Месяц: Май 2019

Для нашей страны этот утеплитель мало знаком, но говорят, что за рубежом есть здания, которые покрыты этим материалом еще в начале прошлого столетия.

Как бы там ни было у них, мы тоже начали активно использовать этот утеплитель.

Эковата — этот материал, который служит для создания комфортных условий в вашем доме за счет сохранения тепла. Абсолютно экологически чистый материал, состоящий на 80% из волокон целлюлозы, которую извлекают или из древесины, или из разнообразной макулатуры. В волокна добавляют борную кислоту и буру.

Эти компоненты, в производстве эковаты, играют роль антипиренов, то есть замедляют возгорание и усложняют горение материала. Утеплитель выпускают белого и серого цветов. Для лучшего контакта влажной смеси с утепляемой поверхностью в раствор добавляют лигнин, древесный клей.

Места применения

Этим органическим материалом покрывают любую поверхность как снаружи зданий, так и внутри. Чаще все же используют для утепления стен, потолков, крыш и полов с внутренней стороны помещений. Различают два способа применения: мокрый и сухой. Для мокрого монтажа требуется специальное оборудование. При использовании сухого способа, необходима поверхность, не позволяющая высыпаться утеплителю.

Преимущества

Чем хорош этот утеплитель:

• Во время монтажа наносится сплошным ковром, не имеющим стыков, через которые обычно проникает холод.
• Фундамент здания и стены не испытывают дополнительную нагрузку, так как материал легкий.
• Обладает низкой теплоотдачей.
• Высокие характеристики изоляции звука.
• Абсолютно безвредный продукт, даже во время горения не выделяет вредных, удушающих веществ.
• Плохо горит, но все, же не рекомендуется покрывать этим веществом трубы и нагревающиеся приборы.
• Между волокнами сохраняется воздушное пространство способное удерживать тепло.
• Материал хорошо впитывает влагу и удерживает ее до полного высыхания, при этом не меняет своих свойств.
• Повышенная прочность к деформации после высыхания.
• Заполняет все щели и пустоты, предотвращая напрасной потери тепла.
• Большой срок службы.
• Доступная для любого покупателя цена.

Недостатки

Этих недостатков немного, вот они все:

• Необходимо покупать дополнительное оборудование или брать в аренду, для нанесения утеплителя жидким способом.
• При засыпке эковаты сухим способом нельзя работать без маски, так как появляется обильная пыль.
• Нельзя использовать рядом с местами, где есть высокая температура или открытый огонь.

Есть мнение, что эковата скоро вытеснит с рынка другие утеплители и станет лидером.

Полная или частичная замена дефектной обделки. Необходимость в замене существующей обделки или отдельных ее элементов возникает в том случае, когда после специального обследования техническое состояние конструкции признано недопустимым или аварийным. Напомним, что недопустимое состояние конструкции и сооружения в целом характеризуется снижением несущей способности и эксплуатационных характеристик, при котором существует опасность для пребывания людей и для движения транспорта. Аварийное состояние характеризуется дефектами и деформациями, свидетельствующими об исчерпании несущей способности.
Перед переустройством дефектной обделки на участке работ монтируют поддерживающие кружала. Тип кружал и расстояние между их осями выбирают в зависимости от прогнозируемого горного давления и конкретных условий производства работ. Если старая обделка имеет негабаритность, го кружала устанавливают по внутреннему очертанию новой обделки. До их установки в существующей обделке пробивают специальные борозды — и пробы Перед пробивкой штроб старую обделку подкрепляют дополнительными предохранительными кружалами, устанавливаемыми между штробами. После установки поддерживающих кружал предохранительные демонтируют.
Работы выполняют внутренним способом. Разработку дефектной обделки ведут, начиная со сводовой части. В своде обделки делают продольную рассечку в пределах двух-трех поддерживающих кружал (рис. 9.8). Высоту рассечки назначают таким образом, чтобы верхняки крепи оставались за пределами проектного контура новой обделки. Верхняки поддерживают унтерцугом, стойки которого опирают на поддерживающие кружала. Выломку бетона старой обделки ведут в направлении сверху вниз симметрично по обе стороны от оси тоннеля до стен существующей обделки. Элементы деревянной крепи опирают на металлические поддерживающие кружала, кровлю затягивают марчеванами с забутовкой пустот. В устойчивых предварительно закрепленных нагнетанием раствора грунтах кроплю закрепляют анкерами с металлической сеткой.

Все элементы крепления должны быть плотно пригнаны и расклинены. крепление разобранной части обделки в любой стадии работ должно представлять собой устойчивую геометрически неизменяемую систему, способную воспринимать расчетное горное давление. После разработки калотты на полный профиль по внутреннему очертанию новой обделки устанавливают опалубку и от пят к замку укладывают бетон новой обделки. При полной замене дефектной обделки стены разрушают поочередно с каждой стороны от пят свода по направлению к фундаментам и бетонируют новые.
Длину одновременно разрабатываемых участков в зависимости от инженерно-геологических условий следует принимать: в однопутных тоннелях — не более 6 м, двухпутных — не более 4 м, в любых тоннелях, заложенных в слабых неустойчивых грунтах. — не более 2 м. В зависимости от прочностных характеристик грунтового массива и объема работ темпы при полной замене обделки однопутного тоннеля горным способом составляют 7,5…15 м в месяц. При аварийном состоянии обделки применение БВР ограничивают или исключают вовсе, и разработку грунта ведут с использованием механизированных инструментов.
Замена обратного свода. Замену обратного свода ведут небольшими участками, используя разгрузочные инвентарные металлические пакеты, которые устанавливают на участке выполнения работ взамен рельсового звена. Непосредственно перед разборкой конструкции обратного свода или разработкой грунта в основании тоннеля разгрузочный пакет убирают укладочным краном УК-25/9-18 на моторную платформу. работающую совместно с ним, а после завершения «окна» вновь укладывают на место для обеспечения пропуска поездов.
Работы но перекладке обратного свода производят в следующем порядке (рис. 9.9). В начале укладочным краном УК-25/9-18 снимают звено рельсошпальной решетки и вырезают балласт на участке 7,4 м (или 12,5 м) и грузят его на железнодорожную платформу. Затем в торцах оставшеюся пути укладывают шпальные клетки, на которые после окончании каждого «окна» будут устанавливаться инвентарные металлические разгрузочные пакеты. Между шпальными клетками отбойными молотками разбирают обратный свод и разрабатывают поперечную траншею для бетонирования или укладки блоков нового обратного свода. На дне траншеи укладывают слой щебня и бетонируют обратный свод или монтируют блоки сборного свода. После этого восстанавливают водоотводный лоток, укладывают выравнивающий слой бетона с поперечными уклонами и устраивают постоянное верхнее строение пути после того, как бетон обратного свода достигнет 70 % проектной прочности.

В случае устройства или реконструкции обратного свода по всей длине тоннеля может быть организовано несколько участков с соответствующим числом разгрузочных пакетов. При этом работы должны быть организованы таким образом, чтобы в течение «окна» на каждом из участков очередной технологический цикл был завершен, а к завершению «окна» все разгрузочные пакеты были смонтированы для открытия движения поездов. Если имеется возможность полного закрытия движения через тоннель, то разгрузочные пакеты не применяют, а работы организуют круглосуточно со сплошной разборкой верхнего строения пути, разборкой дефектного обратного свода или разработкой фунта и поточным бетонированием новой конструкции. Средние темпы работ по замене обратного свода обделки однопутного железнодорожного тоннеля составляют 15 м в месяц.

Основными машинами для устройства ЦБ покрытий являются бетоноукладчики, которые предназначены для распределения смеси по дорожному основанию, ее укладки и уплотнения, а также профилирования и отделки поверхности слоя. Их можно классифицировать по следующим основным признакам:
1) по принципу перемещения — самоходные и прицепные;
2) по типу опалубки — со стационарной (рельс-формы) и скользящей опалубкой;
3) по ходовому оборудованию — двух-, трех- и четырехгусеничные;
4) по производительности — легкие, средние и тяжелые;
5) по виду работ — для устройства покрытий, изготовления профилей и формирования оснований;
6) по степени универсальности — специализированные (для ЦБ смесей) и универсальные (для ЦБ и АБ смесей);
7) по степени автоматизации — полуавтоматические и автоматизированные;
8) по назначению (комплектации) различают комплексы и комплекты машин на основе бетоноукладчика для устройства капитальных и облегченных дорожных одежд.
В середине прошлого века преобладало использование колесно-рельсовых машин для устройства ЦБ покрытий. Они передвигались по специальным рельс-формам, которые одновременно служили стационарной (неподвижной) опалубкой для бетонной смеси. Но они имели значительные недостатки: большую трудоёмкость монтажа-демонтажа и перевозки рельс-форм и небольшую (250-500 м в смену) производительность процесса укладки бетона.
Необходимость увеличения темпов строительства автодорог и аэродромов привела к созданию безрельсовых бетоноукладочных машин, оснащенных боковой опалубкой, которую называют скользящими формами, с высокой производительностью (250-4500 м в смену). Эти машины передвигаются по дорожному основанию, а формирование покрытия происходит между скользящими формами, укреплёнными на машине (т. е. формы перемещаются вместе с машиной).
В зависимости от ширины полосы и категории дороги бетоноукладчики оснащают различным гусеничным оборудованием. Для строительства дорог III—IV категорий используют, как правило, двухгусеничные, для дорог I—II категорий — трех— или четырехгусеничные машины. Например, предприятием «Брянский Арсенал» освоен выпуск самоходных двухгусеничных бетоноукладчиков (ДС-169), которые при мощности двигателя 125 кВт производят укладку полосы покрытия шириной 4,5-7,5 м при толщине слоя 160-240 мм. Почти половина укладчиков, выпускаемых ведущими производителями, имеет резиногусеничный ход. Резиновые гусеницы обладают преимуществами в транспортной скорости и затратах на обслуживание по сравнению с традиционными гусеничными системами.
Бетоноукладчики со скользящими формами обеспечивают формирование как покрытий, так и различных монолитных профилей (водосточных каналов и желобов, боковых полос, направляющих стенок и ограждений дорог и др.). Для качественной укладки и армирования ЦБ смеси эти машины оснащают набором рабочих органов, в том числе шнековыми распределителями и щитами для равномерного распределения бетона, поперечными вибробрусами и продольными выглаживателями, а также устройствами для введения армирующих элементов (дюбелей, анкеров и др.). Боковые скользящие формы обеспечивают формование соответствующего профиля. Для повышения эффективности дорожных работ производители дорожных машин предлагают бетоноукладчики, типоразмерный ряд которых охватывает диапазон ширины укладываемой полосы от 1 до 16 м. В таблице 6.1 представлены характеристики машин, которые выпускает фирма «Wirtgen».
Легкие бетоноукладчики (малой производительности) используют для укладки покрытий шириной до 2,5 м и устройства монолитных профилей (желобов, стенок каналов, бортов и др.). Для решения этих задач боковые элементы скользящей опалубки могут быть подвешены как между гусениц, так и сбоку со смещением по методу «offset» (англ — смещение, отклонение) относительно продольной оси машины. Такие бетоноукладчики малых размеров применяют в основном для формования различных монолитных профилей, что существенно повышает производительность и снимает трудозатраты по сравнению с производством этих работ вручную.

