Виды обоев

Из средств транспорта сыпучих грузов в последнее время все чаще отдается предпочтение непрерывно действующим видам, которые по сравнению с циклично действующими видами транспорта характеризуются автоматизмом действия и равномерной загруженностью. Одним из видов непрерывного транспорта является гидротранспорт. Гидротранспорт — наиболее перспективный вид перемещения не только вскрышных пород, но и почти всех видов полезных ископаемых. В нем заложены резервы мощности и экономической эффективности. При гидротранспорте появляется возможность полностью автоматизировать весь процесс перемещения горной массы. При нем отсутствуют потери транспортируемого материала и уменьшается использование сельскохозяйственных земель, выделяемых для укладки транспортных коммуникаций. Кроме того, отсутствует пылеобразование в местах создания и выпуска гидросмеси. Все это способствует выполнению требований экологии.
Для условий КАТЭКа большое значение имеет выполнение научно-технической программы, представляющей комплекс мероприятий по реализации цикла «Исследование — разработка — создание — потребление». Одним из пунктов этой программы является решение проблемы транспортировки рядового угля.
В Канско-Ачинском бассейне имеются большие возможности для внедрения гидротранспорта угля. Особенно это важно в связи с решением проблемы снижения водоугольных суспензий постоянного состава.
Передовой опыт строительства гидротранспортных систем и их эксплуатации и проектирования с учетом новейших достижений дает возможность обеспечить надежную и эффективную работу этих систем по транспортированию угля на различные расстояния для условий любых климатических зон.
Установлено, что с увеличением производительности и расстояния гидротранспортирования стоимость 1 т*км снижается. Имеются расчеты подачи канско-ачинских углей в центр нашей страны на расстояние 4000 км в количестве 120 млн т/год в виде гидросмеси с Т:Ж = 1:1 по трубам D = 1400 мм.
В США обходится в 1 долл. подача угля по трубам на расстояние 530 км, по железной дороге — на 106 км, автомобильным транспортом — на 24 км и самолетом — на 8 км. В США накоплен опыт работы наиболее стабильно действующей системы углепровода компании «Блэк Меса Пайплайн». Эта система эксплуатируется с 1970 г. Гидросмесь подается по трубам D = 450 мм на расстояние 473 км. Уголь зольностью 3 %, добываемый открытым способом, подают автосамосвалами грузоподъемностью 120 т на расстояние 7 км до станции пульпопровода, мощность которой 4 млн т угля в год. Пульпа с содержанием воды 50 % помещается в чаны-хранилища. Твердая часть гидросмеси содержит менее 2 % частиц крупнее 1,17 мм и не более 20 % частиц мельче 0,04 мм. На головной станции установлены два рабочих насоса и один резервный (Q = 50 т/ч, H = 10 МПа). Каждый насос подает гидросмесь на 70—100 км.
В конце подачи гидросмеси уголь обезвоживается в центрифуге производительностью 600 т/ч (до 1000 м3/ч угольной пульпы). Пульпа подогревается до 70 °C, что улучшает отдачу влаги. Уголь после центрифугирования содержит 18—20 % влаги.
Простои гидроустановки в течение года составили всего 3000 ч, т. е. менее чем 1 ч в день.
Высокое содержание твердого в гидросмеси, достигая 53 %, обеспечивается специальными пульпосмесителями. Четыре смесителя компании «Денвер» имеют резервуары диаметром по 15 м, высотой 14 м, каждый из них снабжен трехметровой мешалкой для создания осевого потока. Диаметр мешалки составляет 4,5 м. Пульпа, содержащая уголь крупностью 0—3,2 мм, поступает в один из четырех смесительных резервуаров, каждый из которых подает 950—1200 м3/ч гидросмеси. При выдаче гидросмеси из первого резервуара второй заполняется, а в третьем гидросмесь поддерживается во взвешенном состоянии.
Заслуживает внимания эксплуатация в США углепровода из штата Аризона в штат Невада длиной 439 км с диаметром труб 457 мм и производительностью 4,37 млн т/год. Было намечено использование углепровода из штата Вайоминг в штат Аризона длиной 658 км с диаметром труб 965 мм, производительностью 22,75 млн т и углепровода из штата Монтана в штат Техас длиной 2029 км с диаметром труб 1067 мм и производительностью 27,3 млн т в год. Благоприятны достигнутые при эксплуатации протяженных угольных гидротранспортных систем экономические показатели, которые послужили основанием для дальнейшего их развития. По данным 1983 г., в США велось строительство 10-ти магистральных углепроводов длиной от 180 до 2400 км с диаметром труб до 1000 мм и производительностью до 55 млн т в год.
Большое значение для надежного функционирования гидротранспортных систем имеет обеспечение нужной консистенции и однородности состава гидросмеси. Подготовка гидросмеси выполняется на заводах, на которых производится дозирование подачи воды и транспортируемого материала и тщательное их перемешивание.
В Российской Федерации хорошо освоены гидротранспортные системы подачи угля — от гидрошахты «Юбилейная» до ЦОФ «Кузнецкая» длиной 11 км и от гидрошахты «Инская» до ГРЭС «Беловская» длиной 10,5 км. В обоих случаях себестоимость 1 т*км транспортирования получается в 2 раза меньше, чем на железнодорожном транспорте. Наряду с этим, некоторые расчеты показывают, что трубопроводный транспорт угля на большие расстояния не всегда эффективен. Так, вместо гидротранспортирования энергетических углей Канско-Ачинских разрезов к теплоэнергоцентралям в европейской части России оказывается эффективнее сжигать уголь в районах его добычи и передавать электроэнергию к расположенным на большом расстоянии потребителям. Длина нескольких построенных транспортных трубопроводных систем может составлять сотни километров, диаметр труб 250—1000 мм.
Был спроектирован углепровод от гидрошахты «Инская» до Новосибирской ГРЭС № 5 на расстояние 249 км. Техническое обоснование выполняли ВНИИГидроуголь, ВНИИПИТранспрогресс, УкрНИИуглеобогащение. Основные данные: подача гидросмеси — 1000 м/ч (5 млн т/год) при D = 404 мм, Н = 10 МПа; скорость подачи гидросмеси — 1,8 м/с. Каждая пульпонасосная станция имеет два резервуара достаточной вместимости для гидросмеси и воды. Техническим эталоном при проектировании принят углепровод компании «Блэк Меса». Общее давление при разности уровней начала и конца трубопровода 40 м составляет 28,5 МПа.
Объекты с гидротранспортом угля проектируются с учетом комплексного решения добычи, транспортирования и использования угля в виде водоугольных тонкодисперсных гидросмесей. Проектная проработка топливно-энергетического комплекса с гидротранспортом угля, выполненная Харьковским отделением Теплоэлектропроекта для условий подачи угля от условного поставщика на Новоднепровскую ГРЭС на расстояние 426 км, производительностью 4 млн т угля в год, показала высокую экономичность такого комплекса и возможность снижения себестоимости электроэнергии до 20 % по сравнению с традиционными видами транспортирования и сжигания угля.

