Месяц: Сентябрь 2019

При расчете школьной сети в городских условиях, где учащиеся всех возрастов поставлены в одинаковые условия для посещения школ, их организационно-педагогическая структура может состоять из одной или нескольких одинаковых параллелей I-IV и V-IX классов по формулам: 1:1, 2:2, 3:3, 4:4, 5:5 и т.д. В сельских же районах Узбекистана, где учащиеся младших I-IV классов в основном обслуживаются по месту их жительства, а учащиеся старших классов могут посещать школы дальних поселков, номенклатура типов школьных зданий в этом случае отличается многообразием соотношений потоков I-IV и V-IX классов. Этим фактом можно объяснить наличие в сельских районах Узбекистана чрезвычайного множества школ с различными организационно-педагогическими структурами и вместимостью, как это показано в приведенной таблице 5.

Однако разработать такое количество типовых проектов школ не представляется возможным. Все многообразие типов школьных зданий, порождаемое потребностями городского и сельского строительства, может быть сведено до следующих рекомендуемых Ведомственными строительными нормами (BCH) MKM 01-04 «Общеобразовательные школы и школы-интернаты» типов (табл. 6).

Анкеры представляют собой устройства, служащие для передачи выдергивающих усилий от строительных конструкций на грунтовую толщу. Применение анкеров для поддержания шпунтовых и тонких бетонных стен допускается во всех грунтах за исключением глинистых текучей и текучепластичной консистенции торфов, илов (рис. 4.44).

Наиболее распространенные конструкции анкеров изображены на рис. 4.45. Грунтовые анкеры применяют в промышленном, гражданском, транспортном и гидротехническом строительстве. Их используют для закрепления ограждений котлованов, стен подземных сооружений, опускных колодцев, откосов и склонов, фундаментов дымовых труб, мачт и башен и т.д.
Широкое использование анкеров объясняется исключительно положительным эффектом их применения. Так, при устройстве глубоких котлованов применение анкеров позволяет не только сделать ограждающую конструкцию более легкой, но и вести строительные работы рядом с существующими сооружениями, не опасаясь развития в них чрезмерных деформаций. Кроме того, применение анкеров позволяет полностью освободить внутреннее пространство котлована от распорок и стоек, тем самым значительно упростив и ускорив производство строительных работ.

Анкеры препятствуют всплытию заглубленных сооружений, что позволяет делать их более легкими. Крепление анкерами днищ сооружений, заглубленных ниже уровня подземных вод, уменьшает изгибающие моменты, что дает возможность сократить расход материалов. Применение анкеров для восприятия опрокидывающего момента в фундаментах дымовых труб, опор линий электропередачи и т.д. позволяет не только улучшить устойчивость сооружения, но и уменьшить его массу и размеры.
Эффективно также применение анкеров при креплении оползневых склонов, сооружении подпорных стенок, обделке подземных сооружений и во многих других случаях.
Анкеры можно использовать в различных грунтах, за исключением набухающих, просадочных и сильносжимаемых грунтов, илов, торфов и глин текучей консистенции.
Конструкции анкеров и технология их устройства. Конструкция анкера зависит от вида возводимого сооружения, его назначения и срока службы, геологических и гидрогеологических условий строительной площадки и ряда других факторов.
По сроку службы анкеры подразделяют на временные и постоянные. Временные анкеры устраивают на срок выполнения строительномонтажных работ или для крепления временных сооружений, таких как шпунтовые стенки при отрывке глубоких котлованов. Постоянные анкеры являются составной частью конструкции и устраиваются на весь срок службы капитального сооружения. Постоянные анкеры отличаются от временных усиленной антикоррозионной защитой.
По схеме взаимодействия с грунтом анкеры разделяют на наземные и заглубленные. Наземные (гравитационные) анкеры применяют главным образом как временные. Конструкции их довольно разнообразны. Простейшая из них представляет железобетонную плиту с гладкой подошвой. Плита укладывается на спланированную поверхность грунта или в небольшое углубление. Лучший эффект достигается, когда поверхность подошвы плиты имеет шипы ступенчатой формы. Наземные анкеры как бы выполняют функции тяжелого якоря.
Заглубленные анкеры находятся внутри массива и работают за счет сопротивления грунта. Конструктивно заглубленный анкер состоит из трех основных частей: оголовка, анкерной тяги и анкерной заделки. Оголовок воспринимает усилие от конструкции, которую крепит анкер, анкерный тяж передает это усилие на безопасное расстояние в толщу грунта, анкерная заделка обеспечивает дальнейшую передачу усилия с тяги на окружающий грунт (рис. 4.46). В зависимости от способа устройства заделки заглубленные анкеры бывают засыпными, буровыми, инъекционными, забивными, завинчивающимися и т.д. Наиболее прогрессивными и надежными считаются инъекционные предварительно напряженные анкеры.