Машины средней производительности применяют для укладки покрытий шириной от 2,5 до 9 м и строительства крупных монолитных профилей, в частности, с их помощью можно бетонировать каналы шириной до 3 м и глубиной до 2 м. Скользящая опалубка этих машин также имеет два варианта своего расположения относительно ходовой системы: 1) между гусениц; 2) со смещением относительно продольной оси машины. Кроме того, их рабочие органы позволяют укладывать покрытия с плавно регулируемой в процессе укладки стандартной шириной в диапазоне от 3 до 6 м. Помимо этого, их оснащение уширителями увеличивает ширину обрабатываемой полосы укладки до 9 м.
Тяжелые укладчики большой производительности (типа SР 1500L и SР 1600) обеспечивают создание покрытий шириной до 16 м, в том числе двухслойных покрытий за один проход. В частности, модель SР 1500 L, состоящая из двух независимых друг от друга машин, позволяет оперативно формировать одно- или двухслойные покрытия.
Современные бетоноукладчики имеют, как правило, модульную конструкцию, что обеспечивает их быструю переналадку в зависимости от поставленной задачи: укладки покрытия заданной ширины или формирования профиля требуемой формы, с введением армирующих элементов или без них. Машины всех типоразмеров снабжены уширителями (раздвижными или приставными), существенно увеличивающими их технологические возможности. На рисунке 6.1 представлены принципиальные схемы бетоноукладчиков различной производительности. Как правило, машины малой и средней производительности являются комбинированными, что позволяет их использовать для изготовления как покрытий, так и различных монолитных профилей. Широкий набор различных рабочих органов и специальных приспособлений дает возможность решать многочисленные задачи дорожного строительства.
Вместе с тем, в последние годы наметилась тенденция по созданию укладчиков с универсальными возможностями, которые можно эффективно использовать на двух основных видах дорожных работ:
1) при сооружении автомагистралей, качество которых должно отвечать жестким требованиям стандартов по ровности и другим технико-эксплуатационным характеристикам;
2) при устройстве дорог с низкопрофильными характеристиками.
Для этих работ в наибольшей степени подходят укладчики средней мощности (производительности), снабженные телескопическими уширителями.
Ведущие производители машин для дорожных работ разрабатывают агрегаты, позволяющие с минимальной перенастройкой использовать укладчики как для цементобетонных, так и для асфальтобетонных смесей. В частности, фирма «Vogele» предлагает укладчики Super 2500, которые способны укладывать щебень, цементобетон и асфальтобетон.
Как правило, бетоноукладчик является основной машиной комплексов или комплектов, включающих сопутствующие машины. Состав комплекса выбирают в зависимости от категории дороги, рецептуры смеси и технологии устройства покрытий, конструкции основания и самого покрытия (армированного или неармированного).
Строительство автомобильных дорог с ЦБ покрытием предусматривает профилирование земляного полотна, устройство основания, укладку смеси, формирование и отделку покрытия. Для реализации этих операций необходим набор сопутствующих укладчику машин.
При строительстве оснований дорог и аэродромов для планировки и профилирования поверхности грунта используют бульдозеры, автогрейдеры или специальные профилировщики. Для обеспечения ровности поверхности (в поперечном и продольном направлениях, а также по курсу движения машины) бульдозеры и автогрейдеры снабжают автоматическими системами управления рабочими органами. В ряде случаев для этих целей используют профилировщики, которые могут иметь как пассивные (отвалы, щиты и др.), так и активные (фрезы, шнеки) рабочие органы. Фрезы фрезеруют, рыхлят и распределяют грунт по ширине на начальной стадии процесса. Отвалы, располагающиеся за фрезами, профилируют основание и перемещают излишки грунта по ширине полосы. Шнеки удаляют эти излишки на обочину и перераспределяют грунт по ширине, II, наконец, отвалы, установленные за шнеками, производят окончательную планировку грунта.
При строительстве укрепленных оснований планирование и профилирование совмещают со смешением грунта с вяжущими веществами. Поэтому профилировщик, помимо своих основных функций, выполняет роль грунтосмесительной машины.

В этом случае к нему в комплект добавляют цементовоз-распределитель (для дозированного распределения порошкообразного цемента на полотне дороги). Например, для распределения цемента применяют цементовоз-распределитель ДС-72 на базе колесного трактора Т-158 и профилировщик-грунтосмеситель ДС-178. Рабочее оборудование профилировщика включает фрезерный ротор с режущими зубьями и лопатками для профилирования и смешения грунта с порошкообразным цементом непосредственно на полотне дороги, распределительный шнек, систему подачи воды в зону смешения и виброплиту с вибраторами направленных колебаний для уплотнения смеси.
При строительстве ЦБ покрытий ведущие производители укладочных машин для качественной укладки смеси на подготовленное дорожное основание используют комплекс основных машин, который состоит из бетонораспределителя, бетоноукладчика со скользящими формами и бетоноотделочной машины. Например, фирма «Wirtgen» для бетоноукладчиков, представленных в таблице 6.1, выпускает бетонораспределитель с боковой загрузкой смеси, имеющий производительность до 200 м/ч при рабочей ширине от 2,5 до 9,0 м, и бетоноотделочные машины (финишеры ТСМ 850 и МТС 1600), которые обеспечивают с помощью специальных устройств поверхностную обработку уложенного бетоноукладчиком полотна при его ширине до 9,5 и до 16,0 м соответственно.
Бетонораспределители, принимающие и распределяющие смесь, могут быть бункерными и безбункерными. Бункерные распределители являются машинами циклического действия. Смесь поступает из бункера порциями и распределяется по основанию дороги, для чего используют шнеки, фрезы и отвалы. Безбункерные (шнековые, лопастные и ковшовые) распределители — это машины непрерывного действия, которые используют для более масштабных работ. Они равномерно распределяют в поперечном направлении смесь, поступающую непосредственно на подготовленное основание дороги, с помощью шнека, лопасти или ковша и предварительно разравнивают отвалом. Профилирование уложенного слоя смеси производят специальными профилирующими заслонками, с помощью которых можно установить одно- или двухскатный профиль покрытия.
Бетоноотделочные машины (финишеры) производят окончательное разравнивание, профилирование, уплотнение и отделку поверхности покрытия для придания необходимой шероховатости, а также формирование деформационных швов и нанесение на покрытие плёнкообразующих материалов. Различают гусеничные и пневмоколесные финишеры.
Весь спектр дорожных работ по устройству ЦБ покрытий осуществляется комплектами специализированных машин, базовой машиной которых является бетоноукладчик со скользящей опалубкой. Такие комплекты в свое время были использованы в СССР для строительства магистральных дорог и аэродромов. ОАО «Брянский Арсенал» изготовил около 30 комплектов машин ДС-110 и оснастил ими крупные дорожно-строительные организации. Одной из наиболее значимых работ комплекта было строительство магистральной автомобильной дороги Брест — Москва. В состав комплекта входят три гусеничные машины (профилировщик, распределитель бетона и бетоноукладчик), а также две машины на пневмоколёсном ходу (трубчатый финишер и машина для нанесения плёнкообразующих веществ).
Конструктивным достоинством гусеничных машин комплекта является высокий уровень их унификации, в том числе базовых рам, силовых установок, ходовых систем (за счет применения одинакового четырехопорного гусеничного шасси), приводов хода и рабочих органов, гидросистем и электрооборудования, а также автоматических следящих систем управления рабочими органами по заданному курсу и профилю. Рабочее оборудование этих машин монтируется на четырехопорном гусеничном шасси (рисунок 6.2) с гидрообъемным приводом хода.