В центральной части Индо-Китайского полуострова расположен массив, морфологически выраженный в виде низменной равнинной впадины, обрамленной низкогорными и среднегорными областями мезозойской складчатости на востоке и севере и палеозойской складчатости на западе. Индо-Синийский массив имеет древний, по-видимому, докембрийский фундамент и осадочный покров, в составе которого выделяются два структурных этажа. Нижний этаж представлен средним палеозоем — довольно круто дислоцированными известняками и лидитами девонского возраста мощностью 2—3 км. Верхний структурный этаж образован «индосинизами» Ж. Фромаже, почти не нарушенными отложениями верхнего палеозоя и мезозоя (средний карбон — мел), представленными пестроцветными (зелеными, красными) песчаниками, глинами, мергелями, с прослоями углей, общей мощностью в краевых частях срединного массива около 1,2 км.

Поперечным поднятием Дангрек Индо-Синийский бассейн разделяется на две впадины: северную — Коратскую и южную — Тонлесапскую, каждая из которых, возможно, в дальнейшем будет выделена в качестве самостоятельного нефтегазоносного бассейна.

К западу от Индосинийского массива наиболее крупной межгорной впадиной является Менамская. Севернее Менамской впадины в одной из весьма небольших межгорных долин (размером 8—15х50 км) известно единственное в Тайланде непромышленное нефтяное месторождение Мефанг, в котором из третичных отложений, залегающих на малой глубине, добывается весьма небольшое количество тяжелой нефти (менее 1 т/сутки).

Сплавы на основе магния, обладая выгодным сочетанием плотности и прочностных свойств, находят все более широкое применение в тех областях техники, где важную роль играет снижение веса конструкций без снижения уровня прочности. При этом требования, предъявляемые к прочности конструкционных материалов, постоянно растут. Деформируемые магниевые сплавы, выпускаемые промышленностью, уже не удовлетворяют этим требованиям. В последние годы работы исследователей направлены на повышение прочности и жаропрочности магниевых сплавов с привлечением для легирования новых, ранее не используемых РЗЭ, а также их аналогов — скандия и иттрия.

В результате исследований, выполненных в Институте металлургии им. А.А. Байкова АН России, были разработаны деформируемые магниевые сплавы систем Mg—Sc—Y—Mn и Mg—Gd—Y—Mn — ИМВ5 и ИМВ7. Сплавы имеют следующий состав: ИМВ5 — 8 — 11% Sc, 5—7% Y, 0,3—1,0% Mn, остальное Mg; ИМВ7 — 8—10% Gd, 4—6% Y, 0,3—1,0% Mn, остальное Mg.