Анкер передает усилие на анкерную плиту 2. Несущий элемент цилиндрического анкера 4 погружается в скважину, заполненную песчаноцементной смесью либо скважина заполняется смесью после погружения в нее несущего элемента. При устройстве инъекционного анкера после погружения в скважину несущего элемента нижняя часть скважины перекрывается пробкой (пакером 5), и затем под давлением подается песчаноцементный раствор, иногда в два приема: сначала под давлением 0,3— 0,5 МПа, а позднее под давлением 2-3 МПа. Вокруг донной части скважины создается зона уплотненного и пропитанного цементом грунта 6, благодаря чему анкер приобретает повышенную несущую способность.
Скважины для анкеров пробуриваются или пробиваются ударными механизмами (рис. 4.47, 4.48). В качестве несущего элемента применяются сплошные металлические стержни, трубы и тросы.
Постоянные анкеры должны иметь антикоррозийную защиту. Для подачи инъекционного раствора в буровую полость к анкерной тяге прикрепляют инъекционные трубки. Если анкерной тягой служит металлическая труба, то ее используют для подачи твердеющего раствора в скважину, для чего в зоне заделки труба имеет отверстия для выпуска раствора в грунт. Подъему раствора из зоны заделки вверх по скважине препятствует особое устройство — пакер. На рис 4.49 представлен элемент инъекционного анкера в грунте.

Бетонируемый участок анкера должен находиться в безусловно устойчивой части массива грунта за пределами призмы активного давления. Небетонируемый участок скважины заполняется песком или грунтом.
Предварительное натяжение анкеров производят для предотвращения или максимального ограничения перемещении анкеруемой конструкции. Натяжение обычно осуществляют с помощью домкратов.

При устройстве анкеров проводят пробные, контрольные и приемочные испытания. Пробные испытания выполняют на опытной площадке проектируемого сооружения для определения применимости выбранного типа и конструкции анкера, уточнения технологии устройства анкера и его несущей способности по грунту.
Испытанию подвергаются 3-5 анкеров. При контрольных испытаниях определяют соответствие фактической несущей способности рабочих анкеров расчетной нагрузке, заложенной в проекте. Число контрольных испытаний должно составлять не менее 10 % от общего числа устанавливаемых анкеров.
При приемочных испытаниях определяют пригодность анкера к эксплуатации. Если при выдержке во времени на испытательной нагрузке, превышающей рабочую, разность деформаций в интервалах времени остается одинаковой или уменьшается, то анкер считается пригодным. Приемочным испытаниям подвергаются все анкеры, кроме прошедших контрольные испытания.
Устройством анкерных ограждений занимаются достаточно большое количество известных геотехнических фирм, таких как «Kruupp GFT», «SCHEBECK GMBH», «DSI», «Stump Spezialtieftau GMBH», «Pacchiosi drill» и др. На рис. 4.50 представлено успешное инженерное решение по закреплению стенок тоннеля Святой Готарнд в Швейцарии. Длина тоннеля 450 м, рабочая высота — 7,313 м, ширина — 12,1 м. При строительстве тоннеля использовались стальные анкеры «TITAN» фирмы «SCHEBECK GMBH» с усилием натяжения 150-300 кН.

Анкеры траншейного типа обычно применяются для крепления подпорных и шпунтовых стен небольшой высоты. Для крепления высоких подпорных стен с несколькими ярусами анкерного крепления, как правило, используют инъекционные анкеры.

Давление подземных вод на обделку подземных сооружений определяется выражением

где H — напор воды, м; ?w — удельный вес воды в принятой системе единиц (10 кН/м3).
Интенсивность дополнительного горизонтального давления грунта, обусловленного наличием грунтовых вод Pw, кПа, на расстоянии уw от верхнего уровня грунтовых вод (рис. 5,3 а) определяется по формуле

где е — пористость грунта; ?f — коэффициент надежности по нагрузке, принимается равным 1,1.
Если обделка подземного сооружения имеет наружную гидроизоляцию, то давление грунта и воды развивается по наружной поверхности обделки. Если же обделка двухслойная, со слоем гидроизоляции в середине, то грунт оказывает давление по наружной поверхности обделки, а подземные воды давят на слой гидроизоляции. Гидростатическое давление воды снизу может вызвать всплытие сооружения. Аналогично при заполнении подземного сооружения (резервуара) жидкостью она будет оказывать давление на слой гидроизоляции изнутри.
Из прочих видов нагрузок при расчетах подземных и заглубленных сооружений учитываются временные нагрузки при возможных перекосах опускных колодцев; давление тиксотропного раствора при опускании колодца в тиксотропной рубашке; местные нагрузки на поверхности от зданий, механизмов; динамические и сейсмические нагрузки.

Первая промышленная нефтяная скважина глубиной 69,5 фут. (21 м) была пробурена в 1859 г. на берегу реки Ойл-Крик в Пенсильвании (см. рис. 13.1) с использованием станка канатного бурения. Бурового мастера звали Уильям Смит («Дядя Билли»), он работал под руководством Эдвина Л. Дрейка из компании Seneca Oil. Место для бурения выбирали по наличию природных нефтяных выходов. Задачей бурения было повышение скорости поступления нефти на поверхность. Скважина, пробуренная в песчаный коллектор, давала 20 бар. (3 куб. м) нефти в день. За год до этого (в 1858 г.) в Ойл-спрингс (штат Онтарио, Канада) на месте нефтяного выхода Джеймс М. Уильямс соорудил сточную яму для нефти глубиной 60 фут. (18 м). Яма была выложена деревом во избежание проседания почвы.

В то время еще не понимали, как нефть образуется, мигрирует сквозь толщу пород и собирается в ловушках. В течение следующих 50 лет разведочные скважины бурили произвольно или приурочивали их к нефтяным выходам, что было достаточно эффективно. В это время была популярна «речная» теория, согласно которой именно реки являлись подходящими местами для бурения. Выбирая буровую площадку, бурильщики представляли себе огромные подземные реки и расселины, заполненные нефтью. При этом услугами геологов практически не пользовались. После обнаружения залежи нефти срабатывал принцип близологии, т. е. чем ближе новая скважина будет к продуктивной, тем она по определению лучше.