В состав дополнительного оборудования входят: навесной конвейер-перегружатель; прицепная арматурная тележка; полунавесной вибропогружатель арматурной сетки; асфальтоукладочное оборудование (полунавесной бункер и навесная виброплита); нарезчик швов; заливщик швов; трейлеры с тягачами для перевозки машин комплекта.
Профилировщик оснований комплекта в зависимости от типа грунта оснащают различными профилирующими рабочими органами. По типу рабочего органа различают шнековые, (фрезерные и ножевые профилировщики, которые снабжают отвалами. Шнеком с разравнивающим отвалом профилируют песчаные основания, фрезой с разравнивающим отвалом — укрепленные грунты, а отвалом с профилирующим ножом — суглинки. Мощность его силовой установки составляет 368 кВт при ширине полосы профилирования 8,5-10,0 М.
Бетонораспределитель комплекта обеспечивает прием смеси из автосамосвалов (или автобетоносмесителей) и ее распределение по дорожному основанию слоем необходимой толщины. Приём смеси осуществляют из самосвалов на выдвигающийся в сторону обочины конвейер, нижняя часть которого образует дно приемного бункера. После разгрузки порции смеси из самосвала в бункер лента конвейера транспортирует ее на дорожное полотно и укладывает перед рабочими органами. Затем рабочие органы (шнек-фреза и отвал), состоящие из двух половин, осуществляют первоначальное распределение и планирование бетонной смеси. Машина имеет мощность двигателя 221 кВт при ширине полосы распределения 7,5 м.
Бетоноукладчик комплекта со скользящими формами имеет набор рабочих органов, в том числе шнек и отвал шнека, глубинные вибраторы, качающиеся отделочные брусья и плавающую выглаживающую плиту. На рисунке 6.3 представлена принципиальная схема этих рабочих органов. Распределительный шнек состоит из двух частей с независимым приводом. Отвал плоской формы обеспечивает подпор смеси в шнеке. Глубинные вибраторы равномерно уплотняют смесь по всему объему за счет ненаправленных колебаний (с частотой 180 Гц). Брус-дозатор, состоящий из двух частей, выравнивает и дозирует смесь за счет вертикальных колебаний (с частотой 50 Гц). Два бруса, качающиеся в поперечном направлении с частотой 4 Гц (они также состоят из двух частей), придают покрытию необходимый профиль и осуществляют первичную отделку покрытия. Плавающая плита производит окончательную отделку покрытия, заполняя и выглаживая швы, остающиеся на поверхности после прохода брусьев. Она также состоит из двух частей и управляется с помощью гидроцилиндров. Боковые скользящие формы удерживают смесь в пределах рабочей зоны и образуют первоначальную кромку слоя покрытия. Мощность двигателя составляет 221 кВт при ширине рабочих органов 7,5 м.

За гусеничными машинами следуют колесные самоходные машины, которые выпоняют отделочные, пленкообразующие работы и отделку швов.
Бетоноотделочная машина (трубчатый финишер) комплекта выполняет окончательную отделку поверхности покрытий, включая выравнивание профиля покрытия и придания ей требуемой текстуры. Многопроходная машина смонтирована на четырёхколёсном базовом шасси. Где основным рабочим органом является выглаживающая труба, состоящая из двух шарнирно соединенных половин (для отделки двухскатных покрытий) и снабженная системой водяного орошения (для увлажнения обрабатываемой поверхности). При последнем проходе машины на полотно дороги опускается брезентовая драга, орошаемая водой, которая придаёт покрытию требуемую текстуру (степень шероховатости). Мощность двигателя — 36,8 кВт.
Распределитель плёнкообразующих материалов предназначен для окончательного текстурирования и нанесения плёнкообразующей жидкости (битумной или водно-битумной эмульсии) на покрытие. Это однопроходная машина на четырёхколёсиом шасси, имеющая распылительное устройство в виде поперечной трубы с разбрызгивающими соплами-форсунками, щёткой для нанесения шероховатости и барабаном с полиэтиленовой плёнкой для защиты от дождя. Мощность силовой установки — 36,8 кВт.
Самоходный колесный нарезчик швов нарезает продольные и поперечные швы в свежеуложенном покрытии. Его оснащают виброножом для нарезки поперечных швов и вибродиском для нарезки продольных швов с гидравлическим управлением их положения. В задней части машины устанавливают заливщик швов, который обеспечивает при помощи гидронасоса заливку образованных прорезей в бетоне мастикой или герметиком заданного состава.
В связи с сокращением объемов строительства цементобетонных покрытий автомобильных дорог и аэродромов в СНГ рассмотренный комплект машин (ДС-110) в нынешнем веке оказался мало востребованным, несмотря на многие достоинства. Такая же участь постигла бетоноукладчик со скользящими формами ДС-169; который при мощности двигателя 125 кВт обеспечивал ширину укладки смеси от 4,5 до 7,5 м.
Для строительства автомобильных дорог местного значения применяют комплект, состоящий из двух машин — профилировщика и грунтосмесительной машины, которые являются полуприцепными к колёсным тракторам. Они имеют гидравлическую систему управления рабочими органами и оснащены автоматической следящей системой. Их производительность составляет 240 м/ч при ширине полосы 3,3 м.
Совершенствование технологии устройства дорог с ЦБ покрытием развивается в направлении сокращения числа специализированных машин за счет их универсализации, включая оснащение разнообразными рабочими органами. Ведущие производители дорожной техники выпускают комплекты машин для устройства ЦБ покрытий, которые включают профилировщик, распределитель смеси и бетоноукладчик. Их укомплектовывают различными наборами рабочих органов в зависимости от типоразмера и технологии дорожных работ.
В ряде случаев для устройства ЦБ покрытий используют асфальтоукладчики, оснащенные специальным дополнительным оборудованием.
Расчеты основных параметров машин для устройства ЦБ покрытий. Расчеты рабочих органов машин базируются на решении уравнения тягового баланса. Как правило, при оценке сил сопротивления их передвижению учитывают две группы факторов.
К первой группе относятся сопротивления, не связанные с особенностями их рабочих органов, а именно — силы сопротивления передвижению машины как тележки и инерционные сопротивления, ко второй — силы, обусловленные спецификой рабочих органов. В их числе сопротивления резанию шнеком и фрезой, сопротивления перемещению призмы волочения материала перед отвалами, щитами и брусьями, а также силы трения, возникающие при перемещении брусьев и плит. В расчетах учитывают наиболее значимые силы сопротивления.
Для гусеничного профилировщика, оснащенного фрезой и ответом фрезы, общая сила сопротивления передвижению в процессе работы включает следующие составляющие, которые следует учитывать в инженерных расчетах:
Wпер — сопротивление перемещению машины; Wрез — сопротивление резанию грунта фрезой; Wпр — сопротивление перемещению призмы волочения материала перед отвалом; Wi — сопротивление от преодоления сил инерции машины.
Сила сопротивления перемещению машины (Н)

где f — коэффициент сопротивления перемещению машины;
i — продольный уклон пути;
Gпроф — сила тяжести машины, Н.
Сила сопротивления резанию грунта фрезой (Н)

где кр — удельное сопротивление фрезерованию грунта, kp = 0,7…2,5 Н/м2;
s — толщина срезаемой стружки, м;
b — ширина лопасти, м;
zл — число лопастей, одновременно участвующих в процессе фрезерования,

z — число лопастей на роторе;
α — угол контакта лопасти с материалом, град, α = arctg(h/r),
r — радиус ротора, М;
h — толщина срезаемого слоя, м.
Сила сопротивления перемещению призмы материала (Н) перед отвалом

где μ1 — коэффициент внутреннего трения грунта о грунт;
Gпр — сила тяжести материала в призме, Н.
Сила сопротивления при преодолении сил инерции (Н) при трогании машины с места

где χ — коэффициент, учитывающий вращающиеся массы;
v — скорость рабочего процесса, м/с;
tр — время разгона до рабочей скорости, с.
Таким образом, общая сила сопротивления передвижению профилировщика в процессе работы выглядит следующим образом:

где Wр гр — горизонтальная составляющая сопротивления грунта резанию,

vп — поступательная скорость машины, м/с;
v0 — окружная скорость ротора, м/с;
(плюс означает резание снизу вверх, минус — сверху вниз.
Условие работоспособности профилировщика без пробуксовки следует проверить по уравнению тягового баланса:

где φсц — коэффициент сцепления гусениц с основанием.
Мощность силовой установки профилировщика Nпроф расходуется на резание грунта Nр, его отбрасывание фрезой Nог и преодоление сопротивления при перемещении машины в процессе работы Nпер.
Мощность, расходуемая на резание грунта лопастями фрезы (кВт),

где z — число лопастей на роторе;
n — частота вращения фрезы, об/с.
Мощность (кВт), расходуемая на отбрасывание грунта,

где кот — коэффициент отбрасывания.
m — масса грунта, отбрасываемого фрезой за единицу времени (одну секунду), кг,

р — плотность материала основания, кг/м3;
vп — поступательная скорость машины, м/с;
vo — окружная скорость на концах резцов фрезы, м/с.
Мощность (кВт), расходуемая на перемещение профилировщика,

где vmax — максимальная рабочая скорость профилировщика, м/с;
ηтр — КПД трансмиссии ходовой системы.
Таким образом, мощность силовой установки (кВт)

В зависимости от решаемой задачи баланс мощности можно использовать в двух вариантах: во-первых, для выбора силовой установки по рассчитанной мощности и, во-вторых, в качестве проверочного расчета.
Эксплуатационная производительность профилировщика (м/ч)

где кв — коэффициент использования рабочего времени, кв = 0,85;
В — ширина обрабатываемой полосы за один проход профилировщика, м.
Распределитель бетона периодического действия (боковой загрузчик) работает циклически. Цикл состоит из двух стадий: первая — разгрузка смеси из бункера, ее укладка и распределение по основанию; вторая — перемещение машины на новую позицию. Соответственно, баланс мощности следует рассматривать отдельно для первой и второй стадий процесса.
На первой стадии происходит перемещение бункера со смесью по направляющим в поперечном направлении, а также ее укладка и распределение по дорожному основанию. В общем случае сопротивлениями, возникающими при укладке и распределении смеси с помощью фрезы и отвала, можно пренебречь. На этой стадии учитывают только силу, необходимую для перемещения распределительного бункера, которая включает следующие составляющие,

