Месяц: Сентябрь 2019

Пластиковые окна — важнейший конструктивный элемент дома или квартиры.

Они влияют и на интерьер помещения, и на внешний вид фасада здания. Поэтому правильно подобранные новые окна могут преобразить ваше жилище, добавить ему уюта. О том, каким материалам и конструкциям следует отдать предпочтение, пойдет речь в данной статье.

Преимущества

Современный рынок предлагает два основных вида оконных систем: деревянные, которые используются в строительстве достаточно давно, и пластиковые. Стоит рассмотреть каждую из них подробнее.

Окна с деревянными рамами не утратили популярность, несмотря на конкуренцию со стороны более современных материалов . Во-первых, деревянные рамы являются экологически чистыми и безопасными для здоровья человека. Во-вторых, такие окна отличаются эстетическим внешним видом, особенно когда рамы выполнены из древесины дорогой породы с красивой текстурой. К недостаткам можно отнести то, что этот материал накапливает влагу, в нем могут завестись вредители. Решить эти проблемы помогают специальные пропитки для дерева, что несколько увеличивает стоимость конструкции.

Пластиковые окна сегодня очень популярны. Они отличаются герметичностью, благодаря чему обеспечивают хорошую тепло- и звукоизоляцию. Рамы долговечны: не гниют и не рассыхаются, коррозия и вредители им не страшны.

Хорошо, если компания, которая реализует оконные системы, осуществляет также их монтаж. В таком случае специалисты хорошо знакомы с особенностями конструкций и могут произвести установку наиболее качественно.

Для ускорения твердения бетонной или растворной смеси в зимних условиях, которыми считают производство работ при среднесуточной температуре наружного воздуха ниже +5°С и минимальной суточной температуре ниже 0°C, применяют различные способы. Их выбор зависит от характера и работы соединений, сроков строительства, наличия вспомогательных материалов и оборудования. Однако целесообразность применения того или иного способа подтверждают технико-экономическими расчетами.
В зимних условиях при замоноличивании стыков применяют: способ термоса; введение противоморозных добавок (безобогревный способ); обогрев бетона в тепляках; электропрогрев бетона; предварительный электроразогрев бетонной смеси или ее составляющих; бетонирование в термоактивной опалубке; в опалубке с плоскими сетчатыми электронагревателями в сочетании с применением химических ускорителей твердения бетона (нитрит натрия, поташ и др.); обогрев инфракрасными излучателями; индукционный нагрев.
Способ термоса состоит в том, что бетон, уложенный в стык, при определенных условиях приобретает заданную прочность за время остывания от своей начальной температуры до некоторой конечной. При этом необходимо, чтобы бетонная смесь перед укладкой в стык имела достаточно высокую температуру, что трудно выполнить при доставке бетона с завода в зимних условиях. В таких случаях рационально использовать электроразогрев бетонной смеси непосредственно перед укладкой.
Безобогревный способ замоноличивания стыков заключается в использовании в составе смеси противоморозных добавок: нитрита натрия, поташа, нитрита кальция с технической мочевиной (НКМ), хлористого кальция или хлористого натрия. При наличии арматуры в стыке применяют только нитрит натрия, поташ и НКМ, так как они не вызывают коррозию стали. Бетонной или растворной смесью с противоморозными добавками замоноличивают швы, не воспринимающие расчетных усилий. Количество противоморозных добавок назначается в зависимости от температуры наружного воздуха, при которой будет происходить твердение смеси в первые 15 сут (табл. 8.3), Скорость нарастания прочности бетонных (растворных) смесей с добавками во времени зависит от расчетной температуры твердения (табл. 8.4).

Электропрогрев бетона (раствора) в стыке осуществляют стрежневыми электродами диаметром 6—8 мм (рис. 8.17). Этот способ чаще используют для слабоармированных и неармированных стыков. Электропрогрев ведут в течение 8—12 ч при температуре до 50°С. Расстояние между стержневыми электродами принимают таким, чтобы исключались местные перегревы бетона (20—25 см). Электроды подключают к трансформатору. С одной установки можно прогреть 4—6 стыков. Все открытые поверхности прогреваемых соединений укрывают влаго- и паронепроницаемым материалом, утепляют опилками, матами из минеральной ваты и др.

Предварительный электроразогрев бетонной или растворной смеси состоит в том, что бетонную смесь готовят из холодных составляющих и после доставки на площадку подогревают до температуры +80°С в течение 10—15 мин. Быстрое нагревание бетонной смеси достигается с помощью пропускания электрического тока. После укладки смеси в горячем состоянии твердение бетона до заданной прочности происходит в утепленной опалубке в процессе замедленного остывания. Бетонирование горячими смесями сокращает продолжительность тепловой обработки стыков вследствие предварительной гидратации и повышенного тепловыделения цемента после его электрообработки. При технико-экономических расчетах применения электрообогрева можно ориентировочно принимать такой расход электроэнергии, кВт/м3: электродный прогрев 50—160; предварительный электроразогрев смеси 40—60; прогрев термоэлектрическими матами 20—35.
При использовании термоактивной опалубки обогрев бетона осуществляют в таком же температурном режиме, как при электропрогреве. Термоактивная опалубка (рис. 8.18) состоит из щитов (стальных, фанерных); греющего устройства, включающего набор плоских проволочных спиралей либо ТЭНов; электроизоляционного слоя между греющим устройством и щитом опалубки; тепловой защиты на внешней поверхности. Эта опалубка имеет такую же форму, как и опалубка для летних условий замоноличивания, но снаружи к ней примыкают обогревающее устройство и теплоизоляционные слои.
Для замоноличивания вертикальных стыков колонн применяют универсальную греющую опалубку с автоматическим регулированием режима термообработки.

