Месяц: Сентябрь 2019

Стильный и продуманный до всех мелочей дизайн является свидетельством безукоризненного чувства стиля и высокого материального достатка хозяина дома. Конечно же многие люди самостоятельно разрабатывают интерьер своей жилплощади.

Но нужно отметить, что это занятие достаточно сложное – избежать ошибок практически нереально. Если вы хотите получить действительно безупречный дизайн интерьера, то лучше доверить его квалифицированным работникам вот этой студии: https://newform.studio/.

Доверив создание интерьера целой команде настоящих профессионалов своего дела, вы получите большое количество плюсов. Во-первых, в таком случае создаётся действительно авторское оформление недвижимого имущества. В нём проработаны даже самые мелкие и несущественные на первый взгляд детали. После ремонта подобные квартиры являются максимально практичными, комфортными и красивыми.

Во-вторых, создание элитного интерьера профессионалами предусматривает использование исключительно самых качественных материалов для отделки. Они являются на все сто процентов безопасными и отвечают высочайшим требованиям в плане экологичности. Материалы элит-класса считаются весьма долговечными, это означает, что ваш интерьер будет выглядеть идеально в течение весьма продолжительного периода времени – гораздо дольше, чем в случае обычного ремонта.

Создавая элитный интерьер, специалисты стремятся максимально тщательно распланировать всё имеющееся пространство. Каждый сантиметр используется рационально. Создаются авторские предметы мебели, которые по своим размерам и стилистической концепции прекрасно подходят для вашего интерьера. Любые ошибки и погрешности исключаются.

Конечно же, интерьер создаётся в определённой стилистической концепции. Вы можете выбирать любое направление – модерн, классику, лофт, хай-тек, и не придётся задумываться, как обыграть в нём ту или другую деталь. К тому же, специалисты в области дизайна всегда готовы вас проконсультировать по поводу выбора стилистической концепции интерьера для той или другой комнаты.

Работы при строительстве подземных сооружении сопряжены с повышенной опасностью для здоровья и жизни персонала и регулируются правилами безопасности при подземных работах. Наиболее частыми видами травматизма и профзаболеваний являются: удары головой о низко расположенные предметы (трубы, элементы крепления и т.д.), травмирование обрушающимися с неподкрепленной кровли выработки кусками породы, электрическим током от установок, травмирование при производстве взрывных работ, отравление взрывными газами, несчастные случаи при внезапных прорывах воды и плывунов, «кессонная болезнь» (при быстрой декомпрессии кессонных рабочих), силикоз (при работе в запыленной атмосфере с кварцевой пылью), простудные заболевания (при работе на струе холодного воздуха).

Во избежание травм головы обязательным является ношение каски. Перед входом в забой с недокрепленной кровлей необходимо предварительно произвести оборку кровли от неустойчивых кусков с безопасного расстояния длинными шестами.

Прорыв глинистого раствора тиксотропной рубашки в опускной колодец может привести к гибели людей и зависанию колодца.

Эксплуатация подземных электроустановок регулируется специальными правилами. Одним из основных условий безопасности является заземление корпусов всех машин и электроустановок. Гибкие кабели, подводящие ток к передвижным механизмам, обязательно имеют специальную заземляющую жилу, наиболее длинный штырь в разъемных муфтах обеспечивает упреждающее заземление установки. Исправность заземляющей цепи контролируется измерением ее сопротивления.

Выполнение взрывных работ регламентируется «Едиными правилами при производстве взрывных работ», которые определяют порядок хранения, транспортировки и применения взрывчатых веществ и материалов. К производству взрывных работ допускаются специально обученные лица, имеющие «Единую книжку взрывника». При обнаружении в забое невзорвавшихся зарядов необходимо прекратить работу. Запрещается бурить «стаканы», то есть донные части шпуров от предыдущей заходки, поскольку в них могут содержаться остатки невзорвавшихся зарядов.

Отравление взрывными газами, среди которых наиболее опасны окислы азота, возможно при недостаточной вентиляции застоев газов в тупиковых выработках.

Внезапные прорывы воды и плывунов возможны при неожиданной встрече забоем водообильных разломов, карстовых полостей, слоев грунтов с плывунными свойствами. Для предупреждения таких явлений из забоя ведут бурение опережающих скважин глубиной 15-20 м.
Кессонные работы регулируются специальными правилами безопасности. Основным требованием этих правил является строгое соблюдение режима шлюзования и вышлюзовывания рабочих забойной группы при входе и выходе из кессона, при котором постепенно повышается на входе и понижается на выходе давление в шлюзе. Если эти операции ускорить, то возможно выделение пузырьков воздуха в крови, закупорка сосудов головного мозга с тяжелыми последствиями.

При вдыхании запыленного воздуха с кварцевой пылью происходит засорение легких, вызывающее со временем тяжелую профессиональную болезнь — силикоз. Для борьбы с силикозом применяются различные способы пылеподавления: бурение с промывкой, орошение породы при погрузке водяной пылью и др. Если добиться подавления пыли до безопасного уровня не удается, необходимо работать в противопыльных респираторах.

