Месяц: Сентябрь 2019

В отличие от железнодорожных мостов в автодорожных варианты пролетных строений намного многообразнее. Нo при индустриальном строительстве преимущественное развитие получили опять же типовые сплошностенчатые балочные конструкции с ездой поверху, разрезные и неразрезные.
Чаще всего пролетные строения имеют одноплитное поперечное сечение, включающее две или несколько стальных главных балок (рис. 5.17, а…в). Как правило, стальные балки имеют несимметричное поперечное сечение с облегченным верхним поясом, сечение которого определяется работой балки в стадии 1. В основном, для размещения упоров железобетонную плиту выполняют с вутами или ребрами над балками.

В неразрезных строениях больших пролетов переходят на коробчатые поперечные сечения с возможным выполнением нижней плиты коробок из стали (рис. 5.17, г, д). Иногда в опорных зонах неразрезных балок сжатую нижнюю плиту целесообразно изготавливать так же из железобетона, превратив тем самым пролетное строение в двухплитное (рис. 5.17, е).
Число главных балок и их размещение в поперечном сечении моста тесно связано с устройством проезжей части. Простейшая конструкция состоит из плоской железобетонной плиты (рис. 5.17, ж). Она наиболее технологична, но рациональна при расстоянии между главными балками до 5…6 м, а при поперечном преднапряжении плиты — и при больших расстояниях.
При увеличенных расстояниях между главными балками возможны другие схемы проезжей части:
• устройство стальных продольных балок (прогонов), опирание их на поперечные рамы или усиленные поперечные связи (рис. 5.17, з);
• устройство стальных поперечных балок (обычно с консолями), обеспечение работы плиты на изгиб как опертой по контуру (рис. 5.17, и).
Ребристая железобетонная плита, включающая железобетонные балки проезжей части одного или двух направлений, может быть рациональна при необходимости иметь достаточно высокие продольные ребра над главными балками (рис. 5.17, к, л). Однако следует предостеречь от устройства слишком высоких ребер — обычно нейтральная ось объединенного сечения сильно приближается к нижней поверхности плиты и тогда нижняя часть ребра оказывается растянутой. Опирание железобетонной плиты только на ярусно расположенные стальные поперечные балки применяют иногда для получения податливого объединения железобетонной плиты со стальными главными балками (рис. 5.17, м). Рациональная компоновка поперечного сечения пролетного строения должна выявляться детальным сравнением вариантов.
В большинстве случаев сплошностенчатые пролетные строения имеют поперечные и нижние продольные связи (верхних нет). Иногда устанавливают временные связи, обеспечивающие устойчивость сжатых верхних поясов балок до объединения их с железобетонной плитой. Ho обычно устойчивость верхних поясов при монтаже обеспечивается поперечными связями.
Нижние продольные связи целесообразно использовать для улучшения работы пролетного строения на кручение, поэтому их делают довольно мощными. Необходимы они и при монтаже, но для восприятия горизонтальных нагрузок после объединения железобетонной и стальной частей конструкции не нужны.
В 1946 г. ПСК были выпущены первые типовые проекты объединенных пролетных строений со сварными балками из углеродистой стали, с клепаными монтажными соединениями и монолитной плитой проезжей части для пролетов 21; 32,4 и 42,5 м габарита Г-7. Характерная черта компоновки первых пролетных строений — поперечное сечение из четырех главных балок, расставленных на расстояния 1,8…2 м. Столь частое расположение объяснялось низкой прочностью бетона и стремлением обойтись без балочной клетки. Такие конструкции обладали наибольшей простотой и наименьшей трудоемкостью, что было особенно важно в период восстановления транспорта, но достигали этого за счет перерасхода стали.
Необходимость экономии стали заставила обратиться в конце 50-х гг. XX в. в соответствии с принципом концентрации материала к поперечным сечениям с двумя главными балками. В этом направлении соревновались две проектные организации: Киевский филиал Союздорпроекта (КФ СДП) и ЦНИИ ПСК. В 1957…1961 гг. ими были выпущены серии типовых проектов разрезных и неразрезных сталежелезобетонных строений для пролетов в свету от 40 до 80 м и габарита Г-7, расчетные нагрузки — H-18 и НК-80 (впоследствии — Н-30 и НК-80).
В пролетных строениях КФ СДП железобетонная плита (сборная или монолитная) опиралась только на стальные главные балки, расставленные на 5 м. В связи с этим блоки сборной плиты имели повышенную толщину 22 см. Блоки, объединяемые с балками на жестких упорах, имели узкие поперечные стыки со шпонками, заполняемые цементно-песчаным раствором, без сварки продольной арматуры. Как показал опыт эксплуатации, такие стыки быстро разрушались, выводя значительную часть плиты из совместной работы с главными балками, усилия в которых возрастали и балки получали значительные прогибы. В пролетных строениях HCK расстояние между главными балками принято 5,8 м. Наличие прогона, уменьшающего вдвое пролет железобетонной плиты поперек моста, позволило уменьшить ее толщину до 14 см.
В целом 50-е гг. XX в. явились периодом наиболее интенсивного развития конструктивных форм сталежелезобетонных пролетных строений, разработки теории их действительной работы, методов расчета и норм проектирования.

В дальнейшем монополия на проектирование типовых сталежелезобетонных пролетных строений автодорожных мостов перешла к Ленгипротрансмосту (нынешнее ОАО «Трансмост»). За основу типовых проектов, разработанных им в 60-е гг. прошлого века и неоднократно переработанных впоследствии, взята компоновка поперечных сечений ПСК.
Типовые конструкции запроектированы под габариты проезда, соответствующие IV (Г-8), III (Г-10) и II (Г-11,5) категориям автодорог, временные нагрузки — A11 и НК-80. Пролетные строения из сталей марок 15ХСНД и 10ХСНД выпускают в обычном и северном исполнениях. Пролетные строения имеют различные схемы (табл. 5.2): разрезные и неразрезные, со сборной железобетонной плитой проезжей части, объединяемой с главными балками и прогоном жесткими упорами аналогично железнодорожным мостам. Поперечные стыки плит, располагаемые через 2,5 м, подобны изображенным на рис. 5.12, в. Примеры пролетных строений типовых серий показаны на рис. 5.18 и 5.19.

Здесь, казалось бы, нелогично уменьшена металлоемкость с увеличением габарита проезжей части. Однако это можно объяснить оптимизацией пролетных строений под габарит Г-11,5, которые спроектировали позже.
Особенность типовых конструкций Ленгипротрансмоста состоит, прежде всего, в модульности всех размеров, что составляет основу унификации конструкций. Поперечные связи размещены через 5,25 м (21/4), вертикальные ребра жесткости с шагом 1,75 м (21/12), упоры с шагом 0,88 м (21/24). Монтажные блоки главных балок могут быть длиной 10,5 и 21 м, наибольшая масса монтажного блока 21,2 т. Заводские соединения выполняют на сварке, монтажные — на ВПБ. Сварной двутавровый прогон и поперечные связи из уголков 125х125х10 мм во всех пролетных строениях одинаковы. Нижние продольные связи с крестовой решеткой из сварных тавров подняты над нижним поясом на 280 мм.

