Месяц: Октябрь 2019

Переходим в заключение к минералам, в шлифах непрозрачным, и потому в проходящем свете черным. Здесь необходимо прежде всего повторить, что совершенно черными кажутся иногда весьма плотные глинистые (пелитовые) и цоизито-эпидотовые образования. Для отличия их от непрозрачных рудных минералов (если на такое различие сразу же не указывают ограничения этих минералов), а также для различения последних друг от друга лучше всего повернуться вместе с микроскопом, держа его в одной руке, спиной к источнику света так, чтобы освещение препарата шло сзади, мимо глаз наблюдателя («отраженный свет): вышеупомянутый плотный агрегат представится тогда белым, желто-зеленовато-белым или слабо-буроватым, графит будет черным с металлическим блеском, углистые скопления, даже если бы в действительности они были матовыми, будут также обладать таким блеском, вследствие отражения лучей от поверхности стекла и бальзама, покрывающего пластинку породы и западающего в ее углубления, магнетит темным, буроватым с металлическим блеском, трудно иногда или совсем неотличимым и таким путем от углистых частиц и от обычно шпейсово-желтого или зеленовато-желтого пирита и г. д. Необходимо стараться при такого рода наблюдениях поймать момент наилучшего освещения несколько поворачиваясь и наклоняя при этом немного микроскоп в разные стороны; иногда удается и таким путем отличить совершенно уверенно пирит от магнетита и даже от халькопирита и кобальтсодержащих сульфидов, имеющих ясный розовый оттенок. Однако гораздо определеннее получается картина, естественно при изготовлении полированного шлифа. Имея в виду сказанное, остановимся вкратце на собственно непрозрачных минералах.

Без башенных кранов сегодня никак не обойтись на стройплощадке. Их главным предназначением называют подъём и перенос грузов на большое расстояние и высоту. Принцип работы такого агрегата базируется на применении специальных устройств для передвижения (подъёмов, кареток, поворотов), а также стрелы.

В последние годы аренда крана Potain становится всё популярнее среди фирм, стремящихся эффективно решать вопросы, связанные со строительством разного рода здания.

Башенные краны Potain успели зарекомендовать себя с самой лучшей стороны благодаря большому количеству достоинств:

• Безопасность, высочайший уровень комфорта и незамысловатое использование башенных кранов Potain доказаны многолетним применением подобного оснащения в ходе возведения наиболее значимых для нашей страны объектов – Атомных станций, олимпийских объектов, мостов и др.
• Такие башенные краны могут похвастаться прекрасными техничными параметрами, среди которых грузовой момент, скорость функционирования механизмов, экономное использование электрической энергии.
• Регулировка высоты подъёма крюка, а также вылета стрелы не вызовет сложностей в техничном плане. Подобная процедура успешно регулируется системой с частотным управлением во избежание рывков и для достижения плавности хода.
• Просторны и комфортные кабины гарантируют хороший обзор и простоту управления башенным краном.
• Краны Potain отличаются незамысловатой перевозкой, лёгкими и быстрыми монтажными процедурами. Значительной скорости установки башенных кранов можно достигнуть посредством соединения блоков на пальцах. Вовсе не обязательно использовать гидравлический ключ, чтобы затягивать соединения при помощи резьбы.
• Эти агрегаты идеально походят для работы в условиях ограниченного пространства в максимально стеснённых условиях.
• Различные модификации башенных кранов характеризуются рабочим диапазоном высоты от тридцати до двухсот метров, а грузоподъёмностью – от оной до шестидесяти тонн.

Изготовитель сегодня предлагает больше шестидесяти модификаций башенных кранов Potain.

Комплекс доменной печи — это десятки разнообразных по объемно-планировочным и конструктивным решениям технологически связанных между собой объектов. Для многих из них характерно сочетание стальных листовых конструкций с огнеупорной кладкой, разнообразным технологическим оборудованием, системами газо-, водо-, энергоснабжения, различной контрольно-измерительной аппаратурой, эксплуатируемых в условиях высоких температур и избыточного внутреннего давления.
По расположению отдельных сооружений и их назначению комплекс доменной печи разделяют на объекты центрального узла, расположенные в непосредственной близости от доменной печи и непосредственно с ней связанные, и объекты внешнего комплекса, номенклатура и расположение которых зависят от конкретных условий как доменного цеха, так и металлургического завода в целом.
Центральный узел состоит из следующих основных сооружений: собственно доменной печи, литейного двора, блока воздухонагревателей, пылеуловителя, лифта, устройства для подачи шихты на колошник печи (наклонный мост или галерея подачи шихты), пункта управления печью и воздухонагревателями, а при объеме печи 3200 м3 и больше — установок придоменной грануляции шлака (рис. 12.1).