Скорость охлаждения человеческого организма зависит от температуры, влажности и скорости движения воздуха. В определенном диапазоне этих характеристик существуют так называемые комфортные условия, при которых достигается максимальная производительность труда и нет угрозы переохлаждения организма и сопутствующих этому простудных заболеваний. Если параметры атмосферы в подземном сооружении выходят за границы комфортности, необходимо подогреть (охладить) подаваемый воздух.

Эксплуатационная надежность транспортного тоннеля заключается в его способности выполнять на протяжении длительного времени (до 150 лет) заданные функции, сохраняя при определенных условиях свои технические характеристики в установленных пределах. К основным функциям относится безопасный и бесперебойный пропуск грузового и пассажирского транспорта с заданными параметрами подвижного состава или типами автомобилей, сохраняя пропускную способность, установленную на участке тоннельного пересечения.
Проблема обеспечения надежности транспортных тоннелей включает широкий круг вопросов, которые решаются а процессе работы над проектом, в период строительства и последующей эксплуатации. Одной из важнейших составляющих решения проблемы является систематизация и обобщение опыта организационно-технических мероприятий, которые проводят в период эксплуатации тоннеля, с последующей оценкой эффективности этих мероприятий.
Основные понятия, определяющие степень надежности сооружения, — работоспособность и отказ.
Работоспособность (работоспособное состояние) — это состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической или проектной документации. Соответственно неработоспособность — состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-техническом или проектной документации. Для сложных или протяженных объектов возможно деление неработоспособных состояний. При этом из множества неработоспособных состояний выделяют частично неработоспособные состоянии, при которых объект способен частично выполнять требуемые функции.
С терминами работоспособность и неработоспособность связано следующее определение: отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособною состояния объекта вследствие недопустимого изменения его параметров. Возможность возникновения отказа сооружения и его вероятность устанавливается исходя из анализа ситуаций, ведущих к отказу. Анализ этих ситуаций строится на основе материалов, полученных в процессе содержания тоннеля.
Содержание тоннеля предполагает надзор и организацию текущих, профилактических и ремонтных работ. Надлежащее содержание тоннеля в процессе эксплуатации обеспечивает безаварийное и безопасное функционирование всех тоннельных конструкций, систем и обустройств с сохранением их работоспособности в течение всего жизненного цикла сооружения.
В практической деятельности транспортным тоннелем называют инженерное сооружение, возведенное в толще грунтового массива, связанное выходами с поверхностью и предназначенное для пропуска транспортных средств. Однако транспортный тоннель является частью железнодорожной или автомобильной магистрали и, помимо основного сооружения, предназначенного для пропуска транспорта через препятствие, включает целую систему подземных и наземных объектов, которые обеспечивают ее нормальное функционирование. Поэтому такой сложный комплекс сооружений, устройств и различного рода инженерных систем па участке транспортной магистрали приобретает более широкое понятие — «тоннельное пересечение». Его основным сооружением является транспортный тоннель (тоннели) (рис. 1.1).

Тоннельное пересечение с протяженными железнодорожными или автодорожными тоннелями при современных требованиях безопасности может состоять из двух параллельных тоннелей, каждый из которых предназначен для движения в одном направлении. Тоннели связывают между собой аварийными сбойками через 250…300 м. Кроме того, в средней части трассы устраивают пункты аварийной остановки. связанные с поверхностью вертикальными или наклонными ходами. Показателен в этом отношении самый протяженный в мире (57 км) Сен-Готтардский железнодорожный тоннель (Швейцария), окончание строительства которого планируется и 2012 г. Он предназначен для пропуска пассажирских поездов со скоростью 250 км/ч и грузовых — 160 км/ч (рис. 1.2).

В мировой практике строительства протяженных транспортных тоннелей в ряде случаев между двумя параллельными тоннелями располагают так называемый сервисный тоннель меньшего диаметра. Такое же решение было предложено при рассмотрении по заданию Госстроя РФ тоннельного варианта пересечения железнодорожной магистралью Берингова пролива (на Аляску) и варианта автодорожного тоннельного пересечения реки Невы в Санкт-Петербурге.
На рис. 1.3 приведена схема самого протяженного в России тоннельного пересечения Северо-Муйского хребта на Восточно-Сибирской железной дороге. В комплекс сооружений тоннельного пересечения входят: однопутный железнодорожный тоннель протяженностью 15,3 км, разведочная транспортно-дренажная штольня, дополнительные дренажные штольни, четыре шахтных ствола глубиной 301, 318, 157 и 256 м, подходные околоствольные выработки длиной соответственно 53, 90, 1067 и 250 м с выходом через штольню в основной тоннель.
Таким образом, под тоннельным пересечением следует понимать совокупность основных и вспомогательных сооружений, объектов и различного рода технических обустройств, функционально взаимно связанных и обеспечивающих эксплуатацию этих сооружении на соответствующем техническом уровне.