В каждом нефтеносном бассейне мира наблюдается множество выходов, или просачиваний нефти, где нефть вытекает на поверхность (см. рис. 13.2). Это связано с тем, что не вся мигрирующая нефть попадает в ловушки. И даже если нефть попадет в ловушку, породы вышележащего пласта могут потрескаться вследствие складчатости или другого процесса. Если некоторая часть газа и нефти из ловушки попадает на поверхность сквозь трещины, тогда ловушка называется пропускающей (см. рис. 13.3). Если же ловушка уже максимально заполнена газом или нефтью, но туда продолжает поступать нефть, часть ее будет перетекать через край ловушки. В этом случае ловушка полна, а просачивание будет находиться сбоку от нее. Поэтому бурение на нефтяных выходах или недалеко от них было столь успешным.

Когда нефть выходит на поверхность, начинают действовать три процесса, вследствие которых сырая нефть разрушается, образуя тяжелую нефть, гудрон и битум. Это — размывание водой, испарение и действие бактерий. Протекание воды сквозь нефть приводит к ее «размыванию» за счет растворения и удаления некоторых более растворимых и более легких фракций. При нагревании на солнце легкие фракции начинают испаряться, они же расходуются поверхностными бактериями. В результате действия этих процессов повышается процент тяжелых фракций. Атабаскские битуминозные пески в Альберте считаются нефтяным выходом мелового возраста.

Результаты работ монтажных организаций определяют по технико-экономическим показателям: стоимости строительно-монтажных работ, срокам выполнения работ, производительности труда и качества выполнения работ и др.
Результаты разработанных проектов производства работ, которые являются основой работы монтажных организаций, также определяются технико-экономическими показателями. Технико-экономические показатели, полученные в ППР, должны быть лучше нормативных в результате применения прогрессивных решений.
Основными технико-экономическими показателями, определяющими технический уровень проекта, являются себестоимость монтажных работ, а также продолжительность работ и выполнение установленных сроков, производительность монтажных кранов, затраты труда на единицу объема работ (т или м3) при обязательном высоком качестве работы.
Проектная стоимость строительно-монтажных работ складывается из следующих затрат: заработной платы рабочих, стоимости эксплуатации машин, материальных ресурсов. Заработную плату рабочим определяют умножением суммы всех человеко-смен по графику работ на среднюю зарплату рабочего в смену по нормам плюс затраты труда по накладным расходам (0,092 от суммы накладных расходов).
Стоимость эксплуатации машин определяют умножением общего количества занятых на объекте машиносмен механизмов на стоимость монтажа смены каждого крана плюс стоимость монтажа и демонтажа машин, устройства путей и транспортирования.
Материальные затраты — это затраты на изготовление и амортизацию монтажных приспособлений, затраты на капиталовложения. Все это составляет прямые затраты без стоимости конструкций. К ним следует добавить накладные расходы и размере 8,6% для монтажа стальных конструкций и 15% — для сборных железобетонных.
Производительность монтажных кранов определяют делением объема смонтированных каждым краном конструкций на общее число машиносмен его работы: для стальных конструкций — т/маш.-смену, а для сборных железобетонных — м3/маш.-смену.
Трудозатраты находят делением общего количества трудозатрат по графику в чел.-дн. на весь объем работ в физических величинах: для стальных конструкций — т/чел.-дн., а для железобетонных — м3/чел.-дн.
Полученные технико-экономические показатели сопоставляют с нормативными или смеными. Стоимость строи-тельно-монтажных работ без стоимости конструкций сопоставляют со стоимостью по локальной смете с учетом добавок по договору за особые условия монтажа. Продолжительность монтажа сопоставляют с нормами, установленными СНиПом или практикой монтажа подобных сооружений. Производительность монтажа механизмов сравнивают с производительностью, достигнутой в передовых управлениях заказчика.
Трудозатраты, полученные в проекте, сравнивают с полученными из локальной сметы путем суммирования непосредственных затрат с затратами на обслуживание машин, по сооружению приспособлений (конвейерных линий и т.п.), а также затратами на выполнение работ по накладным расходам. Сравнение можно производить также с данными ЕРЕР.
Технический уровень разработанного проекта производства работ определяют, кроме перечисленных показателей, также объемом применения прогрессивных способов выполнения работ, который может быть определен в % к общему объему работ.
Основным показателем, определяющим качество разработанного ППР, является прибыль, т.е. разница между договорной ценой и стоимостью работ по проекту.
Выбор технических решений монтажа производят сопоставляя приведенные затраты на монтаж конструкций разных вариантов. В решениях могут быть приняты разные методы монтажа, технологии, применяемые механизмы, степень укрупнения конструкции и другие факторы, определяющие как стоимость, так и другие показатели проекта.
Фактором, влияющим на снижение трудозатрат и сокращение сроков монтажа, является степень укрупнения конструкций. Укрупнение конструкций сокращает число подъемов на монтаже, но часто требует увеличения грузоподъемности монтажных механизмов и тем самым увеличения стоимости механизации.
Кроме того, укрупнение конструкций на заводе также увеличивает транспортные расходы, так как при этом резко снижается загрузка платформ. Для доставки укрупненных конструкций требуется больше платформ. Укрупнение конструкций на заводе производят за дополнительную оплату.
Укрупнение конструкций на монтажной площадке также требует дополнительных затрат. Необходимо устройство стендов, стеллажей конвейерных линий, а также применение дополнительных механизмов и транспортных средств для перевозки укрупненных элементов и устройство дорог.
Применение конвейерных линий дает значительный экономический эффект при монтаже покрытий больших площадей с конструкциями, отвечающими крупноблочной технологии, но для небольших объемов устройство конвейерных линий приводит к удорожанию монтажных работ. Для небольших объемов и легких конструкций рационально укрупнение конструкций на стендах с помощью легких кранов.
Для выбора рационального варианта следует определить приведенные затраты на монтаж объекта в соответствии со СН-509-78 инструкции по определению технической эффективности использования в строительстве новой техники. Затраты складываются из стоимости конструкций М, стоимости монтажных работ, включая затраты на эксплуатацию механизмов и накладные расходы С, и капитальных вложения К, которые при расчете в ППР принимают в размере 15% расчетной стоимости машин, механизмов, транспортных средств (включая средства на их транспорт) из расчета на год. Длительность монтажных работ T принимают в годовом исчислении.
Затраты П выражают формулой