Отличительной особенностью сплава ИМВ5 является то, что в его состав входит скандий. Скандий в значительной степени растворим в твердом магнии. Диаграмма состояния магний — скандий со стороны магния относится к перитектическому типу. Максимальная растворимость при перитектической температуре 25,9 вес. %, при 300°—12,8 вес. %. Таким образом, содержание скандия в сплаве ИМВ5 является меньшим, чем его растворимость в магнии в твердом состоянии. Содержание иттрия в сплаве ИМВ5 не на много превышает растворимость его в магнии в твердом состоянии при низких температурах. Марганец, как известно, при выделении из магниевого твердого раствора не приводит к существенному упрочнению. Вследствие этого сплав ИМВ5 термической обработкой не упрочняется и предлагается для использования в горячепрессованном состоянии. Отличительной особенностью сплава ИМВ7 является то, что в его состав входит редкоземельный металл гадолиний. Легирование магния гадолинием дает значительный эффект упрочнения при старении. С этим связано то, что сплав ИМВ7 может значительно упрочняться при термической обработке. Сплав ИМВ7 предлагается в состаренном (200° — 24 ч) состоянии с проведением старения после горячей деформации. По сравнению со сплавом ИМВ7 сплав ИМВ5 обладает большей стабильностью свойств в случае отжигов при температурах 250 и 300°.

С целью более полной оценки механических, а также технологических свойств были проведены укрупненные плавки сплавов ИМВ5 и ИMB 7 и изготовлены из них полуфабрикаты (прутки и полосы) в производственных условиях. Результаты проведенной работы представлены в настоящей статье. Плавки сплавов (ИМВ5 — 35 кг, ИМВ7 — 45 кг) проводились на плавильно-литейном агрегате в атмосфере аргона с SO2 в отношении 1 : 5 и отливались непрерывным методом в слитки диаметром 118 мм. Составы сплавов по шихте и химическому анализу приведены в табл. 1.

Из представленных данных видно, что плавка в смеси аргона с SO2 практически исключает потерю гадолиния, иттрия и скандия.

Из слитков сплавов ИМВ5 и ИМВ7 были приготовлены прессованные полуфабрикаты: прутки диаметром 20 мм и полосы сечением 12,5×65 мм. Перед прессованием слитки гомогенизировали по выбранным в лабораторных условиях режимам: 510° — 12 ч для сплава ИМВ5 и 490°— 12 ч для сплава ИМВ7. Выбранные режимы гомогенизации обеспечивали устранение дендритной ликвации в литой структуре и растворение кристаллов фаз, богатых гадолинием и иттрием. Прессование слитков производили на 750-тонном прессе из контейнера диаметром 95 мм. Температура нагрева слитков перед прессованием составляла 450—470° С, температура контейнера 400—420° С, скорость прессования 1,5—2,0 м/мин.

Исследование механических свойств сплавов ИМВ5 и ИМВ7 проводили при температурах 20, 250, 300 и 350° С для сплава ИМВ5 в горячепрессованном состоянии, а для сплава ИМВ7 в состаренном состоянии. Старение сплава ИМВ7 проводили при температуре 200° С в течение 24 ч непосредственно после горячего прессования (без закалки). Механические свойства полуфабрикатов (пруток и полоса) из сплавов ИМВ5 и ИМВ7 приведены в табл. 2 и 3. В случае полос механические свойства определялись в долевом направлении (значения указаны в числителе) и в поперечном (значения указаны в знаменателе).

Данные таблиц показывают, что на полуфабрикатах сплавов ИМВ5 и ИМВ7 получены высокие прочностные свойства при комнатной и повышенных температурах, в основном соответствующие результатам лабораторных испытаний. Отличительной особенностью сплавов является то, что значения предела текучести при сжатии практически равны значениям предела текучести при растяжении, что не свойственно большинству магниевых сплавов. В случае полосы сплава ИМВ5 наблюдается некоторая анизотропия механических свойств, у сплава ИМВ7 она практически отсутствует.

Представленные в работе данные свидетельствуют о том, что сплавы систем Mg—Sc—Y—Mn и Mg—Gd—Y—Mn обладают высокими прочностными свойствами при обычных и повышенных температурах и представляют интерес для практического использования.

В зависимости от назначения твердого сплава стойкость определяют различными методами, причем большей частью устанавливают только относительные значения износа.