К объектам внешнего комплекса относят: бункерную эстакаду, газоочистку, ТЭЦ, ПВС (паровоздушная станция), тракты (галереи) подачи руды, кокса, агломерата, депо ремонта чугуновозных ковшей, газо- и воздухопроводы.
Основная технологическая характеристика доменных печей — их полезный объем (м3), равный внутреннему пространству печи (от уровня оси чугунной летки до низа большого конуса засыпного устройства в опущенном положении). По сути это объем, который может быть заполнен шихтой.
Рост полезного объема приводит к увеличению их конструктивных параметров (высоты, массы, диаметра, толщины кожуха и др.) и объема монтажных работ, что требует совершенствования методов монтажа, разработки и применения новых монтажных кранов с повышенными грузовысотными характеристиками.
Главными особенностями, определяющими организацию монтажных работ, являются стесненность площадки, наличие сооружений высотой до 80—110 м (рис. 12.2), в которых преобладают листовые конструкции с большой протяженностью сварных соединений, а также необходимость обеспечения на весь период строительства новой доменной печи нормальных условий эксплуатации действующих печей.

В основном строительство комплекса доменной печи осуществляется на территории действующего металлургического завода с густой сетью железных дорог и коммуникаций, что осложняет организацию строительства, так как сжатые сроки, принятые в домностроении, требуют сосредоточения на небольшой стесненной площадке большого количества разнообразного строительного и монтажного оборудования и приспособлений, а также большого количества рабочих, одновременно участвующих в сооружении объектов.
По номенклатуре объектов, расположению, объемно-планировочным и конструктивным решениям доменные печи объемом 3200 м3 и более существенно отличаются от печей меньшего объема. О масштабах роста объема монтажных работ можно судить по приведенным в табл. 12.1 сравнительным данным.
Обычно для монтажа объектов центрального узла доменных печей объемом до 2700 M3 предусматривают установку 2—3 кранов грузоподъемностью до 50 т, а на доменных печах объемом 3200 м3 и выше — 3—6 кранов грузоподъемностью до 100—1300 т. Общее же число монтажных кранов при возведении современных доменных комплексов, включая краны, занятые на складских работах и укрупнительной сборке, доходит до 40—60.
Применение кранов большой грузоподъемности обеспечивает крупноблочный монтаж конструкций, когда в состав укрупненного блока входят стальные конструкции, огнеупорная футеровка, промышленные проводки (электро-и санитарно-технические), запорная, регулирующая арматура и другое разнообразное технологическое оборудование.
Помимо большой грузоподъемности, краны должны иметь высоту подъема крюка до 110 м и радиус действия 45—50 м, что весьма важно в условиях эксплуатируемого доменного цеха, где свободное перемещение кранов ограничено из-за большой плотности застройки, наличия железнодорожных путей и газовоздухопроводов.

Монтажные краны располагают с таким расчетом, чтобы каждый из них находился в непосредственной близости от монтируемых объектов, но по возможности вне их пределов, и обеспечивал монтаж конструкций одновременно на нескольких объектах. Устройство рельсовых путей для монтажных кранов большой грузоподъемности непосредственно на земле требует значительных затрат на их частую выверку в связи с неизбежными неравномерными просадками, особенно в осенний и весенний периоды при замерзании и оттаивании фунта и при оседании насыпного грунта.
Кроме того, длительное нахождение кранов в пределах литейного двора не позволяет выполнять земляные работы и бетонирование водоводного и кабельного тоннелей и фундаментов под колонны рабочей площадки, а при их первоочередном возведении неизбежна значительная отсрочка начала монтажа стальных конструкций и всех последующих работ. Поэтому башенные и рельсовые краны устанавливают на стальные подкрановые балки-мосты, которые опирают с шагом 6—!2 м на железобетонные столбчатые фундаменты. Практика показала, что такое решение оправдано и позволяет предоставить дополнительный фронт работ различным организациям, занятым на позведении объектов центрального узла. Открытие фронтов работ для смежных видов общестроительных и специальных монтажных работ — одна из важнейших задач при организации монтажа строительных конструкций объектов центрального узла, так как это позволяет сократить общие сроки строительства объектов в целом.
Укрупнение конструкций в блоки и их сварку выполняют на специальных площадках, которые располагают в зоне действия основных монтажных механизмов (рис. 12.3).
Большая масса и габариты блоков, небольшая высота подъема крюка, требуемая при укрупнении, в наибольшей степени соответствуют грузоподъемным характеристикам козловых кранов, которые чаше всего используют для обслуживания таких площадок.
Простота эксплуатации монтажа и демонтажа, небольшая стоимость машиносмены являются объективными технико-экономическими факторами, определяющими эффективность применения козловых кранов.

На площадке укрупнительной сборки размещают стеллажи для складирования элементов конструкций, кондукторы для укрупнения, стенды для сборки блоков, оборудование для их сварки, а также железнодорожные пути и автопроезды для подачи конструкций с центрального склада. Место расположения плошадок укрупнительной сборки выбирают со стороны, противоположной действующим доменным печам, что уменьшает необходимость использования горячих путей (чугуновозных и шлаковозных) для подачи конструкций с центрального склада в монтажную зону.
Большие объемы монтажных работ, характерные для печей объемом 3200 м3 и более, исключают возможность использования одной площадки укрупнительной сборки. Обеспечение всех объектов центрального узла укрупненными блоками требует значительных площадей и нескольких кранов, разместить которые на ограниченной территории строящейся печи никогда не удается. К тому же увеличенные масса и габариты блоков не позволяют их транспортировать по железнодорожным путям. По этой причине устраивают несколько площадок — каждую в зоне действия крана, монтирующего крупный объем комплекса.
В строительстве доменных печей принимают участие 12—15 различных строительных и специализированных монтажных организаций. Все виды работ тесно связаны между собой и могут выполняться только в строго определенной последовательности. Например, работы по футеровке, огнеупорной кладке, монтажу технологического оборудования можно начинать только после монтажа стальных конструкций; электромонтажные работы, работы по монтажу контрольно-измерительных приборов (КИП) и автоматики — после возведения зданий и монтажа технологического оборудования и т.д.

