
Проходка шурфов с ручной отбойкой пород. Ручная отбойка характерна для проходки шурфов в мягких и рыхлых породах; эта операция проста и обычно не является очень трудоемкой. Отбойка осуществляется в основном лопатами и иногда кайлами; в отдельных случаях порода предварительно разрыхляется кирками, ломами или даже отбойными молотками. Сложность и трудоемкость других операций проходческого цикла зависят не только от свойств пород, но в значительной степени и от глубины проходимых шурфов.
Шурфы с ручной отбойкой проходят различной глубины, однако наибольший объем проходческих работ приходится на мелкие шурфы.
При проходке шурфов глубиной до 2,5 м операции погрузки и подъема породы исключаются из проходческого цикла — порода в этом случае выбрасывается из выработки на поверхность.
Крепление мелких шурфов, проходимых в мягких породах, часто не производится; проветривание осуществляется за счет естественной диффузии.
При проходке шурфов на большую глубину в проходческий цикл входят операции подъема породы и крепления выработки, причем последняя оказывает особенно существенное влияние на технологию проходки в рыхлых (сыпучих) породах.
Проходка шурфов в мягких породах. К подготовительным работам относят расчистку от валунов и растительного слоя рабочей площадки, размеры которой определяют с учетом размещения около устья шурфа штабелей выдаваемой из выработки породы и удобства производства работ на поверхности. Затем размечают устье шурфа и по его контуру вынимают породу на глубину до 0,5—1 м. Над устьем шурфа устанавливают проходческую раму, размеры которой в свету равны поперечным размерам шурфа. Концы элементов рамы должны выступать за пределы устья шурфа не менее чем на 0,5 м. После установки рамы начинают проходку шурфа с выкидкой породы на поверхность.
При проходке шурфа до глубины 2 м на проходческой раме монтируют ручной вороток. Подъем породы из шурфа однобадьевой, бадьи небольшой емкости (до 0,04 м3); лестница (как правило, подвесная) служит для спуска и подъема людей. Подъемные установки с механическим приводом применяют в редких случаях. При составлении геологической документации и опробовании, производимых непосредственно в шурфе, выдаваемая на поверхность порода размещается в компактном отвале около устья шурфа.
В тех случаях, когда пробы отбирают из породы, выданной из шурфа, эту породу необходимо отсыпать в отдельные штабеля, называемые иногда «проходками». Выкладка «проходок» по мере углубления шурфа производится последовательно по периметру рабочей площадки.
Шурф обычно крепят после проходки до глубины 3—4 м. Эту часть выработки чаще всего закрепляют сплошной венцовой крепью. Верхние венцы крепи выступают над устьем шурфа на 1 м и оборудуются лядами (рис. 135).
На более значительных глубинах при достаточной устойчивости пород в шурфе вместо сплошной устанавливают венцовую крепь на стойках или реже — подвесную. Над забоем выработки устраивают предохранительный полок. При поступлении в шурф воды ее удаляют, как правило, бадьями.
Проветривание шурфов, как отмечалось выше, осуществляют в основном за счет диффузий. При значительной глубине шурфов для проветривания используют ветровой напор, монтируя над устьем шурфа наклонные щиты или раструбы.
Проходческое звено обычно состоит из трех человек — проходчика и двух воротовщиков. При площади поперечного сечения шурфа более 2 м2 в забое могут одновременно работать два проходчика. В практике геологоразведочных работ проходка шурфов в мягких породах за смену составляет от 1 до 2 м; среднемесячная проходка колеблется в пределах 20—40 м.
При ликвидации шурфы засыпают, крепь в некоторых случаях полностью или частично извлекают, но чаще оставляют в выработке.

Проходка шурфов в рыхлых сыпучих породах. Существенное отличие технологии проходки шурфов в несвязных сыпучих породах, не допускающих более или менее значительных вертикальных обнажений, заключается в особенностях выполнения операции крепления выработки и конструкций крепи.
Характерной спецификой проходческих работ является применение каркасно-опускной крепи. Способ проходки шурфов с каркасно-опускной крепью (рис. 136) получил наибольшее распространение при разведке гравийных и валунно-галечных месторождений.
Конструкция крепи позволяет проходить шурфы круглого сечения уступами высотой 2—4 м; каждый уступ крепят в процессе его проходки. До начала проходки шурфа задаются его глубиной Hпр, исходя из которой с учетом выбранных параметров уступов определяют диаметр верхнего уступа (устья шурфа) по формуле

где dу — диаметр нижнего уступа, принимаемый обычно равным 0,8—1,1 м;
а’ — разница диаметров смежных уступов, определяемая в зависимости от конструктивных особенностей крепи (0,2—0,3 м);
ny = Hпр/hу — число уступов в проектируемом шурфе (hy — высота уступа, принимаемая равной 2—4 м).
Придание шурфу ступенчатой формы приводит к довольно значительному увеличению его объема по сравнению с цилиндрическим шурфом.
В табл. 42 приведено сопоставление объемов шурфов цилиндрической и ступенчатой формы; расчеты выполнены при dy=1 м (диаметр цилиндрического шурфа принят равным dy); hу = 3 м и а’ = 0,2 м.
После разметки на рабочей площадке контура устья шурфа устанавливают проходческую раму и монтируют деревянный или металлический копёр, оборудованный воротком и лебедкой для спуска и подъема каркасов (рис. 137).

Диаметр устья шурфа должен превышать наружный диаметр первого каркаса крепи на 10—20 см. Породу, отделяемую от забоя лопатами, выбрасывают на поверхность; выемку продолжают до предельной глубины, обеспечивающей устойчивость стенок шурфа. Затем в шурф с помощью лебедки опускают каркас, по внешнему периметру которого устанавливают доски (опалубку). Проходку шурфа на глубину первого уступа осуществляют с одновременным осаживанием каркаса и опалубки. После проходки первого уступа пространство между стенками шурфа и опалубкой забутовывают; каркас с помощью стяжек крепят к проходческой раме.
Операции проходки второго и следующих уступов шурфа осуществляют в такой же последовательности: намечают контур уступа, производят частичную выемку породы по высоте уступа, в углубление устанавливают каркас и вокруг него выкладывают опалубку, углубляют уступ, осаживая каркас кувалдой.
Применение каркасно-опускной крепи снижает трудоемкость крепления и затраты на проходку выработки, а также обеспечивает более высокую безопасность работ.

При проходке шурфов с каркасно-опускной крепью в Северо-Западном геологическом управлении достигнуты значительная экономия в расходе материалов и увеличение темпов проводки шурфов по сравнению с проходкой в таких же условиях шурфов CO сплошной венцовой крепью. Среднемесячная скорость проходки шурфов с каркасноопускной крепостью составляет 25—35 м.
Проходка шурфов с оттаиванием или промораживанием пород. При проходке шурфов в мерзлой толще осадочных пород операция отбойки становится трудоемкой в связи со значительной крепостью пород в мерзлом состоянии. Естественное или искусственное оттаивание мерзлых пород позволяет снизить трудоемкость отбойки, сводя эту операцию к ручной погрузке мягких пород в бадью. Естественное оттаивание породы, осуществляемое под влиянием солнечной радиации, является длительным процессом и может иметь практическое значение лишь при проходке в летний период значительного количества мелких шурфов, располагаемых по густой сетке. Искусственное оттаивание осуществляется «пожогом», бутом и паром.
Оттаивание пожогом применяют при проходке поисковых или разведочных шурфов в лесных местностях. Шурфы, как правило, проходят зимой, так как в теплое время года выработки затопляются грунтовыми водами. Оттаивание породы достигается при разведении непосредственно на забое шурфа костра (пожога). На один пожог расходуется от 0,2 до 0,35 м3 дров. Глубина оттаивания в зависимости от качества топлива и свойств пород составляет от 0,2 до 0,4 м. Средний расход дров составляет 0,4—0,5 м3 на 1 м3 пород. При сжигании топлива оттаивают и стенки шурфа, теряя свою устойчивость. Вследствие этого неизбежны увеличение поперечного сечения выработки, а также дополнительные работы по уборке вывалившейся из стенок породы и креплению шурфа. При значительной льдистости пород в забое скапливается вода, вследствие чего часть топлива не сгорает. С углублением шурфа недостаточно эффективная циркуляция воздуха снижает интенсивность сгорания топлива. Уборка породы может производиться после тщательного проветривания шурфа, оборки оттаявших стенок и крепления выработок.
Бутовое оттаивание заключается в следующем: камни округлой формы (бут, размер поперечного сечения 8—10 см) нагревают на поверхности в кострах, раскладываемых около устья шурфа, до температуры 200—300 °C. Суммарный объем бута в зависимости от сечения шурфа составляет от 0,5 до 1 м3. В центре забоя шурфа устраивают углубление, в него сбрасывают или складывают накаленные камни и перекрывают слоем мха для уменьшения тепловых потерь. После оттаивания, продолжающегося несколько часов, мох и бут удаляют из выработки и оттаявший слой породы мощностью 0,15—0,3 м грузят в бадью. Расход дров, идущих на нагрев бута, составляет от 0,2 м3 и более на 1 м3 пород. При бутовом оттаивании нет необходимости в искусственном проветривании шурфа, стенки выработки сохраняют устойчивость и могут не закрепляться.
Паровое оттаивание характеризуется более высокой эффективностью и может быть рекомендовано при большом объеме шурфопроходческих работ, однако в практике разведки месторождений она применяется редко. Для организации парового оттаивания необходимо следующее оборудование: паровой котел, паропровод с распределительным устройством, резиновые шланги и пустотелые буры (рис. 138). Операция парового оттаивания заключается в том, что в забой шурфа забивают на глубину 0,15—0,2 м пустотелые буры и в них подают пар. По мере оттаивания породы буры молотом загоняют в забой на глубину от 0,6 до 1,2 м и при подаче пара в течение 2—4 ч оттаивают породу.

