Месяц: Июнь 2019

Замок от сейфа может подвести вас в любую минуту, потому что код не совсем безопасная вещь, его можно при неподходящих обстоятельствах забыть, потерять — ведь всякое бывает. И операция вскрытия замка может всегда вас спасти. Замки от сейфа бывают нескольких видов, но сейчас сконцентрируем внимание на механических замках.

Как же открыть сейф при утери кода?

Как правило у механических замков имеется код, состоящий из трех-четырех цифр. Запрограммировать замок можно либо непосредственно на заводе, либо при приобретении сейфа, то есть во время установки. Конечно, удобнее, когда программируется замок на заводе, потому что в любой момент вы можете прийти в тот центр, где приобретали сейф, вам нужно предоставить только документ, подтверждающие вашу личность, вы напишите заявление и через несколько минут вам напомнят пароль. Проблем здесь минимум.

Загвоздка может случиться в тех моделях, в которых существуют только специальные комбинации, приводящие к аварийному открыванию. Лучше всего позвонить в ту компанию, где покупали данный сейф и узнать сведения об образце вашего товара и тогда, возможно, вы сможете самостоятельно разобраться с проблемой. Но если вы не смогли сами сориентироваться в данном вопросе, то вам поможет еще один проверенный и качественный способ-вызов специалиста, который поможет аккуратно открыть сейф. Сразу хочется сказать, что лучше прибегать к последнему методу, потому что если вы будете делать это самостоятельно, то слишком велика вероятность ошибки и впоследствии сейф придется просто выбросить. Все-таки профессионал своего дела — это мастер, у которого однозначно все получится сделать без каких-либо еще непредвиденных моментов. Сейчас у мастеров есть множество разных методов по вскрытию замков. Например, L-метод. Он основан на клавиатурном направлении, благодаря чему можно вскрыть не только сейфы, но и другие устройства с клавиатурным управлением.

Как можно самому справиться с вскрытием механического кода на сейфе?

Первое, что нужно сделать, найти магнит. Второе, что нужно сделать – это завернуть найденный вами магнит в любой тканевый материал и подложить его к дверце таким образом, чтобы он оказался над сейфовой дверце. И третье, что нужно сделать — это просто развернуть ручку и замок откроется.

Несколько советов для владельцев сейфов с кодовыми замками:

• Хранить инструкцию по вскрытию сейфа в самом сейфе лучше не надо, потому что при утере кода, инструкции вам будет очень не хватать.
• Ни в коем случае не выкидывать документы о покупке сейфа в каком-либо сервисном центре, иначе уже никак нельзя будет обратиться за помощью в эту компанию для отожествления замка.
• Можно воспользоваться менеджером пароля, если вы хорошо разбираетесь в устройствах ПК сервисов.
• Найти или поспрашивать у своих знакомых об аварийных организациях по вскрытию замков сейфов, и запишите на всякий случай телефон и адрес службы в вашу телефонную книгу. Тем более данная организация может помочь не только с вопросами сейфа, но и с квартирами, автомобилями и прочими механизмами.

Эффективный и безопасный способ, как и говорилось раньше, — это вызывать профессионалов.

Компания LOCKSERVICE по вскрытию замков сможет помочь вам быстро, качественно, профессионально, недорого справиться с данной проблемой. Служба отлично справиться с любыми видами замков и других механизмов. Почему надо обращаться именно в эту службу?

• Компания выполнит работу аккуратно и без посторонних повреждений. Они работают, как с механическими, так и с кодовыми и электронными. Все сотрудники имеют стаж не меньше пяти лет. Работа выполняется только высокопрофессиональными инструментами.

• Работу выполнят за считанные минуты. Персоналы приезжают в течение пятнадцати минут благодаря тому, что все наши отделы компании распределены по всему городу, так что быстрое передвижение по городу обеспечено на высшем уровне.

• Сервис работает по всей территории Москвы и в крупных подмосковных городах. Вскрытие дверей в Красногорске, Балашихе, Митино осуществляется круглосуточно.

• Вызов по сервису LOCKSERVICE полностью конфиденциален и безопасен. Ни один сотрудник не имеет судимостей, все проверены в МВД и имеет официальное свидетельство профессионала.

• Узнать стоимость работы можно до вскрытия, а стоимость зависит от объема работы.

• Предоставляется гарантия на протяжении трех лет.

Если у вас имеются проблемы по вскрытию замков, то срочно оставляйте заявку на сервисе LOCKSERVICE.

Сегодня для облицовки стен зданий застройщики все чаще используют сайдинг.

Он с успехом выдерживает конкуренцию с такими отделочными материалами, как блокхаус, кирпич, пластиковые панели и т.д.

В зависимости от материала, из которого изготовлен сайдинг, он может быть полимерным, металлическим или фиброцементным.

Полимерный сайдинг

Такой сайдинг изготавливают из ПВХ и акриловых пластмасс. Он часто используется для отделки малоэтажных строений и хорошо ложится поверх утеплителя. Этот облицовочный материал не гниет, не трескается и не выделяет токсичные вещества. Большое разнообразие цветовой гаммы и фактуры позволяет выполнить отделку здания на любой вкус.

К преимуществам полимерного сайдинга относится низкая стоимость, а также простота монтажа. Замковый способ соединения изделий значительно облегчает и ускоряет процесс установки, позволяя выполнить монтаж своими силами, не прибегая к помощи специалистов. Однако материал имеет недостаток: под воздействием отрицательных температур он становится хрупким и подвержен механическим повреждениям.

Металлический сайдинг

Металлический сайдинг — это стальные листы, покрытые слоем цинка и полимерного состава. Такой вид сайдинга применяется в основном для отделки производственных и торговых зданий, реже – в качестве облицовочного материала для жилых домов. Также, как и полимерный, металлический сайдинг может быть выполнен в различной цветовой гамме.

Металлический сайдинг огнестоек, отличается высокой прочностью и длительным сроком эксплуатации (до 50 лет). Благодаря тому, что изделия покрыты цинковым и полимерным слоями, они практически не подвержены коррозии, за исключением тех участков, где были повреждены (места резки и креплений). Поэтому в процессе монтажа такие места следует тщательно обрабатывать, чтобы исключить распространение ржавчины.

Фиброцементный сайдинг

Этот вид сайдинга появился на рынке относительно недавно. Его производят из цемента и целлюлозных волокон. Такой материал практически не деформируется под воздействием высоких температур, однако в отличие от сайдинга из ПВХ или металла, он пропускает влагу. В связи с этим во время монтажа необходимо укладывать под него водонепроницаемую пленку.

Материал не подвержен гниению, огнестоек, прочен и не выделяет вредных веществ. Сайдинг из цемента обладает высокими звукоизоляционными показателями. Однако такой материал имеет более высокую стоимость, чем остальные виды сайдинга.

Кроме того, готовые изделия не имеют замковых соединений, и монтаж выполняется внахлест, с применением кондукторов и саморезов. Еще одним недостатком фиброцемента является его значительный вес, из-за чего такой сайдинг требует строительства под него каркаса.

После определения нагрузок, приходящихся в основании здания на отметки среза, приступают к проектированию путей. Так, для бескаркасного здания с глухими стенами, когда нагрузку в основании можно считать равномерно распределенной по длине стены, сначала намечают крайние пути.
При движении здания параллельно одному из направлений стен, крайние пути располагаются под внешними стенами, используя рандбалки и как ходовые. Промежуточные пути, при расположении внутренних стен параллельно направлению движения через каждые 6—8 м, устраиваются под каждой стеной. Иногда пути располагаются через одну стену перекреплением их с помощью поперечин на ходовые балки смежных путей.
Если такое же бескаркасное здание предполагается передвигать в косом направлении или по кривой, то внешние ходовые балки крайних путей устанавливают не непосредственно под углами здания, а на расстоянии примерно 2—2,5 м. Промежуточные пути рекомендуется устанавливать через 5—6 м, примерно на равных расстояниях между собой. Причем чаще всего экономичнее сводить количество путей к минимуму, максимально используя несущую способность грунтов основания.
Рельсовые пути для зданий, стены которых состоят, в основном, из отдельных простенков или для каркасных зданий, следует располагать непосредственно под колоннами или под наиболее нагруженными простенками. С целью экономии рельсы часто располагают через один простенок (колонну). Промежуточные колонны зданий из железобетонного каркаса подпираются системой подкосов (рис. 25) путем опирания их на ходовые конструкции ближайших путей.