Стабильность физико-механических характеристик цементобетонов является определяющим фактором долговечности изделий из них, включая покрытия и профили. В свою очередь, она зависит от однородности цементобетонных смесей, которая определяется точностью дозировки компонентов и равномерностью их распределения.
Цементобетонная смесь — это состав, состоящий из минерального вяжущего (цемента), воды и минеральных наполнителей (песка, щебня или гравия), который при заданном соотношении компонентов после отверждения цемента превращается в цементобетон необходимой прочности и долговечности.
Приготовление цементобетонных смесей является ответственным и трудоемким этапом создания бетонных изделий. Он включает две основные операции: дозирование компонентов и их смешивание. Для смешивания компонентов применяют специальные устройства — бетоносмесители. Для дозирования компонентов, их Загрузки в смесительную камеру и выгрузки готовой смеси используют вспомогательное оборудование. Оно может быть агрегатировано со смесителем или же выполнено как самостоятельная единица в составе комплекта оборудования бетонного завода.
Бетоносмесители классифицируют по ряду основных признаков:
1) по характеру работы — установки циклического и непрерывного действия;
2) по принципу смешивания компонентов — установки свободного (гравитационного), принудительного и комбинированного смешивания;
3) по способу загрузки — со скиповым ковшом, специальным дозатором, загрузочной воронкой, ручной загрузкой;
4) по степени мобильности — стационарные и передвижные;
5) по степени автоматизации — неавтоматизированние, полуавтоматизированные и автоматизированные с программным управлением;
6) по типу управления — с ручным, электромеханическим, гидравлическим и пневматическим.
На рисунке 5.2 представлены принципиальные схемы перемешивания компонентов в смесительных установках. Смесители циклического (периодического) действия (рисунок 5.2, а-г) работают последовательными циклами, каждый из которых включает операции загрузки отдозированных компонентов, их перемешивания и выгрузки готовой смеси. Таким образом, выдача готовой смеси производится отдельными порциями, объем которой является главным параметром смесителей циклического действия. В соответствии со стандартом в СНГ выпускают бетоносмесители девяти типоразмеров с объемом готовой смеси от 65 до 3000 л (из них три — передвижные, шесть — стационарные).

Смесители циклического действия для бетонных смесей разделяют на следующие типы:
БГ — бетоносмесители гравитационные для приготовления подвижных бетонных смесей;
БП — бетоносмесители принудительного действия роторные для приготовления жестких и подвижных бетонных смесей, а также сухих смесей; БП-2Г — бетоносмесители принудительного действия с двумя горизонтальными валами.
В смесителях непрерывного действия (рисунок 5.2, с)) загрузку компонентов, их перемешивание и выгрузку готовой смеси производят одновременно и непрерывно. Отдозированные компоненты поступают сверху через загрузочную воронку непрерывным потоком и смешиваются в камере при продвижении к разгрузочному отверстию. Эти машины отличаются большой производительностью, поэтому их, как правило, применяют для приготовления больших объемов бетонной смеси одной марки. Главным параметром смесителей непрерывного действия является их производительность, т.е. объем смеси, выработанной за единицу времени.
При сопоставлении смесителей циклического и непрерывного действия следует отметить их технологические особенности. При циклическом способе приготовления смеси 25-35 % рабочего времени приходится на вспомогательные операции, в том числе на загрузку компонентов, выгрузку из смесительной камеры готовой смеси и др. Кроме того, перемешивание сразу всей порции смеси требует довольно больших энергозатрат. Вместе с тем, в смесителях циклического действия можно оперативно сменить состав смеси при переходе с одной марки цементобетона на другую. При непрерывном способе загрузка компонентов осуществляется тонким слоем и их смешивание протекает в основном в поперечном направлении, что обеспечивает существенное снижение энергозатрат по сравнению с циклическим способом. Однако смесители непрерывного действия имеют повышенную трудоемкость смены состава смеси при переходе с одной на другую марку цементобетона.
Мобильность смесителей связана с объемами работ. Передвижные смесители используют на объектах с небольшими объемами бетонных работ, а стационарные входят в состав технологических линий бетоносмесительных установок заводов.
Для смешивания используют свободное и принудительное смешение компонентов. В гравитационных смесителях смешивание компонентов происходит в результате подъема и свободного падения смеси внутри вращающегося барабана, снабженного лопастями на внутренней поверхности (см. рисунок 5.2, а). При вращении барабана смесь поднимается лопастями до заданной высоты и затем падает вниз под действием собственной силы тяжести, В результате столкновения падающих потоков компонентов происходит перемешивание частиц. Однородность смеси обеспечивается при 30-40 оборотах барабана. Частота его вращения не должна превышать 0,3-0,4 с-1 во избежание возникновения центробежных сил, которые затрудняют свободную циркуляцию смеси. Как правило, ось вращения барабана располагают горизонтально или под углом до 15°. Гравитационные смесители имеют простую конструкцию, отличаются малой энергоемкостью, простатой обслуживания и эксплуатации. Они способны перемешивать подвижные и умеренно подвижные смеси, но не обеспечивают достаточной однородности жестких и малоподвижных смесей. Оптимальное время смешивания составляет 60-90 с, а полный цикл работы — до 200 с.
Гравитационные бетоносмесители циклического действия по способу разгрузки разделяют на опрокидные и неопрокидные. В опрокидных смесителях разгрузку готовой смеси производят наклоном барабана в сторону разгрузочного люка. В свою очередь, неопрокидные могут быть реверсивными, разгружаемыми в результате обратного вращения барабана, а также нереверсивными с разгрузочным лотком с горизонтальной и наклонной осью вращения.
Передвижные гравитационные бетоносмесители с объемом готовой смеси 165 и 330 л оборудованы ковшовыми подъемниками для загрузки предварительно отдозированных сухих компонентов в смесительные барабаны и устройствами для дозировки воды. На рисунке 5.3 представлены конструктивная и кинематическая схемы передвижного гравитационного бетоносмесителя циклического действия с загрузочным скиповым подъемником. Он состоит из смесительного барабана, скипового ковша, системы водоснабжения и пульта управления, смонтированных на общей раме. Механизм вращения барабана состоит из электродвигателя и редуктора; механизм его опрокидывания включает электродвигатель, гидронасос и силовой гидроцилиндр. Механизм подъема и опускания скипового подъемника состоит из электродвигателя, двух червячных передач и двух барабанов с канатами.