Оттаивание мерзлых пород паром протекает весьма интенсивно, однако контуры шурфа получаются нечеткими. Выемку породы целесообразно производить по истечении 2—3 ч после отключения пара, так как в это время оттаивание продолжается за счет теплоты прогретой около буров породы. Шурф при этом способе проходки можно не крепить.
В наносах, обладающих большой фильтрационной способностью, водоприток значительно осложняет, а иногда делает вообще невозможной проходку шурфов. Одним из способов, упрощающих горные работы в этих условиях, является промораживание пород (проходка шурфов осуществляется в зимнее время при отрицательной температуре). При приближении забоя шурфа к водоносным породам и, в частности, к плывунам проходку прекращают на некоторое время, необходимое для промерзания слоя пород, вслед за этим производят проходку на глубину меньше мощности промерзшего слоя и т. д.
При проходке шурфов в мерзлых породах, перемежающихся слоями талых обводненных пород, применяют комбинированную проходку: по мерзлым породам шурф проходят с оттаиванием, по талым — с промораживанием (рис. 139), причем выемка промороженных водоносных пород осуществляется также с оттаиванием (бутовым). Применение в данном случае взрывной отбойки, сравнительно часто используемой в мерзлых породах, связано с риском затопления выработки после взрыва и не рекомендуется.

Промораживание и оттаивание пород в забое производят на относительно небольшую глубину вынимаемого за цикл слоя. Продолжительность этих операций зависит от климатических условий и применяемого способа оттаивания. Производительная работа достигается при многозабойном методе в том случае, когда проходческая бригада проходит одновременно несколько расположенных на небольшом расстоянии один от другого шурфов. Примерный график организации работ представлен на рис. 140.
Проходка шурфов с буровзрывными работами. Характеристика проходческих работ. Буровзрывную отбойку применяют при проведении шурфов в скальных и мерзлых породах. Этот способ отбойки пород применяют при проходке сравнительно неглубоких шурфов на всех стадиях разведки месторождений, при пересечении шурфами, проходимыми в мягких и рыхлых породах, отдельных пропластков пород IV и более высоких категорий крепости, при углубке шурфов в коренные породы («добивке» шурфов). Однако наиболее характерен этот способ для проходки шурфов на большую глубину в достаточно крепких породах.

Неглубокие шурфы с буровзрывными работами все еще часто проходят без механизации — ручное бурение шпуров, использование энергии ветра или ручных вентиляторов для проветривания, подъем породы ручными воротками. Это в значительной степени объясняется небольшими объемами и разбросанностью шурфопроходческих работ, отсутствием эффективных транспортных связей или, в частном случае, электроэнергии.
Проходка глубоких шурфов, как правило, является механизированным производственным процессом; степень механизации предопределяет сроки выполнения, материальные и трудовые затраты шурфопроходческих работ.
Средства механизации проходческих операций. Шпуры бурят легкими ручными пневматическими перфораторами (снабжаемыми сжатым воздухом от передвижных компрессоров, устанавливаемых у устья шурфов) или ручными электросверлами. В отдельных случаях могут найти применение мотоперфораторы (при условии соединения выхлопного патрубка с трубопроводом всасывающего вентилятора и усиленного проветривания шурфа). Механизация погрузки отбитой от забоя породы практически остается нерешенной до настоящего времени. Использование грейферных грузчиков по типу применяемых при проходке шахтных стволов затруднено из-за небольших поперечных сечений шурфов. Созданный Специальным конструкторским бюро Министерства геологии России малогабаритный грейферный грузчик ГШК-1 с емкостью грейфера 0,01 м3 и предназначенный для шурфов с площадью поперечного сечения более 2 м3 не нашел применения из-за невысокой производительности. Представляется целесообразным рекомендовать применение канатных грейферов несколько большей емкости не для погрузки породы в бадью, а уборки ее из забоя с подъемом на поверхность. В геологоразведочных партиях проходит испытание шурфопроходческий агрегат АГ-1 с гидравлическим грейфером-подъемником.
Бадьевой подъем породы осуществляют с использованием небольших подъемных кранов, некоторые конструкции которых были описаны ранее. После взрывных работ проветривают выработки небольшими центробежными вентиляторами, а водоотлив производят электрическими насосами и мотопомпами.
В геологоразведочных партиях, проводящих шурфопроходческие работы в значительных объемах, наряду с применением отдельных машин и механизмов используют комплексные агрегаты.
Агрегат ШПА-2 состоит из дизеля, компрессора, приводной подъемной и ручной вспомогательной лебедок, вентилятора и электрического генератора. В комплект оборудования входят электропила и электрооборудование: преобразователь частоты, щит управления, сигнализация, пусковые устройства, освещение. Все оборудование размещается на автомобильном прицепе.
Аналогичные шурфопроходческие агрегаты изготовляют в Западно-Казахстанской комплексной экспедиции (агрегат состоит из крана «Пионер», электрогенератора, компрессора, вентилятора, пульта дистанционного управления и сигнализации). В Якутском геологическом управлении на базе трелевочного трактора создан самоходный шурфопроходческий агрегат, снабженный подъемно-поворотным механизмом с пневматическим грейфером и компрессором. Комплекс шурфопроходческих механизмов КМШ-ВИТР состоит из электрической переносной станции с бензиновым двигателем, шурфопроходческого крана КШ-100, насоса, центробежного вентилятора и ручного электросверла. Комплекс удобен для транспортировки в условиях бездорожья, он легко разбирается на отдельные узлы массой менее 80 кг.
Технология и организация проходки. Цикл проходческих операций начинают с бурения шпуров. При проходке неглубоких шурфов с небольшой площадью поперечного сечения шпуры бурят (а в мерзлых породах выдалбливают) вручную. Глубина их обычно невелика (0,2—0,4 м при долблении шпуров ломами и менее 1 м при бурении долотчатыми бурами).
Небольшая глубина шпуров, увеличенный их диаметр при долблении (до 10—12 см) и незначительная площадь поперечного сечения выработки (до 1,25 м2) позволяют ограничиваться шпуровыми комплектами из 2—5 шпуров (рис. 141).
В шурфах большого сечения при перфораторном или электровращательном бурении шпуров их глубина достигает 1,2— 1,4 м, а расположение и количество принимаются в соответствии с выбранным типом вруба и площадью забоя.

В шурфах с площадью поперечного сечения менее 2 м2 шпуры бурит один человек; при большей площади могут одновременно работать два бурильщика. Заряжает и взрывает шпуры взрывник или проходчик, имеющий право ведения взрывных работ. Взрывание шпуров электрическое, осуществляется оно с земной поверхности с помощью взрывной машинки. При значительном количестве шпуров на операцию зарядки и взрывания отводят примерно около 30 мин (на зарядку одного шпура затрачивают 2—3 мин).
При двух- и трехсменной работе проветривание шурфа целесообразно приурочивать к перерыву между сменами; при односменной работе газообразные продукты взрыва обычно удаляются из выработки за счет диффузии или ветрового напора в течение нерабочих часов суток.
Перед началом уборки породы забой после проветривания приводят в безопасное состояние — осматривают и исправляют поврежденную при взрыве крепь; обирают незакрепленные стенки шурфа; откачивают, если это необходимо, воду, скопившуюся за время проветривания.
Породу грузят вручную или механическими грузчиками. При достаточной площади сечения шурфа для подъема породы целесообразно использовать две бадьи — во время загрузки отцепленной от подъемного каната бадьи другую, заполненную ранее породой, поднимают на поверхность, разгружают и опускают в шурф. Уборка породы занимает большую часть времени проходческого цикла.
В крепких породах, обычно характеризующихся повышенной устойчивостью, шурф крепят со значительным отставанием от забоя, и процесс крепления в цикл проходческих операций часто не включают.
Установку крепи и армирование шурфа обычно осуществляют в специально выделяемые для этого смены, после выполнения нескольких проходческих циклов.
Примерный график организации работ представлен на рис. 142.
Среднемесячная проходка шурфов достигает 30—40 м.