Обогрев бетона в стыках инфракрасными лучами производят электрическими инфракрасными переносными генераторами, которые состоят из отражателей и поддерживающих устройств. В качестве генераторов применяют излучатели, металлические плоские или трубчатые электронагреватели (ТЭНы), стержневые карборундовые и электрические лампы. Обогрев бетона в стыках инфракрасными лучами проводят в течение 10—13 ч. Из них 2—4 ч производят разогрев до температуры 80—90°С, 5—7 ч — изотермический прогрев и 3—2 ч — остывание. Благодаря направленным тепловым потокам и сокращению непроизводительных расходов тепла инфракрасные генераторы имеют высокий КПД — 0,65.
Индукционный способ прогрева основан на использовании теплового действия вихревых токов, наводимых электромагнитной индукцией. Для этого на наружную поверхность опалубки стыка из изолированного провода наматывают катушку-индуктор, через которую пропускают переменный ток, создающий в полости индуктора переменное магнитное поле, в результате чего в арматуре начинают циркулировать вихревые токи, нагревающие бетон. Количество витков и сила тока в индукторе зависят от насыщения стыка металлом. При индукционном прогреве стыка лучше применять стальную опалубку, так как тепло выделяется не только в арматуре, но и в опалубке, следовательно, требуется меньшая сила тока.
Рекомендуемые способы замоноличивания стыков сборных железобетонных конструкций в зимних условиях приведены в табл. 8.5.

В зимнее время перед заделкой стыков конструкции тщательно очищают от снега и наледи механическими щетками из стальной проволоки, скребками или разогретым в калориферах сжатым воздухом. Швы, воспринимающие расчетные усилия, заделывают бетоном или раствором после предварительного обогрева стыкуемых поверхностей до положительной температуры с последующим прогревом или обогревом замоноличенного стыка. Если швы не воспринимают расчетных усилий, то их заделывают бетоном или раствором с противоморозными добавками без обогрева стыкуемых поверхностей и замоноличенного стыка. Если наружная температура воздуха ниже, чем принято в расчете, бетон или раствор утепляют до получения им прочности не ниже 5 МПа, чтобы исключить замедление его твердения и возможную потерю конечной прочности.

Сайдинг в последнее время стал занимать почетное место на рынке строительных материалов в нашей стране. Весьма нарядно смотрятся все облицованные им дома. Легкий, светлый и веселый сайдинг не только делает дом более привлекательным, но и защищает его от сырости и излучения ультрафиолета. Надежность этого материала поражает. От ржавчины, гниения, ветра и дождя стены он укрывает очень хорошо. Уход за сайдингом не представляет никакой сложности, монтировать его просто и легко.

Сайдинг – молодой строительный материал. Только в девяностых годах прошлого века его стали использовать в нашей стране. Популярность сайдинга при этом постоянно повышается. Навесные фасады сегодня создают из разных видов материала. Наиболее распространенным при этом является металлический сайдинг. Расцветка его может быть самой разнообразной. Секции любых размеров можно создавать из металлического сайдинга благодаря предназначенной для гвоздей перфорированной кромке и специальному замку-защелке.

Если сравнивать его с основным конкурентом – виниловым сайдингом, можно отметить устойчивость к температурам, негорючесть, долговечность, цветостойкость, прочность и экологичность металла. Скрытое крепление комплектующих и панелей способно значительно улучшить внешний вид фасада.

Делают металлический сайдинг из холоднокатаной и горячеоцинкованной стали. Декоративное полимерное покрытие защищает металл и придает привлекательный внешний вид. В основном сталь покрывается пластизолом или полиэстером. К вертикальным направляющим крепят расположенные горизонтально панели металлического сайдинга. Вертикальный монтаж также возможен, но при этом достаточной герметизации примыканий и стыков получить не удастся.

Пройдет немного времени и наступит зима. Чтобы обеспечить комфортное проживание в своем доме и значительно сэкономить на отоплении, необходимо утеплить стены при помощи теплоизолирующих материалов. Как же выполнить утепление?

В первую очередь необходимо позаботиться о покупке всех необходимых стройматериалов. Помимо такого утеплителя, как минеральная вата, еще можно использовать пенополистирол (пенопласт), причем каждый имеет свои достоинства и недостатки. Выбор материала зависит от желаний хозяев и вида поверхности стены.

Наиболее целесообразно утеплить стены пенопластом, т.к. его монтаж менее трудоемок. В таком случае понадобятся следующие материалы: двуслойная пленка, саморезы, листы гипсокартона, грунтовка и шпаклевка. По желанию можно завершить монтаж конструкции, обработав ее декоративной штукатуркой, с ее помощью помещению придается большая оригинальность и эстетичность. Или же можно просто окрасить специальной краской.

Итак, ремонтные работы начинают с очистки фасада от грязи и выравнивания неровностей. Затем площадь стены покрывается пленкой. Она выполняет важную задачу – оберегает пенополистирол от влияния влаги со стороны стены, а от этого напрямую зависит эксплуатационный срок утеплителя.

Следующим нашим шагом будет прикрепление профилей (каркас). Самый практичный способ, это прикрепить их при помощи саморезов. Профиля необходимо устанавливать на расстоянии 1-1.5 м.

Теперь можно приступать к закреплению теплоизоляционного материала. Ничего нового выдумывать не надо, просто следует прикрепить утеплитель к каркасу при помощи все тех же саморезов. Затем сразу приступают к обшивке гипсокартоном.

Осталось произвести процесс шпаклевания. В местах стыка листов гипсокартона используем шпаклевку, она превосходно забивает все щели. После высыхания следует обработать наждачной бумагой.

Если стены утепляются посредством плит минеральной ваты, то важно знать, что этот материал легко разделяется на слои. Таким образом, одной плиты может хватить на всю стену.

Теперь можно твердо сказать, что к зиме мы полностью готовы и никакие холода не страшны!