Стационарные гравитационные бетоносмесители циклического действия выполняют с наклоняющимися смесительными барабанами, которые имеют форму типа «цилиндр — конус» или «конус — конус». Как правило, механизм опрокидывания барабана имеет пневматический или гидравлический привод.
Гравитационные бетоносмесители непрерывного действия имеют, как правило, цилиндрический барабан с горизонтальной осью (рисунок 5.4). Корпус барабана 1 охватывают два бандажа 2, каждый из которых опирается на два опорных ролика 13. Вращение от ведущей шестерни 12, соединенной через редуктор 11с двигателем 8, передается на барабан через зубчатый венец 5, который прикреплен к одному из бандажей. Исходные сухие компоненты загружают в барабан через загрузочную воронку 7 и с помощью лопастей 3 перемешивают, одновременно перемещая смесь к разгрузочному люку. Воду и добавки разбрызгивают из струйно-распылительного устройства 4, соединенного с дозаторами 6, которое расположено вблизи загрузочного люка. Лопасти в конце барабана установлены так, что они выгружают готовую смесь через разгрузочный люк в распределительный лоток.

Их производительность регулируют, управляя производительностью дозаторов компонентов. Как было отмечено, эти смесители при приготовлении бетонных смесей разных марок по трудоемкости переналадки уступают смесителям циклического действия, но вполне работоспособны при приготовлении больших объемов смеси одной марки. Барабаны этих смесителей могут также иметь грушевидную и конусную формы.
Смесители принудительного действия имеют более широкие технологические возможности по сравнению с гравитационными смесителями. Они способны перемешивать компоненты для бетонных смесей любой консистенции. Кроме того,, особенностями их конструкции являются компактность и низкая металлоемкость, но более высокая энергоемкость по сравнению с гравитационными смесителями. Смешивание производят в емкости (барабане, чаше и др.) с помощью лопастей, установленных на вале (см. рисунок 5.2, 6, д) или на роторе (см. рисунок 5.2, в, г). Смесители с вертикальным расположением смешивающих валов в чаше цилиндрической формы называют чашеобразными (или тарельчатыми), а с горизонтальным расположением валов в корытообразном корпусе — лотковыми (или корытообразными).
Чашеобразные бетоносмесители (рисунок 5.5) являются машинами циклического действия. Их можно классифицировать следующим образом:
— по конструкции — планетарно-роторные и роторные;
— по количеству вертикально расположенных валов — одно- и двухвальные;
— по расположению валов — с эксцентрично и концентрично расположенными валами;
— по типу перемешивающего устройства — противоточные и прямоточные с вращающимся или неподвижным корпусом.
В прямоточных смесителях (рисунок 5.5, б) направление вращения лопастного вала совпадает с направлением движения смешиваемых компонентов, которое обеспечивают вращающимся корпусом (чашей) или лопастями, закрепленными на траверсе, в противоточных (рисунок 5.5, в, г) — вращающаяся чаша или траверса со скребками направляет смешиваемые компоненты к лопастным валам.
У роторных бетоносмесителей более простая конструкция, чем у планетарно-роторных, так как они не имеют вращающихся лопастных валов. Стандартом предусмотрены восемь типоразмеров бетоносмесителей циклического действия с принудительным смешиванием от 65 до 3000 л.