Проходческое звено состоит обычно из трех-четырех человек: один или двое работают в выработке, двое — на поверхности. Иногда проходческая бригада работает по многозабойному методу одновременно на проходке нескольких шурфов. При этом обеспечивается лучшая организация работ и снижаются простои, связанные со взрывной отбойкой и проветриванием.
Общие сведения о взрывном способе проходки шурфов. Проходка шурфов в относительно легко деформируемых породах, сводящаяся к образованию горной выработки за счет необратимых деформаций пород (глин, суглинков, супесей, лёссов) при взрыве заряда, получила название взрывной проходки. Во влажных глинах этот способ проходки является особенно результативным.
Технология проходки весьма своеобразна и сводится к следующему: на проектную глубину шурфа пробуривают скважину; скважина засыпается россыпным BB, в качестве инициаторов можно применять детонаторы, электродетонаторы и детонирующий шнур. После взрывания образовавшаяся выработка подлежит тщательному проветриванию. Необходимость в креплении шурфа во многих случаях отпадает, так как породы, в результате взрыва деформируясь, уплотняются и становятся достаточно устойчивыми.
В шурфах, образуемых взрывным способом, при относительно правильной круглой форме поперечного сечения диаметр выработки по ее высоте не остается постоянным, характерным также является образование в верхней части шурфа воронки выброса. Между объемом заряда (Азар) и объемом полости (Авыр), образующейся в породе после взрыва, прослеживается почти прямая зависимость Aвыр=kAзар. Величина коэффициента пропорциональности k зависит от свойств пород и взрывчатого вещества.
В практике проходки шурфов в глинах, суглинка и лёссах при использовании аммонитов коэффициент k принимают в пределах от 150 до 300. Переходя для удобства расчетов от объемов к диаметрам выработок и зарядов и принимая величину k в рекомендуемых значениях, будем иметь

Полученные расчетом данные являются ориентировочными, их следует уточнять при экспериментальных взрывах. Взрывной способ характеризуется незначительными затратами времени и материальных средств, высокой производительностью труда, применим он в тех случаях, когда шурфы используют в качестве транспортных выработок, а геологическую информацию получают при проходке из этих шурфов рассечек.
Интересна технология проходки шурфов в глинах и выветрелых глинистых туфах, принятая в Первомайской и Меркушевской ГРП Приморского геологического управления. Шурфы глубиной до 15 м с площадью поперечного сечения 1—1,25 м2 проходят с помощью буровзрывные работ, особенностью которых является применение котловых зарядов. В забое пробуривают центральный шпур, простреливают его и в образовавшуюся камеру помещают заряд массой 3—5 кг. При взрыве котлового заряда порода частично впрессовывается в стенки выработки и частично (при небольшой глубине шурфа) выбрасывается на поверхность. Уборке из шурфа подлежит всего от 25 до 50% взорванной породы.
Проходка шурфов бурением. Характеристика и условия применения проходки шурфов бурением. В течение последнего десятилетия буровой способ проходки шурфов стал внедряться в практику горноразведочных работ.
Буровой способ проходки шурфов характеризуется рядом существеннейших преимуществ, отличающих его от других способов. Проходка шурфов бурением обеспечивает значительное улучшение условий труда и безопасности работ, достижение наиболее высоких технико-экономических показателей, исключение тяжелых работ и комплексную механизацию сооружения разведочных выработок.
Улучшение условий труда и безопасности работ является следствием того, что в процессе бурения шурфа рабочий находится не в забое выработки, а на поверхности; операция крепления шурфа менее трудоемка и осуществляется быстрее; имеются предложения по механизации отбора валовых проб из забоя шурфа, при которой необходимость в пребывании человека в выработке вообще отпадает.
Высокие технико-экономические показатели проходки шурфов бурением включают в себя резкое увеличение скорости проходки, снижение трудовых и материальных затрат.
Проиллюстрируем это практическими данными одной из экспедиций Министерства геологии России, внедрившей бурение мелких шурфов в широких масштабах (табл. 43).

В настоящее время только при буровом способе можно говорить о действительно комплексной механизации проходки шурфов. Операции отбойки породы в забое, выдачи ее из выработки и размещения на поверхности в отвалы механизированы; проблема механизации возведения крепи в шурфе, имеющем правильную форму цилиндра, не является неразрешимой (уже имеется проект конструкции портативного крепеукладчика, монтируемого на буровой колонне); кроме того, в ряде случаев крепление шурфа может и не производиться. Область применения бурового способа пока ограничена некрепкими породами (I—IV категорий буримости).
В институтах ЦНИГРИ и МГРИ (Московском геологоразведочном институте) разработаны и испытываются конструкции буровых снарядов для бурения разведочных шурфов в породах средней крепости.
Применяющиеся транспортабельные буровые установки обеспечивают бурение шурфов глубиной до 30 м и более.
Буровой способ проходки особенно эффективен при значительных объемах и концентрации шурфопроходческих работ.
Применяемое оборудование. Шурфы бурят главным образом вращательным способом установками, монтируемыми на базе автомобиля, трактора или прицепа. Одни из этих установок приспособлены только для бурения шурфов, другие — универсальны, ими можно бурить шурфы и неглубокие разведочные скважины. В качестве бурового инструмента используют в основном шнековые и реже ковшовые цилиндрические буры различных конструкций. Шурфобуры предназначены для разрушения породного забоя и периодического подъема разрушенной породы на земную поверхность. Порода разрушается режущими кромками реборд шнека или днища цилиндрического бура; разрушенная порода аккумулируется на полках шнека или в цилиндрическом корпусе и вместе с буром поднимается из выработки.

Установки для бурения мелких шурфов обычно представляют собой автомобили со смонтированным на них несложным навесным оборудованием (рис. 143).
Шурфы средней глубины или глубокие бурят установками, смонтированными на шасси автомашин (рис. 144), на прицепах с самостоятельными приводами или на прицепах в комбинации с автокранами. Буровая установка УБСР-25 смонтирована на базе трелевочного трактора. Характеристика буровых установок, применяемых для бурения шурфов, дана в табл. 44.

Технология проходки и крепления шурфов. После расчистки и выравнивания горизонтальной площадки на поверхности и приведения буровой установки в рабочее состояние приступают к бурению шурфов. Производственный процесс проходки шурфа состоит из спуска бура на забой, бурения (обычно на глубину 200—400 мм), подъема бура, заполненного породой, и разгрузки его на поверхности. Продолжительность спуско-подъемных операций с увеличением глубины шурфа резко увеличивается при необходимости наращивания и разборки става буровых штанг при каждом рейсе. В некоторых установках этот недостаток устранен за счет конструкции скользящего по буровым штангам ковшового шурфобура, поднимаемого и опускаемого на тросах без разборки и наращивания штанговой колонны.
В настоящее время разработаны и проходят испытания скользящие шнековые буры и комбинированные шурфобуры конструкции МГРИ, позволяющие в два-три раза увеличить рейсовую углубку, а также производить спуско-подъемные операции без разборки буровой колонны.
Ковшовые шурфобуры разгружают или вручную, или с помощью поворотных лопастей, образующих корпус бура и поворачиваемых при разгрузке специальным гидравлическим приводом (ковшовый бур установка ЛБУ-50). Шнековые буры обычно разгружают при вращении их с повышенной скоростью (разгрузка за счет развивающейся центробежной силы). При разгрузке шурфобура устье шурфа перекрывают лядами.

Крепление шурфов, пройденных бурением, упрощается в связи с относительно правильной цилиндрической формой выработок, при этом создаются благоприятные условия для применения заранее изготовленном иногда называемой «инвентарном» крепи многоразового использования. В качестве основного крепежного материала дерево теряет свое значение и заменяется металлом или пластмассами.
Возможно применение круглой каркасно-опускной крепи, однако значительная разница в диаметре ступеней шурфа требует применения комплекта шурфобуров разных диаметров. При замене деревянных затяжек стеклопластиковыми пластинами разница в диаметрах ступеней шурфа уменьшается и при этом возможно применение одного шурфобура, снабженного расширителем.
Применение распорных разъемных колец из уголковой или швеллерной стали с деревянными или стеклопластиковыми затяжками может обеспечить крепление шурфа цилиндрической формы.
Установкой УБСР-25 шурфы бурят с обсадными металлическими трубами, служащими надежной крепью.
В практике бурения шурфов в Уральской комплексной экспедиции выработки крепят металлическими кольцами, состоящими из двух полуцилиндров, сболчиваемых между собой.
Хорошие результаты получены при производственных испытаниях кольцевой крепи из полиэтиленовых и винипластовых колец с продольными разрезами, армированных по торцам уголковой сталью. Сборка колец в колонну и установка ее в выработке производилась после окончания бурения шурфа с помощью буровой колонны, снабженной на конце опорной рамой. Крепь из стеклопластиковых цилиндров с разрезом по образующей обладает значительной упругостью и. поэтому может считаться «универсальной» — допускающей использование стандартных колец для шурфов различных диаметров (от 600 до 1150 мм). Кольца входят одно в другое на глубину 150 мм; жесткость крепи обеспечивается за счет специальных замков.
При ликвидации шурфа рассмотренные конструкции обеспечивают извлечение крепи для повторного использования.