В соответствии с директивными указаниями партии и правительства России о широком внедрении в строительство сборного железобетона и экономии черных металлов проектировщиками и строителями метрополитенов проделана большая работа по изданию новых типов станций из сборного железобетона. В 1961 г. в Санкт-Петербурге были впервые построены три станции пилонного типа с обделкой в глухих частях из железобетонных тюбингов, а позже, в 1963 г., были сооружены станции, значительная часть которых выполнена из сборного железобетона. Наконец, в 1963 г. в Киеве была сооружена станция пилонного типа «Политехнический институт» полностью из сборного железобетона.
Опыт строительства этих станций в сухих или слабовлажных плотных глинах в виде кембрийских или спондиловых глин показал принципиальную возможность и целесообразность применения сборного железобетона взамен чугуна в конструкциях трехсводчатых станций пилонного типа.
Выявившиеся в процессе сооружения таких трехсводчатых станций особенности их статической работы заключаются в том, что напряженное состояние каждого готового тоннеля резко изменяется вследствие частичного снятия отпора породы со стороны вновь сооружаемого смежного тоннеля. Обделка готового тоннеля при этом сильно деформируется и в ее тюбингах появляются трещины и скоты бетона. В особо трудных условиях оказывается обделка ранее возведенного среднего тоннеля станции. В этом случае тоннельную обделку приходится поддерживать на время проходки смежных тоннелей сплошной временной крепью, а в некоторых случаях и производить замену ее поврежденных тюбингов.
Исходя из этих соображений на первых станциях, на которых была применена обделка из сборного железобетона, кольца обделки из железобетонных тюбингов были возведены лишь в глухих участках боковых тоннелей трехсводчатых станций с пилонами. Кольца обделки были приняты наружным диаметром 8,5 м и шириной 0,75 м. Каждое кольцо станционного тоннеля (рис, 86) состоит из 15 тюбингов, из которых 12 нормальных НБт, 2 смежных СБт и один замковый КБт.

Тюбинги изготовляют из особо жесткой вибрированной бетонной смеси по специально разработанной технологии в опрокидных матрицах-формах. Марка бетона 600. Арматура тюбингов периодического профиля в виде сварных каркасов. Высота борта тюбингов 35 см, их толщина 14 см, а толщина оболочки 12 см. Тюбинги между собой соединяются в кольцевых швах 43 болтами диаметром 30 мм, а в радиальных швах — двумя болтами.
Отверстия для болтов, принятые диаметром 36 мм, упрочняются стальной спиралью и чугунными втулками. Гидроизоляция таких обделок из бетона высокой плотности, расположенных в плотных глинах, осуществлялась путем расчеканки швов расширяющимся цементом и постановкой в болтовых соединениях сферических шайб и битумных конических прокладок. Общий расход железобетона на одно кольцо составляет 4,91 м3, а общий вес металла (арматуры, закладных частей и болтовых скреплений) — 1356 кг.
Железобетонные обделки аналогичной конструкции наружным диаметром 9,768 м монтируют из 17 тюбингов. В этом случае общий расход железобетона на одно кольцо составляет 5,77 м3, а металла — 1826 кг.
При сооружении следующей станции пилонного типа в кембрийских глинах возвели обделку из железобетонных тюбингов не только в глухих участках, но и в проемной части боковых тоннелей. Однако, учитывая значительные деформации обделки в процессе строительства и сложность изготовления железобетонных рамных тюбингов, обрамление проемов осуществлено чугунными тюбингами (рис. 87).
Конструкция чугунных тюбингов проема принята по типу рамных тюбингов обделки из чугуна. Железобетонные тюбинги в пределах пилона и проема приняты тех же типов, что и на глухих участках тоннелей станции.
Значительно труднее решить задачу полного исключения чугунных элементов из конструкции пилонных станций из сборного железобетона. В последние годы было предложено несколько проектов таких конструкций станций с устройством проемной части в виде клинчатых перемычек или балок, опирающихся на стойки.
Один из таких проектов предусматривает возведение в проемной части колец обделок, имеющих с внутренней стороны на уровне верха и низа проемов специальные приливы с горизонтальными плоскостями для опирания на них продольных железобетонных балок (рис. 88). В этом примере обделка станционных тоннелей принята из 12 железобетонных блоков ребристого сечения, изготовленных из бетона марки 600. Каждое кольцо состоит из восьми нормальных (С-3) блоков, двух укороченных С-2, одного смежного С-4 и одного замкового С-1. Замковый блок имеет скошенный относительно радиального направления лишь один борт и потому требуется иметь в кольце лишь один смежный блок.
В кольца обделки проемной части включены специальные блоки С-5 и С-6, имеющие горизонтальные площадки.

В процессе проходки тоннелей кольца обделки в проемной части замыкают блоками временного заполнения этих проемов (С-7 и С-8). Затем в пределах проемов устанавливают верхнюю и нижнюю продольные опорные балки длиной 4,95 м и распирают их в местах расположения пилонов стойками высотой 2,3 м. Зазоры между балками и опорными площадками фасонных блоков С-5 и С-6 подбивают фибробетоном. Проходы между смежными тоннелями станции сооружают после установки балок и стоек в этих тоннелях и удаления блоков временного заполнения проемов.
Наиболее полным решением вопроса по применению сборного железобетона в крупных подземных конструкциях следует считать осуществленную в натуре на строительстве Киевского метрополитена трехсводчатую станцию пилонного типа «Политехнический институт», выполненную полностью из железобетона. Эта станция длиной 100,5 м состоит из трех параллельных тоннелей с расстоянием между их осями 10,1 м, имеющих наружный диаметр 8,5 м и внутренний 7,5 м (рис. 89). Средний тоннель длиной 44 м сообщается с боковыми тоннелями шестью проемами с каждой стороны шириной по 3 м. Каждое кольцо обделки шириной 0,75 м в глухой части станции состоит из 10 тюбингов — восьми нормальных CК-1 (рис. 90), смежного СК-2 и замкового СК-3.

Для облегчения сборки колец на их кольцевых бортах предусмотрены 36 отверстий диаметром 32 мм, в которые вставлены болты диаметром 24 мм. В радиальных бортах устроены по два гнезда на стык диаметром 30 мм и глубиной 100 мм для соединения тюбингов в кольце монтажными шпильками диаметром 25 мм.
Тюбинговые кольца (рис. 91) в проемной части станции состоят из этих же стандартных тюбингов и двух дополнительных — CP-1 и СП-1.
Эти кольца образуют три параллельных тоннеля, соединенных пилонами шириной 1,5 м и проемами шириной 3 м, перекрытыми монолитными железобетонными балочными перемычками. Отличительной особенностью тюбинговых колец в проемной части станции является конструкция их сопряжения с железобетонными балочными перемычками в верхней и нижней части проема посредством тюбинга CP-1. Эти тюбинги, имея срезанные борта и увеличенную на 5 см толщину спинки в пределах высоты балки, примыкают к ней вплотную с двух сторон и тем обеспечивают жесткость соединения. Над проемами и под ними на всю длину проемной части (28,5 м) располагают продольные балки прямоугольного сечения высотой 1,24 м и шириной 0,4 м. Наклонное положение балок позволило обеспечить высоту прохода 2,75 м от уровня пола платформы.