Высокоизносостойкие режущие сплавы испытывают точением. При этом определяют стойкость по времени (при постоянной глубине резания и подаче) до затупления режущей кромки токарного резца, в зависимости от скорости резания, и строят так называемые кривые стойкости (см. рис. 221 и 227). При этом на режущей кромке резца появляются характерные явления износа, а именно на задней грани — затупление режущей кромки, а на передней грани — так называемое образование лунки.

Для определения износа в тех случаях, когда твердый сплав предназначается для оснащения инструментов для обработки без снятия стружки или при истирающих, царапающих или ударных нагрузках применяют другие методы испытаний, соответствующие назначению сплава. На машине Нибердинга для испытания на износ испытывают шаровидно зашлифованные испытательные стержни при определенной нагрузке на вращающемся стальном или чугунном круге (можно также применить наждачную бумагу); при этом образец перемещается от середины к краю и таким образом совершает по спирали путь определенной длины. В результате износа на образце образуются плоские участки, по которым можно легко определить объем износа. Износ твердого сплава при этих условиях испытания почти неизмерим и ориентировочно оценивается в 1/40 износа быстрорежущей стали.

Однозначные результаты получают на машине Шкода—Савина; по этому способу вращающийся твердосплавный диск шлифует прочно зажатый испытуемый образец из стали или твердого сплава. В табл. 141 приведены результаты подобного испытания твердых сплавов различной пористости. Объем лунки растет с увеличением пористости, при этом соответственно увеличивается так называемый показатель износа Савина. Быстрорежущая сталь при одинаковых условиях испытания дает по сравнению с твердым сплавом шестикратный износ.

Этот же принцип испытания на износ был недавно применен для испытания твердых сплавов на микроизнос. При помощи вращающегося с определенной скоростью небольшого алмазнометаллического круга в твердосплавном образце прорезают (прошлифовывают) надрезы при нагрузке 75 г в течение 1 сек., а затем измеряют длину и ширину надреза под микроскопом и по результатам измерения заключают о сопротивлении износу.

Блек разработал прибор специально для испытания износостойких твердых сплавов); испытуемый образец, закрепленный во вращающемся зажиме, истирается влажным кварцевым песком или карборундовой мукой, в результате чего получают хорошо сравнимые, хотя очень относительные, показатели износа (табл. 142).

Имеются данные об износе твердых сплавов, определенном на машине с вертикально вращающимся шлифовальным кругом.

Для испытания на износ, в особенности твердосплавных шаров для мельниц, можно использовать также способ Нормана и Леба. В продолжительном опыте при практических условиях размола определяют износ шаров по потере ими веса или уменьшению диаметра. По сравнению с обычно применяемыми шарами из легированной стали шары из BK твердых сплавов при одинаковых условиях испытания изнашиваются в 5—10 раз меньше.

Способ обдувания испытуемого образца стальным песком, применявшийся для испытания шлифовальных кругов, для твердых сплавов дал также хорошо сравнимые результаты. Таким путем удалось практически сравнить стойкость твердосплавных пескоструйных сопел и сопел из инструментальной стали. Этот способ недавно был усовершенствован и созданы соответствующие испытательные установки.

В табл. 143 приведены данные Кельбля об износостойкости разных по составу твердых сплавов и твердых металлических соединений при испытании стальным песком. Горячепрессованные безвольфрамовые твердые сплавы, в особенности на основе карбидов титана и ванадия или карбидов титана и молибдена, примерно равноценны вольфрамокобальтовым твердым сплавам. Их износостойкость заметно улучшается при горячем прессовании в результате повышения плотности и твердости. Особенно стоек против струи стального песка карбид бора. Это открывает новые возможности применения спеченных изделий, содержащих карбид бора, но следует учесть их значительную хрупкость.