Наряду с оценкой технического состояния конструкций и оборудования визуальным осмотром, надежность их подтверждается расчетами и учетом фактических характеристик несущих конструкций. Как правило, при восстановлении применяются конструктивные решения с четкой расчетной схемой, обеспечивающие совместную работу усиливаемой и усиляющей частей конструкций и позволяющей уверенно определить величину дополнительно воспринимаемой нагрузки.
Железобетонные конструкции усиления. Класс бетона усиления принимается на один-два выше, чем класс бетона усиливаемой конструкции, но не ниже В15, для усиления фундаментов из монолитного железобетона допускается применять класс бетона В12,5. Для конструкций, работающих в агрессивной среде или имеющих повреждения от коррозии, класс бетона усиления принимается по плотности или по стойкости, соответствующим требованиям агрессивной среды. Раствор для защитной цементной штукатурки и бетон для заделки гнезд, борозд, отверстий принимается не ниже класса В12,5. В настоящее время отсутствуют нормативные документы, регламентирующие проектирование и расчет усиливаемых и восстанавливаемых железобетонных конструкций, в том числе и методами обойм, рубашек, наращивания, в результате которых появляются составные сечения, например из старого и нового бетона.
До проведения специальных всесторонних исследований по оценке совместной работы старого и нового бетонов в случаях использования в сжатой зоне одновременно и того и другого бетона необходимо учесть остаточную величину сжимаемости старого бетона согласно. Если сжимаемость старого бетона от нагрузки, прикладываемой после усиления, составляет менее 1*10в-3, то следует при расчете на прочность при сжатии расчетные сопротивления нового бетона уменьшить, умножая на понижающий коэффициент, равный 0,7. При этом прочность старого бетона принимается в соответствии с результатами обследования конструкций и анализа отобранных проб. Возможен и такой вариант, когда предусматривается полное использование в сжатой зоне нового бетона без учета прочности старого.
Для железобетонных конструкций отсутствие аварийности может определяться согласно рекомендациям харьковского Промстройниипроекта, НИИЖБ и ворошиловградского филиала НИИСП, если несущая способность их превышает не менее чем в 1,5 раза соответствующее усилие от внешней нагрузки (коэффициент запаса К ≥ 1,5). Для оценки изгибаемых элементов допускается принимать меньший коэффициент запаса К ≥ 1,2 при условии, что характеристика сечений

При срочном решении вопросов по оценке несущей способности изгибаемых элементов допускается производить расчет, исходя из текучести арматуры в соответствии с табл. 1.2, но с введением коэффициентов запаса: при λ ≥ 0,3 К ≥ 1,8; при λ < 0,3 К ≥ 1,4. При этом допускаемая полезная нагрузка определяется от фактически полученной разрушающей нагрузки делением ее на соответствующий коэффициент запаса и последующим вычитанием собственного веса конструкции. Расчетные усилия (моменты, нормальные и перерезывающие силы) вычисляются для поверочных расчетов исходя из установленных в обследовании величин, точек приложения и характера нагрузок и скорректированной при обследовании расчетной схемы.
Усиленные конструкции рассчитывают по предельным состояниям первой и второй групп. Если усиление является следствием дефектов конструкций, то расчет по предельным состояниям второй группы необходимо выполнять лишь для специальных конструкций (типа резервуаров) или эксплуатируемых в особых условиях, например в агрессивной среде и в сейсмических районах. Расчеты усиленных элементов железобетонных конструкций при изменении их начальной расчетной схемы и напряженного состояния производятся согласно новой расчетной схеме с учетом действительного напряженного состояния.
В элементах статически неопределимых конструкций возможно перераспределение усилий, но величина их для усиленных конструкций не должна превышать 30%. В случае превышения этой величины конструкции следует проверять на раскрытие трещин, на прочность сжатой зоны в сильно армированных сечениях, а при необходимости на деформа-тивность и жесткость. Для тяжело поврежденных, разрушающихся конструкций, когда разрушено 50% сечения или 50% площади рабочей арматуры, конструкцию усиления следует рассчитывать на полную действующую нагрузку, при этом усиливаемая конструкция в расчете не учитывается.
При приварке к существующей арматуре дополнительных стержней сечение ее, в связи с возможностью повреждения пережогом при сварке, принимается ослабленным на 25%. Площадь поперечного сечения арматуры усиливаемой конструкции для расчета необходимо выбирать с учетом возможного ее уменьшения в результате коррозии. При обнаружении следов коррозии арматуры из высокопрочной проволоки конструкции следует усиливать на полную нагрузку, не учитывая сопротивлении этой арматуры.
Проверка прочности усиленных изгибаемых и внецентренно сжатых железобетонных элементов, а также наклонных сечений к продольной оси изгибаемых элементов с поперечной арматурой и отгибами осуществляется по действующим нормам расчета железобетонных конструкций; при наличии крутящих моментов следует также проверять прочность пространственных сечений, ограниченных в растянутой зоне спиральной трещиной. Кроме того, необходим расчет элементов на сжатие, продавливание, отрыв.
При наличии в сечении разных классов бетона усиливаемой конструкции и бетона усиления соответствующие части сечения вводят в расчет с расчетными сопротивлениями, отвечающими этим классам, но расчетное сопротивление бетона усиления в любом случае не должно приниматься большим утроенного расчетного сопротивления бетона усиливаемой конструкции. Положение центра тяжести площади всего сечения бетона или сжатой зоны, а также статические моменты следует определять, приводя все сечения к бетону одного класса в соответствии с принятыми расчетными сопротивлениями.
Элементы, усиливаемые наращиванием бетона по адгезионной промазке или приклеиванием различных элементов усиления (бетонных и железобетонных, стеклоткани, стальных листов), рассчитывают вместе с усилением как монолитные. Повреждения и дефекты элементов учитывают снижением расчетной прочности в процентном соотношении.
Усиление железобетонных конструкций обетонированием следует выполнять при нагрузке, не превышающей 25% расчетной. Если невозможно достигнуть требуемую степень разгрузки, то допускается выполнение усиления под нагрузкой, но в этом случае расчетные характеристики бетона и арматуры усиления принимаются с коэффициентом 0,7.
Податливость узлов сопряжений конструкций усиления с сопрягаемыми элементами может учитываться в соответствии с рекомендациями харьковского Промстройниипроекта в следующих пределах:

Металлический упор на бетон без раствора желательно не допускать. Податливость сочленения металла с металлом с помощью болтов 1 мм/узел.
В случае усилений с предварительным напряжением вводят коэффициенты условий работы, учитывающие потери напряжения:

Конструкции крепи разведочных канав. Значительное количество разведочных канав проводят без крепления; крепят в основном глубокие канавы, проводимые в неустойчивых породах.
Крепят канавы деревом; в качестве основных несущих элементов используют бревна диаметром 12 см и более, а также подтоварник; вспомогательными элементами крепи являются доски и обаполы.
Конструкции крепи весьма просты; наиболее распространенная крепь представляет собой ряды горизонтальных распорок, устанавливаемых вверху и внизу выработки между досками, укладываемыми на боковых стенках канавы (рис. 112, а).

В весьма неустойчивых породах бока выработки ограждают затяжками из обапол (рис. 112,б). Расчет элементов крепи на прочность не производят; расстояние между распорками принимают в пределах от 1 до 1,5 м.
При длительном сроке службы канав, пройденных в сравнительно устойчивых породах, применяют простую распорную крепь (рис. 113).

Разведочные траншеи не крепят, так как устойчивость боковых стенок обеспечивается приданием им необходимого угла наклона; на горных предприятиях траншеи также проводят без крепления.
Основные конструкции крепи горизонтальных подземных выработок. Деревянная крепь имеет широкое распространение в горизонтальных подземных выработках с относительно небольшим сроком службы (до 3—5 лет); к таким выработкам, в частности, относятся и горноразведочные.
Основной конструкцией деревянной крепи является неполная крепежная рама трапециевидной или реже прямоугольной формы (рис. 114), состоящая из верхняка и двух стоек. Верхняк и стойки изготовляют из круглого леса диаметром более 15 см; в трапециевидной раме угол наклона стоек принимают равным 80—85°. Соединения стоек с верхняком, называемые замками, могут быть различными («в лапу», «в паз», «в шип», «впритык»); наибольшее распространение получили замковые соединения «в лапу» (рис. 115). Нижние концы стоек иногда заостряют на конус, при этом конструкция крепи становится податливой; после установки рамы она при большом первичном горном давлении сверху может опускаться без поломок на 10—15 см за счет внедрения в породу почвы и частичного смятия заостренных концов стоек. Податливость крепи обеспечивает увеличение срока ее службы. Чтобы под влиянием бокового давления стойки рамы не выжимались внутрь выработки, концы их заводят в лунки глубиной 10—20 см, устраиваемые в почве выработки.

При умеренном горном давлении крепежные рамы устанавливают в выработке на расстоянии 0,5—1,5 м — крепление вразбежку; при значительном давлении их устанавливают вплотную одна к другой — сплошное крепление (рис. 116).
В местах замкового соединения раму тщательно расклинивают деревянными клиньями.
При креплении вразбежку кровлю и бока выработки для предохранения от вывалов породы ограждают затяжкой из обапол (при крепких породах бока выработки не затягивают).
Диаметр крепежного леса рассчитывают исходя из величины горного давления, определяемого по формулам, изложенным ранее.

Диаметр верхняка рамы рассчитывают на изгиб, как балку на двух опорах; при параболическом своде формула будет иметь следующий вид:

где Rиз — расчетное сопротивление на изгиб, кгс/см2.
Диаметр стойки рамы рассчитывают на сжатие при продольном изгибе по формуле

где l — высота стойки, см;
Rсж — расчетное сопротивление на сжатие, кгс/см2.
Крепежную раму обычно сооружают из леса одного диаметра, принимая его равным наибольшему из определенных по формулам (XV.6) и (XV.7).
При сопряжении двух выработок (например, штольни и рассечки) под прямым углом (рис. 117, а) в штольне устанавливают камерную раму 1, сооружаемую обычно из бревен несколько большего диаметра, чем стойки крепежных рам, на которую укладывают верхняки полурам 2, имеющих только по одной стойке. При сопряжении выработок под острым углом (рис. 117, б) в рассечке устанавливают еще вспомогательную раму 3 для опоры верхняков полурам, возводимых в этой рассечке. При пересечении выработок под прямым углом (рис. 117, в) в штольне устанавливают не одну, а две камерные рамы 1, на которые укладывают верхняки. Пересечение выработок под острым углом (рис. 117, г) требует дополнительной установки двух вспомогательных рам 3.