Тюбинги изготовлены на заводе в металлических формах из бетона марки 500, армированы сварным каркасом. В процессе изготовления тюбинги подвергались вибрированию в течение 5 мин и последующему пропариванию в течение 7 ч.
При строительстве станции вначале сооружали боковые тоннели, потом бетонировали балочные перемычки в боковых тоннелях, затем проходили средний тоннель, бетонировали его перемычки, сооружали пилоны и, наконец, раскрывали проемы.
Благодаря значительному размеру целика между боковыми тоннелями (11,7 м) взаимное влияние проходки боковых тоннелей было несущественным. Лишь при проходке среднего тоннеля пришлось устанавливать в боковых тоннелях временные горизонтальные стяжки.
Достаточно мощная обделка станционных тоннелей в сочетании с удачно выбранной последовательностью производства работ, а также благоприятные инженерно-геологические условия позволили успешно осуществить сооружение этой трехсводчатой станции пилонного типа из сборного и частично монолитного железобетона.
Дальнейшее развитие этого типа станций намечается с учетом следующих мероприятий:
— некоторого облегчения конструкции железобетонных тюбингов в соответствии с действующими в них усилиями;
— замены монолитных железобетонных балочных перемычек сборными из преднапряженного железобетона;
— конструкцию несущею пилона следует выполнять из сборных элементов заводского изготовления. Размеры железобетонных блоков пилона необходимо подобрать таких размеров, чтобы можно было их монтировать вместе с несущей обделкой станции и опирать на них балочную перемычку;
— необходимо усовершенствовать методы разработки породы и монтажа обделки станции, особенно при сооружении ее пилонов и проходов.

В зарубежной практике автоклавная обработка применяется при изготовлении изделий из бетонов различных видов. Особенно широкое развитие получил этот способ тепловлажностной обработки при заводском изготовлении изделий из газобетона.

Производство газобетона в Швеции. Первый патент на получение газобетона был выдан в Швеции в 1923 г. инженеру Эриксону. Наибольший вклад в развитие заводского производства изделий из газобетона и газосиликата за рубежом внесли шведские фирмы «Сипорекс» и «Ютонг». Технологию ячеистого бетона «Сипорекс» разработали инж. Ивар Эклунд и проф. Ленкарт Форсен. Полученный ими материал обладал хорошими свойствами и высокими технико-экономическими показателями. За сравнительно короткий срок в Швеции значительно увеличилось производство бетона этого вида. К 1940 г. действовали уже пять заводов, общей годовой производительностью до 1 млн. м3. На Втором международном конгрессе по бетону представитель Швеции Баве в своем докладе отметил, что в 1956 г. в этой стране 65% всех наружных стен зданий было выполнено с использованием газобетона и свыше 70% всех покрытий промышленных зданий из армированных газобетонных плит. За пределами Швеции производство газобетона особенно развилось после войны в Польше, Франции, Англии, Бельгии, Чехословакии, Дании, Аргентине и др.

По данным упомянутого автора, на 47 заводах мира изготовлялось в год примерно 17 млн. м2 газобетонных элементов для ограждающих конструкций жилых и промышленных зданий.

Для получения газобетона заводы «Сипорекс» применяют портландцемент, тонкодисперсный кремнеземистый заполнитель в виде молотого кварцевого песка и алюминиевую пудру в качестве газообразователя. Изготовление газобетонных изделий на этих заводах организовано по следующей технологической схеме.

Молотый песок получают путем мокрого помола в шаровых мельницах. Из мельниц песчаный шлам попадает в приемный бассейн, откуда насосами перекачивается в вертикальные шлам-бассейны, оборудованные мешалками. Из шламбассейнов через объемный дозатор шлам, разбавленный водой до определенного объемного веса и нагретый до заданной температуры, попадает в газобетономешалку. Туда же поступают заранее отдозирован-ные портландцемент, гипс и алюминиевая пудра.

Вертикальная самоходная газобетономешалка, в которой перемешивают компоненты смеси, оборудована внутри лопастями пропеллерного типа. Конструкция газобетономешалки обеспечивает получение однородной газобетонной смеси. В настоящее время на заводах «Сипорекс» для формования изделий применяют металлические формы размером 6х1,5×0,6 м, располагаемые на теплом полу, оборудованном паровыми регистрами.

При изготовлении крупных изделий в формы закладывают арматурные каркасы, которые предварительно покрывают антикоррозионным составом. В заливочном отделении поддерживается постоянная температура 20° С.

Через 3—4 ч формы, заполненные газобетонной смесью, подают к универсальной резательной машине, при помощи которой массив газобетона разрезают на изделия требуемых размеров. Запаривают изделия в автоклавах диаметром 2,6 м при давлении пара 11 ат.

Данные по прочности и коэффициентам теплопроводности газобетона «Сипорекс» приведены в табл. 55.

На заводах «Ютонг» для получения газосиликата применяют вяжущее в виде молотой извести-кипелки. Для обжига извести используют горючие сланцы. Кремнеземистой добавкой служат золы, получаемые от сжигания сланцев, газообразователем служит алюминиевая пудра.

Шведские заводы выпускают довольно разнообразную номенклатуру изделий из газобетона. Наиболее массовый вид продукции — мелкие штучные блоки объемным весом от 400 до 700 кг/м3. Стандартный размер этих блоков 50×25 см, толщина их меняется от 15 до 35 см с интервалом 2,5 см.

Кроме мелких блоков, широкое распространение получили крупноразмерные изделия, например стеновые плиты размером 3х0,5×0,25 м, крупные панели, достигающие по длине 6 м при ширине 1,5 м. Помимо перечисленных изделий, заводы выпускают балки, перемычки, армированные бруски, перегородочные плиты и др.

Все виды изделий имеют форму параллелепипеда, без каких-либо четвертей, впадин и выступов. Размеры изделий могут изменяться в широких пределах. Толщина стеновых камней длиной 50 и высотой 25 см изменяется от 15 до 35 см через каждые 2,5 см. Длина плит различных видов при постоянной ширине 50 см меняется через каждые 50 см в диапазоне от 100 до 600 см, а толщина — через каждые 2,5 см в пределах от 7,5 до 20 см.