где Рпр — сила сопротивления перерезыванию столба бетонной смеси, Н;
Рпб — сила сопротивления перемещению бункера по направляющим (рельсам или др.), Н;
Pi — сопротивление сил инерции при трогании с места бункера, Н.
В свою очередь, сила сопротивления перерезыванию столба бетонной смеси (Н)

где kпр — коэффициент удельного сопротивления перерезыванию столба смеси, зависящий от ее вязкости, kпр = (6…9)*10в3 Н/м.
Сила сопротивления перемещению груженого бункера по направляющим (Н)

где Gб и Gсм — силы тяжести бункера и смеси, находящейся в бункере, Н;
ff3 — коэффициент удельного сопротивления перемещению бункера по рельсам, f3 = 0,05.
Сопротивление сил инерции при трогании с места груженого бункера (Н)

где vб — скорость передвижения бункера со смесью по направляющим, м/с;
tр — время разгона до рабочей скорости vб, с.
Мощность (кВт), необходимая для перемещения бункера,

где ηб — КПД привода перемещения распределительного бункера.
На второй стадии происходит передвижение машины на новую рабочую позицию. Общая сила сопротивлению перемещения машины Wрас складывается из двух составляющих: Wпер — сопротивления передвижению распределителя, Wi — сопротивления сил инерции при трогании с места машины, т.е.

Силу сопротивления передвижению распределителя (Н) оценивают по формуле

где Gрас — сила тяжести распределителя, Н.
Сопротивление сил инерции (Н) при трогании распределителя с места

где vрас — скорость передвижения распределителя, м/с;
tр — время разгона машины до скорости vрас, tp = 0,5…1,5 с .
Возможность передвижения распределителя без пробуксовки следует проверить по уравнению тягового баланса

По известной общей силе сопротивления перемещению распределителя Wрас находят мощность (кВт), необходимую для его перемещения,

где ηтр — КПД трансмиссии от двигателя до ходового оборудования.
Техническая производительность распределителя (м3/с)

где qрас — вместимость бункера, м3;
Т — продолжительность цикла, с,

t1 — время загрузки бункера, с;
t2 — время распределения бетонной смеси и возврат бункера под загрузку, с;
t3 — время, затрачиваемое на переход распределителя на следующую рабочую позицию, с.
Бетоноукладчик в качестве рабочих органов имеет шнек и отвал шнека, трамбующий брус, качающиеся брусья и выглаживающую плиту: В расчетах учитывают наиболее значимые сопротивления, а именно: силу сопротивления передвижению машины Wпер, силу сопротивления распределению смеси шнеком Wрас, силу сопротивления перемещению призмы смеси Wпр, инерционное сопротивление Wi и силу трения рабочих органов по поверхности слоя смеси Wтр.
Таким образом, общая сила сопротивления

Силу сопротивления передвижению бетоноукладчика (Н) определяют по приведенной ранее формуле

где Gбет — сила тяжести бетоноукладчика, Н.
Сила сопротивления распределению смеси (H) с помощью шнека

где kсм — коэффициент удельного сопротивления распределению смеси, Н/м2;
s — толщина распределяемого слоя, м;
b — ширина лопасти шнека, м;
zл — число лопастей, одновременно участвующих в процессе распределения.
Силу сопротивления перемещению призмы смеси (Н), образующейся перед рабочим органом (отвалом шнека, уплотняющим и выглаживающим брусьями), определяют по формуле

где gр, gу, gв — силы тяжести смеси в призме волочения перед разравнивающим, уплотняющим и выглаживающим рабочими органами, Н;
μ2 — коэффициент внутреннего трения бетонной смеси.
Сила трения рабочих органов (Н) при их перемещении по бетонной смеси

где Gр , Gу, Gв — силы тяжести разравнивающего, уплотняющего и выглаживающего рабочего органа, Н;
μ3 — коэффициент трения стали по слою бетонной смеси, μ3 = 0,5.
Силу инерционного сопротивления (Н), возникающего при трогании бетоноукладчика с места, определяют по формуле

где vр — скорость рабочего перемещения, м/с;
tр — время разгона до скорости vр , с.
Тяговое усилие необходимо проверить на возможность его реализации по условиям сцепления, т.е.

Мощность силовой установки бетоноукладчика расходуется на передвижение машины Nпер, приводы рабочих органов Nраб и вспомогательных механизмов Nвсп.
Мощность (кВт), расходуемую на передвижение машины, определяют из выражения

где ηрт — КПД трансмиссии от двигателя до ходового оборудования.
Мощность привода рабочих органов зависит от их состава. В общем случае она расходуется на привод распределительного, уплотняющего, разравнивающего и выглаживающего рабочих органов с вибрационным воздействием на смесь.
Мощность (кВт), необходимая для работы распределительных шнеков,

где а — коэффициент, учитывающий долю смеси, перемещаемую шнеком;
ксопр — коэффициент сопротивления перемещению материала, ксопр = 3,2;
П — производительность шнека, кг/с;
В — ширина полосы укладки, м;
ηшн — КПД привода шнека.
Мощность (кВт) привода уплотняющего вибробруса определяют по эмпирической зависимости

где kр — удельный расход энергии, kр = (1,0… 1,3) кВт/м2;
F — площадь вибробруса, м2.
Мощность (кВт) привода трамбующего бруса расходуется в основном на подъем бруса при вертикальных колебаниях и преодоление сил сопротивлений трения в цапфах приводного (дебалансного) вала

где а — амплитуда вертикальных колебаний бруса, м;
Gтбр — сила тяжести трамбующего бруса, Н;
f — коэффициент трения качения в опорах дебалансного вала, f = 0,005…0,010;
Р — возмущающая сила возбудителя колебаний бруса, Н;
d — диаметр цапф дебалансного вала, м;
nвер — частота вертикальных колебании бруса, Гц;
ηтбр — КПД привода трамбующего бруса.
Мощность привода выглаживающего качающегося бруса затрачивается на совершение им поперечных колебаний, преодоление сил трения при взаимодействии бруса со смесью и сопротивление призмы смеси, образующейся перед брусом.
Суммарная сила (Н), включающая трение и сопротивление призмы волочения,

где Gвбр — сила тяжести выглаживающего бруса, Н.
При оценке общей Мощности с помощью коэффициента Кнр учитывают потери мощности из-за неравномерности движения бруса. В результате суммарную мощность (кВт) одного выглаживающего бруса с поперечными колебаниями определяют по формуле

где А — амплитуда поперечных колебаний бруса, А = 0,4…0,7 м;
nпк — частота поперечных колебаний бруса, Гц;
ηкбр — КПД привода качающегося бруса.
Общая мощность (кВт) двигателя бетоноукладчика с учетом мощности привода вспомогательных механизмов

где Nвсп — мощность привода вспомогательных механизмов, Nвсп = (3…5)кВт;
Nгс — мощность привода гидросистемы управления рабочими органами, Nгс = (5…7) кВт .
Эксплуатационную производительность (м3/ч) бетоноукладчика, который является однопроходной машиной, определяют по формуле

где В — ширина обрабатываемой полосы, м;
h — толщина уложенного слоя смеси, м;
vпер — скорость передвижения бетоноукладчика, м/с.
К основным параметрам вибробруса относятся его габариты, частота колебаний, возмущающая сила а также масса колеблющихся элементов. Их значения зависят от состава и свойств смеси, плотности и толщины формируемого слоя цементобетона. Минимальную ширину бруса bmin выбирают го условия равномерного уплотнения слоя по всей глубине:

Длина основания вибробруса зависит от ширины укладываемой полосы.
Поступательную скорость машины определяют, исходя из условия обеспечения необходимой плотности смеси, которая зависит от времени вибрирования:

где b — выбранная ширина вибробруса, м;
t — минимально необходимое время вибрирования смеси, с.
Эффективность работы вибробруса, имеющего несколько источников вибрации, зависит от синхронности их Колебаний Ее обеспечивают с помощью жесткой кинематической связи отдельных виброэлементов. Расстояние между ними также оказывает существенное влияние на качество уплотнения смеси. Считают, что оптимальное расстояние (м) между виброэлементами можно определить по формуле

где Е — модуль упругости материала бруса, Па;
J — осевой момент инерции сечения бруса, м4;
m — масса единицы длины бруса, кг/м;
v — частота вынужденных колебаний, v = 35…75Гц, с увеличением массы бруса следует выбирать меньшие значения частоты.
Возмущающая сила виброэлемента (Н) связана с характеристиками дебалансного вала формулой

где mд — масса дебалансного вала, кг;
l — эксцентриситет, м;
ω — угловая скорость вращения дебаланса, с-1.
К основным направлениям развития машин для строительства цементобетонных покрытий относятся следующие:
1) автоматизация всех операций технологического процесса, обеспечивающая высокое качество покрытий при функционировании комплекса машин по заданной программе с учетом свойств ЦБ смеси, характеристик основания и формируемой бетонной плиты;
2) расширение технологических возможностей машин средней мощности путем оснащения машин многоцелевым рабочим оборудованием, обеспечивающим заданные качество и скорость укладки покрытий при решении различных технологических задач;
3) совершенствование мероприятий по энергосбережению и экологической безопасности эксплуатации машин.

При получении молибдена в электропечи Муассан установил, что этот молибден образует с кремнием тугоплавкий силицид.