Основным способом монтажа стальной части конструкций является конвейерно-тыловая сборка и продольная надвижка, мне правило, без временных опор, с применением инвентарного аванбека. При надвижке разрезных балок временно присочиняют соседний пролет в качестве противовеса.
В неразрезных пролетных строениях на стадии I применяйся регулировка усилий за счет подъемки опорных точек на промежуточных опорах с последующим опусканием их в прогнутoe положение после омоноличивания железобетонной плиты (см. рис. 5.9, б—2). К примеру, высота подъемки А составляет для пролетных строений по схемам: 3 х 42 м — 0,38 м; 42 + 63 + 42 м — 0,5 м; 3 х 63 м — 0,55 м.
Многолетняя эксплуатация типовых сталежелезобетонных пролетных строений со сборными плитами, в массовом порядке установленных на автодорожных мостах в 50…80-е гг. XX в., показала, что конструкции недостаточно надежны и долговечны. Во многих плитах в местах их контакта с металлом, омоноличивания, постановки жестких упоров со временем образуются разрушения, вызывающие перераспределение усилий между частями объединенного сечения с перегрузкой и развитием деформаций стальной части.
В связи с современной тенденцией отечественного мостостроения к преимущественному применению монолитного железобетона, дающего лучшее качество плиты, типовые проекты были переработаны ОАО «Трансмост» в конце 90-х гг. прошлого века (серия 3.503.9-110). В них при монолитной плите сохранены многие основные геометрические размеры конструкций, показатели материалоемкости также изменились незначительно. Ho есть и серьезные отличия:
♦ монтажные блоки главных балок приняты длиной 21 и 16,05 м; для труднодоступных районов — только 10,5 и 5,55 м;
♦ в неразрезных пролетных строениях не предусмотрена регулировка усилий; бетонирование железобетонной плиты производится после установки металлоконструкций на все постоянные опорные части (направление бетонирования — от одного конца к другому);
♦ конструкция упоров разработана в трех вариантах (на выбор):
гибкие штыревые упоры (см. рис. 5.5), привариваемые к пластинам, крепящимся к верхнему поясу на болтах (основной вариант);
— жесткие упоры с петлевыми анкерами (см. рис. 5.7, а);
— гребенчатые упоры с наклонными пазами (см. рис. 5.6, б);
♦ монтажные стыки главных балок также предлагаются в двух вариантах: болтовой (см. рис. 4.15, а) либо комбинированный болтосварной стык (см. рис. 4.15, б).
Последнее решение удобно для устройства монолитной железобетонной плиты и надвижки пролетного строения, так как поверхности поясов балок при этом гладкие. Ho в сравнении с болтовыми стыками усложняется технология, поскольку появляется сварка на монтаже.
Однако сборную железобетонную плиту полностью исключить из обихода нельзя, она сохраняет свою актуальность для северных условий, причем должна быть усовершенствована за счет отказа от омоноличивания на монтаже с заменой всех стыков болтовыми скреплениями.
Заметим, что применение конструкции проезжей части с прогоном не является бесспорно рациональным. Наличие прогона и продольного шва железобетонной плиты над ним усложняет конструкцию и монтаж. Представляют интерес беспрогонные схемы с плоской плитой, наиболее благоприятные для устройства монолитной плиты (рис. 5.20). Такие конструкции недавно начали применять в России в автодорожных мостах относительно малых пролетов (примерно от 15 до 35 м).

Возведение сталежелезобетонных сплошностенчатых конструкций с монолитной железобетонной плитой, в том числе и больших пролетов (свыше 100 м), в настоящее время ведется, в основном, за рубежом. При этом не обходится без особых решений и различных приемов предварительного напряжения и регулировки усилий.
В качестве примера приведем автодорожный мост через реку Найд в Германии (рис. 5.21). Неразрезное пролетное строение по схеме 38 + 2 х 44 + 38 м в поперечном сечении представляет собой две сплошностенчатые балки постоянной высоты (2,1 м), имеющие в зоне отрицательных изгибающих моментов нижнюю железобетонную плиту для усиления сжатых поясов стальных балок. Вначале способом продольной надвижки возводили относительно легкие стальные балки. Затем они служили поддерживающей конструкцией для бетонирования верхней и нижней железобетонных плит.

Взвешивание шлихов. Поступающий на исследование в лабораторию шлих взвешивается на технических весах с точностью до 0,01 г. Исходная масса шлиха приводится на наружном пакете, в который он упакован. Фракции, выделяемые в дальнейшем из шлиха, также взвешиваются, и масса их указывается на соответствующих пакетах. Сведения об исходном объеме шлиховой пробы, массе полученного при ее промывке шлиха и массе выделенных из шлиха фракций фиксируются в лабораторном шлиховом журнале. Все сведения о шлихе могут быть записаны также и на перфорированной или иной карточке при соответствующей форме хранения информации в лабораториях.
Ситовой анализ. Шлихи представляют собой разнородный по гранулометрическому составу материал, и для обеспечения более высокой точности фракционирования их рассеивают на ситах, выделяя узкие гранулометрические классы. В некоторых районах, где в составе обломочных пород преобладает хорошо отсортированный материал дальнего сноса, шлихи обычно мелкозернисты, однородны (например, шлихи из прибрежно-морских отложений), и необходимость в их ситовом анализе отпадает.
Ситовой анализ проводится с помощью стандартных наборов сит, в которых используются квадратные сетки. Набор включает сита с сетками 2,5—1,0—0,315—0,1 мм. Сита должны быть исправны, содержаться в чистоте и тщательно очищаться мягкой кисточкой после обработки каждой пробы во избежание загрязнения последующих проб.
При массовых анализах шлихов достаточен рассев их на сите с сеткой 1 мм. В результате от шлиха отделяется крупный класс (+1,0 мм), а остальная часть шлиха, представленная смесью средне- и мелкозернистых классов (—1,0 мм), не расситовывается. Крупная фракция взвешивается и анализируется после окончания исследования всех фракций шлиха, а фракция —1,0 мм подвергается дальнейшей обработке.
При выполнении точных количественных анализов шлихов и решении специальных вопросов проводят более дробный рассев на ситах, т. е. используют всю стандартную колонну сит, и дальнейшую сепарацию осуществляют отдельно для каждого гранулометрического класса. Ситовой анализ с помощью всего набора сит позволяет получить из шлиха большое количество классов, проследить изменения их минерального состава и закономерности распределения полезного компонента по классам.
Сокращение шлиха и взятие средней пробы. Сокращение шлиха преследует цель выделения из него дубликата и средней пробы. Средняя проба — это часть шлиха, которая предназначена для лабораторных исследований и отражает его средний минеральный состав; отделение дубликата шлихов дает возможность проводить повторные (контрольные) анализы или специализированные исследования. Средняя проба отбирается из шлиха не во всех случаях. При малом выходе шлихов (массой около 10 г) сокращать их не следует, так как при этом теряется представительность навесок для анализа. Шлихи также не сокращают в случаях поисков редко встречающихся полезных компонентов (например, золота, платины, танталита и др.).
Масса навески для анализа определяется содержанием полезного компонента в исходной шлиховой пробе и соответственно в шлихе, а также размером его зерен, чувствительностью анализа. Для анализа обычно отбирают половину или четвертую часть первоначального шлиха; при большой массе шлихов проводят дальнейшее их сокращение, но пределом считается 1/16 часть шлиха. Навеска для анализа отбирается с таким расчетом, чтобы в ней было не менее 2 г минералов высокой плотности. Практика показывает, что достаточными по массе и представительности являются навески массой до 10 г. Слишком большие навески для анализа осложняют последующее фракционирование, и выполнение этих операций требует необоснованной затраты времени.
Сокращение шлиха проводится вручную или механически. Самый простой, но достаточно точный метод — квартование. Для квартования шлих в пакете хорошо перемешивают и через большую воронку высыпают на стекло или гладкую бумагу. Образовавшийся конус выравнивают стеклом в плоский равномерный слой, а затем делят крестообразно на четыре части. Две части, расположенные по диагонали друг к другу, объединяют для дальнейшего сокращении шлиха. Повторяя подобную операцию 2—4 раза, получают навеску для анализа заданной массы; вся остальная часть шлиха составляет дубликат.
Более точное и быстрое сокращение шлиха выполняется с помощью специальных лабораторных делителей. Наиболее часто используется лабораторный делитель Джонса, представляющий собой приемник, состоящий из ряда отделений, разгружающихся в противоположные стороны. Шлих равномерно пересыпают через приемник, и материал, разделяясь на части, поступает в две небольшие емкости, расположенные под приемником. Одной такой операцией достигается сокращение шлиха вдвое, а двух — четырех достаточно для извлечения необходимой навески; прочую часть шлиха объединяют в дубликат.
Выделенная для анализа навеска взвешивается с точностью до 0,01 г, масса регистрируется в лабораторном журнале, а навеска поступает на фракционирование. Дубликат упаковывают в пакет, на котором надписывается номер шлиха, и передают на хранение.