Изделия получают, разрезая массив газобетона или газосиликата перед автоклавной обработкой. Для этой цели применяют резательные машины. В настоящее время на заводе «Сипорекс» имеются резательные машины, позволяющие получить крупноразмерные изделия 6×1,5 м разной толщины.

При таком способе формования отпадает необходимость в содержании дорогостоящего парка металлических форм, исключается трудоемкая операция по обработке изделий после автоклавной обработки. Как показывает практика работы шведских заводов, применение разрезки до автоклавной обработки способствует получению изделий с совершенно готовыми поверхностями четких геометрических размеров.

Производство газобетона в Польше. В 1950 г. в Польше был впервые построен газобетонный завод по технологической схеме фирмы «Сипорекс». Завод оснащен формами размером 6×1,5×0,24 м, в которых после окончания выдержки газобетон разрезают на мелкие блоки размером 24х24х49 см. Эти блоки и являлись основной продукцией завода. В дальнейшем с учетом свойств местного сырья в ПНР были разработаны новые способы получения газобетона.

В настоящее время на газобетонных заводах ПНР ежегодно выпускается до 700 000 м3 различных изделий. Строятся три новых завода общей годовой производительностью до 60 000 м3, пять заводов намечено построить в ближайшее пятилетие.

На действующих заводах выпускают следующие виды изделий из газобетона объемным весом 700—800 кг/м3:

— стеновые блоки размерами 24x24x49; 12х12х49 и 6х12х49 см;

— перемычки размерами 24х24х200 и 24х24х147 см; крупные армированные стеновые блоки размером 24х100х200 см.

В Варшаве мелкие газобетонные блоки применяют в качестве основного стенового материала при сооружении домов разной этажности (рис. 104). Кроме того, выпускают различные изделия для теплоизоляции из газобетона объемным весом 500 кг/м3. Физико-технические свойства такого газобетона характеризуются показателями, приведенными в табл. 56.

Приведем некоторые технико-экономические показатели производства и применения газобетона в ПНР. Расход пара на 1 м3 готовых изделий равен 0,22 г, а электрической энергии — в среднем 22 квт*ч; энерговооруженность на одного рабочего равна 20 квт; показатель трудоемкости на 1 м3 газобетона 2 чел.-часа. На 1 м3 стены из газобетона по сравнению с кирпичной кладкой получается экономия по отдельным видам затрат (в %): на сырье 56, на транспорт 27, на зарплату 13.

Производство газобетона в Чехии. В настоящее время в Чехии действует 8 заводов ячеистого бетона общей производительностью свыше 1 млн. м3 в год. Технологическое оборудование для всех заводов поступило из Польской Народной Республики. Предполагается в ближайшие годы довести выпуск изделий из ячеистого бетона до 4 млн. м3. На действующих заводах выпускают различные виды изделий. Мелкие стеновые блоки изготовляют размером 240x290x340 мм. Блоки объемным весом 500 кг/м3 используют для малоэтажного строительства, а объемным весом 700 кг/м3 — для зданий в 4—5 этажей. Выпускают также крупные изделия размером 6х1,5х0,24 м, которые используют в жилищном и промышленном строительстве.

В Чехии изготовляют в основном (около 90%) изделия из газозолосиликата. В качестве кремнеземистого компонента применяют золу-унос от электрофильтров ТЭЦ, которая поступает на заводы автотранспортом. Теплоэлектроцентрали снабжаются бурым углем постоянного качества. ТЭЦ работают с постоянной годовой нагрузкой, что определяет сравнительно однородные показатели качества золы. Химический состав ее представлен в табл. 57.

Комовая известь поступает с известкового завода. Известь обжигается в пересыпных шахтных печах производительностью 100 т/сутки. Известняк, применяемый для обжига извести, отличается однородностью состава и высоким содержанием CaCO3.

Известь характеризуется следующими показателями:

В качестве газообразователя на заводах ячеистого бетона в Чехии применяется алюминиевая пудра марки ABO-KA1 изготовляемая на заводе в Байковице. Содержание активного алюминия составляет 94—98%. Поверхность покрытия 5000—7000 см2/г. Содержание парафина — не более 1,3%.

Для придания пудре гидрофильных свойств при приготовлении водно-алюминиевой суспензии на большинстве заводов применяется синтетическое поверхностно-активное вещество — словасол H-13, представляющий собой смесь этилено-оксида и жирных спиртов и поступающий в виде маслянистой жидкости коричневого цвета с характерным запахом. Состав словасола Н-13 запатентован. Для приготовления водно-алюминиевой суспензии применяется 1—1,5%-ный раствор словасола. На осаждение 1 кг алюминиевой пудры его расходуется около 7 г (99%-ной концентрации).

При приготовлении газозолосиликата известково-зольная смесь размалывается по сухой схеме в типовых трехкамерных мельницах. Помолу подвергается вся зола. Тонкость помола известково-зольной смеси характеризуется остатками на сите 009 (4400 отв/см2) 30—35%. В связи с высокой однородностью свойств исходного сырья (извести и золы) разброс в активности составляет около 1%. Проверка активности смеси в процессе ее приготовления производится путем отбора контрольных проб из мельницы через каждые 15 мин.

Гомогенизация смеси непродолжительна и производится в течение 0,5—1 ч. Гипсовый камень (содержание CaSO4*2Н2О 60— 65%) дробится, подсушивается и размалывается по общеизвестной схеме.

Заводы газозолосиликата работают на известково-зольной смеси одной активности — 20—22%. Скорость схватывания газозолосиликатной смеси регулируется путем изменения водотвердого отношения, температуры подогрева воды затворения или количества регулирующих добавок — отходов, получаемых от срезки горбушки. Эти отходы поступают в отдельную мешалку и перерабатываются в шлам. Высокая активность и экзотермичность извести позволяют вводить в состав смеси до 100—120 л шлама объемным весом 1,4 кг/м3 на 1 м3 изделий без заметного ухудшения условий схватывания.