Вигуро считает продукт, выделенный им химически из сплава молибден-кремний, силицидом Mo2Si3. Однако гомогенность этого соединения не доказана. Гомогенной фазой является, по-видимому, дисилицид MoSi2, полученный алюминотермическим способом из смеси MoO3, SiO2, Al и S или расплавлением молибдена с кремнистой медью с последующей обработкой кислотами и щелочами.

В германском патенте 1913 г. описано получение из горячепрессованной смеси моносилицида молибдена.

При взаимодействии особо чистых Mo и Si в высокочастотной печи были получены силициды Mo3Si и MoSi0,65. Соединения Mo3Si, MO3Si2 и MoSi2 образуются при горячем прессовании соответствующих смесей компонентов.

Силициды молибдена можно получить осаждением кремния из газовой фазы (SiCl4 + водород) на молибденовой проволоке при 1100—1800°. Как видно на рис. 93, на поверхности молибдена сперва образуется низший силицид, на котором в свою очередь отлагается дисилицид.

Метод осаждения из газовой фазы был использован для получения покрытий из силицида молибдена. Был изучен попутно также и механизм процесса.

Дисилицид MoSi2 обнаружен в системе молибден — кремний при исследовании структуры. Рентгенографически в дальнейшем были найдены соединения Mo3Si и MoSi0,65.

Недавно Червенка микроскопически, рентгенографически и термически исследовал систему Mo — Si, использовав горячепрессованные и литые сплавы, и составил примерную диаграмму состояния (рис. 94). Подтверждено существование соединений Mo3Si, Mo3Si2 и MoSi2. В то время как два последних соединения характеризуются ясно выраженными температурными максимумами на кривой ликвидуса, Mo3Si образуется, по-видимому, по перитектической реакции. Рентгенографически выявлена незначительная растворимость кремния в молибдене; она составляет при 1430 и 1200° соответственно 0,8 и 0,15%. Эвтектика на стороне кремния лежит при примерно 5% (вес.) Si. По данным Бревера с сотр., температуры эвтектики MoSi2 + Mo3Si2 и Mo3Si2 + Mo3Si лежат не ниже 1850°, а эвтектики Mo3Si + Mo — 2160°.

Дисилицид молибдена MoSi2 с 36,9% Si обладает металлическим блеском и кристаллизуется в виде четырехгранных призм. При нагреве на воздухе весьма устойчив и не загорается даже в токе кислорода. He растворяется в минеральных кислотах, в том числе в царской водке и в плавиковой кислоте. Легко растворяется в смеси азотной и плавиковой кислот, а также в расплавах щелочей.

MoSi2 кристаллизуется в тетрагональной системе (структура MoSi2 тип С11). Плотность 5,9—6,3 г/см3.

Микротвердость (при нагрузке 100 г) горячепрессованных заготовок составляет для Mo3Si 1310 кг/мм2, Mo3Si2 1170 кг/мм2 и MoSi2 1290 кг/мм2. Микротвердость покрытий силицида на молибдене исследовали Киффер и Нахтигаль , а также Фицер.

Mo3Si кристаллизуется в кубической системе (тип в-вольфрама) с постоянной решетки а = 4,890 ± 0,002 А. Его плотность 8,4 ± 0,3 г/см3.

Электрическое сопротивление MoSi2 составляет при комнатной температуре 21,5 мком*см; при минус 80° — 18,9 мком*см.

На сегодняшний день кабель КГЭ активно применяют с целью подключения экскаваторов и иных устройств, подвижность которых не позволяет использовать стационарную проводку. Его высочайший уровень гибкости делает возможным безопасное использование любого оснащения, которое требует динамичного соединения с целью обеспечения питания.

Кабель КГЭ, приобрести его можно вот здесь: http://elektrokable.ru/products/ekranirovannyy-kabel-kge/, присутствует проводящая ток жила из меди и отдельная линия заземления. Подобная конструкция считается оптимальной для питания самоходных агрегатов и гарантирует отключение цепи, если произойдёт замыкание цепи.

С целью обеспечения максимальной гибкости в таких проводах применяют многопроволочные жилы из меди. Силовой кабель КГЭ предназначается для большой по размерам техники, мощность которой может достигать шести киловольт.

Такой гибкий кабель может похвастаться усиленной изоляцией. Оболочка из резины обеспечивает надёжную защиту проводящих ток жил и не допускает их повреждения. Подобный характеристики провода позволяют ему не утратить свои первоначальные параметры в случае продолжительного влияния агрессивных химических соединений и лучей ультрафиолета. Указанный силовой кабель вполне подходит для использования в самых сложных условиях и гарантирует надёжное подключение к оснащению любого вида.

Кабель КГЭ предназначается для подключения разных электрических установок и аппаратов с изолированной нейтралью. Такая система весьма безопасна, что крайне важно при работе оснащения, требующего использования токов значительного напряжения. Провод легко адаптируется к постоянным изгибам и не боится внешнего воздействия.

Если сравнивать с иными категориями кабеля, то подобная проводка обладает большим количеством преимуществ, среди которых стоит обозначить:

• Медные жилы характеризуются многопроволочным строением.
• Присутствует внутренний экран и провода являются заземлёнными.
• С целью создания внешней и внутренней оболочки используют резину.
• Отсутствие чувствительности к изгибам и нагрузкам динамического типа.

Применение газгольдеров в СПб

Строительство загородного дома в СПб связано с большими денежными затратами, но все они одноразовые. Значительно большее внимание следует уделить на его содержание. В отличие от старых добрых Советских времен, когда в основном дачей пользовались только в теплое время года, современный загородный дом полностью благоустроен и предназначен для круглогодичного проживания. Весь этот комфорт связан с большим потреблением энергии, и от того насколько грамотно будет выбран энергоноситель будут зависеть расходы.

Особое внимание заслуживает статья расходов на отопление в зимний период, она на добрую половину определяет весь годовой бюджет содержания загородного дома. Самым выгодным топливом, бесспорно, является магистральный газ, а если нет возможности его использовать, то сжиженный углеводородный газ. Применение газгольдеров в СПб и Ленинградской области для частных домов пользуется достаточно большой популярностью. Ни для кого не является секретом, что благодаря сжиженному газу можно существенно сэкономить, но многих пугает цена на газгольдер.

В настоящее время основные производители резервуаров для сжиженного газа выпускают целую серию газгольдеров, оптимизированных специально для автономной газификации частных загородных домов. Для того, чтобы цена газгольдера ,была максимально доступной для физического лица, упрощается конструкция и уменьшается объем. Компаний занимающихся торговлей и установкой газового оборудования более чем предостаточно и купить газгольдер в СПб проблемы не составит, но для того, чтобы цена его была максимально выгодной, необходимо правильно определить требуемые параметры.

Зависимость цены газгольдера от его объема

Газгольдер производят из специальной листовой стали, и чем больше его объем, тем больше расход сырья и соответственно выше цена. Из таких соображений напрашивается простой вывод, что для того, чтобы максимально снизить цену надо купить газгольдер как можно меньшего объема. Именно в этом направлении мы и будем двигаться, но с учетом некоторых ограничений:

• Производительность. В зависимости от площади загородного дома определяется мощность котла отопления. Для того, чтобы он смог работать на полную мощность необходимо обеспечить его определённым количеством топлива в единицу времени. Для определенной мощности котла существует минимальный объем газгольдера, который сможет обеспечить подачу газа.

• Цена на доставку газа. В каждой компании существует свой прайс-лист, согласно которому в зависимости от объема заказа зависит цена. Таким образом, получается, что чем больше объем газгольдера, тем выше его цена, но тем дешевле доставка газа. Однако в некоторых компаниях введена система топливных карт, благодаря которой Вы сможете купить сжиженный газ оптом, купленное количество литров будет переведено на Вашу персональную карту, а заправку можно производить по мере необходимости.

• Пожелания клиента. Некоторые заказчики изъявляют желание, чтобы заправка газгольдера производилась примерно раз в год. Это конечно удобно, но не экономично. В таком случае необходимо рассчитать годовой расход сжиженного газа и по полученным результатам подобрать ближайшее возможное значение объема газгольдера.

Вот на эти основные моменты рекомендуем обратить внимание при определении требуемого объема. Благодаря большому выбору и разумному подходу цена газгольдера в СПб будет вполне доступна для человека со средним статическим доходом, а значит и стоимость автономной газификации будет в разумных пределах.

Выбор газгольдера с учетом местности в СПб и Ленинградской области

Цена газгольдера с учетом местности СПб

Газгольдеры в СПб применялись и во времена СССР, но в основном для автономной газификации сельскохозяйственных и производственных объектов. Все они имели большой объем и были оснащены высокой горловиной с люком. Цена такого газгольдера была заоблачной, и купить его простому человеку не представлялось возможным.

В начале 21-го века все изменилось в корне. В СПб теперь можно купить газгольдер почти любого объема и любой конструкции. Обратите внимание на рисунок, слева показана самая простая конструкция, арматура установлена в корпус газгольдера. Далее, слева направо, идет усложнение конструкций, что приводит к увеличению цены.

При автономной газификации частных загородных домов в СПб и области надо учитывать особенности местности, где расположен объект газификации. Проблема заключается в том, что для нормальной работы системы газификации температура сжиженного газа должна быть не ниже 0°C, а для этого газгольдер зарывают в землю ниже слоя промерзания. Санкт-Петербург и его окраины славятся большим количеством мест, где грунтовые воды проходят слишком высоко. Корпус газгольдера имеет специальную обработку, и воды он не боится, а вот затопление арматуры допускать никак нельзя.

Решением такой проблемы является применение газгольдеров более сложной конструкции. В них для крепления арматуры используется: либо высокая горловина (вариант B), либо мультиклапан (вариант C). Газгольдеры с высокой горловиной значительно дороже, поэтому рекомендуем использовать мультиклапан.