Выработки со слабой (пучащей) почвой крепят полными крепежными рамами; дополнительным элементом полной рамы является лежень 3 (см. рис. 114, б), укладываемый на почву выработки.
При сравнительно устойчивой, но все же нуждающейся в креплении кровле и крепких устойчивых боковых стенках выработки крепь может состоять из верхняков (потолочная или бесстоечная крепь), заводимых в выемки боковых стенок (рис. 118, а) или укрепляемых в подвесках, вставляемых в неглубокие шпуры, пробуренные около кровли (рис. 118, б).
Металлическая крепь, характеризующаяся большой прочностью и долговечностью, имеет широкое распространение на горных предприятиях. Основными элементами крепи являются металлические рамы, арки и кольца, устанавливаемые в выработках вразбежку и металлические (или реже железобетонные) затяжки.
Такие конструкции крепи в горноразведочных выработках применяют редко, поэтому опишем их кратко.
Конструкции крепи изготовляют из рельсов, швеллеров, двутавровых балок и металла специального взаимозаменяемого профиля (СВП). Конструкции металлической крепи сооружают жесткими, податливыми и шарнирными. Податливость крепи необходима в условиях неустановившегося горного давления. Шарнирность крепи обеспечивает сохранность и устойчивость крепи при косонаправленном давлении. Трапециевидная металлическая крепь, изготовляемая из рельсов или двутавровых балок, соединенных между собой уголками или литыми соединительными деталями, представляет собой неполные или полные крепежные рамы.
Проста по конструкции арочная жесткая крепь (АЖ), состоящая из изогнутых в виде полуарок двутавровых балок, соединяемых фигурными планками и болтами.

На рис. 119 изображена арочная шарнирная крепь (АШ), состоящая из изогнутых двутавровых балок или рельсов 1, стоек 2 с приваренными к ним башмаками 3, которые, охватывая деревянный прогон 4 (бревно, ось которого параллельна оси выработки), образуют шарнир. По длине каждого прогона монтируют 2—3 арки; прогоны по длине выработки соединяют между собой скобами.
Наибольшим распространением среди конструкций металлической крепи пользуется арочная податливая крепь (рис. 120), составляемая из верхней 1 и двух боковых балок 2, соединяемых между собой хомутами 3. Такое соединение обеспечивает податливость крепи (впрочем, при затягивании гаек до отказа крепь работает как жесткая). Стойки арки опираются стальными башмаками 4 на деревянные лежни 5; для соединения стоек между собой (по длине выработки) служат стяжки 6.
Бетонную и железобетонную крепь применяют на горных предприятиях для крепления выработок с большим сроком службы. Одна из конструкций железобетонной крепи приведена на рис. 121.

Штанговая (анкерная, болтовая) крепь имеет весьма своеобразную конструкцию. Она представляет собой штанги, устанавливаемые в шпурах, пробуренных в кровле (а в частном случае и в боках) горной выработки. Существует несколько гипотез работы штанговой крепи: «подвешивания» породных слоев, «сшивания» породных слоев в одну пачку, «прошивания» однородной трещиноватой породы.
Применяются стальные, железобетонные и деревянные штанги; в последние годы в некоторых странах получают распространение штанги из полимерных материалов. Наибольшим распространением пользуются стальные штанги.
Стальную штангу с помощью специального устройства (замка) укрепляют в конце шпура, а затем на ее конец, выступающий из устья шпура, навинчивают гайку.
Наиболее простая конструкция стальной штанги показана на рис. 122,а. Штанга состоит из стержня 3 длиной 1—1,6 м из мягкой конструкционной стали диаметром 19—38 мм. На одном ее конце имеется прорезь, в которую вставляется клин 1, а на другом резьба.

Установка штанги осуществляется следующим образом: стержень с клином вставляют в шпур до упора клина в торцовую стенку шпура (глубина шпура должна соответствовать длине штанги). По хвостовику штанги, выступающему из устья шпура, наносят удары (ручным или пневматическим молотком),вследствие чего клин входит в прорезь стержня на большую глубину, раздвигает разрезанные его части и заклинивает их в шпуре. На выступающим конец стержня надевают шайбу 4 и, завинчивая гайку 5, прижимают ее плотно к породе. Основным недостатком данной конструкции является то, что штанги пригодны для одноразового использования, так как их нельзя извлечь из шпуров.
На рис. 122,б изображена одна из конструкций штанг, извлекаемых из шпуров для повторного использования. Штанги такой конструкции закрепляют в шпуре не за счет расклинивания разрезанной части стержня, а за счет распора разрезанной гильзы. На стержень штанги 3 с клиноконическим конусом надевают распорную гильзу 2 и установочную трубу 6. В таком виде штангу вводят в шпур. При ударах трубой по гильзе последняя перемещается к концу стержня. Ее разрезные перья расширяются, обеспечивая первоначальный распор замка в шпуре. После этого трубу снимают со стержня и с помощью шайбы 4 и гайки 5, навинчиваемой на резьбу, растягивают штангу. Вследствие этого клиновый хвостовик еще больше расширяет перья гильзы, прочно закрепляя штангу в шпуре. Извлечение штанги для повторного использования достигается при отвертывании гайки после ударов по хвостовику стержня и поворота его против часовой стрелки на 90°.
Штанги располагают рядами поперек выработки; в. зависимости от устойчивости пород на каждую штангу приходится от 1 до 3 M2 закрепляемой площади кровли.
При неустойчивой кровле металлические штанги используют в комбинации с верхняками (рис. 123).

Иногда взамен стальных применяют деревянные штанги диаметром. 30—80 мм, закрепляемые в шпурах нижним и верхним клиновыми замками. Институтом ЦНИГРИ проведены исследования по использованию штанг из прессованной древесины березы. Прочность штанг из прессованной древесины на разрыв приближается к прочности стали (стержень из прессованной древесины диаметром 30—40 мм равнопрочен стальному стержню диаметром 20—25 мм). Помимо высокой прочности, прессованная древесина обладает способностью быстро набухать, впитывая ,влагу, эта способность используется в некоторых конструкциях штанг не только для усиления их распора в шпуре, но и для натяжения. Штангу с продольными прорезями на обоих концах (для деревянных клиньев) можно устанавливать с набухающей деревянной подкладкой между опорной шайбой и породой, обеспечивающей натяжение штанги (рис. 124).

Сравнительно широкое применение на горных предприятиях имеет железобетонная штанговая крепь — в пробуренные шпуры вставляют проволочную или прутковую арматуру и подают раствор быстротвердеющего бетона. Железобетонную штанговую крепь эффективно применяют совместно с покрытием стенок выработки тонким слоем торкрет-бетона. При штанговой крепи из полимерных материалов используют стеклопластиковые стержни, закрепляемые в шпурах синтетическими смолами.
Стальная и деревянная штанговая крепь находит применение при горноразведочных работах.
Основные конструкции крепи вертикальных выработок. Деревянная крепь является основным видом крепи для разведочных шурфов и стволов шахт, на горных предприятиях ее используют иногда в качестве временной проходческой крепи, а также в качестве постоянной крепи для неглубоких стволов, гезенков и вентиляционных шурфов с небольшим сроком службы.
Основным элементом прямоугольной деревянной крепи является венец из четырех бревен или брусьев, соединяемых между собой «в лапу» (рис. 125). Венцы для разведочных шурфов изготовляют также из подтоварника и пластин. Венцы располагают в выработке перпендикулярно ее оси вплотную друг к другу или на некотором расстоянии один от другого. Соответственно этому различают три типа венцовой крепи: сплошную, на стойках и подвесную. Кроме обычных венцов, называемых иногда промежуточными, в конструкцию крепи включают опорные (основные) венцы, отличающиеся тем, что бревна короткой или длинной стороны удлинены. Выступающие из венца концы этих бревен, называемые «пальцами», заводят в лунки, устраиваемые в стенках выработки. Опорные венцы служат для поддержания прочих венцов и устанавливаются через 2—8 м один от другого. Иногда вместо опорного венца по короткой стороне выработки укладывают в лунки два опорных бревна.

При сплошной крепи на установленном в выработке основном венце возводят в направлении снизу вверх промежуточные венцы (рис. 126,а). При неустойчивых породах промежуточные
венцы можно устанавливать в направлении сверху вниз вслед за подвиганием забоя —при этом их подвешивают к основному венцу скобами (рис. 126,б). После установки каждый венец тщательно расклинивают.
В стволах шахт и шурфах (при достаточно большой площади) устраивают отделения (подъемные, лестничные и др.). По мере возведения крепи выработку армируют. Армированием называют установку вандрутов, расстрелов, направляющих, лестничных полков и лестниц (рис. 127).
Вандруты (прогоны) — брусья, которые устанавливают вертикально попарно вдоль длинных сторон выработки, прикрепляют к венцам и соединяют между собой расстрелами. Вандруты и расстрелы придают жесткость венцовой крепи.

Расстрелы делят поперечное сечение выработки на отделения. В подъемных отделениях на расстрелах устанавливают деревянные или металлические проводники, по которым скользят направляющие подъемных сосудов.
В лестничных отделениях через 4—5 м устраивают полки из досок толщиной 4—5 см, оставляя в них лазы размером 600X700 мм. Лестницы шириной 400 мм устанавливают между полками под углом 80° и таким образом, чтобы они не располагались над лазами в полках. Лестничные отделения отшиваются от подъемных досками.
Венцовую крепь на стойках применяют для крепления выработок, проходимых в достаточно устойчивых породах. Крепь возводят от опорного венца снизу вверх, между венцами устанавливают стойки длиной 0,6—1 м. Стойки с элементами венца обычно соединяют в паз и скрепляют скобами.
Между венцами стенки выработки закрепляют затяжками. Расстояние между опорными венцами выбирают в пределах от 10 до 15 м.