Смазка форм производится нанесением с помощью распылителя тонкого слоя цилиндрового масла. Вязкость его при 50° С составляет 4° Энглера, температура вспышки 148° С, плотность 0,927, кислотность 1,01. Пригаров на формах после запаривания изделий не наблюдается. Смазка по шлангам длиной 3—4 м подается к распылителям под давлением 3 ат. Шланги присоединены к магистральному трубопроводу, проложенному вдоль цеха по колоннам. Распылительная головка очень проста по устройству и обеспечивает получение узкого факела смазки, без разбрызгивания. Подача масла к распылителю перекрывается пружинным игловым запорным устройством, открывающимся при нажатии рычага. Расход смазки составляет 1,4 кг на одну форму (т. е. около 160 г/м2 поверхности). Для удобства пользования распылители подвешены к 3-м укосинам, прикрепленным к колоннам (через одну). В зону действия каждой укосины попадает около четырех форм.

Предполагается для смазки использовать расплавленный парафин. В машине оригинально решен вопрос нанесения смазки на волосяную щетку, которая затем смазывает форму. Описание этой машины содержится в журнале «Stavivo», 1965, № 3.

При разливе газозолосиликатной смеси гасителя струи не применяют. Систематического контроля расплыва смеси не производят. Регистрируются главным образом температура смеси в момент заливки форм и продолжительность схватывания. Максимальная температура газозолосиликатной смеси в формах 85° С.

Продолжительность вспучивания газобетонных изделий составляет 30—40 мин. Выдержка до срезки горбушки 4—6 ч. Если нет необходимости перед запариванием накатывать на поверхность изделий рельеф (в Чехии все панели формуются «лицом вверх»), то изделия запаривают с подрезанной горбушкой.

На Братиславском заводе работает польская стационарная машина шнекового типа для срезки горбушки. Диаметр шнека 500 мм, шаг 150 мм, мощность приводного мотора 4 кет. Срезанная горбушка через приемную воронку попадает в мешалку, установленную ниже уровня пола, оттуда готовый шлам по трубопроводу диаметром 150 мм перекачивается сжатым воздухом в емкость над дозировкой. Недостатком этой машины является то, что она часто забивается влажной горбушкой.

Срезка горбушки ъ форме производится в 3—4 приема. Для ее подрезки и разрезки схватившейся смеси в машинах и приспособлениях всех типов применяется высокопрочная и очень упругая проволока диаметром 0,5—0,8 мм, дающая чистый рез. Сопротивление разрыву этой проволоки составляет 180 кГ/мм2. Операциям по разрезке изделий придается большое значение. Для получения чистой поверхности реза и высокой точности машинист резательной машины перед каждым резом тщательно замеряет положение ножей металлической линейкой. Машины снабжены четко градуированными приспособлениями для точной резки.

Тепловлажностная обработка изделий на всех заводах производится в типовых польских автоклавах диаметром 2,6 м, длиной 32 м. Режим запаривания 6+8+6 ч.

Перед началом подъема давления автоклав продувается (вентилируется) паром в течение 45 мин. Используется также перепуск пара (примерно до 5,5 ат).

Конденсат удаляется в течение 45 мин с момента пуска пара в автоклав и в последние 15 мин спуска давления (с 4 до 1 ат). Сразу после открывания крышек тележки с изделиями выкатывают из автоклава.

Распалубка изделий производится поштучно. На Шаштинском и Братиславском заводах для механизации этой трудоемкой операции используются специальные механизмы с пневмоприводом чехословацкой конструкции. Эти механизмы выполняют операции по открыванию и закрыванию бортов форм. Первая модель предусматривает ручное отвертывание и завертывание болтовых гаек. Вторая модель, опробываемая на Братиславском заводе, после замены болтов специальными запорами полностью механизирует эти операции. Обе машины разработаны Братиславским филиалом НИИ.

При переноске отдельных теплоизоляционных блоков захватом после резки они скрепляются друг с другом скобками из проволоки диаметром 3—4 мм.

Хранятся изделия в закрытых складах, без стенового ограждения, штабелями. По чехословацким нормам мелкие теплоизоляционные блоки запрещается складывать непосредственно на земле, без настила. Отделка изделий до полной заводской готовности на заводах не производится. Готовые изделия транспортируются автотранспортом на расстояние до 100 км. В последнее время начали применять пакетный способ транспортирования крупноразмерных изделий. Панели упаковывают по нескольку штук в плотные «пакеты». Брак от повреждения изделий при таком способе перевозки значительно снижается.

Производство изделий из легких и тяжелых бетонов автоклавного твердения. Автоклавная обработка бетонов на пористых и плотных заполнителях применяется в США при производстве стеновых блоков. Начиная с 1959 г. ежегодно производится примерно 2,2-2,3 млрд. шт. стеновых блоков (20х20х40 см). Около 50% блоков изготовляется из легких бетонов на различных пористых заполнителях. В качестве вяжущего применяется портландцемент.

Заводы, производящие стеновые блоки, размещены по всей территории США. На ряде заводов применяют двухстадийную тепловлажностную обработку. Изделия сначала пропаривают при атмосферном давлении в обычных пропарочных камерах до приобретения достаточной прочности, после чего распалубливают и помещают в автоклав для окончательной обработки высокотемпературным насыщенным паром. Обычно одностадийная обработка завершается за 12 ч (2 цикла в сутки); двухстадийная обработка позволяет совершать 3 цикла в сутки. Двухстадийная обработка требует дополнительной перегрузки продукции (при этом появляется опасность нарушения структуры материала), не позволяет значительно экономить портландцемент, так как состав вяжущего зависит от той прочности, которую необходимо приобрести изделию после пропаривания, и имеет ряд других недостатков. В то же время при двухстадийном методе повышается коэффициент заполнения автоклава, сокращается продолжительность автоклавной обработки, значительно увеличивается производительность предприятия и т. д. Целесообразность применения того или иного способа зависит главным образом от местных условий (наличия пропарочных камер и т. д.).

В Западной Европе автоклавная обработка бетонов на пористых и плотных заполнителях почти не применяется.

В ГДР имеется многолетний опыт применения автоклавной обработки при изготовлении 9—13-м предварительно напряженных железобетонных мачт из бетона марки 600 на заводе в Эйстерверда. Для технико-экономического сравнения двух методов ускоренного твердения X. Шмидт и С. Рейнсдорф сообщают данные об аналогичном производстве на заводе «Косвиг», применяющем пропаривание при атмосферном давлении.