При расположении рельсов через 5—8 м один от другого и при подстилающих грунтах основания с нормативным давлением до 3—4 кг/см2 подготовку под шпалы рельсовых путей желательно устраивать из бетона марки 100. Если здание двигается в прямом направлении, то пути по всей длине передвижки устраиваются непосредственно под стенами на ленточных фундаментах, с такими же размерами подошв. Отметку верха путей за пределами старого фундамента следует принять с учетом размера предстоящей осадки, определенной по методу послойного суммирования. Длина перехода со старой отметки на повышенную новую должна составлять не менее 1,5—2,0 м, что соответствует размеру консоли ходовых балок, выступающих за внешние габариты стены, и не более 3,0 м.

Ранее уже отмечалось, что под влиянием непрерывных вибрационных нагрузок может произойти разрушение стальных элементов при напряжениях ниже не только предела прочности, но и ниже предела текучести, определенных при статическом загружении. Снижение прочности происходит у низколегированных сталей более интенсивно, чем у малоуглеродистых. Предел выносливости падает при увеличении числа циклов и при переходе от знакопостоянного цикла к знакопеременному.
Сильное отрицательное влияние на величину предела выносливости стальных элементов оказывают резкие изменения формы образца, разного рода надрезы, отверстия, местные изменения структуры металла под влиянием обработки, наложения средств соединения и т. п. Влияние этих факторов на низколегированных сталях сказывается значительно сильнее, чем на малоуглеродистых.

Излагаемые в дальнейшем результаты экспериментальных исследований, за исключением особо оговоренных, относятся к испытаниям на растяжение пульсирующей нагрузкой с несимметричным предельным знакопостоянным циклом (от 0 до +σ).
Чтобы установить влияние изменения формы в связи с. наложением сварных швов, были испытаны стальные гладко выстроганные образцы, снабженные валиком высотой 1, 2 и 3 мм, расположенным перпендикулярно к направлению усилия (рис. III—44, а—в). Пределы выносливости у образцов с валиками оказались на 35—43% ниже, чем у образцов без валиков.
Влияние подреза, неплавного перехода, изменения структуры стали под влиянием высокой температуры сварки и других неблагоприятных факторов, связанных с наложением сварных валиков, направленных перпендикулярно действующему усилию, вскрывается результатами опытов с образцами, представленными на рисунке III—44, г—е. Образцы с наплавленным валиком с одной стороны имели σв=21 кг/мм2, с валиками с двух сторон — 11 кг/мм2, а гладкие без валиков — 28 кг!мм2. В первом случае произошло снижение на 25%, а во втором — на 61%.
Сопоставление результатов этих опытов с предыдущими позволяет выделить влияние формы и отдельно оценить влияние факторов, специфически связанных с наложением сварных швов, например изменение структуры стали в околошовной зоне. Последнее создает снижение предела выносливости примерно на 20% от σв целого гладкого образца, тогда как влияние формы образца — на 35—40%.
Нужно отметить, что наличие отверстия в полосе хромомедистой стали (рис. III—45) снизило предел выносливости по сравнению с целой полосой на 22%, постановка заклепки — еще на 14%, а всего на 36%. Примерно так же (23%), как влияние отверстия, оценивается влияние надрезов на работу стали Ст. 3 при симметричных знакопеременных циклах. В низколегированных сталях влияние надрезов сказывается сильнее (32—35%). В среднем предел выносливости при несимметричном предельном знакопостоянном цикле образцов из стали марки Ст.3 с отверстиями составляет около 22 кг/мм2, а из низколегированных — около 24 кг/мм2.
Для установления влияния на предел выносливости изменения формы в связи с постановкой накладок были испытаны образцы, изготовленные из одного и того же материала, плоские (рис. III—44, а) и похожие по форме на стык с накладками (рис. III—44,ж). Образцы второго типа, в которых происходило существенное изменение в направлении силовых потоков, сопровождавшееся их местной концентрацией» показали предел выносливости на 57% ниже первых.
Из всех типов сварных соединений швы в стык создают наименьшие отклонения силовых потоков, наименьшие концентрации напряжений и поэтому обладают наиболее высоким пределом выносливости. Швы в стык, выполненные надлежащим образом и состроганные с обеих сторон заподлицо с поверхностями соединяемых элементов, обладают таким же пределом выносливости, как и сваренные листы стали. Косые стыковые швы менее чувствительны к дефектам сварки и потому часто обладают большей выносливостью, чем стыковые швы, расположенные перпендикулярно к передаваемому усилию. Стыковые швы, работающие при знакопостоянном цикле сжимающих усилий, показывают большую выносливость, чем при растягивающих усилиях. Наиболее низкую выносливость в группе стыковых швов показывают швы, работающие при симметричном знакопеременном цикле усилий.
Испытания стыковых швов, усиленных двусторонними приваренными накладками, показали, что постановка накладок не только не повышает предел выносливости соединения, но резко снижает его. Таким образом, дополнительные затраты материалов на накладки и швы и дополнительные затраты рабочей силы на зачистку с двух сторон стыкового шва, нарезку накладок и приварку их приносят прямой вред. В этой группе соединений наиболее высоким пределом выносливости обладают соединения с накладками, приваренными пологими лобовыми швами, обеспечивающими плавный переход к поверхности основного металла. На работе таких соединений особенно неблагоприятно сказываются непровары корня и подрезы. Для плавного перехода от сварного шва к основному металлу такие швы целесообразно подвергать механической обработке (например, абразивным кругом).

Еще более низкие значения предела выносливости показывают стыковые соединения, перекрытые только приваренными накладками (без шва в стык). Особенно низкие результаты получают при таких стыках с накладками разной длины., Стыки с накладками, приваренными только фланговыми швами, обладают меньшим пределом выносливости, чем с накладками, приваренными только пологими лобовыми швами. В соединениях с фланговыми швами происходит изменение направления силовых потоков в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (см. рис. III—31), что ведет к более резкой концентрации напряжений.
Часто встречающиеся дефекты сварки показаны на рисунке III—46. Наибольшую опасность для сварных соединений, работающих под динамической нагрузкой, представляют непровар шва, подрезы и неплавный переход от шва к основному металлу. Влияния этих дефектов различны для разных сварных соединений. На рисунке III—47,a—г показаны случаи, в которых подрез сваркой основного металла представляет большую опасность вследствие пересечения силовых потоков, а на рисунке III—47,д, е—случаи, когда подрезы представляют меньшую опасность.

Существенное влияние на предел выносливости оказывает необработанный кратер у шва — место, у которого концентрируются перенапряжения. Внутренние пороки сварного шва (пористость, шлаковые включения и т. п.) оказывают большое влияние на предел выносливости, снижая величину его на 30—50%.
При расчете конструкций на выносливость расчетные сопротивления их соединений понижают умножением на коэффициент у, определяемый по формуле II—48, а усилия и моменты определяют по нормативным нагрузкам.

Большинству людей желтый цвет дарит бодрость и хорошее настроение. Он является символом спокойствия и умиротворения, а потому может снять возникшую депрессию. В современных домах в связи с не всегда удачной застройкой, в квартирах наблюдается дефицит освещения, который приводит к затемнению в комнатах. В таких ситуациях наилучшим выходом из положения будет оформление помещений в желтых тонах. Это может быть детская или гостиная. В любом случае желтый цвет сделает комнату более светлой, создаст обстановку уюта.

Желтый цвет имеет богатую палитру, которая начинается от светлых желтых тонов и заканчивается почти оранжевыми тонами. Никто не станет спорить, что каждый хозяин волен делать так, как ему хочется. Однако в любом случае следует придерживаться определенных рекомендаций, которые только помогут избежать ошибок при оформлении помещения. Главным правилом в составлении дизайна гостиной, является правильное соблюдение использования теплых и холодных оттенков желтого цвета. Это означает, что места в комнате, имеющее хорошее освещение лучше оформлять в холодных тонах, а для затемненных уголков в большей мере подойдут более теплые оттенки.