На рисунке 5.6 представлена схема роторного смесителя. Предварительно отдозированные компоненты смеси перемешиваются в кольцевой рабочей зоне с помощью лопастей ротора, укрепленных на различном расстоянии от оси вращения и тем самым перекрывающих всю площадь смесительного пространства. Ротор вращается с частотой 0,5-0,6 с-1 от мотор-редуктора, установленного вертикально. Рабочие поверхности лопастей расположены под различными углами к траектории их движения.

Такая схема установки лопастей за счет создания продольных и поперечных потоков смешиваемых компонентов обеспечивает качественное перемешивание смесей любой консистенции. Смешивающие лопасти имеют которые позволяют им поворачиваться даже при попадании в камеру крупных предметов. Кроме того, помимо смешивающих лопастей камера снабжена жестко установленными очистными лопастями, которые во время разгрузки полностью очищают ее изнутри. Приготовленная смесь выгружается через разгрузочный люк, который перекрывается затвором с рычажным или пневматическим приводом.
Лотковые бетоносмесители обеспечивают приготовление любых смесей, в том числе на пористых заполнителях, имеющих плотность до 1200 кг/м3. Их можно классифицировать по следующим признакам:
— по характеру работы — смесители циклического и непрерывного действия;
— по количеству горизонтально расположенных валов — одно- и двухвальные;
— по схеме установки лопастей на валах — с поточной и поточноконтурной.
Как правило, одновальные лотковые смесители являются машинами циклического, а двухвтьные — машинами непрерывного действия. Смесители с одним валом и выгрузкой опрокидыванием используют в основном для цементных растворов, поскольку их шнековые лопасти располагаются вблизи стенок корпуса и легко заклиниваются щебнем.
В двухвальных смесителях валы, вращающиеся в противоположных направлениях, создают оптимальные условия для ускоренного перемешивания компонентов различной плотности и крупности. Имеется несколько вариантов установки лопастей на валах.
При поточной схеме лопасти обоих валов обеспечивают однонаправленное движение смеси от загрузочного люка к разгрузочному.
При поточно-контурной схеме лопасти одного вала перемещают смесь в направлении разгрузочного люка, а другого — в обратном направлении. На рисунке 5.7 представлена схема смесителя, имеющего поточно-контурную схему расположения валов. В корпусе 3 смесителя установлены два лопастных вала 4, которые вращаются с частотой 0,6 с-1 навстречу друг другу. Их привод состоит из электродвигателя, клиноременной передачи и редуктора (на рисунке не показаны). Выходной вал редуктора соединен муфтой с одним из валов смесителя. Для синхронности вращения валы 4 связаны между собой цилиндрическими зубчатыми колесами 1. Валы синхронно вращаются, обеспечивая интенсивное встречное движение смеси в поперечном направлении за счет заданного расположения лопастей. Угол их поворота можно менять в интервале от 0 до 90°, что позволяет регулировать производительность смесителя. Во избежание вытекания смеси в торце корпуса 3 установлены отбойные конусы 2. К раме 8 прикреплен накопительный бункер 7 с секторным затвором 6, который предотвращает простои смесителя и обеспечивает быструю загрузку транспорта. Корпус смесителя изнутри футеруют износостойкой легкосменяемой облицовкой (стальной, керамической, из полимерных композитов). Работа смесителя взаимосвязана с работой дозаторов и других вспомогательных устройств и механизмов с помощью автоблокировки, а управление его эксплуатацией автоматизировано.
Бетоносмесители непрерывного действия с принудительным перемешиванием используют для приготовления жестких и подвижных смесей с крупностью заполнителя до 40 мм. Двухвальные бетоносмесители выпускают четырех типоразмеров с производительностью от 5 до 60 м3/ч. Ими комплектуют передвижные бетоносмесительные установки, которые обслуживают крупные объекты с большим потреблением цементобетонных смесей.
По удельной энергоемкости бетоносмесители имеют следующие показатели. Наименьшей энергоемкостью (1,1-1,3 кВт/м3) обладают гравитационные смесители, затем следуют лотковые (3,2-3,4 кВт/м3) и чашеобразные (3,5-4,0 кВт/м3) смесители принудительного действия.