Для возведения крепи вслед за углубкой (сверху вниз) применяют подвесную венцовую крепь (рис. 128). К установленному в выработке опорному венцу на металлических стержнях подвешивают промежуточный венец и соединяют оба венца между собой стойками. Стенки выработки между венцами закрепляют затяжками. К промежуточному венцу подвешивают следующий; расстояние между опорными венцами составляет 10—20 м, между смежными венцами 1—1,3 м.
При армировании выработок, закрепленных венцовой крепью на стойках и венцовой подвесной крепью, вандруты обычно не устанавливают, а расстрелы соединяют непосредственно с длинными элементами венцов.
Металлическая крепь представляет обычно кольца или рамы, изготовленные из уголковой или швеллерной стали, размещаемые в выработке на подвесках (соединяемые в некоторых случаях распорками). Промежуток между рамами закрепляют обычно деревянными затяжками. Такую крепь применяют при проходке шурфов круглого сечения и в качестве временной крепи (временной называют крепь, применяемую при сооружении ствола до возведения постоянной крепи) при проходке круглых и прямоугольных стволов. В сложных горно-геологических условиях стволы эксплуатационных шахт закрепляют металлической тюбинговой крепью. Тюбинг представляет собой литой чугунный или реже стальной сегмент. В стволе тюбинги сбалчивают между собой. Образуется цилиндр, являющийся высокопрочной, долговечной и водонепроницаемой крепью.
Бетонная, каменная и железобетонная крепь применяется в качестве постоянной крепи стволов эксплуатационных шахт. Наибольшее распространение при проведении стволов круглого сечения получила бетонная монолитная крепь.
Применение каменной крепи (из бетонитов или кирпича) с каждым годом сокращается.

В отдельных случаях для крепления стволов применяют железобетонную штанговую крепь с покрытием стенок выработки торкрет-бетоном (на металлическую сетку или без нее); в крепких устойчивых породах стволы могут крепиться торкрет-бетоном.
Стволы, закрепленные бетоном, железобетоном, металлом, армируют металлической или смешанной (металлические расстрелы и деревянные проводники) армировкой.
Конструкции крепи наклонных выработок. Крепь наклонных выработок в зависимости от их назначения и срока службы может быть деревянной, металлической, бетонной и железобетонной. В горноразведочных выработках практически находит применение только деревянная крепь. Основной конструкцией деревянной крепи для выработок с наклоном до 45° является крепежная рама, при большем наклоне — венец. При наклоне менее 15° выработки обычно крепят рамами трапециевидной формы, при больших углах применяют прямоугольные рамы.
Характерные изменения в конструкциях крепи выработок с различными углами наклона сводятся к следующим:
1. При наклоне выработки менее 10° неполные крепежные рамы по своей конструкции не отличаются от крепи горизонтальной выработки, однако расклинку рам производят с большей тщательностью.
2. При наклоне выработки 10—20° между стойками смежных рам устанавливают распорки.
3. При наклоне выработки 20—30° распорки между смежными рамами устанавливают не только в верхней части стоек, но и в их основании.
4. При наклоне выработки 30—45° крепь упрочняют поперечными лежнями, т. е. неполные крепежные рамы заменяют полными рамами, между которыми вверху и внизу устанавливают распорки.
5. При наклоне выработки более 45° крепь превращается в венцовую на стойках, причем при выработках значительного сечения в конструкцию венцовой крепи входят и опорные венцы. Наклонные выработки могут крепиться также сплошной рамной или венцовой крепью.

В последние годы внимание исследователей, работающих в области изучения магниевых сплавов, сосредоточено на работах по получению высокопрочных деформируемых сплавов на основе системы магний — иттрий, так как именно она позволяет получить в сплавах на основе магния исключительно хорошее сочетание механических свойств.

К настоящему времени опубликовано достаточное число работ, посвященных изучению характера взаимодействия в системе магний — иттрий, растворимости иттрия в твердом магнии, а также исследованию состава и структуры образующихся в ней фаз. В результате получена диаграмма состояния, изображенная на рисунке.

Значения растворимости иттрия в твердом магнии, в особенности предельной растворимости, по данным различных авторов, значительно различаются между собой. При этом все авторы установили, что с понижением температуры растворимость иттрия в твердом магнии значительно снижается. Однако в количественной оценке растворимости иттрия в магнии в зависимости от температуры существуют значительные расхождения (табл. 1). Наиболее достоверными представляются результаты, полученные З.А. Свидерской и Е.М. Падежновой.

К сожалению, в литературе мало данных о промышленном производстве магниево-иттриевых сплавов. Вместе с тем бинарные сплавы магний — иттрий изучены в достаточно широком интервале содержания последнего.

В табл. 2 приведены некоторые свойства магниевых сплавов с 3,5 и 6,3% иттрия в катаном и отожженном состояниях, из которых следует, что сплавы эти обладают хорошими механическими свойствами при повышенных температурах. С увеличением концентрации иттрия повышается и общий уровень механических свойств сплавов.

В настоящее время совместными усилиями исследовательских организаций созданы и исследуются сплавы для производства деформированных полуфабрикатов, содержащие в качестве основного легирующего компонента иттрий. Это прежде всего сплавы на основе системы Mg—Y—Mn и Mg—Y—Zn. Лабораторные эксперименты по исследованию условий плавки, литья, способов деформации и их влияния на механические свойства полуфабрикатов показали, что эти сплавы обладают наивысшими по сравнению со всеми известными магниевыми сплавами прочностными характеристиками. При этом установлено благотворное влияние на конечные свойства полуфабрикатов термической и термомеханической обработок.

В связи с этим проведено технологическое опробование некоторых отечественных композиций сплавов этих систем и установлен ряд металловедческих и технологических принципов, положенных в основу создания опытно-промышленной технологии производства катаных, штампованных и прессованных полуфабрикатов.

В связи с тем, что иттрий в процессе плавления сплава, осуществляемого под флюсом, интенсивно окисляется и переходит в шлаки, выплавку слитков магниево-иттриевых сплавов осуществляли на плавильно-литейном агрегате без использования флюсов в условиях восстановительной контролируемой атмосферы. При этом угара иттрия практически не наблюдалось, слитки отливали непрерывным методом. Во избежание образования холодных трещин, к которым склонны сплавы системы магний — иттрий, литье слитков осуществляли с подливой на поддон расплава сплава МА-8, а расчетное содержание иттрия в сплаве ограничили серединой поля допуска. Таким образом удалось получить слитки круглые диаметром 370 мм и плоские сечением 165х550 мм.

Из сплава на основе системы Mg—Y—Mn были получены плиты толщиной 11,0—20,0 мм, листы толщиной 0,8—10,0 мм, различные прессованные и штампованные полуфабрикаты. Все указанные полуфабрикаты были изготовлены на серийном оборудовании и по технологии, близкой к принятой для большинства серийных магниевых сплавов.

Ниже приводятся результаты изучения свойств плит и листов промышленных габаритов из сплава на основе системы Mg—Y—Mn. Плиты после прокатки подвергались старению по режиму: 200° С, 100 ч, а листы отжигали в течение 1 ч при 400° С, а затем старили по тому же режиму, что и плиты.

Результаты, полученные при исследовании свойств катаных полуфабрикатов при комнатной и повышенных температурах, выборочно представлены в табл. 3 и 4, из которых видно, что свойства катаных полуфабрикатов мало зависят от степени деформации, но свойства плит и листов из магниево-иттриевого сплава значительно превышают уровень свойств катаных полуфабрикатов из серийных магниевых сплавов. Кроме того, надо отметить и другую важную особенность — пределы текучести при растяжении и сжатии практически равны, в то время как для серийных магниевых сплавов о-0,2 = (1/2 — 2/3)о0,2.

В табл. 5 приведены свойства листов толщиной 2,0 мм в интервале температур от -70 до 400° С. Листы из сплава на основе системы Mg—Y—Mn обладают достаточно высоким уровнем свойств не только при повышенных, но и при криогенных температурах.

Дальнейшие исследования, направленные на получение прессованных и штампованных полуфабрикатов, показали, что в этом плане лучшими свойствами обладает сплав на основе системы Mg—Y—Zn (табл. 6, 7).

В процессе отработки технологических режимов производства деформированных полуфабрикатов из магниево-иттриевых сплавов были также изучены коррозионные свойства материала и найдены условия, которые обеспечивают коррозионную стойкость полуфабрикатов на уровне коррозионной стойкости серийных магниевых сплавов, например МА2-1.

Исследование свариваемости сплавов магниево-иттриевой системы, выполненное на листах сплава на основе системы Mg—Y—Mn толщиной 2,0 и 5,0 мм, показало, что они обладают удовлетворительной свариваемостью, а именно прочность сварного соединения, полученного методом аргоно-дуговой сварки, составляет 0,75ов основного металла, угол загиба сварного соединения 60—63° и 38—50° соответственно.

Таким образом, полученные в процессе выполнения данного исследования результаты позволяют надеяться, что сплавы системы Mg—Y являются именно тем материалом, который, сохранив главное качество серийных сплавов на основе магния — удельный вес на уровне 1,87—1,89 г/см3, обеспечит получение деформированных полуфабрикатов со свойствами, близкими свойствам свариваемых алюминиевых сплавов.