Многие владельцы квартир предпочитают оформлять в желтых тонах пол или создавать фон в гостиной. Такое решение похвально и мебель в гостиной любого цвета будет в этом случае смотреться великолепно. Можно смело устанавливать гарнитуру светлого цвета, вполне подойдет и темная мебель. Возможны различные сочетания цвета с белым, бежевым и песочным тонами. Возможны комбинации желтого цвета с коричневым, зеленым, серым цветами. Однако не стоит его сочетать с синим, фиолетовым и розовым. Этот контраст слишком резкий и способен вызывать раздражение.

Из всех видов инженерных сооружений одноэтажные производственные здания находят самое широкое применение для размещения производств различных отраслей народного хозяйства.
Объемно-планировочные и конструктивные решения зданий выполняются в зависимости от технологии производства и могут иметь большие или малые площади застройки, определенные пролеты и высоту, а следовательно и различные физические объемы строительно-монтажных работ (рис. 9.1 и 9.2).
Каркасы зданий могут выполняться из стальных, сборных железобетонных и из смешанных конструкций, при которых колонны и плиты покрытия — железобетонные, а подкрановые балки, фермы и связи покрытия — стальные.
Одноэтажные производственные здания из стальных конструкций проектируют и возводят пролетами 18, 24, 30 и 36 м высотой до 18 м.

Здания могут выполняться одно- и многопролетными, а их каркасы из малоуглеродистых и низколегированных сталей. Они имеют ограждающие конструкции из крупнопанельных сборных железобетонных элементов, кирпича или трехслойных панелей типа «сандвич», закрепленных к фахверкам. Кровля укладывается по сборным железобетонным плитам, опираемым на стальные прогоны, или непосредственно по стальному профилированному настилу.

Настил, в свою очередь, может опираться на стальные прогоны или непосредственно на верхние пояса стропильных ферм (беспрогонное решение).
Поперечная жесткость производственных зданий обеспечивается защемлением колонн в фундаментах и горизонтальными связями по нижним поясам ферм, а в некоторых случаях дополнительно рамным (жестким) сопряжением стропильных ферм с оголовками колонн.
Продольная жесткость всегда обеспечивается системой вертикальных связей по каждому ряду колонн. В зависимости от характера крановых нагрузок (грузоподъемность, величина тормозных нагрузок, режим работы, тип кранов — с жестким или гибким подвесом и др.) в монтажных узлах применяются следующие типы креплений: на болтах грубой, нормальной и повышенной точности, на монтажной сварке, на высокопрочных болтах и. реже, на заклепках.
Болты грубой точности применяются при незначительных нагрузках или в узлах, где происходит непосредственная передача нагрузок (этажное опирание, опирание через торцовые планки) и болты на срез не работают. Монтажная сварка применяется в узлах, обеспечивающих общую жесткость здания (продольную и поперечную), благодаря малой деформативности сварных соединений.
При наличии кранов с тяжелым режимом работы и с жестким подвесом (краны с подхватами на складах заготовок и готовой продукции прокатных цехов, колодцевые краны в зданиях нагревательных колодцев, ковочные краны в кузнечно-прессовых цехах машиностроительных заводов и др.) в узлах, обеспечивающих продольную и поперечную жесткость здания (примыкание стропильных ферм к колоннам, связи по нижним поясам ферм, вертикальные связи по колоннам) действуют большие динамические нагрузки, поэтому здесь применяются высокопрочные болты, заклепки или болты повышенной точности.
Одноэтажные здания из железобетонных конструкций проектируют и возводят пролетами 12, 18 и 24 м, высотой (по верху колонн) до 14 м, а здания со смешанным каркасом пролетами 24, 30 и 36 м и высотой до 14 м.
Как правило, все здания с указанными параметрами с каркасами из стальных или железобетонных конструкций строятся по разработанным типовым проектам (сериям), имеющим свои шифры.
Типовые проекты (типовые серии) разработаны для каркасов зданий из стальных конструкций пролетами 18, 24, 30 и 36 м и высотой до 18 м, а также для зданий из сборных железобетонных конструкций пролетами 18, 24 и 30 м и высотой до 14 м (по верху колонн), а для зданий со смешанным каркасом — пролетами 24, 30 и 36 м и высотой до 14 м.
Разработку рабочих чертежей типовых проектов осуществляют ведущие институты страны, а также специализированные институты, согласующие соответствие проектов технологичности изготовления и монтажа конструкций. В типовых проектах могут быть разработаны рабочие чертежи как на отдельные конструктивные элементы (колонны, подкрановые балки, фонари, прогоны и пр.), так и на совокупность элементов в отдельных типовых решениях (например, покрытий, фонарей, фахверков и пр.). В стальных конструкциях покрытий разработаны рабочие чертежи стропильных и подстропильных ферм, распорок, вертикальных и горизонтальных связей между фермами, прогоны, т.е. все конструктивные элементы, из которых компонуется покрытие здания. Следует особо отметить, что типовые серии зданий разработаны для различных областей применения.

Основной вопрос организации работ по монтажу каркаса здания — определение метода и технологической последовательности монтажа конструкций, который неразрывно связан с выбором монтажных механизмов, обеспечивающих сборку и установку конструкций в проектное положение. От принятых методов зависят темпы возведения зданий, трудоемкость монтажных операций, общая стоимость и качество работ. Как правило, монтажные работы должны выполняться по совмещенному графику в таком порядке, чтобы не задерживать ведение смежных общестроительных и других видов работ.
Большее количество монтажных операций по сборке, креплению и оформлению стыков должно выполняться не на высоте с подмостей, а на земле, т.е. метод монтажа должен предусматривать укрупнение элементов в монтажные блоки с учетом возможности и целесообразности подъема и установки их в проектное положение с помощью современных монтажных механизмов.
При выборе методов монтажа должно быть отдано предпочтение тому методу, который наиболее прост, безопасен и обеспечивает высокое качество работ при наименьших затратах времени, труда и материальных ресурсов.
Особенность большинства одноэтажных производственных зданий — их большие размеры в плане при относительно небольшой высоте. При этом расстояния между несущими конструкциями в большинстве случаев превосходят радиус действия крана, что налагает особые требования на определение методов монтажа. Выбор метода и последовательности установки конструкций зависят и от других факторов, например, от состояния монтажной площадки (стесненности или свободных условий), рельефа местности, наличия подъездных железнодорожных путей или автодорог, а также необходимого парка монтажных механизмов. В отдельных случаях выбор метода монтажа значительно осложняется при наличии фундаментов под технологическое оборудование, различных подземных коммуникаций, расположенных в пролетах здания.
Применяемые монтажные механизмы, помимо соответствующих грузовых и геометрических характеристик, должны обладать хорошей мобильностью либо иметь возможно большую рабочую зону (а вернее, сферу действия), при которой необходимый комплекс работ может выполняться на каждой последовательной стоянке крана.
Организация работ по монтажу в целом должна обеспечивать параллельное выполнение общестроительных работ смежными организациями, быстрейшую сдачу пролетов под монтаж технологического оборудования и отдельных частей здания или всего сооружения в эксплуатацию. В зависимости от направления монтажа различают продольный монтаж (рис. 9.3,а), когда установка конструкций ведется отдельными пролетами, и поперечный, или секционный монтаж, когда поток монтажа охватывает ячейки зданий в поперечном направлении (рис. 9.3,б). Поперечный монтаж применяется, когда здание должно входить в эксплуатацию отдельными секциями, охватывающими все пролеты, а также при монтаже кранами с большим радиусом действия.