Технический уровень тоннельного пересечения — степень соответствия нормативным требованиям постоянных (не меняющихся в процессе эксплуатации или меняющихся только при реконструкции или ремонте) объемно-планировочных, геометрических и других характеристик всех входящих в тоннельное пересечение сооружений и обустройств. После сдачи в эксплуатацию технический уровень тоннельного пересечения в целом должен соответствовать всем нормативным требованиям, обеспечивающим его функционирование без необходимости введения каких-либо ограничений и ремонтных мероприятий для обеспечения безопасной эксплуатации. Если в результате внешних воздействии в сооружении и его отдельных подсистемах происходят отказы, то технический уровень тоннельного пересечения снижается. Дальнейшая эксплуатация требует введения соответствующих ограничений (скорости движения транспорта, габарита перевозимого груза и др.) либо выполнения капитального ремонта или реконструкции.
Техническим уровень тоннельного пересечения определяется его техническим состоянием, которое характеризуется в определенный момент времени при определенных условиях внешней среды значениями параметров, установленных технической документацией на объект. Определение (оценка) технического состояния объекта носит название техническое диагностирование. Понятие техническая диагностика включает теорию, методы и средства определения технического состояния объекта.
Технический уровень тоннельного пересечения снижается в процессе эксплуатации вследствие образования различного рода дефектов.
Дефект — каждое отдельное несоответствие конструкции (элемента) установленным требованиям. В зависимости от причины возникновения, дефекты разделяют:
• на конструктивные, связанные с несовершенством или нарушением установленных правил и норм проектирования, расчетов и конструирования;
• производственные — связанные с нарушением установленного процесса строительства или ремонта;
• эксплуатационные — связанные с нарушен нем установленных правил или условий эксплуатации;
• деградационные — обусловленные естественными процессами старения, износа, коррозии и усталости при соблюдении всех установленных правил и (или) норм проектирования, изготовления и эксплуатации.
Своевременное обнаружение и предупреждение развития дефектов основных и обеспечивающих сооружений тоннельных пересечений является главной задачей содержания, обусловливающей их эксплуатационную надежность.
Опыт содержания железнодорожных и автодорожных тоннелей показывает, что важным условием обеспечения высокого технического уровня тоннельных пересечений является в первую очередь изучение и анализ возможных причин, прямо или косвенно влияющих на работоспособность тоннельных конструкций. Пренебрежение анализом причин или недооценка последствий воздействия негативных факторов на тоннельные конструкции неизбежно ограничивает работоспособность сооружения, увеличивает вероятность принятия малоэффективных, а в отдельных случаях — и ошибочных технических решений, приводящих к тяжелым последствиям, включая человеческие жертвы.

О применении при высоких температурах нитридов переходных элементов IV—VI групп периодической системы или твердых растворов нитридов с карбидами этих металлов нет никаких сведений, хотя нитриды (особенно металлов IV и V групп) — тугоплавкие и устойчивые соединения. Неоднократно отмечалось появление TiN в пленке окислов твердых сплавов, содержащих TiC.

Чиотти описал получение заготовок из TiN, ZrN, TaN, UN и ThN. О применении нитридов имеются данные лишь об их использовании в качестве материала для огнеупорных тиглей.

Подробно исследована система MgO-TiN-NiO. При температуре спекания, несмотря на инертную атмосферу, MgO и TiiN вступают во взаимодействие, протекающее аналогично превращению в системе MgO-TiC. MgO частично восстанавливается нитридом титана, причем возможно, что возникающая TiO образует с MgO твердый раствор. Одновременно при температуре спекания восстанавливается NiO (поэтому несущественно, из чего приготовлена смесь, из NiO или из Ni). Нитрид титана (TiN) должен связывать тугоплавкие окислы и металлический никель. Исследованные материалы перспективны, так как они сочетают в себе очень хорошую термостойкость со сравнительно низким удельным весом и высокой прочностью до 1300°. Прочность при изгибе этих материалов при температурах 820—980° ниже прочности при комнатной температуре, но при более высоких температурах прочность повышается и при 1090° достигает значений, которые примерно на 30% выше прочности при комнатной температуре. Это увеличение прочности, возможно, объясняется процессами окисления; однако этот вопрос достаточно не изучен.

Получение жароупорных нитридных покрытий на проволоке и на соплах осаждением из газовой фазы описано Кемпбеллом с сотр. Однако никаких практических выводов не сделано.

Соединение элементов, работающих на изгибающий момент (например, листов стенки составной балки), выполняют прямым или косым стыковым швом или с помощью пары сплошных накладок, приваренных угловыми швами без шва в стык (рис. III—34).