Есть еще одно гениальное решение. Можно использовать самый простой газгольдер (вариант A), а значит с самой низкой ценой, но закапать его в землю не полностью, а сверху сделать насыпь. Если проще, то сначала делаем искусственный холм, а уже затем в него закапываем газгольдер. При таком подходе мы и соблюдем нормативные требования по установке газгольдера, и сэкономим на его цене.

Железобетонные каркасы производственных зданий компонуют обычно из типовых элементов, серийно изготовляемых на заводах железобетонных конструкций. В отдельных случаях колонны выполняют по индивидуальным проектам. Для зданий из железобетонных конструкций различного производственного назначения разработаны типовые унифицированные секции. Здания при различной высоте имеют пролеты 12, 18 и 24 м при шаге колонн 6 и 12 м.
Сборные конструкции разделяют на несущие и ограждающие. К несущим относятся сборные фундамент, колонны, подкрановые балки, подстропильные и стропильные фермы; к ограждающим — плиты покрытия, ранд-балки и стеновые панели. При пролетах здания 30 м и более используются соответствующие фермы из стальных конструкций и металлические фонари. Здания меньших пролетов могут перекрываться железобетонными фермами с параллельными поясами или с верхним криволинейным поясом — арочными и сегментными, которые более распространены.
Каркасы зданий из сборных железобетонных конструкций более трудоемки в монтаже в сравнении с аналогичными каркасами из стальных конструкций.
Здания из сборных железобетонных конструкций монтируют поэлементно; их не укрупняют в блоки из-за сложности стыковки элементов и большой массы (в 3—5 раз больше массы аналогичных элементов из стальных конструкций). Значительно осложняется монтаж конструкций из-за «мокрых процессов» — необходимости замоноличивания стыков, что вызывает дополнительные осложнения в зимнее время. Дальнейший монтаж конструкций, например после установки колонн в фундаменты стаканного типа и их замоноличивания, может быть начат только после достижения бетоном замоноличенного стыка 70% прочности. При наличии на строительной площадке нескольких кранов монтаж каркасов может выполняться параллельными потоками: монтаж фундаментов. если они сборные; колонн; связей между колоннами, подкрановых балок и элементов покрытия; монтаж стеновых панелей. Эти работы ведутся на определенной захватке здания, в одном из его пролетов между температурными швами или отдельными участками. Такой способ работ ускоряет сдачу определенных законченных захваток под дальнейшие работы. Фундаментные блоки обычно монтируют краном, перемещающимся по спланированному основанию. При большом заглублении фундаментов и сплошном котловане кран перемещается по дну котлована. Блоки в котлован подают автотранспортом по отлогому спуску.
Колонны монтируют вторым потоком и только после окончания и приемки всех работ «нулевого» цикла. Должны быть приняты фундаменты под монтаж, произведена обратная засыпка пазух, спланирован грунт внутри цеха, проложены дороги для транспорта и устроены площадки для складирования конструкций и работы кранов.
Для улучшения условий работы кранов к началу работ необходимо выполнить бетонную подготовку под полы. При отсутствии такой подготовки дороги внутри цеха и на площадке работы кранов должны иметь твердое покрытие из дорожных железобетонных плит. Для мест складирования рекомендуется песчаная подсыпка. В том случае, если монтируемые колонны имеют значительную высоту, при установке их следует расчаливать в плоскости наименьшей жесткости (вдоль ряда колонн). После замоноличивания колонны в фундаменте и достижения требуемой прочности растворов в стыке приступают к монтажу связей и подкрановых балок. По окончании закрепления подкрановых балок к консолям колонн (сварки закладных деталей) расчалки колонн снимаются. Последующие колонны сначала расчаливают, после установки подкрановой балки и ее закрепления расчалки также снимаются. Колонны высотой до 12 м обычно не расчаливают, устойчивость их обеспечивается заделкой в фундаменте. Монтаж подкрановых балок выполняют в одном потоке с монтажом элементов перекрытий после замоноличивания колонн в фундаментах.
Подстропильные и стропильные фермы, плиты покрытия монтируют попанельно, комплексно. Плиты покрытия имеют размеры 1,5×6; 3×6; 1,5×12 и 3×12. При достаточной грузоподъемности крана можно монтировать несколько плит небольших размеров (не более трех) одновременно с применением специальных траверс. При установке плиты укладывают в определенной последовательности от края к коньку кровли. Каждая плита должна быть закреплена к стропильным фермам перекрытия не менее чем в трех местах, а при доступности — в четырех местах (на сварке закладных деталей), Стеновые панели монтируются в последнем потоке, обычно этот монтаж производится отдельными механизмами и с обязательной увязкой со строительными процессами.
Для исключения при монтаже лишних передвижений тяжеловесных железобетонных элементов каркасов зданий приобъектных складов не устраивают. Конструкции под монтаж подают автотранспортом. Разгрузка выполняется чаще в третью смену, при этом конструкции раскладывают у мест их подъема. Запас конструкций должен быть не менее двухдневного, при перебоях в подаче запас должен быть увеличен, Рекомендуется по согласованию с заводом-изготовителем железобетонных конструкций организовать монтаж «с колес» с поставкой конструкций по строго согласованному графику. Такая организация значительно ускоряет процесс монтажа. Работы по наводке и закреплению подкрановых балок стропильных и подстропильных ферм к колоннам выполняются с площадки приставной лестницы.

Монтаж каркаса из сборных железобетонных конструкций показан на рис. 9.31. Фундаменты колонны монолитные. Пролет перекрывается сегментными фермами массой 12 т, доставляют их на площадку целиком. В каждом пролете предусмотрено устройство дороги для перемещения монтажных механизмов и подачи конструкций. Монтаж каркаса выполняется попролетно, по окончании работ в одном пролете монтируют остальные пролеты. Выполняется монтаж конструкций краном СКГ-40, разгрузка и раскладка — краном МКГ 16М. Перебазирование этих кранов, стоимость монтажа и демонтажа, а также машиносмен относительно невысока. В первом потоке монтируют все колонны пролета А—Б. После установки и временного закрепления их замоноличивают. Монтаж колонн производят краном СКГ-40 со стрелой 20 м в два прохода, чтобы обеспечить небольшой вылет стрелы при установке каждой колонны. Во втором потоке после удлинения стрелы крана и установки клюва на стреле крана попанельно монтируют подкрановые балки, связи, подстропильные и стропильные фермы и плиты покрытия.
Стеновые панели монтируют вслед за монтажом покрытия и сдают законченные работы под монтаж оборудования и строительные работы. Подачу конструкций производят навстречу направлению его монтажа, чтобы не занимать транспортом смонтированные пролеты. Перевозят конструкции автотранспортом. Разгружают их у места установки краном МКГ 16М или СКГ-40 (преимущественно в третью смену). План монтажной площадки с раскладкой конструкций и схемой движения кранов показан на рис. 9.32.

Среди современных материалов для монтажных и отделочных работ выделяется одно решение с высокими потребительскими качествами. Это Плита ОСП 3, комбинированный материал, обладающий конструкционными свойствами и влагостойкостью, достаточной для решения ряда серьезных строительных задач.

Особенности производства материала

Производство плит ОСП по технологии основано на соблюдении нескольких стандартов. Очень важной особенностью этого материала признана повышенная прочность. Она достигается за счет структуры, в которой слои крупной щепы образуют решетку, распределяющую нагрузку по всей плите.

В процессе формирования листов ряды щепы укладываются в поперечном друг другу направлении, после чего происходит заливка связующего. Подготовленная масса прессуется, доходит до заданной прочности и направляется на окончательную сушку. На выходе из процесса получается лист стандартного типоразмера и толщины, имеющий показатель прочности, допускающие использование в качестве конструкционного материала.

Возможности для строительства и отделки

В строительной и дизайнерской практике используется несколько видов плит ОСП (ОСБ). Типы 1 и 2 характеризуются ограниченной прочностью и минимальной влагостойкостью. Тип 3 отличается универсальностью свойств — его прочность имеет конструкционное значение, а водостойкий вариант исполнения пригоден для некоторых наружных работ.

Преимущества и возможности ОСП 3 в строительстве и отделке:

• листы толщиной от 15 мм могут использоваться для настила чернового пола с нагрузками для жилых и офисных помещений;
• не ограничивается применение в качестве подложки мягкой кровли, для чего рекомендуется использовать материал толщиной 15 — 18 мм;
• при необходимости из раскроенной плиты можно собирать балки (двутавры) и некоторые несущие конструкции в малоэтажном строительстве;
• влагостойкая ОСП плита типа 3 может использоваться для отделки помещений с перепадами температур и повышенной влажностью.

Основные характеристики материала соответствуют строительным стандартам для легких сооружений и требованиям к отделочным материалам для внутренних работ.

Преимущества плит ОСП 3

Для строителей и отделочников важно, чтобы плитные материалы хорошо поддавались обработке. С этой точки зрения листы ОСБ обладают серьезными преимуществами — они хорошо кроятся без разрушения торца, на них можно наносить краски и клей под обои. При необходимости вкручиваются саморезы. При выполнении отделочных работ из материала можно создавать перегородки, объемные формы, короба.

По свойствам и области применения ориентированно стружечная плита может быть отнесена к материалам с минимальными ограничениями. В отличие от типов 1 и 2 она имеет высокую прочность, а от типа 4 отличается доступной стоимостью, что важно при закупке партиями для строительства.

Эффективное управление инвестициями, направленное на повышение прибыли и снижение затрат, требует четкого определения объемов, условий их внедрения. При этом особое значение имеет поэтапная ответственность участников процесса реализации инвестиций.