В зависимости от последовательности установки основных конструктивных элементов каркаса монтаж может выполняться дифференцированным или комплексным методом.
Дифференцированный метод монтажа осуществляется последовательными потоками. Например, сначала устанавливаются колонны и подкрановые балки, затем после их выверки и закрепления вторым потоком производится монтаж подстропильных и стропильных ферм и далее третьим потоком — монтаж прогонов, связей, фонарей, профилированного настила или плит покрытия, а также элементов фахверка. Дифференцированный монтаж может производиться одним монтажным механизмом или несколькими, перемещаемыми друг за другом. Комплексный метод монтажа заключается в одновременной установке одной или нескольких смежных секций здания. В этом случае монтаж начинается обычно с установки четырех колонн секции, которым сразу же придается строго проектное положение и ставятся продольные связи между колоннами. Далее устанавливаются подкрановые балки и подстропильные фермы. Установкой стропильных ферм с прогонами и связями, а также элементами кровли завершается монтаж секции. Затем после проверки геометрической правильности смонтированных конструкций производят окончательное оформление монтажных стыков.
В практике монтажа наиболее распространен дифференцированный метод. Однако за последние годы дифференцированный монтаж во многом изменился благодаря применению более совершенного кранового оборудования и прогрессивной технологии производства монтажных работ. В настоящее время в первом потоке монтажа принята определенная очередность установки конструкций. В каждом ряду на участке между температурными швами устанавливаются первые колонны, между которыми имеются вертикальные связи, и закрепляются к фундаментам анкерными болтами или расчалками (в этом случае они должны быть предусмотрены в ППР). Эта первая пара колонн раскрепляется вертикальными связями и подкрановыми балками (или распорками) и называется связевой панелью. Эта панель обеспечивает устойчивость колонн вдоль ряда на участке между температурными швами. На таком участке в каждом ряду колонн (в зависимости от проекта) могут устанавливаться вертикальные связи в одном или в двух местах (например по концам колонн каждого ряда), т.е. в каждом ряду колонн могут предусматриваться и две связевые панели. Если вертикальные связи между первыми колоннами отсутствуют или расположены в середине температурного блока, то первую пару монтируемых колонн раскрепляют обычно временными расчалками согласно ППР.
Во всех случаях в каждой связевой панели вначале устанавливают и закрепляют связи, а затем подкрановые балки. Далее после каждой установленной колонны монтируют подкрановые балки или распорки.
После установки всех колонн приступают к второму потоку монтажа — монтажу покрытия. Устанавливать его начинают с панели, в которой расположены горизонтальные связи между стропильными фермами, а при отсутствии связей — в соответствии с указаниями ППР. В том случае, если монтаж выполняется поэлементно, то первую пару устанавливаемых ферм необходимо раскрепить расчалками. Последующие фермы раскрепляются по мере монтажа расчалками или инвентарными распорками, что обычно должно быть указано в ППР. Каждая ферма в зависимости от пролета раскрепляется путем установки одной или двух пар временных расчалок (одной или двумя инвентарными распорками), закрепляемых в узлах верхнего пояса фермы. Снимают расчалки или инвентарные распорки после закрепления и выверки правильности положения стропильных ферм, установки и закрепления в связевых панелях распорок по верхним и нижним поясам стропильных ферм, а при отсутствии связей по верхним поясам — после крепления стального профилированного настила.
Как при поэлементном, так и при крупноблочном монтаже установка колонн может выполняться любым самоходным автомобильным или гусеничным краном. Предпочтение обычно отдается гусеничным кранам, так как они менее требовательны к подготовке основания. Во втором потоке При монтаже покрытия применяют такой кран, который обеспечил бы установку максимального количества конструктивных элементов покрытия как по высоте подъема, так и по грузоподъемности. Одновременно рабочая сфера крана должна охватывать всю или определенную часть поперечного сечения здания. Таким требованиям хорошо отвечают гусеничные и рельсовые краны, оснащенные башенно-стреловым оборудованием, а также определенные модели башенных кранов.
Второй поток монтажа охватывает в большинстве случаев не только монтаж подстропильных и стропильных ферм, но и установку фонарей, прогонов, связей, распорок, плит покрытия или профилированного настила, т.е. полностью покрытия.
Ранее все второстепенные конструктивные элементы каркаса здания монтировались отдельными потоками вслед за установкой основных несущих элементов. Обычно такой монтаж выполняется с помощью средств малой механизации (жесткими дерриками, полноповоротными кранами небольшой грузоподъемности и т.п.). Механизмы устанавливались на покрытие здания и перемещались по специальным путям или прогонам, закрепленным к верхним поясам стропильных ферм. Необходимо отметить, что при поэлементном монтаже покрытия на кран падает большая нагрузка, В покрытии много конструктивных элементов, каждый элемент нужно подать и подготовить к подъему, застропить, поднять и установить в проектное положение, при этом временно (а в дальнейшем и окончательно) закрепить. На все эти операции затрачивается значительное время.
В целях некоторого ускорения работ на кранах предусматриваются два вида подъема: основной и вспомогательный. Основной — для подъема тяжелых грузов, вспомогательный — для подъема легких грузов. Подъем легких грузов выполняется с помощью гуська, установленного на оголовке стрелы крана (здесь скорость подъема груза значительно выше скорости основного подъема). Ho такое ускорение работы крана не является решающим и применение одного крана не всегда может обеспечить необходимый темп монтажа. В этом случае добавляется еще один кран, а если это необходимо, то и несколько кранов, например, при монтаже многопролетного каркаса здания и необходимости одновременного монтажа всех пролетов. Такой монтаж по всему сечению обеспечивает своевременный ввод сооружения в эксплуатацию.
Следует отметить, что во всех случаях при одновременной работе рядом расположенных кранов необходимо строго соблюдать определенные требования безопасности производства работ. Эти требования направлены на исключение каких-либо пересечений стрел рядом работающих кранов или столкновений поднимаемых конструкций, С этой целью рядом расположенные краны должны быть удалены друг от друга на расстояния, учитывающие их радиусы рабочих зон и максимальные габариты поднимаемых грузов. В отдельных случаях при необходимости одновременной работы кранов с расстоянием между ними, при котором их рабочие зоны пересекаются, одному из кранов ограничивают сектор поворота стрелы (в плане).
Наиболее важным вопросом монтажа здания во всех случаях является правильный выбор монтажных механизмов. При монтаже одноэтажных зданий всех типов применяется самое разнообразное крановое оборудование: автомобильные краны различной грузоподъемности от 6,3 до 16 т; краны пневмоколесные (10—100 т); гусеничные краны (6,3—160 т); башенные краны (60—100 т); рельсовые краны (60—100 т); железнодорожные краны (16—30 т); козловые краны (15—50 т). Железнодорожные и козловые краны на монтажных работах применяются значительно реже. Наиболее часто, особенно при поэлементном монтаже зданий легкого типа, применяются автомобильные и гусеничные краны. Они отличаются большой мобильностью, удобны в работе, но требуют тщательной подготовки основания (особенно для автокранов). При блочном и крупноблочном монтаже одноэтажных зданий среднего и тяжелого типа чаще применяются гусеничные краны большой грузоподъемности (25—160 т). Для большего удобства монтажных работ их оснащают башенно-стреловым оборудованием. Помимо гусеничных кранов при таком монтаже нередко предусматривается применение башенных кранов, например типа БK-406 или BK-100, а в отдельных случаях рельсовых кранов типа CKP-1500, СКР-2200 и даже СКР-3500 (стреловой кран рельсовый с грузовым моментом 3500 гм., он может поднимать 100 т на вылете 35 м). Следует отметить, что высоту башенных кранов можно уменьшить (по отношению высоты по паспорту крана), убирая несколько секций в башне, что часто практикуется при монтаже невысоких зданий. Применение рельсовых кранов на монтаже должно предусматриваться при тщательном обосновании метода работ, так как стоимость машино-смены таких кранов достаточно высокая. Кроме того, устройство путей под рельсовый кран (одновременно две колеи обычных железнодорожных путей) требует довольно значительных затрат.
Башенные краны также требуют устройства путей, что значительно осложняет их широкое применение. Пневмо-колесные краны, несмотря на их относительно хорошие грузовые характеристики, реже применяются на монтаже. В каждом случае при относительно тяжелых подъемах требуется устанавливать выносные опоры, от этого темп работы снижается, поэтому предпочтение отдается гусеничным кранам.
При монтаже каркасов здания следует учитывать не только выбор монтажных кранов, но и их расстановку. Решения по расстановке кранов принимают в зависимости от конфигурации здания, пролетов, высот и пр. (а иногда оно диктуется наличием кранов на месте производства работ). Для монтажа каркасов зданий могут приниматься следующие решения по расстановке кранов:
1) Краны расположены внутри каркаса здания. В этом случае монтаж каркаса производится по мере отступления кранов (монтаж «на себя»). При этом методе монтажа легко осуществляют подачу конструкций к кранам, подготовку и предварительную раскладку элементов у мест их подъема. Подача конструкций должна производиться навстречу монтажу (или движению кранов). Такое принципиальное решение наиболее распространено в практике монтажных работ, рационально и экономически оправдано,
2) Краны расположены снаружи каркаса здания. Такое решение принимается при наличии большого объема работ по устройству фундаментов под оборудование и инженерных коммуникаций с тоннелями и развитым подземным хозяйством, Подача конструкций под монтаж в этом случае может осуществляться как навстречу направления монтажа, так и в противоположном направлении.
Организация строительства должна четко обеспечивать поточность работ, сущность которой заключается в непрерывном и равномерном выполнении всех видов строительных и монтажных работ. При этом важно заранее создать соответствующий производственный ритм, при котором все участники строительства за заданный отрезок времени выполняют определенный объем работ при постоянной численности рабочих и постоянном парке монтажных механизмов и совмещают строительные и монтажные работы.
В зависимости от сложности сооружения комплекс работ может включать: земляные, бетонные работы по устройству фундаментов, работы по монтажу строительных конструкций, монтаж технологического оборудования, теплотехнические, сантехнические, вентиляционные, электротехнические работы и пр.
Обычно возглавляет, организует и координирует производство всех работ генподрядная организация, которая и выполняет общестроительные работы, остальной комплекс работ осуществляют специализированные строительно-монтажные субподрядные организации.
Каждая организация должна своевременно представлять фронт работ другой организации, например строительная организация должна предоставить фундаменты для возможности монтажа колонн, монтажная организация в свою очередь должна предоставить фронт работ для укладки кровли, остекления и т.д. Такое совмещение работ требует большой четкости и технологической дисциплины от всех исполнителей.
Для облегчения организации строительства все здания разбивают на участки-захватки, в каждом из которых выполняют только один вид работ.
Переход с одного участка на другой происходит по графику в строго определенное время, за которое каждый из участников строительства должен успеть выполнить свой объем работ. Основным условием повышения эффективности капитальных вложений всегда является сокращение сроков ввода строящихся объектов в эксплуатацию, так как затраченные средства на их строительство будут быстрее приносить отдачу благодаря выпуску продукции и ее реализации, а также будет ускоряться окупаемость объектов. При производстве строительно-монтажных работ, особенно при сложных объектах, выполняется целый комплекс различных видов работ, причем многие работы выполняются одновременно, Как правило, продолжительность строительства в основном зависит от сроков выполнения работ по монтажу каркаса сооружения, имеющего наибольший физический объем.
Все работы по возведению объектов выполняют в соответствии с календарными планами и графиками, где и предусматривается сокращение сроков возведения объектов за счет максимального совмещения отдельных видов строительных работ с монтажными работами. Оптимальные сроки являются также непременным условием улучшения всех технико-экономических показателей производственной деятельности монтажных организаций и в первую очередь снижения себестоимости работ и роста производительности труда.
Важно отметить, что в общем объеме конструкций одноэтажных зданий покрытие занимает более 50% массы каркаса, а трудоемкость монтажа покрытия составляет 65—70%, поэтому при совершенствовании конструкций покрытий и технологии их монтажа можно значительно снизить общую трудоемкость монтажа здания. Вот почему вопросам выбора оптимальной технологии монтажа и конструктивно-компоновочным решениями как здания в целом, так и блоков покрытий должно уделяться большое внимание. Здесь кроется значительный резерв возможного снижения трудоемкости и сокращения срока строительства. Эта основная задача организации монтажных работ может быть решена за счет уменьшения числа монтажных элементов в здании и применения наиболее совершенных методов монтажа.
Известны два способа сокращения числа монтажных элементов: соответствующая компоновка конструкций (например, увеличение шага колонн и ферм, применение беспрогонных решений, принципиально новые конструктивнокомпоновочные решения и пр.) и укрупнение конструкций до их подъема и установки в проектное положение.
Предварительное укрупнение конструкций в блоки при производстве монтажных работ имеет ряд преимуществ:
— позволяет использовать менее дорогие монтажные краны с меньшей грузоподъемностью;
— исключает опасные верхолазные работы по сборке, так как сборка производится на земле или на стендах, оснащенных подмостями;
— увеличивает массу одного подъема; значительно повышает качество работ благодаря доступности постоянного контроля;
— эффективно используется грузоподъемность основного монтажного механизма и исключаются его простои;
— сокращается общая продолжительность работ, так как заранее укрупненные блоки конструкций позволяют монтировать их поточным методом.
Однако укрупнение конструкций не всегда экономически оправдано. Нерационально производить укрупнительную сборку конструкций в блоки при небольшом их количестве в составе объекта, так как масса этих блоков определяет подбор монтажного механизма по грузоподъемности и не имеет смысла применять для монтажа кран большой грузоподъемности из-за нескольких подъемов. Надо стремиться не к одиночным тяжелым подъемам, а к максимальному укрупнению конструктивных элементов небольшой массы. Эффект от ускорения монтажных работ может перекрывать затраты, связанные с использованием крана с большей стоимостью машино-смены, при условии, что укрупнительную сборку будут выполнять параллельно с подъемом блоков в проектное положение и укрупнением будет занят не основной монтажный кран, а дополнительный кран с меньшей стоимость машино-смены.
Таким образом, возможны два принципиально различных метода монтажа: поэлементный, при котором каждый конструктивный элемент поднимают и устанавливают в проектное положение отдельно, и крупноблочный, при котором конструктивные элементы предварительно собирают (укрупняют) перед подъемом в пространственные блоки.
В общем случае монтаж конструкций блоками будет экономически оправдан, если сумма стоимостей укрупнения конструкций Сукр и блочного их монтажа Сбл.м будет меньше стоимости поэлементного монтажа конструкций Cэл.м, т.е.