Для сопряжения тела трубы с насыпью и создания наиболее благоприятных условий протекания по МГТ потока воды на входе и выходе из трубы устанавливают оголовки, форма и размеры которых должны обеспечивать наиболее благоприятные условия протекания воды и устойчивость насыпи в зоне трубы. Бровка земляного полотна на подходах к трубам должна быть не менее чем на 0,5 м выше отметки подпорного уровня, определяемого по наибольшему расходу расчетных паводков для автомагистралей. Металлические гофрированные трубы небольшого диаметра благодаря простоте устройства и монтажа часто строят без оголовков, со срезкой конца трубы перпендикулярно или параллельно откосу насыпи с удлинением трубы до основания откосов насыпи (рис. 2.67а, б) или со ступенчатой формой среза (рис. 2.67г).

В типовых проектах труб из СМГК используют следующие виды оголовков:
— без оголовков (вертикальный срез) с нижней частью трубы, выступающей из тела насыпи на уровне её подошвы не менее чем на 0,2 м или портальный оголовок (рис. 2.67а);
— со срезом, параллельным откосу насыпи, с нижней частью трубы, выступающей из тела насыпи на уровне её подошвы не менее чем на 0,5 м (рис. 2.67б);
— с раструбным оголовком (при угле раструбности 20°) (рис. 2.68).

В большинстве своем гофрированные трубы применяются без оголовков с вертикальным срезом (рис. 2.69).

Конструкция портального оголовка хотя и проста, но не обеспечивает плавного входа в трубу и протекания по ней водного потока, поэтому применяется редко, только для труб малого размера (рис. 2.70 и 2.71). Для труб большого размера портальные стенки оголовков выполняются не на полную высоту, а верхняя часть оголовка часто заменяется укреплением откоса крупнообломочным материалом (рис. 2.71 и 2.73), габионами (рис. 2.72) и пр.

Воротниковые оголовки с наклонным срезом, соответствующим углу заложения откоса насыпи (рис. 2.74 и 2.76), часто окаймляют поясом-воротником, поэтому они имеют привлекательный вид (рис. 2.78). Ho из-за неблагоприятных условий входа водного потока в трубу они имеют невысокие гидравлические показатели и применяются достаточно редко, лишь при небольших расходах воды (рис. 2.75). Наилучшие условия входа и плавное протекание воды в трубе обеспечивают раструбные оголовки с боковыми откосными крыльями переменной высоты (ныряющие стенки) (рис. 2.79-2.82). Иногда предусматривают устройство раструбных оголовков из унифицированных сборных железобетонных элементов. По сравнению с портальными, у которых отсутствуют откосные крылья, в раструбных оголовках практически исключено попадание грунта насыпи в трубу.

За рубежом, а в последние годы и в отечественной практике, гофрированные трубы большей частью сооружают без специальных оголовков. Для увеличения пропускной способности ряд исследователей рекомендуют устанавливать на входе портальную стенку или оголовок, подобный раструбному, но выполненный из гофрированного металла (рис. 2.80-2.82). Увеличение расхода при этом составляет всего около 4,4…5,9%. Поэтому при проектировании гофрированной трубы на работу в безнапорном режиме целесообразнее устраивать ее без оголовка, что снижает строительную стоимость всего сооружения в целом.

В отраслевых методических документах для сооружений с отверстием до 3 м рекомендуется устраивать вход в МГТ с вертикальным или срезанным параллельно откосу насыпи торцом концевого звена с устройством оголовков или без них. МГТ с отверстием более 3-х м для сопряжения с откосами насыпи должны обязательно иметь входной и выходной оголовки. Для сооружений, строящихся на скальных, крупнообломочных и других непучинистых грунтах, рекомендовано применять оголовки во всех строительно-климатических зонах. В США разработаны улучшенные конструкции входных оголовков, обеспечивающие наиболее благоприятные условия гидравлической работы МГТ в безнапорном и полунапорном режимах (рис. 2.83).
Входные оголовки для укрепления выполняют из различных материалов: камня, бетона и железобетона, металла, габионных структур и облицовывают различными природными и природоприближёнными материалами. Вход МГТ для обеспечения посадки на коренные породы, а также необходимости заглубления труб под дорогой иногда выполняют в виде водоприемных колодцев, врезаемых в верховой склон с применением профильной стали и габионных конструкций.

Глубина заложения фундаментов оголовков водопропускных сооружений на скальных грунтах, на гальке и гравии, щебенистых, гравелистых песках и песках средней крупности не нормируется, а для других грунтов она должна быть не менее чем на 0,25 м ниже расчетной глубины сезонного промерзания с учетом местных условий. При необходимости замены грунта основания на глубину более 2 м целесообразно выполнить сравнение с искусственным основанием в виде мембраны из объемной георешетки и обосновать выбор техникоэкономическими расчетами.
В основании оголовков водопропускных труб из МГК помимо подушки (рис. 2.84) важнейшим элементом является противофильтрационный экран, устраиваемый под оголовком трубы, например, из гофрированного металла (рис. 2.85). Противофильтрационные мероприятия следует предусматривать при наличии у сооружения напорного фронта и высоких уровнях грунтовых вод. Они должны обеспечивать предотвращение подмыва основания МГТ и фильтрационных деформаций на выходе из-под трубы, например, выноса мелких частиц грунта. При этом должна быть предотвращена возможность скопления воды в подушке.