Швы в стык, работающие на изгиб, рассчитывают как целое сечение по расчетным сопротивлениям, установленным для таких соединений.
Если расчетное сопротивление растяжению стыкового шва меньше расчетного сопротивления стали свариваемых элементов, то прямой стыковой шов не равнопрочен соединяемым элементам. Такие швы допустимы только в местах пониженных значений изгибающих моментов, там, где напряжения в соединяемых элементах не превосходят расчетного сопротивления растяжению стыкового шва. В других случаях прямой стык следует заменить косым. Вследствие усовершенствования технологии сварки повысилось качество сварных соединений и их расчетные сопротивления. Требуемый для равнопрочности угол между косым швом и продольной осью листа возрос до 67°, а обрезки стыкуемых листов сильно уменьшились. Стоимость этих обрезков (которые можно использовать для изготовления мелких деталей) меньше, чем стоимость постановки усиливающих накладок. Работают же косые стыковые швы лучше, чем прямые с накладками.
Перекрытие стыка парными накладками без сварки листов в стык делается просто, что особенно важно при изготовлении конструкций в малооборудованных мастерских, а работают такие соединения при статических нагрузках вполне удовлетворительно. К недостаткам их относятся увеличение расхода металла (основного и наплавленного) и плохая работа стыка при динамических и вибрационных нагрузках.
Угловые швы, прикрепляющие накладки, рассчитывают по моменту сопротивления Wш этих швов, расположенных с одной стороны стыка. Например, для случая, представленного на рисунке III—34, а, когда обе накладки приварены только лобовыми швами, напряжения в швах проверяют по формуле:

где kшhш и lш=lн — расчетная высота и расчетная длина одного лобового шва.
Из этой формулы определяют требуемую высоту швов

и по ней назначают толщину накладок. Иногда накладки приваривают по контуру (рис. III—34,б). В этом случае момент сопротивления Wш швов, расположенных с одной стороны стыка, находят по приближенной формуле:

где kшhш— расчетная высота шва.
Остальные обозначения показаны на рисунке III—34,б.
Назначив длину накладок lш и их толщину δн, а также определив необходимый момент сопротивления швов по действующему в стыке моменту M,

можно определить требуемую длину фланговых швов lф:

и требуемую ширину накладок:

Если наложению фланговых швов мешают выступающие полки поясов, края накладок скашивают (рис. III—34,в).

1. Назначение и техническая характеристика прибора. Электронный стрелочный компенсатор ЭСК-1 предназначен для измерения разности потенциалов в приемной цепи в пределах от 0,1 до 1000 мв и силы тока в питающей цепи в пределах от 1 ма до 3 а с погрешностью не более 1,5% от измеряемой величины.
Входное сопротивление ЭСК-1 на всех пределах измерений составляет не ниже 4 мгом. Накальные цепи прибора питаются от трех сухих элементов 1,48-ПМЦ-9, анодные — от двух батарей типа 48-ПМЦГ-64ч, компенсатор поляризации — от одного элемента 1,48-ПМЦ-9. Один комплект батарей и элементов обеспечивает нормальную работу прибора в течение 60 ч.
Вес прибора с источником питания без треноги 8,5 кг.

2. Принцип действия и устройство прибора. При положении «AU» контактов переключателя П2 (рис. 43) на входное сопротивление R автокомпенсатора поступает измеряемая разность потенциалов ΔUMN, под действием которой в первом контуре (а — б — в — г — д) потечет ток I1, создающий на сопротивлении Rк разность потенциалов AU Эта разность потенциалов будет пропорциональна величине ΔUMN. При включении звукового генератора ЗГ якорь 3 вибропреобразователя ВП начинает колебаться с частотой 120—200 гц. В свободном положении якоря через сопротивление Rу протекает электрический ток I1, при замыкании контактов 1 и 3 сопротивление Rу закорачивается. Таким образом, на сопротивлении Rу образуется пульсирующая разность потенциалов ΔUy; она усиливается усилителем, выпрямляется при помощи контактов 2 и 3 вибропреобразователя и создает во втором контуре (ж — з — е — г — е — ж) постоянный компенсационный ток I2, направление которого на участке сопротивления Rк противоположно направлению тока I1 в первом контуре.
Под действием тока I2 на сопротивлении Rк возникнет компенсирующая разность потенциалов ΔUк, противоположная по знаку величине ΔU1. Если разности потенциалов ΔU1 и ΔUк будут не равны, то в первом контуре потечет ток I1I, и под его действием на сопротивлении Ry возникнет разность потенциалов ΔUyI, которая усилится и снова изменит величину тока I2 (а тем самым величину ΔUк). Это будет повторяться до тех пор, пока величина ΔU1 не будет полностью скомпенсирована величиной ΔUк (т. е. ΔU1 = ΔUк). Практически данный процесс происходит мгновенно. В момент компенсации сила тока I1 в первом контуре равна нулю, а величина тока во втором контуре, протекающего через миллиамперметр mА, пропорциональна измеряемой разности потенциалов ΔU1 и, следовательно, поступающей на вход ΔUMN.
Меняя величину сопротивления Rk при помощи переключателя П3, можно изменять пределы изменения величины ΔUMN.