При равенстве обеих частей формулы предпочтение следует отдать блочному монтажу как обеспечивающему большую безопасность работ и сокращение продолжительности строительства.
Наибольшее число отправочных элементов небольшой массы характерно для подкрановых балок (тормозные конструкции, поперечные связи) к конструкции покрытия (связи по нижним поясам, фермам, распорки по верхним поясам ферм, прогоны, фонари). Традиционные конструкции покрытий с фермами из парных уголков заменяют более прогрессивными конструкциями покрытий с фермами из легких эффективных профилей. Эти конструкции покрытий, выполняемые по типовым проектам (сериям), широко применяют при строительстве многих крупных производственных зданий в стране.
В соответствии с ППР эти конструкции покрытий могут монтироваться поэлементно или поэлементно-блочным способом. Они исключают возможность поточного монтажа блоков покрытий — «блок за блоком», наиболее рационального способа монтажа при применении сборки блоков на конвейере в связи с отсутствием парных элементов.
При монтаже покрытия поэлементно-блочным способом конструкции монтируются по принципу «блок через шаг», т.е. конструкции блоков покрытия монтируются через шаг 12 м, а конструкции между каждыми двумя блоками, установленными в проектное положение, распорки, прогоны фонари, связи и профилированный настил — отдельными элементами (рис. 9.4). Кроме того, на конвейере может быть укрупнено только около 50% блоков покрытия (без кровельного ковра). При таком монтаже тяжелые блоки и элементы заполнения между установленными в проектное положение блоками должны монтироваться одним и тем же, но более мощным краном. Грузоподъемность его определяется массой монтируемых блоков, а длина стрелы крана должна обеспечивать возможность «переноса» монтируемых элементов заполнения через смонтированный ранее блок, расположенный со стороны крана, перемещаемого в пролете здания. Очевидно, что использование тяжелых кранов для монтажа легких прогонов и распорок экономически нецелесообразно. Монтаж покрытия, помимо значительной трудоемкости, осложняется необходимостью производства большого объема опасных верхолазных работ, что требует дополнительных затрат, связанных с мероприятиями по технике безопасности (обстройка рабочих мест лестницами, площадками, переходными трапами и пр.). Однако применение типовых проектов, разработанных для поэлементно-блочного монтажа, и изготовленные по ним конструкции, хотя и имеют отмеченные трудности при производстве монтажных работ, но не вызывают увеличения металлоемкости при конвейерной сборке блоков покрытия, как это всегда бывает при изготовлении конструкций покрытия для конвейерно-блочного монтажа. Вот почему особое внимание обращают на совершенствование проектирования конструкций покрытий и технологии их монтажа. Необходимы новые типовые проекты покрытий с принципиально новыми конструктивно-компоновочными решениями. Сложность создания этих решений заключается в том, что симметричные, жесткие, автономные блоки, отличающиеся легкостью укрупнительной сборки и монтажа, требуют большей затраты дефицитного металлопроката — на парные конструктивные элементы стропильных или подстропильных ферм и пр. (рис. 9.5).