Варианты с меньшими затратами более экономичны.
При сокращении срока монтажа конструкций сокращается также стоимость работ за счет сокращения стоимости материалов, эксплуатации и накладных расходов. Если сокращение сроков монтажа приводит к сокращению сроков всего строительства и досрочному пуску в производство работ объекта, это дает дополнительный экономический эффект. Трудоемкость и выработка рабочих зависят от организации труда рабочих, численного и квалификационного состава бригад, их расстановки, организации фронта работ.
Численность рабочих определяют количеством занятых механизмов. Каждый кран в смену обслуживает звено монтажников. Так как кран выполняет только часть монтажных операций, монтажную бригаду составляют из 2—4 звеньев, которые производят подъем, установку, выверку и временное закрепление конструкций, оформление стыков, установку и снятие подмостей и другие вспомогательные работы.
Сварку и замоноличивание монтажных соединений выполняют специализированные звенья, в отдельных случаях сварщика включают в состав монтажной бригады.
Бригада, выполняющая весь комплекс монтажных работ на монтаже и состоящая из нескольких звеньев, называется комплексной.
Численный состав звена монтажников при монтаже стальных конструкций 6—8 человек, в сборных железобетонных конструкций 4—5 человек, остальных звеньев 2—4 человека. Таким образом комплексная бригада при односменной работе состоит из 10—18 человек, а при двухсменной — 20—35 человек.

В другие звенья входят рабочие 3—5 разрядов. Наиболее прогрессивной формой организации труда и работ является бригадный подряд, при котором администрация заключает хозрасчетный договор на выполнение полного комплекса работ или определенного объема работ с монтажной бригадой, В договоре указывается расчетная стоимость этих работ, включая затраты на механизацию и материалы, фонд заработной платы, сроки исполнения работы, премиальные выплаты за долгосрочность и экономию средств, сроки предоставления бригаде конструкций, материалов и механизмов. Четкая работа бригады может быть обеспечена только при своевременном выполнении всех подготовительных работ на площадке и материально-техническом обеспечении.
Бригадный подряд дает существенное повышение производительности труда, экономии материалов, сокращении фондов работы, повышение качества и снижение стоимости работ. Бригадный подряд влияет на личную заинтересованность работающих.

Открытая разработка месторождений имеет целью добывание полезных ископаемых непосредственно с земной поверхности; применяемые при этом горные работы также называют открытыми. Открытым способом разрабатывают рудные, нерудные, угольные и россыпные месторождения.
Карьеры, которые предназначены для разработки угольных и россыпных месторождений, обычно называют разрезами.
При открытой разработке месторождений обеспечиваются условия для полной механизации всех основных и вспомогательных производственных процессов с применением весьма мощного и высокопроизводительного оборудования, достигается значительная степень безопасности работ и улучшаются условия труда, обеспечивается более полное извлечение полезного ископаемого и снижается себестоимость добычи.
Столь существенные достоинства открытой разработки объясняют то обстоятельство, что область применения этого способа, особенно за последние десятилетия, резко возрастает. В дореволюционной России открытым способом разработки добывалось относительно небольшое количество (полезных ископаемых, в частности добыча угля составляла всего 0,6%. В настоящее время около 50% всех полезных ископаемых в России добывается открытым способом.
В Директивах XXIV съезда КПСС предусмотрено дальнейшее расширение добычи полезных ископаемых открытым способом.
Рациональная область применения открытого способа разработки при современном состоянии техники горных работ ограничивается глубиной залегания месторождений, которая для различных геологических и горнотехнических условий меняется в пределах от одного-двух десятков до трех — пяти сотен метров.
С совершенствованием горного оборудования и повышением энерговооруженности страны область распространения открытой разработки расширяется за счет увеличения рациональной глубины разработки и масштабов открытых горных работ.
Наряду с перечисленными выше существенными достоинствами открытого способа разработки, ему присущи и некоторые недостатки, заключающиеся в значительных первоначальных затратах на приобретение оборудования и на проведение вскрышных работ, в некоторой зависимости открытых горных работ от климатических условий и в более значительном ущербе по сравнению с подземным способом, наносимом земной поверхности.
В процессе разработки месторождения открытым способом выделяют следующие стадии работ:
1) подготовительные работы;
2) вскрытие месторождения или его части;
3) вскрышные работы;
4) добычные работы.
Совокупность работ, называемых подготовительными, включает в себя подготовку земной поверхности (рубка и корчевка леса, осушение или, наоборот, обводнение, при некоторых способах разработки россыпей, поля карьера и прочее).
Вскрытие месторождения заключается в проведении капитальных, разрезных траншей и других горных выработок, обеспечивающих доступ к полезному ископаемому.
Производство вскрышных работ имеет целью удаление пустых пород, вмещающих полезное ископаемое и мешающих очистной выемке его.
Добычные работы заключаются в выемке в определенном порядке полезного ископаемого из вскрытого и подготовленного участка месторождения.
Все перечисленные стадии разработки начинают в последовательном порядке, а затем производят параллельно, но с определенным опережением первых по сравнению с последующими.
Основными производственными процессами при вскрышных и очистных работах являются выемка, погрузка и транспортировка горных пород. Эти процессы можно выполнять последовательно с помощью различных горных машин и оборудования или одним комплексным агрегатом, выполняющим два первых или все три производственных процесса.