Авторы отмечают, что автоклавная обработка позволяет изготовлять высококачественный бетон на местных материалах, увеличивает его прочность в среднем на 50—100 кГ/см2, при этом экономится некоторое количество портландцемента. Кроме того, качество изделий значительно улучшается, достигается большая надежность марочной прочности, что имеет особенно большое значение при передаче сил предварительного напряжения с упоров формы на бетон.

К недостаткам автоклавного производства мачт, по мнению авторов, относятся повышенные капиталовложения, несколько удлиненный режим тепловлажностной обработки, а также необходимость постоянного наблюдения и сравнительно сложного ухода за автоклавным хозяйством.

X. Шмидт и С. Рейнсдорф в результате сопоставления технологических схем производства (с применением автоклавной обработки и пропаривания) приходят к выводу, что с точки зрения технико-экономической эффективности они примерно одинаковы.

С. Рейнсдорф изучал свойства автоклавных высокопрочных бетонов на плотных заполнителях. В результате исследований он пришел к выводу, что, несмотря на сравнительно большие затраты энергии и капиталовложения, автоклавную обработку особенно целесообразно применять при производстве предварительно напряженных изделий, так как она дает возможность изготовлять высокопрочные бетоны с сокращенным приблизительно на одну треть расходом цемента.

Бенгальский бассейн приурочен к крупной полузамкнутой впадине, расположенной в низовьях Ганга и Брахмапутра на территории Индии и Пакистана. В структурном отношении Бенгальский бассейн представляет собой краевой прогиб, заложенный между среднегорной областью альпийской складчатости и докембрийским Индостанским щитом.

На западе бассейн ограничивается Индостанским щитом, на севере — горным массивом Шиллонг, являющимся обособленным выступом докембрийского фундамента на поверхность, сообщающимся с основной частью Ин-достанской платформы седловиной, погребенной под аллювиальными образованиями равнины Ганга и Брахмапутры. Эта седловина отделяет Бенгальский бассейн от Гангского. Восточным обрамлением бассейна является среднегорное альпийское складчатое сооружение Аракан-Йома, сложенное в основном палеогеновыми отложениями. На юге бассейн раскрывается в сторону Бенгальского залива.

В основной своей части бассейн имеет докембрийское кристаллическое основание. В пределах бассейна различается обширный западный платформенный склон с региональным наклоном слоев в восточном направлении, осложненным ступенчатыми сбросами, и более узкий восточный Предараканский складчатый борт, образованный многочисленными линейными складками меридионального простирания, сложенными в основном неогеновыми отложениями. Платформенный склон погребен под аллювиальной дельтовой равниной рек Ганга и Брахмапутры. Наиболее глубокое залегание фундамента — около 6 км — отмечено в восточной части платформенного склона.

На севере Бенгальский бассейн ограничен крупной сбросовой зоной и структурным уступом, окаймляющими с юга массив Шиллонг. Вертикальное смещение слоев вдоль уступа достигает нескольких тысяч метров. Южнее сброса прослеживается узкий пояс пологих складок широтного простирания.

В бассейне выделяются два прогиба: на севере — Силхетский и на западе меридионально вытянутый Читагонгский, разделенные поперечным поднятием (Центральным).

Осадочный покров Бенгальского бассейна образован в основном мощными кайнозойскими осадками, подстилаемыми мезозойскими отложениями, имеющими в северной краевой части бассейна незначительную мощность. Плиоцен и плейстоцен представлены мощными конгломератами и песчаниками речного происхождения. Миоценовые и олигоценовые отложения имеют весьма большую мощность (11 км) и характеризуются песчано-глинистым составом. В разрезе эоцена и палеоцена (1200 м) наряду с песчаниками и глинами развиты известняки. Основное количество естественных нефтепроявлений на северной и восточной окраинах бассейна и притоки нефти на заброшенном малодебитном месторождении Бадарпур приурочены к песчаникам олигоцена и нижней части миоцена (серии барайл и сурма). В песчаниках свит Дхупи-Тилла (верхний миоцен) и Бхубан (нижний миоцен) вскрыты промышленные газовые залежи на месторождениях Кхаи и Азах. Небольшая залежь нефти установлена в свите Бхубан в районе Патхария.

В ходе выполнения ремонтных работ в коридоре многие люди сталкиваются со значительными трудностями. Хорошо, если в квартире или в частном доме предусматривается просторная прихожая, где легко можно установить шкаф-купе, стойки для обуви, зеркала и другие полезные элементы. Однако, как правило, в квартирах (в особенности в тех, которые относятся к старому жилому фонду) коридор является длинным и узким или же маленьким и тесным уголком. И сделать из него полноценное и функциональное пространство могут только настоящие профессионалы своего дела.

Если мы говорим о холле либо же прихожих в загородных коттеджах и новых домах, то они создают безграничный простор для дизайнерской фантазии. В таких помещениях можно воплощать в жизнь даже самые дерзкие идеи.

В то же время ремонт прихожей в квартире чаще всего предполагает, что нужно иметь дело с одной из таких планировок:

• Прихожая-коробка. Это важная составляющая хрущёвки. Из ограниченного пространства (примерно четыре метра квадратных) двери ведут в санузел и жилые помещения, а иногда и на кухню. Подобные планировочные решения иной раз встречаются и в современных жилых зданиях. Основные сложности во время ремонта – разместить все необходимые элементы интерьера в условиях ограниченного пространства.
• Прихожая-коридор. Это длинное и узкое пространство, которая встречается в панельных зданиях. При выполнении ремонтных работ важно визуально седлать пространство шире (как правило, с помощью зеркал) и эффективно его организовать.
• Прихожая «с отводом» её можно встретить с блочных хрущёвках. Это узенький коридор до жилой комнаты с таким же узким отводом к кухонному пространству. Это одно из самых некомфортных решений в плане выполнения ремонтных работ вследствие значительной тесноты.

Наиболее простым в плане организации пространства считается коридор квадратной формы с отводом к кухне, который встречается в ультрасовременных многоэтажных домах элит-класса.

Для прихожей желательно выбирать бестеневое освещение, это позволит улучшить впечатления от ограниченного пространства.