При установке переключателя П2 в положение «I» на входное сопротивление автокомпенсатора подается напряжение, которое образуется на эталонном сопротивлении R0, включенном в токовую цепь AB. Это позволяет измерить силу тока в питающей цепи.
Переключатель П1 служит для изменения полярности подключения измеряемой величины, ключ К — для замыкания токовой цепи, компенсатор поляризации КП — для компенсации э. д. с. поляризации и естественного поля в измерительной цепи. Измерительный прибор тА в схеме ЭСК-1 используется также для контроля за напряжением в накальных и анодной цепях.
В комплект прибора входят панель управления, тренога и упаковочный ящик.
Панель управления (рис. 44) размещена в металлическом корпусе и закреплена в нем специальными винтами. В нижней части корпуса имеется фланец с резьбой для крепления прибора на треноге во время измерений. На задней стенке корпуса сделано окно с крышкой, которое обеспечивает доступ к батареям питания электрической схемы прибора. Батареи подключаются к схеме при помощи пружинных клемм, имеющих соответствующую маркировку (КП, H1, H2, Н3, А) и контакты с указанием полярности подключений. Для уменьшения утечек ручки тумблеров покрыты резиновыми колпачками, а на осях переключателей надеты пропитанные парафином фетровые прокладки (сальники). На лицевой части панели расположены клеммы А, В, М, N для подключения питающей и приемной линий и элементы управления прибором. Разность потенциалов в приемной линии и сила тока в питающей цепи измеряются стрелочным прибором I при установке переключателя 9 в положение «Вкл.». Тумблер 6 позволяет подключить стрелочный прибор для измерения величин ΔU или I. Пределы измерения прибора устанавливаются переключателем 8. При установке переключателя 8 в положения «1—3—10—30—100—300—1000» создается возможность измерять разность потенциалов в пределах соответственно 1—3—10—30—100—300—1000 мв. Сила тока измеряется при первых шести позициях переключателя 8 в пределах соответственно от нуля до 1—3—10—300—100—300 са.
Шкала стрелочного прибора имеет двойную оцифровку: от нуля до 100 и от нуля до 30 делений. Это сделано для удобства-взятия отсчетов на различных пределах измерений. При установке переключателя 8 в позиции 1, 10, 100 и 1000 отсчеты берут по верхней оцифровке, при позициях 3, 30, 300 пользуются нижней оцифровкой.
В положениях «Н1; H2; Н3» переключателя 9 стрелочный прибор измеряет напряжение накала различных ламп схемы усилителя, в положении «А» измеряется напряжение в анодной цепи.
На панели управления прибором ЭСК-1 имеются рукоятки 10 реостатов грубой, средней и точной компенсации э. д. с. поляризации в измерительной цепи. Реостатом грубой компенсации можно компенсировать э. д. с. поляризации в пределах ±500 мв, средней — в пределах ±30 мв и точной — в пределах ±3 мв. Компенсатор поляризации включается тумблером 5.
Питающая линия включается тумблером 7. Полярность измеряемой разности потенциалов меняется при помощи тумблера 4. Клеммы 2 и 3 служат для подключения линий AB и MN.
3. Подготовка прибора к полевым измерениям. Подготовка прибора заключается в проверке сопротивления изоляции, правильности градуировки шкал и исправности усилителя. Перед началом проверки переключатель 9 (см. рис. 44) прибора устанавливают поочередно в положения «Н1; H2; H3; А» и контролируют напряжение источников питания. Если стрелка измерительного прибора 1 в первых трех положениях переключателя 9 находится между делениями 10 и 15 нижней оцифровки шкалы, а при положении «А» — между делениями 60 и 90 верхней оцифровки, то источники питания исправны. Если для какого-либо источника стрелка установится левее нужного деления, то соответствующая батарея должна быть заменена.
Далее переключатель 9 переводят в положение «Вкл.» и производят указанные выше проверки прибора.
Для проверки сопротивления изоляции замыкают клеммы M и N накоротко, устанавливают предел измерения ΔU «1мв», при помощи компенсатора поляризации выводят стрелку прибора 1 на середину шкалы, затем берут батарею напряжением 20 —40 в и один ее полюс подключают к корпусу прибора, а второй — поочередно к клеммам M, А и В. Если при подключении батареи показания прибора не изменяются, то сопротивление изоляции нормальное.
Для проверки правильности градуировки шкал прибора 1 по напряжению при замкнутых накоротко клеммах M и N на пределе измерений «1 мв» стрелку прибора отклоняют компенсатором поляризации на полную шкалу. Затем переключатель пределов измерений устанавливают в положение «3 мв» и наблюдают за показанием стрелки, которая должна установиться на 1/3 шкалы, т. е. по-прежнему показывать 1 мв. Далее стрелку вновь отклоняют на полную шкалу и устанавливают предел «10». При этом стрелка прибора должна показывать отсчет 3 мв, т. е. установиться на деление «30» верхней оцифровки шкалы. Аналогичным образом выполняют проверку градуировки на всех остальных пределах измерения.
Для проверки исправности усилителя включают предел «1 мв» и компенсатором поляризации стрелку прибора устанавливают во второй половине части шкалы. Далее между клеммами M и N включают сопротивление порядка 100 ком. Если при этом показания прибора уменьшаются не более чем на 5— 10%, то усилитель считается исправным.
После выполнения указанных проверок прибор готов к полевым измерениям.
4. Полевые измерения с прибором ЭСК-1. Перед началом измерений прибор устанавливают на треноге в горизонтальном положении, к клеммам А ж В (см. рис. 44) подключают токовую цепь, к клеммам M и N — измерительную цепь. Тумблеры 5 и 7 и переключатель 9 должны находиться в выключенном положении, переключатель 8 — в положении «300» или «1000», реостаты компенсатора поляризации — в крайнем левом положении. Далее проверяют напряжение источников питания.
После проверки источников питания измеряют разность потенциалов в приемной линии MN, для чего переключатель 6 устанавливают в положении «ΔU».
Измерение проводят в следующем порядке.
1. Переключатель 8 устанавливают в положение «1000» или в другое необходимое положение, если оператор приблизительно знает порядок величины ожидаемой разности потенциалов.
2. Включают тумблером 5 компенсатор поляризации, а переключатель 9 устанавливают в положение «Вкл.».
3. Вращением реостатов сначала грубой, потом средней компенсации поляризации стрелку прибора устанавливают приблизительно на нуль.
4. Проверяют полярность разности потенциалов путем кратковременного замыкания цепи AB тумблером 7; если стрелка прибора отклонится влево, то. положение тумблера 4 меняют.
5. Путем замыкания цепи AB тумблером 7 и наблюдения за отклонением стрелки прибора устанавливают переключателем 8 такой предел измерения, при котором стрелка располагалась бы во второй половине шкалы.
6. На выбранном пределе при включенном токе в цепи AB производят строгую установку стрелки прибора на нуль при помощи реостатов грубой, средней и точной компенсации поляризации.
7. Тумблером 7 замыкают токовую цепь и производят точный отсчет показаний стрелки прибора по соответствующей шкале в зависимости от предела, установленного переключателем 8.
8. При установке тумблера 5 в положение «Выкл.» и тумблера 6 в положение «AU» аналогично описанному выше измеряют ток.