Благоразумные и предусмотрительные люди (в данном случае — те, кто не хочет замерзать зимой в квартире) к началу отопительного сезона начинают готовиться заранее.

Особенно следует задуматься о наступлении холодов тем, у кого в комнатах неодинаковая температура воздуха, а также если в соседней квартире теплее.

Также должно насторожить и то, что каждая секция радиатора прогревается совершенно по-разному. Основная причина этого заключается в образовании засоров в батарее отопления. Устранение засоров находится под юрисдикцией органов ЖКХ, которые ежегодно делают обязательную централизованную промывку всей отопительной системы. Однако часто такая процедура совершенно ничего не меняет. А значит, необходимо заняться прочищением засоров самостоятельно.

Прочистка засора батареи отопления

Для начала необходимо при помощи гаечных ключей освободить радиатор от труб и снять его с держателей. Далее необходимо перейти непосредственно к батареями, для чего необходимо знать следующее:

1. Механический способ очистки является самым распространенным и надежным. Благодаря такому способу можно удалить около 80% всех отложений (накипи). Если трубы – очень старые, то лучше также использовать специальные химические средства.
2. В случаях, когда батарея выполнена из алюминия, понадобится гидродинамическая промывка.
3. После очищения внутренней части радиатора обязательно следует продуть её сжатым воздухом.

По окончании процедур прибор необходимо смонтировать и поставить его на место. При этом не забудьте тщательно обработать все стыки, чтобы избежать возможности протекания в будущем. А если хотите предотвратить отложение ржавчины, то сделайте небольшой отвод с заглушкой, к которой будет приставлен магнит.

В современной жизни достаточно большой выбор строительных материалов, и с каждым днем он увеличивается.

Остановиться на определенном, альтернативном варианте достаточно не просто, так как, не имея особых знаний о характеристике, которой владеет тот или иной материал, можно попасть впросак. Первым шагом является оценка ценовой категории.

Если вы решили построить дом и столкнулись с вопросом выбора покрытия для крыши, тогда необходимо понимать, что материал должен быть достаточно прочным, устойчивым к внешним факторам, таким как дождь, снег, град. Ведь именно с помощью этого барьера не нарушается целостность всей структуры здания.

Часто используют для этих целей профилированный металл, точнее его листы. Они достаточно прочны, имеют маленький вес. Но для их установки крыша должна иметь металлический каркас, поскольку воздействие внешних факторов может чересчур прогнуть их. Также стоит обратить внимание на размеры и размещение ребер жесткости. Тогда понадобится конек профнастила, с помощью которого потоки воды по листам отводятся с крыш зданий.

Точные размеры ребер необходимы для того, чтобы не было потом лишних отверстий между коньком и листами, и вода не смогла попасть внутрь помещения. Поэтому, покупая конек, сразу приобретайте листы профилированной стали, чтобы композиция была целостной и законченной.

Рассмотрим несколько видов кровельных покрытий, их плюсы и минусы в использовании:

— рубероид (рулонный картон) – один из давно используемых, но довольно старых методов устилания крыши, не надежный на постоянной основе, возможно использование для временного покрытия кровли;

— шифер имеет листы волнами, давно используется для крыш домов, но слишком тяжелый, при постоянных дождях и снеге имеет свойство обрастать грибком;

— еврошифер (ондулин, целлюлоза, пропитанная битумом) имеет несколько цветовых диапазонов, но это является его минусом, поскольку цвет вымывается быстро. Сборка и установка еврошифера проста, материал легкий, предназначен для служения сроком до десяти лет. При использовании данного материала дополнительно необходимо установить гидроизоляцию;

— металлочерепица (металлические полоски, разрезанные на листы) имеет оцинковку с двух сторон, защитный пластиковый слой. Отлично смотрится на крыше здания, высокий уровень безопасности в случае возникновения пожара, герметичность. Основными минусами является тщательное обслуживание, срок службы достаточно мал, кроме этого металлочерепица не защищает от грохота града, сильного дождя;

— гибкая черепица чаще всего используется в общественных местах, на производственных предприятиях и для жилых зданий. Ценовая категория данного продукта невысока, срок службы составляет порядка 25-30 лет. Основными положительными чертами является водонепроницаемость, устойчивость к внешним факторам, наличие различных форм и цветовой гаммы. Минус – дополнительное использование ОСБ, обрешетки из водоустойчивой фанеры;

— черепица натуральная, срок использования больше ста лет, устойчивость к огню и химическому воздействию, минимальный уход. Для покупки такого материала лучше накопить много денег, поскольку сама черепица стоит недешево, плюс — надо укрепить стропильную систему, так как натуральная черепица имеет большой вес. Не стоит ставить такой вид черепицы там, где постоянные холода и морозная погода, потому что материал становиться хрупким, тем самым, уменьшает срок службы.