Экраны бывают металлические (рис. 2.86), железобетонные (рис. 2.87), из цементно-грунтовой или глинощебеночной смеси, глины, габиона с геосинтетиками или другого материала (размеры и конструкции экранов указываются в проекте). Обычно экраны из железобетона или другого жесткого материала делают сборными из элементов, устанавливаемых непосредственно перед концевыми участками трубы.

Поперечный экран из утрамбованной глины, укладываемый в узкие поперечные траншеи, а также установка в головной части труб специальных бетонных или железобетонных стенок-экранов позволяют уменьшить фильтрацию через подушку.

Железобетонные и бетонные экраны следует применять для труб, сооружаемых на мелкопесчаных основаниях. Глубина заложения железобетонных и бетонных экранов должна быть ниже песчаногравийной подушки и не менее чем на 0,25 м ниже расчетной глубины сезонного промерзания с учетом местных условий. Ширину экрана принимают не менее двух диаметров трубы.
Для труб, сооружаемых на глинистых грунтах, применяют противофильтрационные экраны из цементно-грунтовой или глинощебеночной смесей. Эти экраны должны укладываться на ширину подушки, иметь длину вдоль оси трубы не менее 2 м и глубину не менее 0,7 глубины сезонного промерзания. При сооружении труб на основании из крупнопесчаных скальных и крупнообломочных грунтов применяют цементно-грунтовые, глинощебеночные или бетонные экраны с глубиной заложения равной толщине подушки.
При полунапорном и напорном режимах работы МГТ в верхнем бьефе над входным оголовком формируются одна или несколько вихревых воронок, через которые в трубу поступает воздух. Эксперименты показывают, что это не оказывает влияния ни на устойчивость гидравлического режима, ни на пропускную способность трубы. Однако на поверхности естественного водного потока всегда имеется плавающий мусор, который захватывается вихревой воронкой и направляется в гофрированную трубу. Даже при небольшом размере может произойти повреждение входного оголовка, а при значительном размере — может произойти и полная «закупорка» сечения гофрированной трубы.
Для исключения возможности попадания в водопропускную МГТ мусора, транспортируемого водным потоком, на входе можно устанавливать различного вида дефлекторы — решетчатые конструкции, которые будут задерживать мусор, шугу, плавающий лёд и не позволять им попадать в МГТ (рис. 2.88 и 2.89). Такие конструкции обеспечивают дополнительную турбулизацию потока, что травмирует рыбу, а иногда делает её проход невозможным. Решётки целесообразно устанавливать не на входное отверстие МГТ (рис. 2.90), а несколько выше по течению (рис. 2.91), превышая отметку максимального уровня воды, или совмещать с оголовком труб (рис. 2.82). Такие устройства отрицательно влияют на устойчивость гидравлического режима и на пропускную способность трубы, при этом не предотвращают образование вихревых воронок и попадание в них плавающего мусора. Поэтому в верхнем бьефе над входным оголовком МГТ, запроектированной на работу в полунапорном и напорном режимах, следует предусматривать установку конструкций, препятствующих формированию вихревых воронок.

Для предотвращения образования вихревой воронки в верхнем бьефе над входным оголовком дорожной МГТ, запроектированной на работу в полунапорном и напорном режимах, можно предусматривать установку специальных конструкций противовихревых устройств, препятствующих формированию вихревых воронок. В МАДИ были разработаны два таких устройства. Первое устройство состоит из козырька (рис. 2.92), расположенного и закрепленного болтовым соединением на опорном креплении, соединенном хомутом с входным оголовком трубы. Козырек выполнен из металла в виде плоской пластины в форме правильного шестиугольника, вписанного в окружность с радиусом, равным диаметру гофрированной трубы. Размеры козырька определены экспериментальным путём. При обтекании водным потоком шестиугольной пластины с острыми краями происходит дополнительная турбулизация потока, что препятствует формированию вихревой воронки.

Второе устройство было плавающим и содержало плотик круглой формы, радиус которого равен диаметру гофрированной трубы. Он располагался на двух вертикальных направляющих штырях, установленных на опорном креплении. Плотик выполнен из плавучего материала, плотность которого меньше плотности воды. В центре плотика и на расстоянии три четверти радиуса плотика от него выполнены круглые отверстия диаметром на 1,0…2,0 см большим диаметра штыря (рис. 2.93). Плотик устанавливается сверху на штыри и при работе трубы в полунапорном и напорном режимах с затопленным входом плавает над оголовком, перемещаясь по вертикальным направляющим штырям. Опорное крепление разработанных противовихревых конструкций выполнено П-образной формы в поперечном сечении, соединенном хомутом с входным оголовком трубы.

Не так давно в строительной отрасли вопрос потерь тепла не был таким актуальным, их старались максимально компенсировать сверхмощной отопительной системой, не особо размышляя по поводу теплоизоляции. Однако после того, как специалисты начали более рационально подходит к вопросам экономии энергетических ресурсов, подход к этому вопросу также поменялся. Оказалось, что теплоизоляция позволяет не только избежать до двадцати процентов потерь тепла, но также создать максимально комфортные условия внутри здания и продолжить его эксплуатационный период.

Одним из наиболее востребованных на территории Российской Федерации брендов утеплителей считается Пеноплэкс. Экструдированный пенополистирол такой торговой марки производится в весьма обширном номенклатурном ряде и позволяет успешно решать большое количество задач, связанных с утеплением кровли, фасада, фундамента, труб и т.д. Каждый тип продукции обладает своими уникальными свойствами. Одним из самых востребованных считается Пеноплэкс Фундамент, читайте о нём детальнее вот здесь: https://tehizol-opt.ru/penopleks-fundament/.

Среди преимуществ Пеноплэкса хотелось бы назвать:

• Стойкость к агрессивным соединениям, гниению и появлению плесени;
• Высочайший уровень прочности и стойкость к деформационным процессам;
• Обширный температурный диапазон;
• Небольшую массу;
• Высочайший уровень стойкости к влажной среде;
• Незамысловатые монтажные процедуры;
• Низкий уровень теплопроводности;
• Продолжительный эксплуатационный период.

Теплоизоляция фундамента с применением Пенопласта гарантирует долговечность основания здания, а значит, и длительный срок службы всей конструкции.

В процессе теплоизоляции фундамента важно решить не только чем его утеплить, но и каким образом выполнить эти работы. Так как основание здания часто выполняется из материала, который не может похвастаться стойкостью к промерзанию, впитыванию влаги и оптимальной теплопроводностью, то его теплоизоляция должна осуществляться с наружной стороны, это поможет избежать деформации и появления трещин.