Волоки из литого карбида вольфрама представляют только исторический интерес, так как в настоящее время для волочения проволоки применяют почти исключительно спеченные или горячепрессованные вольфрамокобальтовые твердые сплавы. Вследствие недостаточной однородности состава и структуры из-за трудности поддерживать содержание углерода между 3, 5 и 4,1% без выпадения графита литые карбиды для волок уступили место спеченным твердым сплавам. В том же направлении влияла склонность сравнительно хрупких литых волок к образованию трещин и раскалыванию. В настоящее время иногда еще применяют плотные карбидные волоки, изготовленные центробежным литьем, например, для горячего волочения молибдена и вольфрама.

Способ спекания позволяет изготовлять однородные волоки и матрицы даже больших размеров без раковин. Изменяя содержание кобальта и связанного углерода, можно в широких пределах изменять твердость и прочность сплава.

Твердосплавные волоки изготовляют либо обычным спеканием, либо горячим прессованием. В первом случае прессуют заготовки (цилиндры или кольца), из которых на небольших токарных станках после предварительного спекания изготовляют волоки. Затем волоки окончательно спекают, как и обычные марки вольфрамокобальтовых твердых сплавов, в угольно-трубчатых печах в атмосфере водорода. Спеканием в вакууме можно снизить пористость. Горячее прессование применяется, в частности, для волок с низким содержанием кобальта и для изготовления особо крупных размеров волок. При изготовлении небольших калибров запрессовывают конусное очко. Отверстие волоки, однако, необходимо позднее просверлить, как и у алмаза.

При изготовлении горячим прессованием крупных калибров волок и волочильных плашек вводят графитовый сердечник. Taкую твердосплавную заготовку для волок не просверливают, а после удаления корки от спекания шлифуют по размеру алмазным инструментом и алмазной крошкой, а затем полируют.

Для изготовления волок, как правило, применяют вольфрамокобальтовые твердые сплавы с содержанием от 3 до 13% Co. Сплавы с низким содержанием кобальта всегда горячепрессованные; твердый сплав типа ВК6 большей частью спекают обычным образом, только крупные матрицы из этого сплава изготовляют горячепрессованными. Из сплава ВК6 изготовляют волоки и мундштуки диаметром до 5 мм для обработки цветных металлов. Для волок с наружным диаметром до 120 мм применяют твердый сплав с 89% WC и 11 % Co, для волок диаметром до 220 мм и выше применяют сплав BKl5.