Комбинированная химическая обработка высокоминерализованных глинистых растворов заключается во введении нескольких солестойких химических реагентов одновременно или последовательно через небольшой интервал времени, что позволяет использовать положительные свойства каждого из химических реагентов. При этом недостатки одних химических реагентов исправляются за счет введения других и, кроме того, используется синергетический эффект, т. е. усиление действия каждого из реагентов в присутствии другого.

Комбинирование химических реагентов основано на их индивидуальном действии, которое в высокоминерализованных глинистых растворах проявляется в следующем:

КМЦ — снижает вязкость, резко снижает СНС, слабо снижает водоотдачу;

К-4, гипан, ГПАА — хорошо снижают водоотдачу, повышают вязкость, снижают СНС, неустойчивы к поливалентным катионам;

КССБ — слабо снижает водоотдачу, мало влияет на вязкость и СНС, устойчив к поливалентным катионам;

сунил — слабо снижает водоотдачу, повышает вязкость и СНС, устойчив к поливалентным катионам;

крахмал — хорошо снижает водоотдачу, повышает вязкость, мало влияет на СНС.

С учетом перечисленных свойств разработаны и нашли определенное распространение глинистые растворы, в основе регулирования свойств которых лежит комбинированная химическая обработка.

Глинистые растворы, обработанные KP и КМЦ. Одним из наиболее распространенных методов химической обработки насыщенных солью глинистых растворов является комбинирование крахмального реагента и КМЦ. При такой комбинации крахмальный реагент выполняет роль понизителя водоотдачи, а КМЦ — понизителя вязкости. Область применения этой системы химической обработки определяется в основном свойствами крахмального реагента, так как он менее термостоек (до 100—120°) и подвержен ферментативному разложению. Поэтому комбинированная обработка KP и КМЦ наиболее эффективна при температурах до 100°C и при полном насыщении промывочной жидкости солями. При недонасыщении солями химическая обработка несколько усложняется, так как требуется применение антиферментатора (формалина, крезола и т. п.).

Первичная химическая обработка крахмалом и КМЦ осуществляется следующим образом. За 50—60 м до вскрытия солей прекращают введение химических реагентов, которые использовались до этого. За 20—30 м до вскрытия солей вводят в промывочную жидкость 0,5—2% КМЦ (в виде 7—8%-ного раствора) и приступают к насыщению солью. Обычно соль вводят через гидравлическую или механическую мешалку. Растворение солей необходимо закончить до вскрытия соленосных пород, чтобы избежать образования каверн. В это же время заготавливают крахмальный реагент. В зависимости от качества крахмала в лаборатории предварительно определяется оптимальное соотношение между крахмалом, каустической содой и водой. Крахмальный реагент начинают вводить при повышении водоотдачи в период насыщения глинистого раствора солью. Расход KP на первичную обработку зависит от уровня водоотдачи, которая установлена программой химической обработки. Обычно на первичную обработку расходуется до 4% крахмала (в расчете на сухой).

Расход химических реагентов на 1 м обрабатываемого интервала при этой системе весьма велик. Так, расход химических реагентов на 1 м проходки при разбуривании соленосных пород на площади Памук в тресте Каршинефтегазразведка составил: крахмала 32 кг, каустической соды 6,4 кг, формалина 3,2 кг, КМЦ 2,15 кг.

Существенным недостатком рассматриваемой системы химической обработки является высокая щелочность, что не позволяет рекомендовать ее при наличии в разрезе набухающих глинистых пород.

Глинистые растворы, обработанные KP, КМЦ и гипаном. Отличием этой системы химической обработки от предыдущей является замена частиц КМЦ и крахмала гипаном, что приводит к достижению более низкой водоотдачи при меньшем суммарном расходе химических реагентов. Однако и в этом случае расход химических реагентов чрезвычайно высок.

Недостатком рассматриваемой системы химической обработки является низкая стойкость к полиминеральной агрессии. Катионы Ca2+ и Mg2+ образуют нерастворимые комплексы с акрилатами, вызывая повышенный расход химических реагентов и снижая их эффективность.

При первичной обработке глинистого раствора перед вскрытием соленосных пород вначале входят в промывочную жидкость примерно 0,5% КМЦ и столько Же гипана и приступают к насыщению солью. Крахмальный реагент, приготовленный заранее, вводят при повышении водоотдачи, происходящей при растворении солей.

При повторной химической обработке порядок введения химических реагентов обратный: вначале вводят крахмальный реагент, а затем КМЦ и гипан (или К-4).

Глинистые растворы, обработанные KP и КССБ. Комбинирование KP и КССБ позволяет поддерживать низкую водоотдачу в тех случаях, когда в промывочную жидкость поступает значительное количество (больше 0,2%) катионов Ca2+ и Mg2+. Кроме того, в этом случае отчетливо наблюдается синергетический эффект. Так, добавка 20% КССБ привела к снижению водоотдачи минерализованных глинистых растворов с 42 до 14 см3; добавка 20% KP (6%-ной концентрации) снизила водоотдачу растворов с 42 до 15 см3, а совместная добавка 10% КССБ и 10% KP — позволила снизить водоотдачу до 7 см3.

Порядок ввода химических реагентов и в этом случае имеет большое значение. Наиболее целесообразно сначала вводить КССБ, затем KP и после этого насыщать раствор солью. Если же производится химическая обработка минерализованного глинистого раствора, то вначале целесообразнее ввести KP, а затем КССБ.