Передвижкой здания Моссовета (ул. Горького, д. №31) положено начало реконструкции левой стороны улицы Горького, которая на протяжении от Советской площади до площади Пушкина расширилась с 20 до 50 м.
Здание Моссовета состоит из двух больших корпусов и двух боковых крыльев, соединяющих оба корпуса. Между корпусами и крыльями расположен большой внутренний двор.
Корпус здания Моссовета, выступающий своим фасадом на улицу Горького (рис. 67), построен в 1784 г. известным архитектором Матвеем Казаковым. Второй — новый корпус, расположенный по улице Станкевича, построен в 1932 г. по проекту академика архитектуры И. А. Фомина.
Передвижке подлежал первый корпус, представляющий собой четырехэтажное каменное здание, имеющее в плане форму буквы «П», объем 32500 м3, площадь — 1710 м2 и вес — 20 тыс. тс. Существующая деревянная пристройка к дому (веранда) передвигалась вместе с основным зданием (рис. 68).
Стены здания кирпичные, сложенные на известковом растворе, толщиной 1,5 м в первом этаже и до 0,74 м — в четвертом. Фундаменты бутовые, сложены на слабом известковом растворе. Подвал имеется только под небольшой частью здания Полы первого этажа в том месте, где подвал отсутствует, уложены на лагах с кирпичными столбиками, либо по бетонной подготовке непосредственно на грунте. Междуэтажное перекрытие над цокольным этажом сделано преимущественно из металлических балок с заполнением кирпичными сводиками. Перекрытия над первым этажом и вьше состоят из металлических балок с деревянным заполнением. Кровля железная, по деревянным стропильным фермам шпренгельной системы. Здание оборудовано водяным и частично калориферным отоплением, водопроводом, канализацией, электроосвещением, телефоном и т п.

Здание было передвинуто на 13,65 м в прямом направлении внутрь квартала и поставлено на красную линию. Длина пути передвижки соответствовала примерно размеру пролета двух арок (13,70 м), перекрывающих проемы высотой в два этажа между старым зданием и новым. Проемы служили для входа и въезда во двор Моссовета. Над арками проема в третьем этаже имелась галерея, соединявшая старый корпус с новым. Передвижка здания на новое место была произведена за счет сноса этих арок с расположенными над ними галереями.
Для сообщения между старым и новым корпусами, на время работ был устроен мостик висячей конструкции. Мостик собирался на полу третьего этажа, поддерживающие его тросы прикреплялись к капитальным стенам здания.
При производстве основных работ, нормальная трудовая деятельность здесь не нарушалась. Работы, связанные с передвижкой дома, как под домом, так и по территории передвижки, выполнялись подземным — закрытым способом.
Сущность закрытого способа передвижки заключалась в следующем. Часть двора (по которому на глубине 4 м укладывались пути для передвижки здания) перекрывалась сначала поверх асфальтового покрытия временным дощатым настилом, причем перекрытие это устраивалось по частям и в ночное время. До отметки низа подготовки щебеночного основания на расстоянии 3 м друг от друга были выкопаны колодцы (размерами в плане 1,2х1,2 м), в которые устанавливались стойки из круглого леса. Для распределения давления на большую площадь под основание стойки помещался деревянный крест из брусьев. Колодцы поверху перекрывались съемными деревянными щитами. Затем в асфальтовой мостовой до отметки верха этих стоек были открыты траншеи, в которые укладывались двутавры (главные балки) с опиранием их на стойки. Верхние полки главных балок находились в одном уровне с мостовой. Поверх главных балок в нормальном к ним направлении размещались поперечные балки, по которым пришивался дощатый настил из двух слоев досок с прокладкой толя. Для того, чтобы не прекращалась нормальная работа на первых этажах, было решено завести подземным способом (предварительной проходкой штольнями под бетонной подготовкой полов) металлические балки с опиранием концов их в специально пробитые гнезда в каменных стенах здания.
Подсчетами сравнительной стоимости открытого (без предварительного перекрытия двора) и закрытого (с перекрытием двора) способов было определено, что удорожание работ при закрытом способе выражается в 0,5 руб. на 1 м3 передвигаемого здания.
Выемка грунта из-под временного настила двора Моссовета и полов помещений производилась подземным способом в течение круглых суток. Автомашины нагружались автоматически из бункеров.
Заведение металлических балок в капитальные стены со стороны улицы Горького и улицы Станкевича производилось после прорытия вдоль здания глубоких траншей. Чтобы движение пешеходов по тротуару в дневное время не было нарушено, устройство траншеи по ширине тротуара этой улицы с деревянными креплениями и верхнего дощатого настила производили в ночное время.
Расстояние между осями отдельных путей составляло от 3,3 до 3,9 м. Каждый путь имел четыре рельсовых нитки. Шпалы укладывались на расстоянии 0,5 м одна от другой по щебеночной подготовке, политой цементным раствором. Передвижка здания осуществлялась по грунтовым напластованиям, из разнозернистого песка и местами из супеси твердой консистенции.
На новом месте расположения здания заложили фундаменты из монолитной железобетонной ленты толщиной от 0,4 до 1 м. После передвижки здание Моссовета было поставлено на фундаменты, рассчитанные на предстоящую надстройку в два этажа.
Движение здания осуществлялось одновременной работой тянущего и толкающего приспособлений: двумя лебедками с системами полиспастов и 25 электродомкратами мощностью по 20 тс. Последние были установлены со стороны улицы Горького. Общее тяговое усилие было рассчитано на воспринятие 5% от веса здания.
Полиспаст тянущего приспособления был запроектирован так, чтобы избежать специального устройства опор для крепления неподвижных блоков. Для этого в качестве неподвижных анкеров были использованы боковые крылья (каменные стены нового корпуса Моссовета). Крепление производилось специальной конструкцией, распределявшей нагрузку на стены.
Домкраты для сдвижки здания с места устанавливались сзади и упирались своими концами в специально приваренные упорные балки.
Перед началом передвижки здания были разобраны все временные крепления внутреннего двора. Временный переходный мостик, соединявший по третьему этажу старый и новый корпуса, до начала движения был опущен вниз и убран.
Здание Моссовета и все его сантехнические устройства во время подготовки к передвижке и в период самой передвижки работали бесперебойно. Передвижка здания Моссовета обошлась в 40% от его оцененной стоимости.
Передвижка была осуществлена 16 сентября 1939 г. В момент движения здания была сделана одна остановка с целью освобождения барабанов лебедок от чрезмерного количества витков троса. Здание находилось в движении 41 мин., следовательно, оно двигалось с технической скоростью 13,65×60 41 = 19,97 м/час.

Турфанский нефтегазоносный бассейн приурочен к одной из наиболее крупных внутренних межгорных впадин Тянь-Шаня, заключенной между северной и центральной линейными зонами палеозойских поднятий (рис. 91). Общая площадь бассейна составляет около 40 тыс. км2 при длине до 500 км м ширине около 80 км.