1. Устройство каверномеров КФМ и СКС-4. Каверномеры КФМ и СКС-4 предназначены для измерения диаметра скважин и применяются с автоматическими и полуавтоматическими каротажными станциями на трехжильном кабеле.
Принцип работы малогабаритного фонарного каверномера показан на рис. 124.
Каверномер КФМ применяется для измерений в скважинах малого диаметра (70—250 мм) и рассчитан для работы при температуре до 60° С и давлении до 600 кГ/см2. Диаметр корпуса прибора 60 мм, длина 1200 мм, вес 30 кг.
Каверномер состоит из корпуса, фонаря и датчика. Датчик расположен внутри верхней части корпуса, фонарь — на нижней части корпуса.
Фонарь каверномера образован тремя парами рычагов 2. Верхние концы рычагов посажены на неподвижные оси 3, нижние концы укреплены на осях 5, которые вместе с ползунком 4 могут перемещаться во внутренней части 7 корпуса. Ползунок 4 соединен с верхней частью корпуса спиральной пружиной 6, благодаря которой в свободном состоянии рычаги фонаря раскрыты. При перемещении фонаря по скважине, благодаря действию пружины 6, точки шарнирных соединений 13 рычагов плотно прижимаются к стенкам скважины, устанавливая корпус 1 каверномера строго по центру скважины. Один из рычагов фонаря снабжен кулачком 8.
При изменении диаметра скважины при помощи кулачка перемещается шток 9 с зубчатой рейкой. Зубья рейки входят в зацепление с зубчатой шестерней 10 ползунка 11 потенциометра, благодаря чему последний перемещается по реохорду 12 потенциометра.
Через реохорд 12 по цепи В — А — M — корпус прибора — земля протекает электрический ток от батареи Б. Сила тока регулируется сопротивлением R и контролируется миллиамперметром mА. Под действием тока на участке реохорда между точкой M и верхним концом ползунка 11 возникает разность потенциалов, которая, как видно на рис. 124, будет увеличиваться с увеличением диаметра скважины. Кинематическая схема передачи изменения диаметра фонаря на ползунок потенциометра рассчитана таким образом, что возникающая между точками M и N разность потенциалов пропорциональна диаметру скважины.
Разность потенциалов между точками M и N передается по жилам кабеля на регистрирующий прибор PII. Компенсатор поляризации КП, включенный в измерительную цепь, служит для установки нулевой линии записи каверно-граммы.
Каверномер СКС-4 предназначен для измерений в скважинах большого диаметра (90—760 мм) и рассчитан па работу при температуре до 80° С, давлении до 500 кГ/см2. Диаметр корпуса прибора 82 мм, длина 1921 мм, вес 33 кг.
Конструктивные отличия каверномера СКС-4 от рассмотренного выше прибора КФМ заключаются в устройстве рычагов и системы передачи отклонения рычагов на ползунок потенциометра (рис. 125).

Каверномер СКС-4 имеет четыре рычага 1, расположенные в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Рычаги закреплены на неподвижных осях 2 корпуса 3 прибора. Каждый рычаг имеет два плеча — длинное 1 и короткое 4. Длинное (нижнее) плечо рычага представляет собой металлический стержень, конец Которого перемещается вдоль стенки скважины. Короткое (верхнее) плечо перемещает шток 5, связанный с ползунком 9 потенциометра. Шток под действием специальной пружины 10 нажимает на кулачок и тем самым прижимает нижний конец длинного плеча рычага к стенке скважины. Шток в верхней Части имеет ролик 6.
Передача перемещения рычагов на ползунок потенциометра осуществляется при помощи тросика 7, который огибает четыре неподвижных ролика 8, закрепленные на стойках, и четыре подвижных ролика 6, закрепленные на штоках. Один конец тросика закреплен винтами 11 на стойке 12, другой конец наматывается на барабан 13, жестко скрепленный с осью ползунка 9 потенциометра 14.
Форма кулачков и система передачи рассчитаны таким образом, что общий поворот ползунка пропорционален сумме отклонений длинных плеч рычагов от их начального положения.
Схема питания реохорда потенциометра и измерение разности потенциалов полностью аналогичны схеме, изображенной на рис. 124 для каверномера КФМ.
В отличие от прибора КФМ, каверномер СКС-4 в рабочем положении (с раскрытыми рычагами) может перемещаться лишь в одном направлении — вверх по скважине. По этой причине спуск прибора осуществляется при сложенных рычагах. На забое рычаги освобождаются. Для их освобождения применяют несколько способов. Наиболее часто применяется специальное кольцо, иногда с наружными выступами, которое надевается на концы рычагов. При подъеме прибора с забоя кольцо вследствие трения о стенку скважины соскальзывает с рычагов и освобождает их.
2. Градуировка каверномеров. Градуировка каверномеров производится с целью определения нулевого диаметра d0 и постоянной С.
Диаметр d0 соответствует положению прибора при сложенных рычагах. Постоянная С каверномера на трехжильном кабеле показывает величину изменения диаметра (в см), соответствующую изменению сопротивления измерительного потенциометра на 1 ом.
Для градуировки каверномеров при работе со станциями АКС-4 и АЭКС-900 (1500) собирают схемы, показанные на рис. 110, в и 111, г.
Выполняют градуировку при помощи специального градуировочного устройства, состоящего из треноги для установки каверномера и нескольких колец с известным диаметром.
Градуировку производят в следующем порядке.
1. Каверномер устанавливают в треноге в вертикальном положении, рычаги Полностью складывают и закрепляют.
2. Устанавливают постоянную по напряжению измерительного канала (m), равную обычно 2,5 или 5 мв/см.
3. При помощи контрольного шунта устанавливают силу тока в приборе, равную паспортному значению.
4. Записывают нулевое положение пишущих устройств при сложенных рычагах.
5. При помощи градуировочных колец рычагам задают несколько известных отклонений, при которых на ленте фиксируются положения пишущих устройств.
6. По результатам измерений строят градуировочный график: по оси абсцисс откладывают значения диаметров колец в см, по оси ординат — соответствующие им отклонения пишущих устройств в CM.
7. Путем продолжения кривой до пересечения с осью абсцисс определяют нулевой диаметр d0 каверномера.
8. Путем выбора двух значений диаметров (d1 в начале графика и d2 в конце) и нахождения соответствующих им отклонений l1 и l2 (в см) пишущих устройств определяют постоянную каверномера (в ма*см/мв) по формуле