Термостойкость глинистых растворов, обработанных KP и КССБ, обусловлена низкой термостойкостью крахмала, т. е. не превышает 100°С. Другим недостатком данной системы является необходимость применения антиферментатора для предупреждения разложения крахмала и пеногасителя для предупреждения образования пены, вызванного присутствием КССБ.

Глинистые растворы, обработанные KP и щелочной ССБ. При комбинированной обработке высокоминерализованных глинистых растворов крахмальным реагентом и щелочной ССБ по методу, разработанному Е.П. Охрименко и В.Д. Малеванским, большое значение имеет способ приготовления реагентов. По этому методу приготовление крахмального реагента осуществляют при подогреве до 60—70° С. В глиномешалку или другой смеситель наливают воду (2/3 от объема) и при перемешивании засыпают крахмал. Полученную суспензию подогревают до 40° С и вводят водный раствор каустической соды 20%-ной концентрации. Смесь продолжают перемешивать, доводя температуру до 60—70° С, и наблюдают за изменением цвета. Об окончании клейстеризации крахмала свидетельствует появление желто-соломенного цвета. В этот момент доливают смеситель водой и выключают подогрев. Приготовленный крахмальный реагент при охлаждении сильно загустевает, поэтому его вводят в глинистый раствор после охлаждения до 35—40° С. Соотношение между весовыми частями крахмала, каустической соды и воды 10:1:89. Щелочную ССБ готовят путем растворения в щелочной воде товарной ССБ при соотношении между весовыми частями ССБ (в расчете на сухое), каустической соды и воды 15:3,75:82.

При комбинированной обработке высокоминерализованных глинистых растворов крахмальным реагентом и щелочной ССБ расходы крахмала сокращаются в 1,5—2 раза. Для снижения водоотдачи до 4,5—5,0 см3 при нормальной вязкости (30—40 с) и удовлетворительном предельном статическом напряжении сдвига (30—70 мгс/см2) необходимо ввести в глинистый раствор 10% крахмального реагента и 15% щелочной ССБ. Комбинированную обработку крахмальным реагентом и щелочной ССБ можно производить и при обычном способе приготовления крахмального реагента.

Нефтеэмульсионные глинистые растворы, обработанные KP, КССБ и КМЦ. Комбинирование KP, КССБ, КМЦ позволяет получить промывочную жидкость, устойчивую к поливалентным катионам, уменьшить норму добавки КССБ, что приводит к уменьшению пенообразования, и уменьшить норму добавки КМЦ, что уменьшает опасность деструкции глинистых растворов. Добавка нефти к такой системе приводит к уменьшению количества растворенной в промывочной жидкости соли, что способствует уменьшению ка-вернообразования в солях. Кроме того, промывочная жидкость приобретает и другие положительные свойства, характерные для гидрофильных эмульсий.

Перевод ранее применявшегося глинистого раствора в систему КССБ—KP—КМЦ наиболее целесообразно начать с введения 4—5% КССБ, затем 10—30% нефти, после этого производят насыщение солью с одновременной обработкой до 20% KP (7%-ной концентрации). КМЦ вводится при повышении вязкости и СНС. Если производится химическая обработка минерализованных глинистых растворов, то наиболее целесообразно сначала снизить водоотдачу крахмальным реагентом и КССБ, а затем, при необходимости снизить вязкость и СНС, использовать КМЦ.

Глинистые растворы, обработанные гипаном и КМЦ. Сочетание гипана и КМЦ, где оба химических реагента весьма чувствительны к катионам Ca2+ и Mg2+, может применяться для химической обработки в тех случаях, когда в промывочной жидкости содержится менее 0,2% указанных солей. В этой паре химических реагентов наименее термостойкой является КМЦ. Поэтому оптимальная область их применения ниже 140° С. Гипан в минерализованных глинистых растворах повышает вязкость, а КМЦ снижает ее, и оба химических реагента снижают водоотдачу. На этом основано их комбинирование.

При первичной химической обработке сначала вводят гипан в количестве 1—2%, а затем КМЦ. Учитывая, что оба химических реагента, и особенно КМЦ, снижают СНС, последнюю необходимо добавлять небольшими порциями, опасаясь полной деструкции, приводящей к выпадению твердой фазы.

Глинистые растворы, обработанные сунилом и КМЦ. В минерализованных глинистых растворах сунил способствует поддержанию и даже некоторому повышению СНС, что позволяет избежать деструкции глинистых растворов, обычно происходящей при введении КМЦ. Кроме того, сунил относится к числу ограниченно термостойких химических реагентов, способствует повышению устойчивости глинистых пород и может быть использован при низких pH. Сочетание его с КМЦ позволяет получить достаточно низкую водоотдачу и оптимальные значения вязкости и СНС. Влияние сунила на показатели глинистого раствора, содержащего 0,75% КМЦ-350, показано в табл. 45.