При волочении некоторых материалов, например стальной проволоки, или при горячем волочении молибдена и вольфрама конус волоки изнашивается так же, как передняя грань резца при обработке вязких материалов. Незначительная добавка карбида титана или твердого раствора карбидов тантала и ниобия понижает склонность к свариванию проволоки с волокой. В настоящее время для волочения названных материалов применяют преимущественно волоки из TK твердых сплавов состава, %: 88 WC, 7 TiC и 5 Co или 88 WC, 9 TiC и 3 Co или 78 WC 16 TiC и 6 Co.

В табл. 144 вновь приведены свойства важнейших твердых сплавов, применяемых для волок.

Твердосплавные волоки изготрвляют либо в виде сырых вставок с конусом на входной и выходной сторонах, или с готовым отверстием, или же с обоймой и с полированным отверстием (рис. 182 и 183). Размеры вставок из твердых сплавов для волок в настоящее время ограничивают определенными величинами. Точно так же размеры обойм подгоняют к размерам твердосплавных вставок. По техническим соображениям для обойм предусмотрены цилиндрические или конусные формы (конус порядка 0,1). Твердосплавные вставки впаивают, запрессовывают или ввертывают в обойму. В качестве материала для обойм применяют для небольших волок латунь, бронзу или мягкую сталь, а для больших волок, как правило, сталь с ов = 60—70 кг/мм2.

В особых случаях, например, для твердосплавных колец для протяжки прутков и труб, применяют также высококачественную сталь с ов около 100 кг/мм2.

Для изготовления отверстий в твердосплавных волоках требуется три рабочие операции: а) сверление вставки; б) шлифование отверстия; в) полирование отверстия до окончательного размера.

Для сверления применяют иглы, которые первоначально затачивают тупо, а с увеличением углубления затачивают все более остро, чтобы с самого начала придать отверстию конусную форму. Минимальными, достаточно экономичными отверстиями являются: для волочения молибдена или вольфрама — диаметром около 0,3 мм, для волочения стали — диаметром 0,3—0,5 мм, а для других мягких проволочных материалов — 0,5 или 0,8 мм.

При шлифовании отверстий волоки создают требуемый конус и цилиндрическую направляющую. Ввиду того что входной и выходной конусы уже приобретают правильную ширину, глубину и соответствующий угол, становится излишней дополнительная обработка конусов.

Большое значение имеет полирование отверстия волоки, так как от этого зависит износ и тем самым сохранение размеров. Полирование производят заостренным деревянным стержнем с применением мельчайшей алмазной крошки.

Для волочения круглых или профилированных прутков или труб диаметром больше 10 мм применяют твердосплавные волочильные плашки. Обоймы для них должны быть сделаны очень точно и быть прочными, чтобы выдерживать большие нагрузки, в особенности при волочении стали высокой прочности. Обоймы для волочения прутков необходимо всегда охлаждать водой.

Опасность растрескивания твердосплавных вставок (цельной конструкции) уменьшается, если разделять их на сегменты, которые также легче полировать в отдельности.

Среди всех преимуществ гипсокартонных панелей универсальность является одним из самых полезных. Ведь существует невероятно много случаев, когда гипсокартон может оказаться к месту. Тем не менее, не все владельцы полностью представляют, для выполнения каких именно работ подходит такое изделие. Стоит описать наиболее частые и характерные случаи использования гипсокартона. Тогда его возможности удастся реализовать лучше всего.

1. Выравнивание поверхностей под отделку

Пожалуй, чаще всего гипсокартонные панели применяют с целью выравнивания стен и потолков. Это вполне естественно, поскольку гипсокартон – материал достаточно жесткий и обладающий абсолютно гладкой поверхностью. Закрепить на рабочем основании такие листы можно с помощью клеевого состава или саморезов. Нередко гипсокартон устанавливают на каркасную конструкцию.

2. Монтаж подвесных потолков из гипсокартона

Здесь речь идет уже не просто о выравнивании. Подразумевается ситуация, когда панели гипсокартона применяют в целях обустройства самостоятельной подвесной конструкции потолка. Крепление панелей проводят на специальные подвесы с кронштейнами. За счет них уровень потолочной поверхности можно по желанию урегулировать на этапе работ. Подвесной потолок уместен, если в помещении достаточно высокий потолок, а на базовой поверхности есть крупные дефекты. Дополнительно за такой обшивкой можно расположить изоляционную прослойку.

3. Сборка межкомнатных перегородок из гипсокартона

Еще один удачный случай применения гипсокартонных панелей. Из них получается легкая, в меру надежная и не очень толстая межкомнатная перегородка. Для повышения шумоизоляционных качеств конструкцию выполняют в три слоя. По краям находится гипсокартон, а в центре расположен звукоизоляционный материал.

4. Обшивка декоративных элементов интерьера

Наконец, гипсокартон успешно себя проявит при осуществлении различных декоративных работ. Этот материал подходит в целях обшивки декоративных арок, ниш в стенах, подиумов для обеспечения эффекта зонирования и так далее. Следует только подчеркнуть, что для достижения хорошего результата нужно использовать гипсокартон с повышенной гибкостью.