Разработаны типовые решения покрытий, предназначенные для возможности их монтажа поэлементным способом или способом «блок через шаг». Такие покрытия имеют значительные (ранее отмеченные) недостатки в монтаже и сложности в применении конвейерно-блочного способа работ, но с точки зрения затрат металла они, безусловно, отвечают требованиям его экономии. Поиск оптимального решения блоков покрытий не прекращается и в настоящее время.
Технико-экономические подсчеты показали, что крупноблочный монтаж со сборкой блоков покрытия на конвейерной линии — это совершенная и прогрессивная форма технологии монтажа и она должна развиваться и совершенствоваться. Впервые сборка блоков покрытия на конвейерной линии была разработана и осуществлена в Италии фирмой «Фиат» в 1967 г. при строительстве одного из цехов автомобильного завода. Площадь цеха составляла 42,4 тыс.м2, сетка колонн 12×12 м2, покрытие имело 226 бес-фонарных блоков массой по 14 т, которые были смонтированы на 45 рабочих дней. При этом способе итальянцы применили тележечный конвейер на рельсовом пути, на котором выполнялись определенные технологические операции, от укрупнения несущих конструкций с профилированным настилом до полностью законченного блока с подвешенными трубопроводами и пр. Готовые блоки вместе с тележками устанавливались специальным портальным краном на передвижные подмости, перемещаемые по рельсовому Пути, подавались к месту монтажа и устанавливались с помощью домкратных устройств в проектное положение. По линии примыкания стропильные фермы разделены (по вертикали) на две половины, соединяемые планками с болтами после установки блоков, подстропильные фермы были парными.
В условиях Италии этот метод сборки блоков на конвейере оказался экономически целесообразным при площади застройки 50 тыс.м2 и более. Дальнейшее развитие этот метод получил и в 1970 г. на строительстве механосборочного цеха Горьковского автомобильного завода (ГАЗ), где были смонтированы 432 блока покрытия размером 12×24 м и массой 40 т. В отличие от итальянского опыта блоки состояли из парных подстропильных балок, смещенных на 3 м с осей колонн двух стропильных ферм, имели свето-аэрационные фонари шириной 12 м и включали не только стальные конструкции, но и строительную часть кровли (пароизоляция, утеплитель, рулонный ковер, гравийная защита) и промышленные проводки (вентиляционные воздухопроводы, шинопроводы, сантехнические устройства для водопровода), т.е. имели полную строительную готовность. Это способствовало росту производительности труда при производстве как монтажных, так и строительных работ. В проектном положении выполняли лишь стыки кровли по кромкам блоков.
Сущность конвейерной сборки блоков покрытия производственных зданий состоит в том, что на отдельной площадке, расположенной в непосредственной близости от строящегося объекта, оборудованной специальными приспособлениями и грузоподъемными механизмами, методом пооперационной сборки элементов металлоконструкций создается жесткий пространственный блок каркаса покрытия определенного размера. Процесс укрупнения блока расчленяют на ряд этапов с выполнением на каждом определенной части сборочных работ. После выполнения первого этапа часть собираемого блока перемещают на новое место (стоянку), где продолжают сборку, а на освободившемся месте приступают к сборке второго блока. Места конвейера, на которых выполняются отдельные этапы сборки, называются стоянками конвейера. Первая стоянка оборудована стендом, который обеспечивает точность геометрических размеров укрупненных ферм блока. На первых четырех стоянках выполняют сборку стальных конструкций блока покрытия: стропильных и подстропильных ферм, связей прогонов и укладку и закрепление профилированного настила. На последующих стоянках заполняют межферменное пространство.
С одной стоянки на другую блоки перемещают полиспастом по рельсовым путям на специальных тележках, соединенных между собой, подобно поезду, что обеспечивает синхронное передвижение. Совокупность рельсовых путей, тележек, приспособлений для сборки и перемещения блоков называют конвейером.
Продолжительность операций, выполняемых на каждой стоянке, должна быть одинаковой, иначе невозможно соблюсти постоянный ритм сборки, т.е. равный интервал времени между перемещениями блоков с одной стоянки на другую. Стоянки конвейерной линии обстраиваются стационарными подмостями и переходными мостиками, конструкции которых зависят от вида выполняемых работ. Одновременно передвигаясь на тележках по рельсовым путям каждый собираемый блок проходит рабочие стоянки конвейера, где кроме сборки металлоконструкций и окраски последовательно выполняются работы по монтажу сантехнических систем, электроаппаратуры и вентиляционных трубопроводов, а также общестроительные работы по устройству кровли и остеклению. На последней стоянке производится приемка укрупненных блоков.
Такие блоки покрытия, сходя с конвейера, приобретают полную строительную готовность и после приемки транспортируются в зону монтажа, где краном соответствующей грузоподъемности или другими средствами устанавливаются в проектное положение. Освободившиеся тележки вновь перевозят на конвейер. Конвейерные линии проектируют с продольным или поперечным расположениями блоков. Продольное расположение блоков позволяет применить для их сборки краны с меньшим вылетом стрелы, а следовательно и меньшей грузоподъемности, но увеличивает длину конвейерной линии и протяженность дорогостоящих рельсовых путей.
Поперечное расположение блоков уменьшает длину конвейера, но требует применения кранов с большим вылетом. Обычно схема конвейера определяется при разработке ППР (рис. 9.6).

Для обеспечения безопасности при одновременной работе нескольких кранов, обслуживающих конвейерную линию, их минимальное приближение должно исключать аварийные ситуации при поворотах стрел навстречу друг другу. Для этого предусматриваются промежуточные стоянки, на которых никакие работы не производятся. Например при продольном расположении конвейерной линии — 1 промежуточную стоянку, при поперечном 3—4 стоянки. Для сборки стальных конструкций, их окраски, осмотре и сдачи блока под производство строительных работ при продольном расположении блоков обычно назначают 8—10 стоянок, в том числе 2—4 промежуточных. Устройство кровли и монтаж промпроводок требует до 6 стоянок. Таким образом общая длина конвейера в среднем достигает 16 стоянок, а иногда и более. Место расположения конвейера относительно строящегося здания зависит от его конфигурации, наличия свободных площадей, возможности размещения рядом с конвейерной линией склада стальных конструкций. Учитывается также возможность использования конвейера для одного или нескольких строящихся объектов.
Конвейерный способ сборки и крупноблочного монтажа — принципиально новый метод организации строительно-монтажного производства. Технико-экономический эффект достигается не только на монтаже металлоконструкций, но, главным образом, на других видах специальных и общестроительных работ. Этот технологический процесс создает широкие возможности для совмещения и механизации строительно-монтажных работ, повышает культуру производства и качество работ.
Конвейерный метод объединяет крупноблочный монтаж, дающий небольшое сокращение сроков строительства, и самый производительный способ укрупнительной сборки — сборку на конвейере.
Крупноблочный монтаж покрытий одноэтажных производственных зданий блоками полной строительной готовности со сборкой блоков на конвейере (конвейерный метод) обладает рядом преимуществ, важнейшие из которых: сокращение сроков строительства, повышение качества строительно-монтажных работ; повышение производительности труда, улучшение условий труда рабочих и ИТР, значительное уменьшение опасных верхолазных работ.
Конвейерная сборка и крупноблочный монтаж блоков покрытия полной строительной готовности, использованные на строительстве механосборочного корпуса №9 Горьковского автозавода (производственная площадь 125 тыс м2), получили свое дальнейшее развитие при возведении основных корпусов КамАЗа, а также на последующих крупных и сложных объектах.
Одновременно при проектировании большое внимание обращалось на снижение металлоемкости покрытий и их экономическую эффективность. В конструкции зданий широко внедряются новые эффективные профили, обеспечивающие снижение металлоемкости. В каркасах зданий для снижения трудоемкости и ускорения возведения зданий сокращается общее количество конструктивных элементов, упрощаются узлы монтажных соединений, взамен трудоемких стыков стропильных и подстропильных ферм на монтажной сварке вводятся фланцевые соединения на высокопрочных болтах, выполняются бесфасоночные соединения элементов, максимально унифицируются элементы здания и т.д.
В качестве конструкций покрытий с применением новых эффективных профилей широко применяются покрытия с фермами из круглых труб (типа «Урал») и замкнутых гнутосварных профилей прямоугольного сечения типа «Moлодечно», из широкополочных двутавров, из широкополочных тавров, а также здания из рамных конструкций типа «Орск», «Канск» и здания со структурными конструкциями покрытия типа «Кисловодск», «ЦНИИСК» («Москва»).