Пять основных этапов управления инвестициями

Постановка инвестиционных целей, основанных на реальности достижения. Цели корректируются в случае возникновения новых инвестиционных возможностей, которые по экономическим расчетам будут способствовать увеличению уровня капитализации проекта.

Разработка инвестиционной политики по безрисковому использованию активов и с учетом колебаний конъюнктуры рынка, изменений инвестиционной среды. Не следует пренебрегать возможностью диверсификации активных средств, хотя бы потому, что это позволяет сбалансировать портфель активов и снизить инвестиционные риски.

Формирование инвестиционной стратегии, оптимизированной целями и политикой использования имеющегося потенциала, максимальной отдачи каждого имеющегося финансового инструмента. Главное добиться выполнения долгосрочных целевых заданий с наибольшим экономическим эффектом.

Аккумуляция активов в портфеле инвестиций с распределением по видам, степени надежности, ликвидности, доходности и срокам инвестирования.

Оценка отдачи вложенных средств, как главной цели эффективного управления инвестициями. Подтверждением решения поставленных задач является расчет срока окупаемости или возмещения затрат, рентабельности или прибыльности проекта, внутренней нормы доходности. Принципиально важно, чтобы рентабельность была выше доходности безрисковых инвестиций.

1. Назначение, техническая характеристика и принцип работы аппаратуры. Аппаратура «Земля-2» предназначена для работы по методу индукции.
Передатчик и приемник аппаратуры работают на одной из следующих частот: 18,75; 37,5 и 75 гц. Измерения могут выполняться в радиусе до 150 м от передатчика.
Электрическая схема передатчика питается от трех батарей типа 102-АМЦГ-1,2 или 100-АМЦГ-0,7 (анодные цепи) и двух элементов 1,5-ТМЦ-29,5 (накал). Комплект батарей обеспечивает нормальную работу передатчика в течение 40—50 ч. Для питания анодных цепей приемника требуется одна батарея типа 102-АМЦГ-1,2 или 100-АМЦГ-0,7, для накалов ламп — два элемента 1,5-ТМЦ-29,5. Один комплект питания приемника обеспечивает работу в течение 100 ч.
Передатчик и приемник аппаратуры снабжены специальными антеннами (передающей и приемной), которые устанавливаются на треногах.

Общий вес передающего устройства (генератора и антенны с треногой) составляет около 17,5 кг, приемного устройства — около 14 кг.
Принцип работы аппаратуры заключается в следующем. Антенна 1 передающего устройства (рис. 61, а) создает в окружающем пространстве переменное электромагнитное поле, под действием которого в проводящей среде (верхнем слое земли) индуцируется вторичное электромагнитное поле. Величина вторичного поля будет тем больше, чем больше проводимость среды. Электромагнитное поле в каждой точке среды характеризуется напряженностью электрической и магнитной составляющих поля.
Измерение напряженности магнитной составляющей индуцированного поля выполняется при помощи приемного устройства (рис. 61, б). Приемное устройство измеряет результирующий вектор напряженности магнитного поля, который складывается из векторов напряженности двух полей: первичного поля передающей рамки, интенсивность которого зависит в основном от расстояния между передатчиком и приемником, и вторичного (индуцированного поля, вызванного проводящей средой верхнего слоя горных пород, величина которого зависит от проводимости среды.

2. Устройство аппаратуры. Аппаратура «Земля-2» состоит из передающего и приемного устройств (рис. 61, 62).
Передающее устройство состоит из передающей антенны 1 (см. рис. 61, а) на треноге 12 и передатчика (лампового генератора) ЛГ. Рамка передающей антенны 1 представляет собой гетинаксовый диск диаметром 850 мм, в канавке которого в один слой намотаны 49 витков провода. От 23-го, 35-го и 49-го витков сделаны отводы, которые подсоединены к гнездам 14 на диске с маркировкой 75; 37,5; 18,75». Подключение концов двухжильного провода 13 к тем или иным гнездам зависит от рабочей частоты аппаратуры. Для лучшей видимости рамка антенны окрашена в красный цвет.
Антенна крепится гайкой 3 на штанге 2 поворотного устройства, благодаря которому может поворачиваться вокруг вертикальной оси на 360° и закрепляться винтом 6 в любой вертикальной плоскости. При помощи круга 4 с делениями и указателем 5 можно определить угол между направлением профиля и плоскостью витков рамки. При помощи уровня 9 рамка устанавливается в строго вертикальном положении. В нижней части поворотного устройства имеется шарнир 7, которым рамка антенны может быть наклонена от вертикального положения на 15—20°. Шарнир крепится гайкой 8. Поворотное устройство крепится на головке 10 треноги 12 винтом 11. Двухжильным проводом 13 антенна подключается к клеммам 15 передатчика.
Передатчиком аппаратуры «Земля-2» является ламповый генератор, на выходе которого вырабатываются электромагнитные колебания частотой 75; 37,5 или 18,75 гц.
Панель управления генератором размещена в специальном металлическом корпусе (см. рис. 62, а). На лицевой стороне панели расположены вольтметр 1 и миллиамперметр 3, переключатели 2 и 4, ручки реостатов 5 и 6, гнезда 7. Гнезда 7 служат для подключения к передатчику передающей антенны.
Переключатель 4 в положениях «+2,2» и «Анод» позволяет при помощи вольтметра 1 контролировать напряжение накалов и анодов ламп. Напряжение накала регулируется реостатом 5 и устанавливается равным 2,2 в. Напряжение анодов должно быть равно 200 в. Переключателем 2 устанавливается нужная частота генератора. При помощи реостата 6 и прибора 3 регулируется и контролируется сила тока в рамке антенны, которая устанавливается равной 150—180 ма.
Приемное устройство аппаратуры «Земля-2» состоит из приемной антенны, приемника и треноги. Приемная антенна (см. рис. 61, б) представляет собой гетинаксовое кольцо (рамку) 1 диаметром 300 мм, внутри которого в специальном желобе уложены 115 витков изолированного провода диаметром 0,41 мм. Рамка I укреплена на штанге 4 поворотного устройства, которое во время полевых измерений крепится к стенке приемника кронштейном 8. Поворотное устройство имеет горизонтальный лимб 5 с делениями от нуля до 360° и указатель 6, которые служат для определения направления составляющих вектора магнитного поля.
Штанга 4 крепится в нужном положении винтом 7. На горизонтальном лимбе 5 имеется уровень 9, при помощи которого плоскость витков рамки устанавливается в горизонтальное положение. Лимб 3 на горизонтальной оси 2 рамки антенны имеет деления от нуля до 90° и служит для определения угла наклона плоскости витков рамки. Лимбы 3 и 5 позволяют определять углы с точностью 0,5°.
Поворотное устройство в нижней части заканчивается шарниром, позволяющим устанавливать штангу 4 в вертикальное положение. Антенна и приемник соединяются между собой при помощи двухжильного провода 10 к двух пар гнезд 11 и 12. Приемник устанавливается на треноге 13 и крепится на ней специальным винтом.
В качестве приемника в аппаратуре «Земля-2» применяется ламповый микровольтметр (ЛMB), позволяющий измерять интенсивность сигналов, наведенных в рамке 1 антенны, частотой 75; 37,5 и 18,75 гц.
Панель управления приемником помещена в металлический корпус, в нижней части которого имеется гайка для крепления корпуса к треноге. На лицевой стороне панели управления (см. рис. 62, б) расположены стрелочный прибор 1, переключатели 6—8, рукоятки реостатов 2—5 и гнездо 9 для подключения двухжильного провода от антенны при помощи штекера.
Стрелочный прибор 1 служит для измерения выходного напряжения усаленного сигнала, а также для контроля за напряжением накалов и анодоламп. Переключение прибора 1 на различные виды измерений производится переключателем 6. В положении «+12» переключателя 6 контролируется напряжение накала ламп. При этом реостатом 2 стрелка прибора устанавливается против риски «1,2» на шкале. В положении «+60» переключателя 6 проверяется напряжение анодного питания. При этом стрелка прибора должна установиться против риски «60». В положении «Шумы» переключателя 6 измеряется ток шумового генератора.
Шумовой генератор в схеме приемника служит для поддержания в процессе измерений постоянной чувствительности приемника. При соответствующих положениях переключателя 7 шумовой генератор дает колебания с частотой 75; 37,5 и 18,75 гц. Для поддержания постоянной чувствительности приемника усиление устанавливается по амплитуде сигналов шумового генератора при заданной силе тока питания накала Iш. С этой целью при положении «Шумы» переключателя 6 переключатель 8 переводится в положение «Калибр» и реостатом 4 стрелка прибора 1 устанавливается против указателя «Iш» на шкале. После этого при определенном положении переключателя 7 (в зависимости от того, на какой частоте ведутся измерения) переключатель 6 переводится в положение «10», и реостатом 3 стрелка прибора устанавливается против риски «Uш». В положении «Рамка» переключателя 8 и в положениях «10» и «100» переключателя 6 выполняются измерения приемного сигнала. Измеренные величины отсчитываются в условных единицах. В положениях «10» и «100» переключателя 6 пределы измерений по шкале прибора 1 составляют соответственно 10 и 100 условных единиц. В положении «Выкл.» переключателя 8 приемник выключается.
Реостат «Подстройка» служит для подстройки приемника на соответствующие рабочие частоты, что бывает необходимым при смене ламп в приемнике или передатчике.
Подстройка частоты считается выполненной, когда в положении «10» переключателя 6 при помощи реостата 5 получено максимальное показание стрелочного прибора 1.
3. Измерение компонент напряженности магнитного поля с аппаратурой «Земля-2». Во время измерений передатчик и приемник располагают на некотором расстоянии один от другого, которое называется разносом установки. Плоскость витков генераторной рамки визируют на центр приемной рамки, а горизонтальную ось вращения приемной рамки визируют на центр генераторной рамки. Погрешность взаимного визирования рамок не должна превышать 3° для открытой местности и 5—7° для закрытой.
Передающую и приемную антенны подключают соответственно к передатчику и приемнику, после чего проверяют и устанавливают, как было описано выше, необходимые режимы накалов и анодов ламп приборов.
На приемнике и передатчике устанавливают необходимую рабочую частоту. Проверяют и при необходимости настраивают чувствительность приемника.
По выполнении указанных операций приемную рамку 1 (см. рис. 61, б) вращают вокруг горизонтальной оси до тех пор, пока стрелка прибора не установится на минимальный отсчет. После этого по вертикальному лимбу 3 берут отсчет. Значение измеренного угла записывают со знаком плюс, если нормаль к плоскости рамки отклоняется влево от линии отвеса, и со знаком минус, если она отклоняется вправо. При этом оператор должен видеть приемную и генераторную рамки.
Затем приемную рамку ставят в горизойтальное положение (нулевой отсчет по лимбу 3), переключатель 6 приемника (рис. 62, б) ставят в положение «10» или «100» и по шкале прибора 1 берут отсчет. Таким образом измеряют вертикальную составляющую напряженности магнитного поля Hz.
Для определения компоненты Hy приемную рамку устанавливают вертикально и аналогичным образом берут отсчет. При этом горизонтальная ось вращения должна быть направлена на рамку передатчика. Далее приемную рамку поворачивают вокруг вертикальной оси на 90° и измеряют компоненту Hx. При измерениях величины Hz точность установки рамки в горизонтальном положении должна быть не менее ±(2—3°). Во время измерений горизонтальных составляющих поля точность ориентировки ±1°.
4. Краткие сведения по методике полевых работ и обработке материалов. а) Выбор разноса установки и рабочей частоты. Перед началом полевых работ на участке выбирают оптимальные значения разноса установки и рабочей частоты.
Выбор оптимального разноса зависит от глубины залегания, размеров и проводимости объектов съемки, проводимости рыхлых отложений, характера рельефа дневной поверхности и других факторов. С увеличением разноса глубинность съемки возрастает, так как первичное поле с расстоянием убывает быстрее вторичного, однако аномалии от небольших по размерам искомых геологических объектов также относительно уменьшаются. На сильно пересеченной или залесенной местности увеличение разноса затрудняет взаимное визирование рамок, кроме того, неровности рельефа будут являться помехой при выявлении аномалий от интересуемых объектов. В случае наличия на участке рыхлых отложений повышенной мощности уменьшение разноса ведет к резкому уменьшению глубинности съемки. Обычно разносы выбирают в пределах 40—100 м; они не должны значительно превышать половину предполагаемой длины искомых объектов.
Рабочая частота зависит от геологических условий участка. С увеличением частоты более четко выделяются объекты, не обладающие сплошной гальванической проводимостью, например прожилково-вкрапленные руды, однако уменьшается глубинность съемки вследствие возрастания поглощения энергии в горных породах. По этой причине при наличии рыхлых отложений низкого сопротивления выбирают меньшую частоту. Если высокоомные коренные породы выходят на поверхность, частота повышается. От выбора частоты и разноса установки зависит вид поляризации поля. При наличии эллиптической поляризации между вторичным и первичным полем возникает сдвиг фаз, который приводит к ухудшению остроты минимума приема, т. е. увеличивает погрешность измерения углов а. Поэтому разносы и рабочую частоту выбирают таким образом, чтобы сдвиг фаз был минимальный, т. е. стремятся к линейной поляризации поля.
Оптимальные величины разноса установки и рабочей частоты выбирают опытным путем (на новом участке) или обосновывают в техническом проекте партии, если работы на участке уже проводились.
б) Методика полевых работ и обработка материалов. Площадную съемку по методу индукции выполняют по профилям, ориентированным вкрест простирания искомых объектов с точками наблюдений через 5—50 м. Расстояние между профилями может достигать 100 м; его выбирают таким образом, чтобы искомый объект был зафиксирован минимум на одном—двух профилях. Шаг наблюдений должен обеспечивать надежное выделение аномалий от объектов с минимально интересующей мощностью.
Если искомые объекты не выдержаны по простиранию и последнее на участке плохо известно, то площадную съемку производят по окружностям.
Для удобства изложения обозначим стоянки передатчика через mi, а стоянки приемника через ni.
Съемка по окружностям заключается в том, что передатчик устанавливают последовательно на стоянки mi, которые совпадают с пикетами на профилях, а приемник при каждой стоянке mi передатчика помещают в точки ni, расположенные равномерно по окружности, радиус которой равен разносу установки. Минимальное число стоянок ni составляет 12, максимальное — зависит от ширины ожидаемых осей аномалий. При каждой стоянке передатчика, пользуясь приемником, измеряют в точках ni величины α и Hz, причем на каждой стоянке ni производят взаимное визирование рамок. Точки ni по ходу съемки закрепляют пикетами.
После выполнения съемки по окружностям во всех точках планшета приступают к выделению осей аномалии в следующем порядке. Если на данной стоянке mi передатчика углы α во всех точках ni получились близкими к нулевым (в пределах ±3°), это означает, что поле здесь нормальное. Если же на какой-либо стоянке mi передатчика при движении почасовой стрелке наблюдается смена положительных углов α на отрицательные, то промежутки между точками ni с подобной сменой знаков рассматриваются как участки зафиксированных местоположений осей аномалий, связанных с геологическими объектами; обратное чередование углов (переход от отрицательных углов к положительным) расценивается как топографическое влияние. На рис. 63 показаны результаты съемки по окружностям на одной из точек с зафиксированными местоположениями электрической оси Э. О аномалии. Последняя отмечается на планшете особыми пикетами.