В общем, есть немало ситуаций, в которых гипсокартонные панели способны проявить свои лучшие характеристики. Владелец, который будет правильно использовать эти изделия, убедится в их уникальных возможностях.

Лазерные рулетки становятся все более популярными, постепенно вытесняя традиционные. С их помощью становится возможным быстрое и высокоточное измерение расстояний, в том числе между труднодоступными предметами. Отметим, что цена лазерной рулетки Бош – одного из лидеров по производству такого инструмента, достаточно высока, однако затраты окупятся быстро.

Что представляет собой лазерный дальномер?

Лазерный дальномер – это оптический прибор, позволяющий измерять расстояния с применением луча лазера.

Этот прибор нашел широкое применение при выполнении топографической и геодезический съемок, в навигации, военном деле, для астрономических исследований. Представленные на современном рынке лазерные рулетки имеют небольшие размеры, обладают высокой точностью и быстродействием.

Широкий выбор лазерных дальномеров представлен в интернет-магазине NIVELIR. На сайте собрана продукция основных производителей: Bosch, ADA, DeWalt, SKIL, MAKITA и т.д. Размещена подробная информация о каждой модели: возможности, особенности, комплектация.

Классификация лазерных дальномеров

В зависимости от принципа действия различают импульсные и фазовые лазерные дальномеры.

Импульсные дальномеры работают на основе импульсного лазера и детектора излучения. Зная скорость света, а также время, затраченное лазерным лучом прибора при прохождении до измеряемого объекта, находится расстояние. Такие измерители отличаются высокой точностью и предназначены для измерений дальности между объектами, находящимися далеко друг от друга. Достаточно дороги.

Фазовые лазерные рулетки определяют расстояние за счет автоматической подборки модулированной частоты излучения. Каждый частотный диапазон соответствует определенному расстоянию. Такие модели доступны по цене, однако, дальность замеров не превышает 1 км.

Достоинства и недостатки лазерных дальномеров

К плюсам лазерных рулеток относятся следующие моменты:

— высокая скорость работы;
— проведение измерений без напарника;
— изготовление в водонепроницаемом и ударостойком корпусе;
— простой принцип работы;
— расчет площадей, объемов, перепадов высот с использованием сохраненных в памяти прибора данных;
— работа в стесненных условиях и труднодоступных местах.

К недостаткам лазерных длинномеров относят их высокую стоимость: она примерно в 10-15 раз выше, чем у традиционных рулеток. Кроме того, для сохранения точности измерений придется проводить периодическую калибровку прибора.

Камин или печь в загородном или сельском доме зимой используются для обогрева жилища. Кирпич для их создания требуется совершенно особенный. Чтобы кирпич для печей прослужил долго, необходимо правильно выбрать тип изделий. Для этого нужно изучить способы изготовления керамического кирпича. Это может быть метод полусухого прессования. В барабан отправляется глиняный раствор, в песок он перетирается в дробилке после частичной просушки. После формируют изделия определенных размеров в прессе. Полученные бруски обжигают в печах. Также используют метод пластичного формирования. В имеющий форму брусков ленточный пресс направляют мокрую смесь глины, чтобы придать заготовкам нужную форму. На отдельные кирпичи нарезают полученный цельный брус. Затем осуществляется обжиг.

Стоит учитывать, что для строительства печей обыкновенный красный кирпич использовать нельзя. Объясняется это тем, что изделия начинают плавиться при температуре в восемьсот градусов Цельсия. Горение угля и дров может вызывать и более высокие температуры. Рассыпаться и трескаться такой кирпич начинает после остывания. Марка и форма материала обязательно должны учитываться, если выбирается кирпич для печи. Кроме того, возможность использования материала для печных работ должна быть указана в сопроводительных документах. Плотность кирпича должна быть высокой, чтобы он мог длительное время удерживать в себе тепло.

Печной кирпич легко переносит высокие температуры, долго отдает накопленное тепло. Но при этом он втягивает в себя влагу, а отдавать ее не спешит. Не рекомендуется хранить такой материал на улице, поскольку качество будущей печи снизится. Если технология обжига не соблюдается, печной кирпич потеряет свои свойства. Необходимо иметь определенный опыт, а не только подходящий материал, чтобы создать хорошую печь. Имеющий желтую окраску специальный строительный кирпич в некоторых случаях выбирают для создания топливника и зольника.

Клинкерный кирпич считается универсальным. Для строительства печей он вполне подходит, так как его характеристики соответствуют требованиям. Этот материал имеет длительный срок службы, является водонепроницаемым и невосприимчивым к температурам и их перепадам. Внешний вид клинкерного кирпича весьма привлекателен.

Печной кирпич делают из глины средней или высокой жирности. Такая глина не ломается, не гнется и не трескается после высыхания, если скатать из нее небольшую колбаску.