Нормативные документы для проектирования дают принципиальные направления для определения основных технических и технологических параметров гидромеханизированных предприятий на основе творческой проработки и технико-экономического обоснования. Согласно Инструкции о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений проектные организации при проектировании должны руководствоваться нормативными актами Российской Федерации и другими нормативными актами по капитальному строительству и в том числе: нормативными документами по проектированию и строительству; нормативными документами, связанными с проектированием и строительством, утвержденными министерствами и ведомствами страны; государственными стандартами; документами по основным направлениям в проектировании объектов соответствующих отраслей; Нормами технологического проектирования; Строительными нормами и правилами; Строительным каталогом типовых железобетонных, металлических, деревянных и асбоцементных конструкций и изделий для всех видов строительства и территориальными каталогами типовых строительных конструкций и изделий для промышленного, сельскохозяйственного и жилищно-гражданского строительства; каталогами на все виды оборудования, приборы и др.; сметными нормативами для определения сметной стоимости строительства; информацией о новом технологическом и вспомогательном оборудовании, новых строительных материалах и изделиях; межотраслевыми требованиями и нормативными материалами по организации труда; инструкцией ГКЗ по оценке инженерно-геологических и гидрогеологических условий разработки месторождений полезных ископаемых; инструкцией ГКЗ по оценке попутных полезных ископаемых и компонентов в месторождениях; Законом Российской Федерации «О недрах»; Положением о порядке лицензирования пользования недрами; нормативными документами Госгортехнадзора России.
В проектировании одним из основных нормативных документов являются Строительные нормы и правила (СНиП). Строительные нормы и правила — система нормативных документов, представляющих единые требования по проектированию и строительству для проектных, строительных и монтажных организаций, предприятий промышленности строительных материалов и конструкций независимо от их ведомственной подчиненности, министерств, ведомств, государственных комитетов. Включаемые в СНиП нормативные документы разделены на четыре части:
I. Общие положения;
II. Нормы проектирования;
III. Правила производства и приемки работ;
IV. Cметные нормы и правила.
Первая, вторая и третья части состоят из разделов, обозначенных заглавными буквами (А, Б и т. д.), разделы состоят из глав, обозначенных арабскими цифрами. Последние две цифры указывают год утверждения главы. Каждая глава СНиПа разделена на параграфы и пункты (например, пункт 3.2 СНиПа II-01-95).

Сегодня в магазинах и гипермаркетах можно увидеть самые разные сушилки для посуды. Благодаря простоте конструкции все сушилки похожи. Однако у разных моделей есть свои особенности. Прежде всего, данные особенности зависят от материала, из которого изготовлены.

Пластиковые сушилки

Это практичные сушилки, которые не боятся влаги. Однако пластик довольно хрупок. Кроме того, в микропорах пластика нередко скапливается пыль, размножаются бактерии. Эти вредные микроорганизмы оседают на посуде и проникают с едой в организм, вызывая различные болезни.

Сушилки из крашеной стали

Это более надёжные сушилки, чем пластиковые. Однако и у них есть серьёзный изъян. Краска легко царапается и сходит, а на обнажённом металлическом участке из-за обилия влаги весьма быстро появляется ржавчина. Рано или поздно сушилки из крашеной стали портятся и выходят из строя.

Хромированные сушилки

Сушилки с хромированным покрытием считаются наиболее надёжными. Налёт хрома защищает такие модели от ржавчины. Эти сушилки для посуды практически не собирают пыль и спокойно могут служить несколько лет.

Вещество может проникать в поры породы, находясь в двух агрегатных состояниях: жидком (вода или нефть) и газообразном (природный газ). Диаграмму нейтронного каротажа градуируют по величинам пористости, подразумевая наличие в порах жидкости. При исследовании газового коллектора это может стать причиной появления весьма неточного результата, так как получится очень низкая пористость породы. Плотностной каротаж в этом случае выдаст более точный, хотя и несколько завышенный показатель пористости породы. На его результат в большей степени влияет плотность атомов самой породы, а не атомов водорода, содержащихся в ее порах.

Природный газ в подземном коллекторе можно выявить с помощью одновременного проведения обоих видов каротажа (и плотностного, и нейтронного). Данные таких исследований записывают в колонку 2 диаграммы как величины пористости. Если наличие газа установлено, значения пористости по нейтронному каротажу будут низкими, а по плотностному — высокими (см. рис. 19.27). Расхождение в значениях этих двух кривых называется газовым эффектом, Для точного определения пористости природного газового коллектора в данные плотностного каротажа необходимо ввести поправку на газовый эффект.

Строительство глубоких котлованов в стесненных городских условиях требует применения особой технологии, которая обеспечит безопасную эксплуатацию окружающей застройки. К такой технологии относится возведение нулевых циклов методом сверху вниз (UP-DOWN).
Технология строительства нулевых циклов методом сверху вниз (рис. 4.26) включает устройство проектных плит перекрытий сначала на верхних этажах, откопку грунта из-под этих перекрытий, а затем возведение перекрытий на нижележащих этажах, откопку грунта из-под них и строительство фундаментной плиты. Во время строительства все плиты перекрытия опираются на временные сваи и ограждение котлована. После возведения проектных колонн и стен, набора соответствующей прочности их бетона и узлов соединения с перекрытиями все временные конструкции удаляются.

Роль распорок в котлованах по этой технологии играют проектные плиты перекрытия, жесткость которых значительно выше, чем традиционных стальных конструкций.
Сложнейшей задачей является обеспечение безопасности непосредственно на строительстве при откопке котлована сверху вниз. Следует таким образом конструировать узлы сопряжения временных и постоянных конструкций нулевого цикла, чтобы нагрузку от верхних строений перенести с временных на постоянные проектные конструкции.
Один из примеров подобного строительства является объект, запроектированный и построенный ООО «НПФ «Фундаментстройпроект», -здание нового корпуса галереи А. Шилова. Участок строительства расположен на склоне полого уступа второй надпойменной террасы Москва-реки. На глубине до 7 м площадка строительства представлена насыпными грунтами в виде твердой супеси, ниже (слоем 6-8 м) залегают верхнечетвертичные аллювиальные отложения, пласт на глубине от 13,5 до 24 м составляет толща нижнечетвертичных ледниковых и водноледниковых отложений (рис. 4.27). Уровень подземных вод расположен на 15-20 м от поверхности грунта в песках и супесях аллювиально-флювиогляциального горизонта. Мощность водоносных пород достигает 15 м и имеет безнапорный характер.