Монтажная пена – отлично знакомый профессиональным строителям материал. Также активно используют его и домашние мастера разного уровня при монтаже дверей и окон, а также других работах, так или иначе связанных со звуко-, теплоизоляцией или герметизацией, применяется монтажная пена весьма широко.

В аэрозольную упаковку производители помещают однокомпонентный герметик. В составе также присутствует пропано-бутановая смесь, которая выполняет роль газа-вытеснителя. К различным материалами адгезия усиливается активными веществами. Из баллона пена выходит под давлением. Процесс ее застывания происходит под действием естественной влажности воздуха. Застывший пенополиуретан – твердый и пористый материал, который хорошо противостоит низким температурам и механическим воздействиям.

С помощью монтажной пены фиксируют оконные и дверные блоки, заполняют пустоты рядом с водопроводными и отопительными трубами, заделывают щели в разных поверхностях. Качественная герметизация межпанельных швов и стыков является очень важной, это знают все, кому приходится сталкиваться со строительными работами. Для этого отлично подходит пенополиуретан, так как он устойчив к температурным деформациям, имеет высокую адгезию к строительным материалам разного типа, отличные звуко- и теплоизоляционные характеристики, высокие показатели влагостойкости.

Во многом высокая популярность монтажной пены объясняется удобством и простотой работы с ней. Но некоторые особенности ее учитывать все же следует. В частности, температура окружающего воздуха должна быть от плюс пяти до плюс тридцати градусов, поскольку именно в таких условиях пена быстро застывает. Поверхности перед нанесением монтажной пены обрабатывают водой, так как влага также участвует в процессе полимеризации состава.

Многообразны также конструктивные решения стадионов. В зависимости от способа опирания конструкций различают земляные трибуны, расположенные непосредственно на грунте, и трибуны, располагаемые на самостоятельных конструкциях (рис. 12.6.1). В некоторых случаях в устройствах трибун предусматриваются эксплуатируемые подтрибунные пространства, которые используются в качестве тренировочных или подсобных помещений стадионов, а также открытых галерей. Большей частью встречаются трибуны, сооруженные на грунте, дополненные надстроенными многоэтажными сооружениями или козырьками, выполненными в вантовых конструкциях.

Использование подтрибунных пространств в качестве открытых или закрытых галерей или помещений для тренировок и комнат спортсменов особенно целесообразно в Узбекистане, где этому благоприятствуют климатические условия. В подтрибунных пространствах основным материалом опорных конструкций являются сборные, монолитные железобетонные конструкции или металлические балки.

Россыпи формации погребенного пенеплена как самостоятельный промышленный тип оловоносных россыпей стали известны с конца 60-х годов, когда поиски россыпей в Якутии и на Чукотке продвинулись В область приморских и прибрежных равнин, связанных с Восточно-Арктической шельфовой областью. Первые месторождения данного типа были выявлены на суше, в непосредственной близости от горного обрамления впадин, дальнейшие их находки были сделаны в пределах островных морфоструктур, отстоящих на сотню и более километров от границы шельфового прогиба. В обоих случаях их морфоструктурная позиция определяется положением в пределах стабильной или слабо опущенной ступени, переходной от положительных морфоструктур к наложенным кайнозойским прогибам.

Важнейшими факторами, определяющими условия локализации, строение, продуктивность россыпей в пределах указанных морфоструктур и критерии их поисков, являются: (а) принадлежность к периферической части области периконтинентального опускания, что связано с сокращенной мощностью покровного чехла; (б) господство ка протяжении большей части кайнозоя режима относительного тектонического покоя с малоградиентными блоковыми движениями, сменившимися слабым опусканием только в плейстоцене; (в) крайняя выравненность коренного ложа, представляющего собой палеогеновый пенеплен, в разной мере переработанный позднейшими (эоцен-ранний плейстоцен) денудационно-эрозионными процессами; (г) хорошая сохранность площадной коры выветривания каолинового профиля, мощность которой колеблется от 0.5 до 10-15 м и более (по линейным зонам); (д) присутствие слабоуглубленной ложково-долинной сети, в развитии которой удается выделить несколько этапов — эоценовый, олигоценовый, миоценовый, плиоцен-раннеплейстоценовый; (е) сокращенная мощность покровного осадочного чехла — от 5-10 до 30 м, образованного (средне)-верхнеплейстоценовыми покровными осадками «едомной серии», верхнеплейстоценовыми ледниковыми и водноледниковыми образованиями, голоценовыми аллювиальными, озерно-болотными осадками, а также морскими осадками. Следует заметить, что в отдельных приподнятых блоках погребенный пенеплен был выведен на поверхность и слабо преобразован в денудационную равнину с присущими современному литогенезу процессами.

Преимущественная сохранность описываемого уровня в периферической части континента при переходе к шельфовым прогибам обусловила также развитие в их пределах специфических деструктивных трогообразных морфоструктур — грабен-долин, возникших как отголосок опускания а соседних прогибах. Пограничное положение определило также распространение в пределы ступени разновозрастных кайнозойских трансгрессий: миоценовой (локально), плиоцен-раннеплейстоценовой и среднеплейстоценовой (на значительной площади). Характерно что эти особенности присущи и тем районам, которые занимают в настоящее время внутриконтинентальной положение, но представляли окраину суши в более ранние этапы кайнозойской истории (например, периферия Кокчетавской глыбы, омывавшаяся эоцен-олигоценовым чеганским бассейном; то же по периферии Украинского щита).

В настоящее время оловоносные россыпи рассматриваемой формации известны в Силирском узле на Приморской низменности Якутии (россыпь Смольникова и др.), в Омрелькайском (россыпь руч. Птичий) на Центральной Чукотке, в Нэттэвеемском узле на Восточной Чукотке, в Северо-Ляховском районе (Куггинское россыпное поле) и др. К данной формации относятся также некоторые россыпи древних пенепленов Северного Казахстана (Кокчетавский район) (С.В. Калюжная и Г.Ф.Тормосова, О.Н. Пахомова и Томь-Колыванской зоны.

Генетически большинство из них являются полигенными образованиями и заключают продукты переотложения коры выветривания, пролювиально-склоновые, аллювиальные и даже прибрежно-морские осадки. Все они, за исключением россыпей грабен-долин, занимающих особое место в данной формации, характеризуются относительно малой мощностью рудного пласта (первые метры), залегающего непосредственно на коре выветривания или коренных породах в весьма плоскодонных долинах вне какой-либо связи с современным рельефом. Зачастую залежи приобретают планиморфный характер, особенно, если ложе впадин подвергалось воздействию трансгрессий. Такое внешнее строение россыпей дало основание некоторым исследователям говорить о «внедолинности» россыпей, под которой понимается отсутствие детерминированности геоморфологическими факторами.

Рассмотрим особенности строения планиформных россыпей на примере россыпи руч. Птичий в Омрелькайском оловоносном узле — одной из наиболее крупных россыпей Чукотского региона, открытой и разведенной в конце 80-х годов в юго-восточной части Ичаткинской оловоносной металлогенической зоны (рис. 62).

Одним из источников россыпи является небольшое по масштабу одноименное месторождение сульфидно-кварцевого типа касситерит-кварцевой формации, представленное невыдержанными разобщенными минерализованными зонами со штокверковым типом оруденения, с низким содержанием олова и мелким касситеритом. По-видимому, в плотике россыпи имеются и другие рудные тела, участвующие в подпитке россыпи. Общая площадь оруденения, участвующего в питании россыпи, составляет более 10 км2.