В оснащении складов соответствующим оборудованием установилась тенденция на максимальную стандартизацию технологических процессов. Управление технологическими процессами складирования грузов передаётся автоматизированным системам. Важнейшей цепочкой в приёме, хранении и отправке имущества является стадия размещения товаров внутри хранилища.

Вид оборудования — подъёмники

Разнообразие агрегатов для перемещения, подъёма и съёма со стеллажей, принятого на хранение имущества, объясняется спецификой внутреннего складского его размещения. Если «сваливать всё в кучу», отпуск товара превратится в длительную процедуру поисков, погрузки и выдачи.

Набор грузоподъёмной техники обеспечивает распределение поступающих грузов в соответствии с заданным алгоритмом. Используются следующие виды складских подъёмников:

• мобильные (штабелеры, вилковые погрузчики);
• лифтовые;
• передвижные. Отдельную группу составляют роботизированные комплексы.

Тенденция к их использованию неуклонно увеличивается.

По силовому приводу гидравлические подъемники разделяются на:

• электрические;
• комбинированные (электрогидравлические);
• гидравлические и
• механические.

Гидравлические устройства перемещения товара

К наиболее распространённым гидравлическим механизмам относят подъёмное оборудование ножничного и консольного типа. Ножничный тип также имеет такие названия, как гидравлический стол подъёмный, подъёмник ножничный для склада и другие.

Достоинства гидравлических агрегатов:

• безопасность эксплуатации, надёжность и простота управления;
• не требуется регистрация устройства в надзорных органах;
• лёгкая доступность технического обслуживания;
• конструкция не утяжелена шахтной оболочкой, тормозными блоками и иными узлами;
• оперативность в монтаже и демонтаже;
• возможность монтажа самостоятельно.

В консольных конструкциях рамного типа используется толкающая сила гидроцилиндра. Подобные агрегаты применяются на складах для перемещения грузов:

• по сложной траектории;
• с наклоном в заданном направлении;
• в совмещенном варианте вертикали — наклона и просто вертикально. Подъёмник предназначен «для работы», и внутри, и снаружи
• помещения.

Привлекательность гидравлических консольных конструкций в следующих характеристиках:

• надёжности;
• простоте технического обслуживания и ремонта;
• низком ценовом уровне в сравнении с механизмами подобного действия;
• изготавливаются из высококачественных сортов стали и прочих преимуществах.

Гидравлические складские подъёмники значительно сокращают ручные трудозатраты, ускоряют разгрузочно-погрузочные процедуры, не требуют свободных зон для манипуляций.

Мансарда — это чердачное помещение, которое может быть жилым. Мансардная крыша хороша тем, что можно увеличить жилую площадь без лишних затрат. Для того чтобы построить мансарду, надо поставить мансардную (ломаную) крышу.

Мансардная крыша состоит из:

Кровля — это внешняя часть крыши, которая служит защитой от атмосферных осадков.
Обрешетка — это деревянные доски, на которые крепят кровлю и изоляционный слой.
Гидроизоляция — это слой водонепроницаемых рулонных материалов.
Стропила — это ребра всей конструкции крыши.
Коньковый прогон — это горизонтальная балка, которая располагается вверху стропильной конструкции.

Стропильная конструкция включает в себя: мауэрлат, стропила, обрешетку.

Стадии возведения мансардного этажа

Мауэрлаты

Мауэрлаты устанавливают по верхнему венцу стены, по периметру будущего дома, на них будет крепиться стропильная система.
Стропила.

Стропила делают из бруса. Размеры бруса зависят от нагрузки на них. Это брус размером 10 на 10 сантиметров, 15 на 15 сантиметров, 20 на 20 сантиметров. Угол наклона стропил 30-65 градусов.

Перед тем как устанавливать стропила, надо обработать их антисептиком, чтобы не происходило гниение древесины и обработать средством от насекомых, которые питаются древесиной. Самым первым шагом, надо установить стойки, которые будут так же служить роль подпорок стропильной системы. Устанавливают стойки вертикально в начале и в конце помещения. Высота стоек должна быть не меньше 2-2,30 метра. Ровность стоек надо проверять строительным уровнем. Закрепляют их металлическими уголками или саморезами. Поверх стоек горизонтально укладывают брус и соединяют вертикальные стойки, которые стоят друг на против друга между собой. Конструкция получается в виде буквы — П. Это будет каркас внутреннего помещения.

Расстояние между стропилами необходимо делать не меньше 1 метра , иначе со временем крыша может провисать. Далее , можно на земле составлять стропильную систему, а затем поднять на верх и установить.

Сначала необходимо определить, где будут находиться последние стропила, чтоб потом установить следующие стропила. К мауэрлатам стропила крепятся скобами, на большие гвозди, железными уголками. Между собой стропила укрепляют скобами или железными уголками к верхнему углу. Если стропила довольно большой толщины ( 250 200 мм), то их можно закрепить уголками и скобами. В месте верхнего соединения стропильных ног устанавливается ригельная балка, которая представляет собой основу для потолка данного этажа и также добавляет крепости всей системе. Ригеля крепят на стыках между скатами, в случае если последние — ломаные. Если в вашей крыше планируются также боковые стены, тогда между мауэрлатом и стропилами необходимо крепить косой подкос или вертикальную стойку.

После завершения установки всей стропильной системы, лучше скрепить ее легкими дощечками, чтобы избежать наклонений от ветра.

Если вы будете делать мансардные окна на скатах, то они будут или с выносом для вертикальной установки или под креном. Для выноса необходимо выстраивать систему стропил, а для встроенных окон делать в имеющихся стропилах надлежащие просветы (необходимо проконсультироваться с производителем окон, какие вы намереваетесь установить).

Далее укладываем пароизоляцию с внутренней стороны стропил.

Обрешетка

Обрешетку делают поверх стропильной системы. Для обрешетки используют не обрезную доску 25 на 25 миллиметров. Шаг данных досок зависит от материала, которым вы будете покрывать крышу.

Для покрытия крыши можно использовать такие материалы как: керамическая черепица, металлочерепица, рулонные покрытия, а также шифер и многое другое, но лучше выбирать материал, который меньше всего будет нагреваться на солнце.