Поскольку при производстве работ было установлено, что фундаменты под несущими стенами ленточные, из обломков кирпича и бутового камня-известняка на известковом растворе, который практически полностью разрушен и материал фундаментов ничем не связан (фундаменты разбираются вручную), то требуется усиление прилегающих к площадке строительства зданий и сооружений.
Производство подземных работ при строительстве нового корпуса осложнялось наличием старых фундаментов и большим количеством инженерных коммуникаций, пересекающих строительную площадку. До начала работ по устройству ограждения котлована были перенесены электрические кабели, кабели связи, напорные трубопроводы водопровода и газоснабжения.
Технологическое решение по возведению подземной части нового корпуса галереи включало: усиление оснований фундаментов существующего здания по стене, прилегающей к строительной площадке. С этой целью были выполнены: цементация контакта фундамент-грунт (рис. 4.28); химическое закрепление грунтов под подошвой фундаментов на глубину 8 м, несколько превышающую глубину котлована; цементация тела фундамента с устройством монолитной железобетонной рубашки толщиной 15 см и высотой 1,75 м в предварительно откопанной захватками по 2 м траншее на всю глубину до подошвы фундамента с последующей обратной засыпкой.

По первоначальному проекту предполагалось построить здание нового корпуса галереи А. Шилова, откапывая грунт в котловане на всю глубину. При этом шпунтовое ограждение требовалось выполнить из труб диаметром 325 мм, и почти столько же металла требовалось на распорную систему.
В качестве распорной системы было принято перекрытие на отм. 0.00, что позволило:
— отказаться от дорогостоящей распорной системы;
— повысить жесткость и уменьшить деформации существующего дома;
— снизить диаметр шпунта до 219 мм;
— уменьшить технологическое воздействие при лидерном бурении меньшим диаметром;
— снизить расход металла на шпунт.
Однако такая технология имеет два существенных недостатка: удорожание разработки грунта и увеличение количества временных свай.
Шпунтовое ограждение котлована было выполнено из металлических труб диаметром 219 мм с шагом 0,5 м, погружаемых в грунт на глубину от 11 до 14 м с помощью пневмопробойника СО-166.
Разработка первого яруса грунта в котловане до отметки низа плиты перекрытия подвала, расположенной на глубине около 2 м от дневной поверхности, осложнялась необходимостью разборки старых фундаментов, фрагмента неиспользуемого инженерного коллектора с кабелями связи и отдельно расположенных инженерных сетей. На отм. — 0,30 м, соответствующей низу плиты перекрытия подвала, к шпунтовому ограждению приваривалась обвязочная балка. Конструкция этих узлов позволяет перенести всю нагрузку от перекрытия на временные сваи и шпунт. После возведения колонн и стен нижнего этажа труба сваи вырезается и удаляется, а швеллер вдоль шпунта режется по длине плиты перекрытия.
При устройстве опалубки плиты перекрытия следует предусмотреть множество технологических отверстий для удаления грунта из-под плиты и подачи бетона под плиту. Армирование такой плиты перекрытия усложнено множеством выпусков арматуры вверх и вниз в местах сопряжения стен и колонн.
Плита перекрытия подвала в этом случае выполняет несколько функций: она позволяет одновременно вести работы по устройству подвальной части здания и возводить надфундаментное строение, а также играет роль распорки шпунтового ограждения, что дало возможность отказаться от металлических распорных креплений, уменьшить длину и диаметр труб ограждения и существенно ускорить производство работ в котловане (4.29). При сборке арматурного каркаса плиты были заранее смонтированы выпуски арматуры для стен и колонн подвала и первого этажа, а также оставлены технологические отверстия для разработки грунта в котловане и подачи бетона в конструкции колонн и стен подвала.

Разработка грунта в котловане под плитой перекрытия велась через проем будущей лестничной клетки.
По мере разработки грунта выпрямлялись выпуски арматуры, снимались сверху деревянные балки и фанера-опалубка перекрытия. Плита перекрытия покоилась на сваях и шпунте. Разработка грунта велась с оставлением берм вдоль шпунтового ограждения и последующей доработкой грунта в них вручную с параллельным возведением деревянной забирки. Затем проводилось бетонирование фундаментной плиты и демонтаж временных свай.
Таким образом, применение технологии сверху вниз позволяет реализовать проекты устройства нулевых циклов глубиной свыше 5 м при наличии в зоне влияния строительства многоэтажных сооружений, аварийных зданий и памятников архитектуры в сжатые сроки, может отсрочить строительство подвала на несколько лет после возведения надземной части здания, при стесненности средств застройщика позволяет вводить в эксплуатацию здания частями.