Турфанский бассейн отличается заметно асимметричным строением (рис. 92). Северным обрамлением бассейна являются высокогорные складчатые сооружения Богдошаня, Баркультага и Карлыктага верхнепалеозойской консолидации, тогда как его южное ограничение образовано каледонским антиклинорием Чолтага, морфологически выраженным в виде пологохолмистого увала. Вместе с тем северный, вероятно, более прогнутый борт Турфанского бассейна, прилегающий к Богдошаню, осложнен двумя цепями антиклинальных складок, а южный борт имеет простое моноклинальное строение. Центральная цепь складок отделена от южной краевой моноклинали плоскодонным прогибом, к которому приурочены бессточные впадины с отрицательными абсолютными отметками поверхности.

Фундаментом бассейна служат складчатый эффузивно-осадочный комплекс палеозойского возраста. В основании осадочного покрова прослеживаются красноцветные терригенные образования перми и триаса, выше залегает мощная сероцветная угленосная серия верхнего триаса — нижней—средней юры, красноцветный песчано-глинистый комплекс верхней юры, мела, палеогена и низов миоцена, палево-желтые и серые песчано-глинистые отложения, вверху — конгломератовая толща, относимые к миоцену, плиоцену и плейстоцену.

Бассейн имеет форму сильно вытянутого в широтном направлении овала, разделенного Кумтагским пережимом на две впадины; западную, более прогнутую, собственно Турфанскую, и восточную — Хамийскую. Мощность мезо-кайнозоя на западе достигает 5—7 км, на востоке уменьшается до 2,5—4 км. Одновременно возрастает асимметричность впадины и ее обрамлений и уменьшается степень дислоцированности осадочного покрова.

Для северной цепи антиклинальных поднятий, прослеживающейся непосредственно вдоль обрамления бассейна, характерны небольшие асимметричные и опрокинутые на юг довольно крутые складки. Центральная цепь, расположенная в средней части бассейна, состоит из более крупных линейных антиклиналей с узкими сводами, сложенными обычно юрскими отложениями, и крутыми крыльями, часто наклоненными к югу и нарушенными продольными разрывами.

Турфано-Хамийская впадина представляет собой замкнутый артезианский бассейн. Основные области питания подземных вод расположены в зоне выхода мезо-кайнозойских отложений в северных предгорьях. В связи с асимметричным строением бассейна движение подземных вод направлено, вероятно, главным образом с севера на юг с частичной разгрузкой вод в нарушенной разрывами центральной цепи антиклиналей.

Известные естественные нефтепроявления и притоки нефти в скважинах связаны с чиктайскими песчаниками средней юры и низами меловых отложений в центральной цепи поднятий. На месторождении Хоиншань (поднятие Шэндинкоу) получен открытый фонтан нефти из среднеюрских песчаников чиктай.

Верхнетриасовая и нижне-среднеюрская угленосная серия является основной сингенетично-нефтегазоносной толщей Турфа некого бассейна. Нефть может быть связана с различными горизонтами данного комплекса вплоть до сероцветной толщи верхнего триаса.

Перфораторы предназначены для прострела обсадных и бурильных труб (при вскрытии нефтеносных и газоносных пластов и других работах). Применяются пулевые, снарядные и кумулятивные перфораторы. Все они рассчитаны для работы с одножильным кабелем.
Пулевые перфораторы делятся на селективные стреляющие (типы ССП-4 1/4, ССП-3 1/2) и пулевые залцовые (типы ППЗ-98, ППЗ-80, ППЗ-65 и др.).
Селективный перфоратор состоит из одной, двух или трех секций, каждая секция — из десяти стволов.
Устройство перфоратора типа ССП-4 1/4 с одной секцией показано на рис. 127, а. Секция 6 перфоратора представляет собой цилиндрический корпус, имеющий десять отверстий, в которые запрессованы стволы 7. В верхней и нижней частях секции установлены контактные платы с двенадцатью контактами. Контакты с одинаковыми номерами верхней и нижней плат соединены между собой. От первых десяти контактов через два продольных паза корпуса идут выводы к боковым контактам 8. Контакты 8 подключаются к электрозапалам зарядов стволов перфоратора. Один контакт подводится к корпусу секции, другой — к электроду, при помощи которого записывается кривая ПС; последнее необходимо для определения глубины перфорации.
Внутри кожуха 3 имеется селективное переключающее устройство (селектор), на плате которого имеются 12 контактов. К верхней части кожуха 3 привинчивается кабельная головка 2, посредством которой провод одножильного кабеля I подводится к селектору. Переключающим устройством провод кабеля может быть подключен к тому или иному контакту платы селектора. Переключение производится при помощи шагового двигателя, находящегося в кожухе селектора. Для управления работой служит перфораторная панель.
Секция перфоратора соединяется с кожухом коллектора муфтой 5. Одновременно с механическим соединением кожуха 3 и секции 6 обеспечивается электрическая связь одноименных контактов плат селектора и верхней части секции.
К нижней части секции привинчивается наконечник 4 или (при помощи соединительной муфты) дополнительная секция перфоратора.
Одновременно с механическим соединением двух секций обеспечивается электрическая связь между одноименными контактами платы нижней части первой секции и платы верхней части второй секции.
В стволе перфоратора (рис. 127, б) имеется цилиндрический канал, в нижней части которого помещен прессованный пороховой заряд 2. По Оси заряда расположен канал 3 диаметром 2 мм, заполненный для обеспечения воспламенения заряда дымным порохом. В этом канале помещен электрозапал из манганиновой или константановой проволоки 4, концы которой подведены к свинцовым электродам 5 и 6 на торцах заряда.