Несколько инженерных систем закладывается во время проектирования коттеджа. Целью их является обеспечения благами цивилизации людей, которые в дальнейшем будут проживать в этом доме. Комфорт вряд ли можно представить без отопления, поэтому обогреву помещений традиционно уделяют особое внимание. Можно посмотреть источник и изучить варианты организации отопления от газового котла. Именно газ считается оптимальным источником энергии в нашей стране, так как использование его требует меньше всего трат.

Два варианта отопления предусматривается в городских условиях. Обогрев может осуществляться от автономного или центрального источника. Только первый вариант доступен чаще всего на загородных участках, поэтому владельцам домов за городом нужно выбирать оптимальный метод создания комфортных условий в своем жилье. Вариантов существует несколько, однако для частных домов газовое отопление традиционно считается лучшим. Именно оно распространенно более всего.

В эксплуатации и обслуживании газовые котлы очень удобны. В качестве теплоносителя обычно выступает вода, так как такие системы являются максимально надежными. Отдавая тепло во время циркуляции по замкнутому контуру, вода возвращается обратно к котлу, чтобы снова нагреться и продолжить свой путь. Теплоотдача и теплоемкость воды оптимальны для равномерного и эффективного обогрева даже достаточно большого жилого дома. Показатели остальных теплоносителей ниже. Кроме того, вода является экологичной и очень дешевой. Из минусов можно отметить тепловую инерцию. Не сразу ощущается эффект от включения и выключения водяного отопления. На нагрев системы тратить средства придется постоянны (а бывает иначе?). Кроме того, монтаж трубопровода потребует определенных вложений. Состояние системы нужно будет отслеживать постоянно. В чистоте должны содержаться все радиаторы отопления, так как теплообмену пыль мешает. Коррозию на металлических элементах нужно будет отслеживать и устранять.

Также нужно учитывать, что на зиму выключать полностью водяное отопление нельзя, так как трубы могут быть разорваны замерзшей водой (она расширяется при замерзании). Если отопление планируется включать только время от времени, например, на летней даче, нужно будет подумать о другой системе или же использовать вместо воды антифризы.

Первоначально нефтяные ловушки были заполнены водой, впоследствии вытесненной проникшими туда газом и нефтью. Так как и нефть и газ легче воды, ловушка заполняется сверху вниз. В принципе, она может быть заполнена до определенного уровня (вниз), который характеризуется точкой максимального заполнения ловушки (см. рис. 12.1). Эта точка располагается на краю антиклинали или купола. Расстояние по вертикали от гребня породы-коллектора до точки заполнения ловушки является замыканием ловушки. Замыкание также показывает по высоте наибольшее количество нефти и газа, которое теоретически может вместить ловушка. Замыкание ловушки — мера потенциальных размеров месторождения, и для нормального функционирования ловушки оно должно присутствовать с четырех сторон, так как только тогда в ней будет задерживаться нефть.

Месторождение — это участок земной поверхности, над которым в вертикальном разрезе находятся один или несколько нефтяных коллекторов, связанных с одной и той же ловушкой, например антиклиналью (см. рис. 12.2). Месторождению присваивают имя, обычно по названию города, возвышенности или морской бухты. Коллектор — участок под землей, не связанный с другими подобными зонами, где содержатся нефть и газ. Флюиды не могут просачиваться из одного коллектора в другой.

Нефть и газ в одном и том же коллекторе обладают сходными характеристиками, однако они могут очень сильно меняться от одного коллектора к другому на том же самом месторождении. Например, на нефтяном месторождении Уилмингтон (штат Калифорния) нефть добывают из нескольких отдельных коллекторов. Внутри каждого коллектора нефть идентична, однако по месторождению она различается по плотности — от 12 до 34°АРI и содержанию серы — от малосернистой до высокосернистой. Коллекторы обычно называют в соответствии с названием породы, например Бартлсвиллский песчаный коллектор.

Существует два типа нефтяных ловушек: структурные и стратиграфические. Структурные ловушки возникают в результате деформации породы-коллектора, т. е. образования складки или сброса. Первичные стратиграфические ловушки формируются в процессе залегания породы-коллектора, например руслового песчаника или известкового рифа, обычно скрытого в сланце. Вторичные стратиграфические ловушки появляются как следствие углового несогласия. В комбинированных ловушках есть как структурные, так и стратиграфические элементы.

В Скалистых горах находятся бассейны, известные под названиями Бигхорн, Паудер Ривер, Уинд Ривер, Грин Ривер, Ханиа-Ларами, Норс Парк, Уинта, Парадокс, Блэк Мэса — Кэйпароуитс и Сан Хуан. Из них Блэк Мэса — Кэйпароуитс (и Парадокс?), видимо, образованы на базе части срединного массива Колорадо. По мере развития поисково-разведочных работ и открытия новых месторождений число промышленно-нефтеносных бассейнов Скалистых гор увеличивается. Так, например, бассейны Норс Парк, Ханна-Ларами, Парадокс, Блэк Мэса — Кэйпароуитс вступили в строй сравнительно недавно (рис. 169).

Обрамлением отдельных бассейнов служат почти всегда морфологически резко выраженные горами и тектонически сильно поднятые элементы сложно построенной системы Скалистых гор. Остов этих поднятий сложен, как правило, докембрийскими и изверженными породами, перекрываемыми на склонах палеозойскими и мезозойскими осадочными толщами. Фундамент впадин — докембрийский, выполнены же они отложениями от кембрия до современных включительно.

Общая максимальная мощность осадочных толщ в различных бассейнах колеблется между 4,5 тыс. м в бассейне Сан Хуан и 9—10 тыс. м в бассейнах Уинд Ривер и Грин Ривер.

В составе этого выполнения можно различить два комплекса, разделенных выраженным несогласием. В нижний комплекс входят толщи, отложившиеся до образования нынешних впадин и поднятий. Мощность их, как правило, возрастает с востока на запад, в пределах региона в целом, не контролируясь его современным расчленением. Верхний комплекс занимают толщи, отложенные после образования теперешних впадин и поднятий. Мощность его, как правило, увеличивается от краев по направлению к центральной части в пределах каждого отдельного бассейна. Стратиграфическая граница между обоими комплексами несколько различна в разных частях региона, но в основном она проходит между палеоценом и эоценом. Внутри нижнего комплекса в свою очередь отмечаются отдельные несогласия.

Разрез палеозоя характеризуется преобладанием карбонатных пород, а мезозоя и кайнозоя — решительным преобладанием песчано-глинистых отложений, из которых, в особенности в третичной толще, значительная часть приходится на континентальные образования.

По мощности основная часть разреза почти всюду приходится на мезозой, в частности мел.

Для примера приводится схематический разрез бассейна Бигхорн (табл. 75).

Разрез бассейна Уинд Ривер носит весьма сходный характер. Основными отличиями являются: 1) присутствие венчающей разрез олигоцено-вой серии Уайт Ривер мощностью около 130 м; она слагается песками и вулканическими пеплами с горизонтом валунника в основании и залегает на эоценовой толще с эрозионным несогласием; 2) угловое несогласие внутри эоценовой толщи; 3) значительно меньшая мощность (около 400 м) верхнемеловой серии Колорадо.

В бассейне Паудер Ривер верхнемеловая серия Колорадо пользуется лишь ограниченным развитием; разрез перми и Пенсильвания отличается большей песчанистостью; отмечаются несогласия также в основании палеоцена, внутри нижнего мела и перми и в основании миссисипия и Пенсильвания.

В бассейне Уинта разрез венчается миоценовыми (?) конгломератами Бишоп мощностью около 30 м и нижнеолигоценовой глинисто-песчаной свитой Дюшен Ривер мощностью 420 м. В разрезе эоцена выделяется мергелисто-песчаная свита Грин Ривер мощностью около 1200 м. Разрез перми и пенсильвания — песчано-глинистый. Отмечаются несогласия в основании олигоцена, внутри эоцена, внутри мела, между мелом и юрой и внутри триаса и палеозойской толщи.

В бассейне Сан Хуан весьма сокращен разрез палеозойской допенсильванской толщи, а основные несогласия отмечаются в основании Пенсильвания и между юрой и мелом.

В бассейне Парадокс в разрезе Пенсильвания развита доломито-соленосная толща Хермоса.

В бассейне Блэк Мэса — Кэйпароуитс значительно возрастает мощность палеозоя в целом.

Номенклатура местного расчленения в различных бассейнах нередко также весьма различна.

Некоторые из описываемых бассейнов, например, Норс Парк, Ханна-Ларами, представляют собой совсем небольшие по размерам впадины, другие, например, Грин Ривер, Бигхорн, весьма обширны. Почти все бассейны довольно резко асимметричны, оси их прижаты к северным либо к западным бортам. В отдельных случаях обрамление бассейнов на отдельных участках, и эвентуально разграничение их с соседними бассейнами, морфологически и тектонически выражено не резко. Таков, например, раздел между бассейнами Сан Хуан на юго-востоке и Парадокс на северо-западе. Обширные бассейны Грин Ривер и Уинта каждый разделены поперечными вилообразными поднятиями в их центральных частях на две взаимно сообщающиеся впадины: поднятие Бэкстер Бэсин, иначе Рок Спрингс, разделяет бассейн Грин Ривер на западную впадину — Бриджер и восточную — Уошэки; поднятие Дуглас-Крик разделяет бассейн Уинта на западную впадину — собственно Уинта и восточную Пайсинс. Аналогично небольшой бассейн Ханна-Ларами пережимается внутренним поднятием на две соответственно именуемые впадины. Представление о строении некоторых впадин дают рис. 170—175.