Создать привлекательный интерьер хотели бы все, однако позволить себе покупку дорогостоящих материалов могут немногие. Даже в бюджетном сегменте найдутся варианты, позволяющие создать весьма интересные эстетические эффекты. Самоклеющиеся пленки считаются одним из самых простых и эффективных решений для оформления мебели. Ассортимент их на рынке предлагается просто огромный. Можно посмотреть на сайте https://mblx.ru/oformlenie/131-plenka-dlya-mebeli-samokleyushchayasya.html самоклеющиеся пленки для мебели и выбрать что-то подходящее для себя.

Возможности применения такого материала весьма универсальны, ведь видов его существует множество. Классификация самоклеющихся пленок осуществляется по:

• дизайну;
• применению;
• виду поверхности;
• подложке.

Большим плюсом можно считать очень демократичную стоимость такого материала. Люди с любыми финансовыми возможностями могут приобрести такой декор. В основном стоимость пленки зависит от известности бренда, остальные параметры влияют не цену незначительно. Изготавливаются самоклеющиеся пленки из комбинированных материалов. Основным веществом чаще всего пластики. В составе также присутствуют пигменты, стабилизаторы и пластификаторы, придающие пленке необходимые характеристики.

Самоклеющиеся пленки делают из одного или двух слоев. Первые делают из смесей, состоящих из нескольких компонентов, включающих в себя разнообразные пластификаторы и пластиковые вещества. Пигменты и стабилизаторы используются для придания необходимого дизайна и прочности готовым изделиям. После смешивания в однородную массу всех веществ используют термическую обработку или экструзию для получения пленки. Добавленные пластификаторы определяют как химико-физические свойства, так и жесткость пленки.

Два отдельных полотна делают для получения двухслойных изделий. Такие пленки состоят из основы и покрова. Основным материалом, придающим всей пленке жесткость, обычно является ткань или бумага. Поливинилхлоридная смола с добавками создает покровный слой. Кэширование, экструдирование, насосное или каландровое формование применяются для создания готовых изделий. Полотна получаются более пластичными, наносить их удобнее, однако однослойные пленки обычно несколько превосходят двухслойные по техническим характеристикам.

Необходимо четко понимать, как именно будет использоваться пленка, поскольку параметры изделий определяются особенностями структуры. Пленки могут быть прозрачными, отражающими, матовыми или глянцевыми. Если освещение комнате хорошее, можно использовать матовые самоклеющиеся пленки, в темных помещениях более уместно будет использовать глянцевую отделку. Зеркальные смотрятся отлично практически везде. Стеклянные поверхности обычно отделывают прозрачным материалом. Весьма оригинальные эффекты можно получить, если оклеить мебель пленкой с голографическими изображениями.

Стоит придерживаться рекомендаций специалистов, чтобы получить необходимый эффект. Воплотить в реальность при должном усердии можно практически любую задумку.

Дерево, как материал для напольного покрытия оценён нашими предками ещё в незапамятные времена.

Красота, богатство, практичность и долговечность деревянных покрытий снискали заслуженную славу. До сих пор старинные дворцы могут похвастаться паркетными полами возрастом в несколько столетий, выложенными из плашек нескольких сортов древесины всевозможных оттенков.

Однако настоящий паркетный пол — удовольствие отнюдь не из дешёвых. У среднестатистической российской семьи в обиходе больше ламинат.

Что такое паркетная доска? В двух словах — это сочетание красоты неповторимого рисунка настоящего дерева как у паркета с простотой и удобством укладки привычного ламинированного пола.

Устройство

Состоит паркетная доска чаще всего из трёх слоев, каждый из которых выполняет свою функцию. Нижний слой — это, как правило, обычная хвойная фанера. Средний слой придает паркетной доске объём и жёсткость и состоит из склеенных между собой дощечек из ели либо сосны.

Верхний слой, лицевой, изготавливается из древесины благородных пород. Верхнее покрытие паркетной доски может быть сделано из доски цельной, а может быть склеено из отдельных дощечек (более дешёвый вариант) иногда даже разных пород дерева. Толщина лицевого слоя составляет, как правило 3…4 мм, редко больше 5.

Как выбрать

Рассматриваемый материал не в пример дешевле паркета, но заметно дороже обычных напольных покрытий. Поэтому, планируя капитальный ремонт дома, лучше подобрать хорошую паркетную доску, которая прослужит достаточно долго, оправдав вложенные в неё средства.

При покупке нужно не постесняться и открыть несколько упаковок, оценив визуально и на ощупь гладкость и качество обработки поверхности, сравнить цвет досок из нескольких упаковок. Так же стоит «прикинуть» увиденный оттенок с интерьером помещения, где паркету предстоит лежать.

В зависимости от условий, в которых покрытию придётся служить, большое значение имеет порода древесины, из которой выполнен лицевой слой доски, а так же такие параметры материала, как класс прочности, влагоустойчивость.

Не стоит торопиться и стремить забрать паркетную доску из магазина немедленно после осмотра. Неплохо будет записать или запомнить наименования производителей понравившихся вариантов и затем в спокойной обстановке найти информацию о них в интернете, почитать отзывы, поинтересоваться у родственников и знакомых.

Самым лучшим вариантом станет паркетная доска с «лицом» из настоящего дерево без химических пропиток и покрытий.