Далее приступают к прослеживанию оси аномалии. С этой целью передатчик ставят на аномальную точку, вокруг него перемещают приемник по часовой стрелке с прежним разносом по окружности и фиксируют новое положение оси аномалии, измеряя величины α и Hz. После этого передатчик ставят в новую точку и производят аналогичные измерения. Этот процесс продолжают до тех пор, пока аномалия не будет прослежена полностью. Если аномалия имеет выдержанное простирание, ее можно прослеживать путем наблюдений не по всей окружности, а по секторам или по коротким прямолинейным профилям.
Если искомые геологические объекты на участке имеют выдержанное простирание, то выполняют съемку по профилям. В этом случае точки mi располагают последовательно на всех точках профилей, а стоянки ni (на каждой стоянке передатчика) — на трех точках соседнего профиля: сначала на одноименном пикете профиля, затем на точках, отстоящих на половину расстояния между пикетами, по обеим сторонам от пикета по профилю. Дальнейшее выявление и прослеживание электроосей проводят так же, как при съемке по окружностям.
Заключительным этапом съемки является детализация осей электрических аномалий, выявленных и прослеженных при съемках по окружностям или по параллельным профилям.
Основным видом детализации является съемка кривых профилирования по профилям, заданным перпендикулярно к оси, на расстоянии 50—200 м один от другого. Длину профиля берут примерно 100—140 м (по 50—70 м в каждую сторону от оси) и разбивают через 2,5 м (до 10 м от оси), 5 м (до 25 м от оси) и 10 м (до конца профиля). Передатчик ставят приблизительно на расстояние разноса от профиля, а приемник перемещают по разбитым точкам и в каждой из них на всех частотах измеряют величины Hx, Hy, Hz и угол α. При этом положения и величины экстремумов уточняют на промежуточных точках.
Другим видом детальной съемки является проверка связи передатчика с подземным объектом, вызвавшим данную аномалию. С этой целью приемник устанавливают в точке расположения одного из экстремумов кривой обращения углов или кривой Hz, а передатчик последовательно перемещают по точкам соседнего профиля в ту же сторону от электросети, в которую отнесен приемник, и через 2,5—5 м измеряют величины углов α. Затем приемник переносят на второй экстремум и производят аналогичные измерения. Указанной съемкой непосредственно в поле удается разделить выявленные аномалии на глубинные, имеющие практический интерес, и поверхностные, вызванные неоднородностями в наносах. Глубинные аномалии характеризуются плавными кривыми убывания углов а. Поверхностные аномалии имеют вид кривых с резко выраженным спадом: перемещение генератора всего па несколько метров в сторону вызывает значительное уменьшение углов наклона суммарного вектора напряженности.
Резкого возрастания углов а можно достичь путем дезориентирования рамок. Для этого приемную рамку после взаимного визирования поворачивают вокруг вертикальной оси на некоторый угол β и по минимуму приема находят угол α. Однако с увеличением угла β ухудшается острота минимума. Практически угол β выбирают в пределах 70—85°.
Результаты съемки с аппаратурой «Земля-2» представляют в виде карт графиков по профилям и карт профилей с нанесенными на них электроосями. На карты наносят горизонтали рельефа, геологическую ситуацию, речную сеть и искусственные проводники (трубопроводы, силовые линии, рельсы и т. п.). В процессе интерпретации производят отбраковку аномалий, связанных с влиянием рельефа и поверхностных неоднородностей, разделяют аномалии на рудные и нерудные (с увеличением частоты интенсивность нерудной аномалии возрастает), глубинные и поверхностные (при высоких частотах влияние глубинных объектов ослабляется в большей степени, чем влияние поверхностных неоднородностей). По результатам измерений горизонтальных и вертикальных компонент определяют по специальным формулам глубину залегания проводящих объектов.