На бортах бассейнов, помимо ряда террасовидных и очень пологих замкнутых форм, широко развиты многочисленные антиклинальные линии и отдельные антиклинали. Они, как правило, обладают большой структурной амплитудой и резко выражены почти во всей осадочной толще, затухая лишь в третичных слоях. В расположении их часто наблюдается кулисообразность, но в общем они простираются, как правило, вдоль бортов бассейнов .

Входящие в состав антиклинальных линий поднятия то куполообразны, то резко вытянуты и сжаты. Для большинства характерна асимметрия; крылья, обращенные к центральной части бассейнов, обычно круче. Очень часты отдельные, либо многочисленные эпиантиклинальные сбросы. Реже поднятия нарушены надвигами. Ho западные борта бассейнов Грин Ривер и Уинта обрамляются зоной так называемых главных надвигов Скалистых гор; здесь антиклинальные линии нарушены крупными надвигами, служащими передовыми элементами затухающей к востоку системы главных надвигов.

Стратиграфический интервал нефтегазоносности в бассейнах Скалистых гор в делом весьма широк, охватывая практически всю осадочную толщу от кембрия до третичных отложений включительно. Известны также залежи в трещиноватых породах фундамента. Однако основное значение имеет продуктивность, с одной стороны, мела и юры, с другой, — Пенсильвания и миссисипия. В самые последние годы весьма интенсивно развивается добыча из пенсильванских отложений в бассейне Парадокс. В мезозое и в кайнозое коллекторы преимущественно карбонатные.

Большинство месторождених бассейнов Скалистых гор группируются в зоны нефтегазонакопления, связанные с упомянутыми многочисленными антиклинальными линиями, развитыми на бортах бассейнов. Месторождения в них связаны с отдельными поднятиями, входящими в состав линий, структурные особенности которых охарактеризованы выше. Залежи — чаще всего пластовые, сводовые, реже — литологически либо тектонически экранированные. Примером подобной зоны может служить зона Солт-Крик — Биг Мадди, простирающаяся вдоль юго-западного борта бассейна Паудер Ривер. На поднятиях, связанных с затухающими к востоку крупными надвигами, в бассейне Грин Ривер, по-видимому, имеются и стратиграфически экранированные залежи в зоне JIa Бардж. С внутренними поперечными поднятиями Бэкстер Бэсин и Дуглас-Крик также связаны зоны нефтегазонакопления, в которых месторождения приурочены к отдельным, хорошо выраженным брахиантиклиналям, осложняющим эти поднятия.

Иногда можно наблюдать, как вблизи антиклинальной линии несколько структурно, ниже по моноклинальному падению борта бассейна, протягивается полоса мелких структурных осложнений, в основном террасовидных. К таким полосам также приурочены зоны нефтегазонакопления с месторождениями, связанными с упомянутыми осложнениями; залежи в них преобладают литологически экранированные. Примером может служить зона месторождений Сассекс — Мидоу-Крик, соседняя с упомянутой антиклинальной зоной Солт-Крик — Биг Мадди.

Подчиненное значение имеют небольшие зоны и группы месторождений, связанные с небольшими, округлыми в плане, рифовыми поднятиями в бассейне Парадокс, в районе месторождения Анет.

В бассейнах Скалистых гор известны также чисто моноклинальные зоны нефтегазонакопления. Примером может служить крупная зона, простирающаяся вдоль северо-восточного борта бассейна Паудер Ривер, т. е. далекого западного борта, обрамляющего его поднятия Блэк Хиллс. Она приурочена к хорошо выраженной структурной террасе, осложняющей моноклинальный борт. Отдельные месторождения, например, Муркрофт, Клэйртон, Осэдж, Фидлер-Крик, Дьюи, связаны с брахиантиклиналями весьма малой амплитуды, либо с носовидными осложнениями.

В восточной части бассейна Грип Ривер, во впадине Уошэки, зона нефтегазонакопления приурочена к выклиниванию на моноклинали восточного борта впадины вверх по восстанию слоев продуктивной здесь пермской доломитовой формации Фосфория. Месторождения Коттонвуд и другие, по-видимому, с массивными залежами связаны с отдельными небольшими рифовыми поднятиями, протягивающимися в полосе выклинивания.

Шире всего стратиграфические моноклинальные зоны нефтегазонакопления развиты в бассейне Сан Хуан. Так, например, на юго-восточном борту бассейна зона нефтегазонакопления приурочена к протягивающейся вдоль моноклинали борта полосе ископаемых баров, сложенных верхнемеловой формацией Джеллай, группы Месаверде. Месторождения Бисти, Саус Баркер и другие содержат литологически ограниченные со всех сторон залежи в песчаных скоплениях полосы баров.

На этом же борту бассейна другая зона нефтегазонакопления приурочена к выклиниванию вверх по восстанию слоев продуктивных песчаных пачек верхнемеловой серии Колорадо. Месторождения Севен Лэйкс, Стони Баттс и другие с литологически экранированными залежами связаны небольшими структурными осложнениями на моноклинальном борту.

В сходных условиях находятся газовые месторождения районов Блумфилд — Фармингтон, несколько ближе к центральной части бассейна, на которых продуктивны песчаники верхнемеловой серии Монтана.

В осевой зоне того же бассейна Сан Хуан упоминается синклинальное газовое месторождение Бланко, на котором газоносны отдельные песчаные линзы среди глинистой верхнемеловой свиты Месаверде.

Перспективность бассейнов Скалистых гор, видимо, далеко не ограничивается известными месторождениями.

Нередко для того, чтобы получить большое количество воды, приходиться эксплуатировать весьма габаритные бойлеры косвенного нагрева. В некоторых из них присутствуют встроенные образцы электротэнов, позволяющих нагреть воду, в других же образца подобная процедура осуществляется посредством подключения теплообменника к наружному источнику тепла. Одним из самых популярных представителей первой категории изделий считаются бойлеры косвенного нагрева Drazice, они могут в весьма сжатые сроки нагреть внушительный объём воды.

Изготавливаемый указанной фирмой бойлер, выполняет нагрев посредством поглощения тепла от теплообменного оборудования, подключаемого к твердотопливному либо же газовому котлу отопления. Встроенный теплообменник спиралевидного типа гарантирует мгновенный нагрев воды. Такой теплообменник позволяет увеличиться площадь отдачи тепла, позволяя очень быстро нагреть нужное количество воды. На сегодняшний день есть возможность приобрести бойлеры Drazice оптом.

Принимая во внимание объём воды, выделяют напольные, а также настенные образцы бойлеров Дражице. К тому же, учитывая методику установки, классифицируют горизонтальные и вертикальные модели.

Бойлеры Дражице обладают большим количеством достоинств, если сравнивать их с иными типами нагревателей воды:

• Можно менять нагрев воды, используя терморегулятор, который располагается на внешней части резервуара. Это позволяет монтировать бойлер в отдельном помещении, не там, где располагается нагреватель.
• Присутствие слоя изоляции меж наружной и внутренней частями блока, толщиной пять сантиметров, позволяет свести к минимуму потери тепла. Слой теплоизоляции также защищает человека от получения ожогов, если он случайно прикоснётся к корпусу.
• От негативного влияния агрессивных сред корпус надёжно предохраняется внешним и внутренним антикоррозийным покрытием.

Как бы бережно вы бы не пользовались бойлером, со временем в нём будет скапливаться кальцинированная соль, а также накипь, дабы от них избавиться, можно использовать ревизионные окна.

Разные виды покрытий, созданные из натуральных материалов, всегда пользовались немалым спросом.

Сейчас паркет, применяемый в виде напольного покрытия, продолжает пользоваться популярностью.

Одним из главных достоинств используемого для изготовления материала, является его натуральность, которая придает всему помещению особенной атмосферы. Но, как и любое напольное покрытие, паркет, по истечению времени, теряет яркость, насыщенность цвета, появляются мелкие дефекты. В таких случаях только циклевка паркета может вернуть его к жизни, продлив эксплуатационные возможности на несколько лет вперед.

Этапы циклевки паркета

Циклевка увеличит эксплуатационный срок любому натуральному паркету.

Вся процедура циклевки состоит из:

• грубой шлифовки;
• ремонта паркета;
• шлифовки;
• шпаклевки;
• лакировки.

Для устранения старого покрытия применяется грубая шлифовка. Во время ее проведения снимается не только верхний слой потемневшего лака, но и устраняются проявившиеся со временем неровности. Первый слой лака снимается плоскошлифовальной машиной.

В труднодоступных местах применяется ручная шлифовка. Когда поверхность будет очищена, выполняется выравнивание покрытия, выявление и устранение всех щелей в паркете. После шпатлевки происходит нанесение первого слоя лака. Обычно паркет покрывается двумя или тремя слоями, все зависит от качества самого напольного покрытия и используемого лака.

Паркетный пол всегда придавал любому помещению шика и благородства. Но для того чтобы он смог радовать своим видом достаточно долгое время, не стоит забывать о необходимости проведения правильного ухода. А проводимая каждый 5 лет циклевка сохранит покрытие в идеальном состоянии, тем самым увеличив срок его эксплуатации.