Промышленные испытания комбинированной обработки глинистого раствора сунилом и КМЦ проводились в 1966 г. на скв. 7 площади Урта-Булак в тресте Бухаранефтегазразведка. Эта скважина долгое время находилась в консервации, ствол скважины осложнился, проработка при спуске нового долота увеличилась до 120 м, подъем колонны производился с затяжками на 8—15 делений сверх собственного веса бурильной колонны. Поэтому было принято решение перейти на химическую обработку глинистого раствора сунилом. Первичное введение сунила производилось в процессе бурения, начиная с глубины 2004 м. Сунил вводился в виде 12—23%-ного водного раствора порциями по 5—10 м3 за один рейс долота. Уже после второго рейса, когда содержание сунила в фильтрате глинистого раствора достигло 1,0%, прекратились проработки и исчезли осложнения при спуско-подъемных операциях, хотя параметры глинистого раствора изменились незначительно. Для снижения вязкости добавили 0,5% КМЦ. Бурение велось в чередующихся пачках ангидритов и солей со сплошным отбором керна роторным способом, что в значительной степени замедлило темпы бурения. До глубины 2571 м, когда был вскрыт продуктивный горизонт, скважина проходилась без осложнений. Параметры глинистого раствора при этом колебались в пределах: у = 1,36—1,40 гс/см3, T = 60—180 с, В = 12—22 см3, К = 1,5—2 мм, CHC = 170/176—58/64 мгс/см2. Последняя обработка глинистого раствора перед спуском 219-мм обсадной колонны была произведена препаратом K = 4, так как запас супила к этому времени кончился. Спуск 219-мм промежуточной колонны на проектную глубину и цементировочные работы прошли без осложнений.

Промышленные испытания комбинированной обработки глинистого раствора сунилом и КМЦ, проведенные в скв. 7 площади Урта-Булак, позволяют сделать следующие выводы,

1. Сунил способствует устойчивости глинистой части разреза скважины, что позволяет осуществлять спуск 219-мм промежуточной колонны в ствол, пробуренный 269-мм долотом на глубину 2400 м.

2. Обработка сунилом с добавками КМЦ позволяет поддерживать удовлетворительные параметры, промывочной жидкости и особенно сохранять ее структурно-механические свойства при полной минерализации.

3. Применение сунила для обработки глинистого раствора при разбуривании ангидрито-солевых отложений позволило сэкономить 69,5 кг пищевого крахмала на 1 м обрабатываемого интервала.

4. Благодаря применению системы обработки глинистого раствора сунилом и КМЦ достигнута экономия по расходу химических реагентов в среднем 22,5 руб. на 1 м бурения в солях.

5. Оптимальное содержание реагентов для нормальной работы при бурении в интервале ангидрито-солевой толщи составляет, сунила 2—3%, КМЦ или К-4 0,5—0,75% по весу сухого реагента к объему глинистого раствора.

6. Расход сунила на 1 м обрабатываемого интервала по скв. 7 Урта-Булак составил 27 кг.

Глинистые растворы, обработанные сунилом и К-4. Использование системы сунил — К-4 вместо сунил — КМЦ имеет следующие преимущества: не происходит резкого снижения CHC до нуля, промывочная жидкость всегда сохраняет хорошую удерживающую способность; термостойкость промывочной жидкости повышается до 150—160° С; достигается более низкая водоотдача промывочной жидкости; сокращается расход химических реагентов.

В системе сунил — К-4 основным химическим реагентом является сунил, а К-4 используется периодически, если водоотдача промывочной жидкости превысит величину, заданную программой химической обработки. Первичная обработка производится водным раствором сунила 20—25%-ной концентрации. После этого насыщают глинистый раствор солью, и окончательную доводку осуществляют с помощью реагента К-4. В процессе бурения следят за содержанием сунила в фильтрате промывочной жидкости, не допуская уменьшения его ниже 1%. Оптимальная концентрация сунила в фильтрате около 2%. Если при оптимальной концентрации сунила водоотдача превышает норму, то проводят дополнительную обработку К-4.

Диборид титана TiB2 (31,12% В) — серый металлический порошок. Электролитический диборид — тонкокристаллический, пластинчатый продукт с желтоватым металлическим блеском.

Диборид не растворяется в соляной и плавиковой кислотах и легко растворим в смеси азотной кислоты с перекисью водорода или с серной кислотой. Последняя реагирует с диборидом при нагреве. Диборид разлагается в расплавленных гидроокисях, карбонатах и бисульфатах щелочных металлов; с перекисью свинца и натрия реагирует очень бурно.

Диборид титана обладает гексагональной решеткой типа AlB2 (С32). Периоды решетки: а = 3,026—3,030 А, с = 3,213—3,228 А. Расчетная плотность 4,53 г/см3. Пикнометрический удельный вес 4,38 г/см3.

Моноборид титана TiB обладает кубической структурой типа ZnS (ВЗ) с постоянной решетки а = 4,202 А. Расчетная плотность 5,26 г/см3, пикнометрический удельный вес 5,09 г/см3. По другим данным, решетка моноборида кубическая гранецентрированная (а = 4,24 А). По тем же данным, борид Ti2B3 имеет гексагональную решетку (изоморфную соединению W2B5) с периодами а = 2,98 А; с = 13,98 А, а борид Ti2B-тетрагональную (а = 6,11 А; с = 4,56 А).

Диборид титана царапает корунд и карборунд; твердость по шкале Mooca более 9. Микротвердостъ при нагрузке 50 г составляет 3400 кг/мм2.

Температура плавления диборида титана 2900 ± 80°. Теплопроводность при 200° спеченного штабика с 15%-ной пористостью — 0,0624 кал/см*сек*град, а удельное электрическое сопротивление при 20° — 28,4 мком*см; по другим данным, при 20°—15,2 мком*см; при температуре жидкого воздуха 3,7 мком*см.

Отношение Видемана — Франца указывает на металлический характер рассматриваемого соединения. До 1,26° К диборид не обнаруживает сверхпроводимость.

Моноборид обладает удельным сопротивлением в 40 мком*см.