3. Измерения каверномером на трехжильном кабеле. Для измерения диаметра скважины со станциями АКС-4 и АЭКС-900 (1500) собирают схемы, показанные на рис. 110, в и 111, г.
Кавернометрию на скважине проводят в следующем порядке.
1. Проверяют работу измерительного канала станции и устанавливают постоянную по напряжению (т), равную 2,5 или 5 мв/см.
2. Устанавливают необходимый масштаб! записи; в зависимости от детальности исследований и диаметра скважины применяют масштабы 2,5 и 10 см/см.
Заданный масштаб записи (М в см/см) устанавливают путем подключения измерительного канала к контрольному шунту R и регулирования силы тока в питающей цепи таким образом, чтобы выполнялось равенство (7).
3. Определяют цену единицы показаний ГКП в см. При выполненной градуировке ГКП цену единицы его показаний вычисляют по формуле (8).
4. Перед спуском каверномера выполняют замер при полностью раскрытых рычагах или при насадке на рычаги калибровочного кольца; полученное значение диаметра должно соответствовать фактическому диаметру кольца.
5. Каверномер опускают в скважину; при этом на рычаги прибора СКС-4 надевают насадку, удерживающую рычаги в сложенном состоянии.
6. После достижения каверномером забоя в случае необходимости (при масштабе записи 2 или 5 см/см) в измерительную схему включают ГКП, которым смещают запись влево с таким расчетом, чтобы кривая не выходила за пределы ленты; в журнале или на ленте отмечают показание ГКП. Рычаги каверномера СКС-4 освобождаются.
7. При подъеме кабеля записывают кавернограмму.
Скорость подъема кабеля при кавернометрии составляет обычно 1500—3000 м/ч; для каждого нового района ее определяют по результатам опытных работ.
Для контроля за работой прибора выполняют запись во время перемещения каверномера в обсадной колонне скважины. После завершения подъема проводят контрольный замер в калибровочном кольце.
На кавернограмму наносят шкалу для отсчета диаметра и по всей длине номинальный диаметр скважины, за который принимают диаметр долота. При нанесении шкалы сначала определяют значение диаметра для начальной части кривой по формуле

где d0 — начальный диаметр каверномера, определяемый при градуировке; l — начальное отклонение кавернограммы от нулевой линии (когда прибор находился на забое); P — показание ГКП при нахождении прибора на забое.
Остальные операции по разбивке шкалы выполняют исходя из масштаба записи кавернограммы.
Обработка и оформление кавернограммы аналогичны обработке диаграмм других, ранее описанных методов.

Система карбид тантала (карбид ниобия) — кобальт. Для понимания псевдочетверной системы WC-TiC-TaC-Co требуется знание системы TaC-Co. По этому вопросу имеются только работы Зарубина и Малькова и Малькова и Хохловой, из которых следует, что система TaC-Co имеет очень много сходства с системой WC-Co. Растворимость карбида тантала в кобальте составляет около 6% при температуре от 1450 до 1550°, при комнатной температуре эта растворимость очень мала. Примерно при 35% карбида тантала образуется эвтектика. Авторы не приводят данных о вероятной растворимости кобальта в карбиде тантала.

По новейшим исследованиям Эдвардса и Райна, кобальт растворяет в твердой состоянии при 1250° 3% TaC или 5% Nb С или же 5%’ (вес.) TaC-NbC состава 1:1.

Процессы при спекании технических твердых сплавов WC-TlC-TaC (NbC). У сплавов с 3—20% TiC и 3—20 % TaC образуются, так же как и у сплавов WC-TiC-Co, две карбидные фазы и связующая металлическая фаза. Если исходить не из сложного карбида, то часто обнаруживается, что наряду с фазой a-WC возникают твердые растворы: TiC-TaC-WC на основе карбида титана и TaC-TiC-WC на основе карбида тантала, которые только при очень продолжительном спекании переходят в гомогенный тройной твердый раствор. Эти структуры легко выявляются цветным окрашиванием при так называемом тепловом травлении.