Выше заряда в цилиндре ствола помещена пуля 7, которая плотно примыкает к свинцовому электроду 6, обеспечивая с ним электрическую связь. Пуля используется для подводки тока к электрозапалу, поэтому боковая поверхность ее покрыта изоляционным лаком, а к острому концу припаян проводник 1. Пуля закрепляется и прижимается к свинцовому электроду 6 запала резиновой пробкой 8. На пробке уложены изоляционная фибровая шайба 9, прижимная стальная шайба 10, не касающаяся корпуса, и резиновая прокладка 11.
Проводник 1, припаянный к острому концу пули, пропускается через пробку, фибровую и стальную шайбы и резиновую прокладку. Конец проводника с надетой на него изоляционной трубкой присоединяется к боковому контакту 8 (см. рис. 127, а).
Прострелочные работы с пулевым селективным перфоратором проводят в следующем порядке.
1. Перфоратор опускают в скважину на необходимую глубину.
2. С перфораторной панели на селектор подают переменное напряжение 120 в. При этом электродвигатель селектора изменяет положения ползунка платы, подключая тем самым жилу кабеля поочередно к каждому контакту платы. Положения переключателя селектора отмечаются измерительным прибором на перфораторной панели.
3. После установления переключателя селектора в заданное положение ток в электрической схеме перфоратора выключают, и вращение электродвигателя прекращается.
4. С перфораторной панели на селектор подают напряжение 270 в, под действием которого срабатывает специальное реле в кожухе селектора, размыкая цепь электродвигателя и замыкая цепь запального трансформатора. При этом вследствие накала проволоки 4 электрозапала воспламеняется дымный порох в осевом канале 3 и вместе с ним пороховой заряд. Пуля под давлением (6000—10 000 кГ/см2) газов, образовавшихся в стволе от сгорания заряда, движется по стволу со скоростью до 700 м/сек и пробивает обсадную колонну.
Если перфоратор состоит из нескольких секций, то при одном выстреле срабатывают одноименные стволы всех секций. После одного выстрела позиции переключателя селектора меняются, после чего может быть произведен следующий выстрел. При необходимости после одного выстрела перфоратор может быть установлен на следующую глубину для прострела другого интервала скважины.
Секция пулевого перфоратора залпового действия состоит из трех стволов. В сборке одного перфоратора может быть от 3 до 30 секций.
Пороховые камеры стволов всех секций соединяются огнепроводным (запальным) каналом. Поэтому при замыкании запальной цепи выстрел из всех стволов производится почти одновременно.
Особенность снарядного торпедного перфоратора заключается в том, что вместо пули из ствола перфоратора выстреливается снаряд, снабженный взрывателем замедленного действия. Снаряд пробивает обсадную колонну и цементное кольцо и, войдя в породу, разрывается, что способствует образованию в породе трещин. Снарядный перфоратор состоит из трех секций, в каждой секции имеются два ствола. Снарядным перфоратором является перфоратор ТПК-22.
Особенность кумулятивных перфораторов — применение в них кумулятивных зарядов.
Кумулятивный заряд 2 (рис. 127, в) скважинного перфоратора типа ПК-103 представляет собой прессованную шашку мощного взрывчатого вещества, помещенного в оболочке 1 из пластмассы, металла, бумаги или резины в виде усеченного конуса. Вершина конуса заряда плотно прилегает к промежуточному детонатору 4, к которому подводится детонирующий шнур 5.
Co стороны, противоположной детонатору, заряд имеет кумулятивную выемку конической формы. В эту выемку в виде облицовки вставлена металлическая (обычно медная) воронка 3. Внутри ободочки 1 заряд 2 закрепляется бумажной или иной манжетой 6.
При возбуждении заряда от промежуточного детонатора через детонирующий шнур волна детонации, образующаяся на поверхности кумулятивной выемки, сжимает металлическую воронку в направлении оси заряда под огромным (несколько сотен тысяч и даже миллионов кГ/см2) давлением, при котором сжатый металл начинает течь, как жидкость. В результате этого вдоль оси кумулятивной выемки выбрасывается тонкая струя высокой плотности, головная часть которой имеет скорость до 8—10 км/сек, и оказывает на преграду давление около 300 кГ/см2. Это давление значительно превышает предел прочности стали, цемента и горных пород, следовательно, пробивная способность кумулятивных перфораторов очень высокая.
Кумулятивные перфораторы бывают корпусные (ПК) и бескорпусные (ПКС, КПР, ПКР). Корпусные кумулятивные перфораторы делятся на перфораторы многократного (ПК-103-10, ПК-103-20 и др.) и однократного использования.
Корпус перфоратора многократного использования изготовляется из высокопрочной стали. Кумулятивные заряды располагаются перпендикулярно оси корпуса в специальных гнездах на расстоянии 50—80 мм один от другого. Указанное расстояние выбрано с таким расчетом, чтобы взрыв одного заряда не вызвал разрушения или преждевременной детонации соседнего заряда.
Для получения равномерной сетки простреливаемых отверстий и снижения вероятности образования трещин в обсадной колонне и цементном кольце оси соседних зарядов смещены одна относительно другой на угол до 90 или 120°.
В зависимости от типа перфораторов число зарядов в корпусе составляет 10—20. Заряды кумулятивных перфораторов взрываются группами при помощи детонирующего шнура.
Корпус кумулятивного перфоратора однократного использования изготовляется из пластичных или из хрупких материалов. Корпус из пластичного материала (латуни, стали, алюминия) после прострела не разрушается и извлекается на поверхность. Корпус из хрупкого материала (чугуна, стекла, пластмассы, хрупкого алюминиевого сплава) при взрыве зарядов полностью разрушается, и из скважины извлекается только кабель с кабельной головкой.
В корпусных перфораторах однократного использования заряды могут располагаться как перпендикулярно оси корпуса, так и под углом к ней. Последнее целесообразно для вскрытия тонкослоистого песчано-глинистого разреза.
Мощность корпусных кумулятивных перфораторов однократного использования значительно выше мощности перфораторов многократного использования.
В бескорпусных кумулятивных перфораторах (ПКС, ПКР, КПР) каждый заряд помещается в индивидуальную оболочку, выдерживающую наружное гидростатическое давление бурового раствора скважины. Оболочка изготовляется из таких же материалов, которые применяются для изготовления разрушающихся корпусных перфораторов. Заряды в индивидуальных оболочках крепятся в каркасах, лентах и т. п.
Бескорпусные кумулятивные перфораторы дают возможность одновременно простреливать большие (до 30 м) интервалы за один спуск в скважину. Большое преимущество перфораторов данного типа — невозможность заклинивания их после отстрела.

Эта провинция заключает главный потенциал комплексных титано-циркониевых россыпей ВЕП и является крупнейшей в мире провинцией ископаемых россыпей тяжелых минералов. Всего в ее пределах насчитывается более полусотни точек россыпной титано-циркониевой минерализации и россыпных проявлений, около 10 мелких месторождений, три средних (в их числе Итмановская россыпь в Лукояновской группе россыпей и Кирсановское месторождение, которые в перспективе могут перейти в ранг крупных объектов) и одно детально разведанное крупное Центральное месторождение. Кроме них, на южном фланге провинции находится Павловский район собственно титановых (ильменитовых) россыпей девонского возраста, а в породах фундамента известны слабозолотоносные конгломераты нижнепротерозойского возраста (стойленская свита КМА), которые рассматриваются как метаморфизованные россыпи. В центральной части провинции, на территории деятельности горно-обогатительных комбинатов, отрабатывающих железистые кварциты KMA (Михайловский ГОК и др.), сформировались техногенные отвальные россыпи со средним содержанием Au 0.3 г/т, суммарные ресурсы которого в хвостах, образовавшихся за более чем 30-ти летнюю эксплуатацию месторождения, оцениваются в 150 т Au. Устойчиво повышенные содержания МПГ, прежде всего Pt и Pd, позволяют рассматривать их как новый «курско-белогорский тип» техногенных россыпей.

Как отмечалось ранее, становление этой россыпной провинции связано в основном с развитием шельфовых бассейнов по северной пассивной окраине океана Тетис, оккупировавших южный сегмент ВЕП, выделяемый под названием Сарматии, а также отчасти южную часть Волго-Уральского сегмента ВЕП (см. рис. 3.3). Образование россыпей в мезозойских палеобассейнах началось со средней юры (батское время), когда окраинные моря занимали область Ульяновско-Саратовской и Днепровско-Донецкой синеклиз. В это время в питание россыпей включился снос материала с «Уральской суши», что определило специфический состав Лукояновского россыпного района в Нижегородской области. Этот район занимает второе место (после Центрального месторождения) по запасам и ресурсам песков и содержаниям рудных минералов среди комплексных россыпей тяжелых минералов, расположенных в российской части ВЕП. Оно заслуживает особого упоминания по двум причинам.