Перчатки для работников относятся к категории изделий персональной защиты. Это обязательная составляющая спецодежды на любой производственной площадке. Подобное изделие призвано защищать руки сотрудника от повреждений механического типа, иск, агрессивных в химическом плане соединений и электричества. На рынке представлено также образцы, используемые в условиях чересчур низки или, наоборот, высоких температурных режимов. В наши дни для пошива перчаток использует перчаток используют разнообразные материалы – резину, латекс, кожу, но самыми популярными остаются хлопковые изделия.

По сути, хлопковые изделия для работников, представленные вот здесь: https://agispak.ru/perchatki/, считаются универсальными. Они незаменимы в ходе осуществления не только погрузочных и аграрных процедур, но также на производственных площадках и во время выполнения бытовых работ. Х/б перчатки имеются у каждого владельца дачного участка, загородного дома и приусадебного земельного надела. Подобный элемент не допускает порезов, натирания ладоней и прямого контакта с почвой. Он успешно защищает руки от частиц пыли и загрязнения, сохраняя пыльцы чувствительными. Это крайне важно при осуществлении работ, требующих максимальной точности.

Есть смысл отдельно поговорить и об эксплуатационных параметрах хлопка. Дело в том, что такой материал природного происхождения позволяет кожному покрову «дышать», не допуская парникового эффекта. Природные волокна являются регулятором температурного режима и уровня влажности, при этом они являются безопасными и подходят даже людям, страдающим от аллергических реакций.

Такие перчатки могут различаться по своему уровню плотности. Для различных работ выбирают те или иные образцы. Если мы говорим о более грубых работах, то нужно выбирать обычную плотность вязки. В то же время тонкие процедуры предусматривают значительную тактильную чувствительность пальцев, самый подходящий вариант – от десяти до тринадцати петель на дюйм. Вооружившись подобными перчатками, вы сможете выполнять максимально точные работы, не ощущая ни малейшего дискомфорта.

Электрическая тепловая пушка представляет собой воздухонагреватель, который питается от электричества.

По своей конструкции данное устройство очень схоже с тепловентилятором – основными элементами являются вентилятор, нагревающий воздух, и нагревающая камера. Главное отличие электрической тепловой пушки от тепловентилятора – более высокая мощность.

Виды

Все электрические тепловые пушки подразделяются на:

• переносные;
• стационарные.

Переносные устройства, как правило, используются для отопления небольших по площади помещений. К таким помещениям можно отнести гараж, строительную площадку, мастерскую и др. Стационарные пушки можно встретить при производстве работ на больших стройплощадках. Такие устройства в отличие от переносных вариаций обладают большей мощностью и встроенными автоматическими элементами.

Также в зависимости от своей формы тепловые электропушки могут подразделяться на цилиндрические и прямоугольные.

Все электрические тепловые пушки производятся из специального антикоррозионного сплава, который защищает устройство от коррозии и влаги.

Преимущества

Электрическая тепловая пушка обладает рядом преимуществ. К основным из них можно отнести следующие пункты:

1. Наличие 2-ух режимов мощности.
2. Высокий срок службы.
3. Возможность вентилирования воздуха.
4. Простая система управления.
5. Наличие защиты от перегрева.
6. Практически бесшумная работа.
7. Пожаробезопасность.

Найти устройство можно не во всех магазинах, поэтому самый простой вариант — купить тепловую пушку на tck-market.ru/shop/teplovoe-oborudovanie.

Правила выбора тепловой пушки

Выбирать определенную модель тепловой пушки нужно исходя из того, какой вид энергии используется в помещении. Если комната или здание не обладает дымоходом, то единственный вариант – приобретение и установка электрической тепловой пушки. В том случае, если нужно, чтобы помещение быстро прогревалось до высокой температуры, то стоит обратить внимание на газовые и дизельные модели.

Уделить внимание нужно и корпусу пушки – желательно, чтобы он был выполнен из металла. Стоит отметить и то, что самыми удобными в использовании считаются устройства, имеющие регуляторы скорости вращения вентилятора и мощности. Также при выборе устройства рекомендуются обратиться к специалисту-консультанту, который сможет ответить на все интересующие клиента вопросы.

Зачастую ничего не предвещает беды. Обычная шалость в виде игрового дротика или неаккуратная уборка может оставить порез или дырку на новом натяжном потолке. Не стоит отчаиваться, полотно в большинстве случаев можно отремонтировать, лишь в некоторых случаях натяжная пленка не подлежит восстановлению и требуется замены. Немного о таких случаях:

Пожар. Материал виниловых ПВХ и тканевых потолков пожаробезопасен и не горит, но плавится. Поэтому высокая температура, также как и в случае затопления горячей водой может деформировать полотно и оставить сильные разводы. Вопроса замены полотна в данном случае возникнуть не должно.
Ткань. Тканевые потолки чаще заменяют после затопления, так как нередко ржавчина от воды и грязь впитывается в материал. Оттереть и отмыть такой потолок после затопления ржавой и грязной водой не представляется возможным.
Порезы. Большинство порезов удается устранить с помощью отрезания материала и его натягивания на багет, как в случае с ПВХ потолками, либо применяя эффекты декорирования, смысл которых заключается в монтаже дополнительных светильников и элементов декора. Но при более серьезных порезах будет необходим демонтаж натяжного потолка и повторная установка полотна. Для ПВХ пленки крайний размер пореза, при котором возможен ремонт, составляет 5-10 см, для ткани — 15-20 см.
Разрыв по шву. Данная участь подстерегает недобросовестных производителей натяжных потолков, занимающихся сваркой пленки с гарпуном или сваркой пленок разных фактур в случае использования многоцветных полотков (спайка).

Самостоятельно устранить видимые дефекты можно, но ремонт натяжного потолка ограничится на самых незначительных порезах длиной 1-2 см. Такой порез можно аккуратно заклеить скотчем, матовую фактуру ПВХ и ткань можно зашить нитками, предварительно подобрав их под цвет полотна. Сложнее обстоят дела с глянцевыми натяжными потолками. Совсем небольшая царапина легко заметна на лаковом покрытии, а если дефект на расположен на самом видном месте, то это окончательно портит всю эстетитику и привлекательный вид блестящего потолка. В таком случае придется задуматься о дополнительной декорации, например установка вентиляционной шахты или точечного светильника. Нередко клиенты сами монтируют датчики пожарной безопасности, приклеивая их на потолок.

В любом случае, чтобы сохранить потолок и предотвратить дальнейшее распространение порезов рекомендуем обратиться к настоящим профессионалам. Могу вам посоветовать частную фирму «АРАСТАК», специализирующуюся на установке и выполнении заказов по сервисному обслуживанию натяжных потолков. Данная компания работает на рынке Москвы и области с 2012 года.

Более подробную инструкцию по самостоятельному ремонту вы можете найти в статье, посвященной ремонту натяжных потолков: http://arastak.ru/index.php?page=articles/remont-natyazhnyh-potolkov. В ней вы подробно узнаете о каждом этапе при ремонте потолка, используя различные методы борьбы и устранения порезов на полотне. Какие особенности и секреты могут вас предостерегать при ремонте ПВХ и тканевых потолков. Вы узнаете как отремонтировать и привести в порядок потолок после затопления сверху.

Гофрированные трубы плотно вошли в сферу строительства благодаря их техническим характеристикам.

Что это такое

Гофрированные трубы — специальные трубы из поливинилхлорида или металла, которые используют как защитное средство для кабелей от механического или химического воздействия. Изготавливаются они из устойчивого к повреждениям материала и благодаря физическим и химическим характеристикам защищает провода от внешнего воздействия. Особенно это актуально для строительных работ, когда электрические провода встраиваются в кирпичную стену, заливаются бетоном или закладываются за деревянные конструкции. Безопасность в случае с электрическими проводами должна находиться на первом месте, поэтому пренебрегать дополнительными мерами предосторожности не имеет смысла.

Виды труб

По своему назначению и характеристикам гофра труба делится на несколько видов:

1. Кабельные. Обычно продаются в специализированных магазинах в бухтах по 50 и 100 метров. Часто к ним прилагается проволока для легкой прокладки проводов.
2. Трубы для любой канализации, в том числе и ливневой.
3. Гибкие системы для полключения внутридомовой канализации типа ванны и умывальников.
4. Гофрированные трубы могут быть разной длины и диаметра.
5. Трубы различаются и по степени жесткости на легкие, средние, тяжелые и армированные.
6. Легкие гофрированные трубы используются для прокладки проводов в зазорах или расщелинах, вкапывать их в землю нельзя за счет их тонкой структуры.
7. Средние трубы имеют более плотные стенки, но для горизонтального монтажа также не подходят, так как не выдержат вес бетонных плит или земляных валов.
8. Тяжелые — хороший вариант для долгосрочного строительства. Они хорошо переносят механические и химические воздействия, но плохо гнутся.
9. Армированные гофротрубы — самые долговечные и крепкие благодаря встроенной внутрь металлической проволоке.

Достоинства

Гофрированные трубы позволяют проводам свободно располагаться внутри по прямой, не имея возможности загнуться или за что-то зацепиться.
В жилых помещениях и офисах провода, как правило, прокладываются внутри стены. Для этого делается специальный канал, вставляются гофрированные трубы с необходимым количеством проводов, канал заделывается штукатуркой или герметиком. Если возникает поломка и один из кабелей замыкает, его всегда просто заменить, демонтировав часть гофротрубы. Кроме того, такие трубы водонепроницаемы, долговечны в эксплуатации, обладают отличными антистатическими свойствами и легки в монтаже.