Во-первых, в размещении россыпей особенно отчетливо проявляется влияние локальных платформенных структур, что вообще характерно для комплексных ПМР, но зачастую ускользает из внимания исследователей. Россыпной район представляет собой серию пространственно и структурно разобщенных прибрежно-морских россыпей (залежей) в тонко-мелкозернистых песках батского яруса средней юры: Итмановская, Шатковская, Казаковская, Ульяновская, Сунгуловская и др, которые размещены на площади около 5000 км2. Положение района контролируется Арзамасским валом, структурой второго порядка — Токмовским сводом и серией более мелких положительных платформенных структур, которые оказали влияние на литодинамический режим палеобассейна и определили морфологию отдельных россыпей. Береговая линия батского палеобассейна располагалась севернее, и, по-видимому, связанные с ней пляжевые россыпи были полностью уничтожены позднейшим размывом, а россыпи собственно Лукояновского района формировались на участке мелководья, изобилующего многочисленными банками и островами, совпадавшими с локальными поднятиями, что создавало весьма причудливую картину рельефа дна и распределения наносов. Большинство рудных тел, имеющих характерную подковообразную форму, приурочено к окаймляющим банки подводным аккумулятивным телам.

Во-вторых, поскольку питание россыпей Лукояновского района происходило за счет обширной Северной суши, возникшей после консолидации Уральского орогена, впервые в составе россыпей тяжелых минералов ВЕП прослеживается «уральский след» в виде присутствия в составе минеральных ассоциаций россыпей хромита (до 100 кг/м3), гематита, эпидота. В питании россыпей важную роль сыграл также располагавшийся севернее локальный Воротиловский выступ.

В меловое время условия для формирования комплексных россыпей тяжелых минералов в пределах провинции возникали неоднократно: в раннем мелу в аптское и альбское время (россыпи Липецко-Скопинской зоны) и в позднем мелу в сеномане, в сантоне и в кампане. Меловые бассейны располагались в пределах Ульяновско-Саратовской синеклизы и, частично, Московской синеклизы, в то время как областью сноса в являлись Украинский щит и располагавшаяся на севере обширная суша, сложенная осадочными породами карбона-перми. Начиная с мелового времени, непосредственное участие кристаллических пород фундамента в питании россыпей резко сократилось, уступив место промежуточным коллекторам. Первичным источником обломочных рудных минералов, по-видимому, оставался лишь Украинский щит. Именно в позднем мелу, в сеноман-сантонское время, сформировался крупнейший Тамбовский россыпной район, в пределах которого на площади более 1200 км2 располагается более 15 россыпных объектов разной степени изученности, в том числе крупное Центральное месторождение (рис. 3.8).

При подводке конструкций под существующее сооружение для безосадочности его перекрепления рекомендуется производить подъем сооружения на незначительную высоту с целью разгрузки основания. При производстве подобных работ для зданий с большими низко расположенными оконными проемами применение поперечных балок обходится дешевле рандбалок.
При обычных размерах оконных проемов, если линия среза проходит в бутовой кладке, для подъема здания даже на несколько сантиметров экономичнее вместо рандбалок заводить поперечины.
Установлено, что при пробивке штраб для заводки рандбалок в бутовой кладке (обычно раствор слабее камней) от нее отделяются целые камни, вследствие чего размеры штрабы как по высоте, так и по глубине получаются несколько больше требующихся из-за расположения швов на разной глубине и высоте В связи с этим небезопасно пробивать штрабу на всю длину рандбалки в один прием (длину заводимой рандбалки часто принимают в соответствии с ее стандартным размером). Штрабу в такой стене необходимо пробивать небольшими участками длиной 2—2,5 м, закладывать кирпичом излишне выбранную высоту и глубину и заводить балки только после того, как будет готова такая штраба на всю ее длину. Работа эта требует больше времени и она более трудоемка по сравнению с пробивкой в такой же стене сквозных гнезд через каждые 1,5—2,5 м для заводки поперечных балок.
По окончании подъема поперечные балки, как правило, однопролетные и небольшой длины, убираются. При толстых стенах значительно проще обрезать выступающие за стены концы балок, чем освобождать балку от заделки и закладывать образовавшееся гнездо. За расчетный пролет поперечной балки принимается расстояние между осями клеток, подпирающих концы поперечных балок. Стена здания, опирающаяся на поперечные балки, передает через них нагрузку на домкраты. Последние устанавливаются на шпальных клетках. Поперечные балки должны нести полную нагрузку, приходящуюся на вывешиваемые стены в соответствии с расстоянием между смежными поперечными балками.
Величина полной нагрузки на поперечную балку равна

где l — расстояние между смежными балками;
q — нагрузка от стены на 1 пог. м в месте среза здания.
Кроме расчета поперечных балок на изгиб и скалывание, необходимо проверить также кирпичную кладку на смятие в месте передачи нагрузки на поперечную балку.
Между верхней полкой балки и кирпичной кладкой рекомендуется укладывать упругую прокладку — тесину Благодаря такой прокладке кромки кирпичной кладки не сминаются и не откалываются. Такая прокладка впервые применена нами на Мегрострое и дала хорошие результаты при заводке поперечных балок в каменные стены дома № 31 по Краснопрудной ул. (Москва) при их перекреплении на шпальные клетки (рис. 18).

Фессалийский возможно нефтегазоносный бассейн образован на базе крупного грабен-синклинория внутри горных складчатых цепей Динарских гор (Балканский п-ов). Бассейн, расположенный большей частью в пределах Греции и частично в Албании, представляет узкую впадину, вытянутую с юго-востока на северо-запад. Размеры бассейна до 200 км в длину и до 40 км в ширину. С северо-востока бассейн ограничен Пелагонийским антиклинорием, сложенным кристаллическими допалеозойскими породами, и мезозойскими отложениями Аксиосской зоны; с юго-запада и юга — мезозойскими образованиями Олонос-Пиндосской и Элленской зон. Юго-западная граница проводится по региональному разлому.

Фессалийский грабен-синклинорий выполнен мощной — до 5 км — осадочной толщей третичных отложений. Разрез начинается песчаниками (200 м) с базальными конгломератами олигоцена, несогласно перекрывающими дислоцированные, более древние образования. Выше залегают белые глины, мергели с линзами углей. В верхней части появляются кварцевые песчаники с конгломератами. Еще выше залегают известняки бурдигальского яруса, глины и мергели гельветского, песчаники тортонского ярусов. В южной части бассейн с поверхности покрыт четвертичными отложениями.

В Фессалийском бассейне известны выходы горючего газа, с отложениями олигоцена связаны небольшие скопления асфальта, а также известны насыщенные битумом мергельные сланцы.

В силу плохой изученности перспективы обнаружения скоплений нефти и газа неясны.