Морфоструктурная позиция Омрелькайского оловоносного узла определяется его положением в переходной зоне от горных сооружений Центральной Чукотки к Чаунской впадине, входящей в систему кайнозойских структур шельфового прогиба Восточной Арктики. В современном рельефе это полигенная аккумулятивная равнина с остануовыми низкогорными массивами, сохранившими фрагменты поверхности выравнивания на уплощенных водоразделах. Современная гидросеть унаследована по отношению к неогеновой лишь в верховьях долин. Погребенный рельеф, реконструируемый по данным буровых и геофизических работ, представляет собой слабо расчлененную денудационно-аккумулятивную равнину с широкими пологосклонными долинами, выполненными аллювиальными, склоновыми, пролювиально-аллювиальными осадками, возраст которых меняется от миоцена до верхнего плейстоцена. Характерной особенностью палеорсльефа является практически повсеместное распространение площадной и линейной коры выветривания, частично переотложенной. Степень ее сохранности различна, а мощность варьирует от 0,п до 6 м, достигая максимума — 19 м — в пределах линейных зон, а также в пологих логах в истоках ручьев, выполняемых непереработанным щебнисто-глинистым элювиально-склоновым материалом — слабо смещенной корой выветривания, Наименьшая мощность отмечается в тальвегах палеодолин, что согласуется с картиной, свойственной областям современного корообразования в тропической зоне.

Площадь развития оловоносной коры выветривания превышает 12 км2. Содержания олова в ней крайне неравномерны и изменяются от знаков до 70 кг/м3 касситерита. Сама аллювиальная россыпь занимает приплотиковое положение и заметно расширяется вниз по долине, распластываясь в низовьях в виде шлейфа шириной 1 км. При этом верхняя часть россыпи, связанная с 1.5-километровым унаследованным участком долины, имеет близповерхностный характер, средняя и нижняя ее части, приуроченные к зрелой палеодолине неогенового времени, постепенно погружаются под рыхлые отложения Чаунской низменности. Суммарная мощность рыхлых отложений, включая кору выветривания и металлоносный пласт, достигает в нижней части россыпи 60 м.

Рудный пласт россыпи имеет полигенный характер. Основная его часть связана с аллювием плиоцен-среднеплейстоценового времени, меньшая — с ненарушенной корой выветривания и продуктами ее ближнего переотложения, залегающими на погребенных склонах палеодолины и представленных склоновыми, ложковыми и другими образованиями ближнего сноса. Возраст пласта на различных участках различен, а мощность колеблется по выработкам от 0.8 до 5.6 м, составляя в среднем 3.5 м. Пласт чаще лежит на плотике, представленном корой выветривания, реже алевролитами и глинистыми сланцами, местами занимает висячее положение в толще аллювиальных существенно глинистых щебнистомелкогалечных отложений. Торфа представлены в основном верхнеплейстоценовыми водно-и озерно-ледниковыми образованиями и современным аллювием.

Среднее содержание олова по выработкам изменяется от 176г/м3 до 13 кг/м3; наибольшее содержание олова, достигающие первых десятков кг/м3, отмечено в средней части россыпи, на расстоянии более 2 км от экспонированного в современном рельефе рудопроявления Птичье. В целом распределение олова в пласте довольно равномерное, за исключением отдельных участков над рудными зонами, где его содержание достигает 42-70 кг/м3. Наибольшие запасы металла также приурочены к средней части месторождения. В весовом отношении в россыпи преобладает (70%) слабоокатанный касситерит фракции —1.4+0.2 мм. Основная часть касситерита (89%) полностью высвобождена из рудной массы.

По своим запасам россыпь руч. Птичий соизмерима с запасами отдельных крупных россыпных узлов Чукотской оловоносной провинции.

В ряде случаях, несмотря на общий планиформный характер россыпей погребенного пенеплена в них удается вычленить части (пласты), связанные с разными этапами формирования формы-коллектора. Например, в россыпи Смольникова, расположенной в пределах Силирского узла, выделяются участки разного строения: с серией погребенных пластов (рис. 6З.А), с россыпями погребенного террасового комплекса (см. рис. 63,Б), с россыпью типичного планиморфоного строения на участке выхода ее в более крупную долину (см. рис. 63,В).

На участках прибрежных равнин, где погребеный пенеплен был экспонирован во время позднейших блоковых поднятий, россыпи формации древнего пенеплена могут залегать вблизи современной поверхности. Такую картину удается наблюдать в пределах денудационных равнин и сглаженного низкогорного рельефа, развитого на площади около 100 км2 в северной части Восточно-Чукотского массива. Для территории последнего характерно широкое развитие коры выветривании, залегающей непосредственно под маломощным чехлом верхнеплейстоценовых и современных полигенных осадков и маркирующей поверхность откопанного и частично переработанного пенеплена раннекайнозойского (?) возраста, В бассейне р. Нэттэвеем, где кора выветривания развита по оловоносным пегматитам и гранитам повышенной щелочности, выявлены многочисленные россыпные проявления комплексного сфен-(рутил)-колумбит-касситеритового состава, иногда с золотом и шеелитом.

Разведанные в этом районе К настоящему времени оловоносные россыпи расположены в ручьях Щель и Лев, слабо врезанные долины которых наследует широкие (до 50-700 м) линейные понижения древнего рельефа с едва выраженными весьма пологими (1-3°) бортами, занимающими по отношению к современным днищам уровень цокольной террасы относительной высотой 3.5-6 м (II надпойменной). Мощность современного аллювия в пойме и на I надпойменной террасе не превышает 3-4 м. Как аллювий, так и подстилающая кора выветривания оловоносны. При этом содержания олова в коре выветривания варьируют от первых десятков г/м3 до 2.3 кг/м2. Концентрации олова в аллювии более равномерны и составляют около 1кг/м3, достигая значений 14 кг/м3 в устье руч. Лев. Максимальные концентрации олова приурочены к базальному слою аллювия. Наиболее протяженная россыпь длиной 5 км выявлена в долине руч, Щель. При этом устанавливается отчетливая зависимость оловоносности долин от степени их врезания в кору выветривания. В верховьях речной сети, где современный врез не прорезал покровные четвертичные осадки и не достиг уровня погребенного пенеплена (руч. Щель, Дракон, Лук и др.), оловоносность аллювия весьма слабая; весовые же содержания касситерита появляются только на участках, где современные долины вскрыли кору выветривания, и нарастают по мере Переработки последней.

Там, где пенеплен подвергался воздействию трансгрессий, морфология россыпных залежей усложняется. В этом отношении весьма показательно Куттинское россыпное поле в Северо-Ляховском районе. По данным Восточно-Арктической КГЭ ПО «Севморгеология», центральная часть месторождения (южнее лин.24) состоит из системы обогащенных струй в целом субширотного простирания, залегающих на весьма плоской понижающейся в северном направлении денудационной поверхности. Эти струи приурочены к едва заметным пологосклоновым ложбинам плотика, углубленным относительно разделяющих их пространств не более, чем на 1-2.5 м. В целом же эти струи образуют дендритовидно-коленчатую систему палеологов, которые на севере «стягиваются» грабен-долиной, а на юг, постепенно омолаживаясь, переходят в систему эрозионных ложбин и деллей, расчленяющих северный склон гряды Усук-Хая. Ширина отдельных обогащенных струй россыпи колеблется от 80 до 400 м при средней мощности пласта, имеющего отчетливый приплотиковый характер, 1.5-3 м (до 4-6 м) и содержаниями олова 500-2000 г/м3. Возраст этого комплекса россыпей определяется условно как олигоцен-миоценовый, но, по-видимому, может колебаться в более широких пределах, поскольку он включает, с одной стороны, подстилающие оловоносные коры выветривания, а с другой, подвергался омолаживанию в ходе более поздней переработки пенеплена. Одним из наиболее важных факторов такой переработки явилась плиоцен-раннеплейстоценовая трансгрессия, которая распространялась в пределы поверхности выравнивания, вызывая ее частичную абразию и обуславливая преобразование россыпей в весьма маломощные плащеообразные залежи на площади общей шириной до 8 км.

Подобная планиморфная оловоносная залежь, приуроченная к базальному горизонту плиоцен-нижнечетвертичных прибрежно-морских отложений и возникшая за счет перемыва коры выветривания и более древнего аллювия, выявлена также в восточной части Северо-Ляховского района, в пределах отмели Боруога вблизи северного побережья острова (данные ПГО «Севморгеология»).

Особое положение по отношению к рассмотренным типам оловоносных россыпей формации погребенного пенеплена занимают россыпи погребенных Грабен-долин, также характерные для рассматриваемой морфоструктурной обстановки, В отличие от описанных выше лентовидных и планиморфных залежей с небольшой мощностью пласта преимущественно приплотикового строения, эти россыпи представляют собой многопластовые залежи повышенной мощности, иногда сливающиеся в единую россыпную залежь мощностью до 20-40 м. В настоящее время известно, по крайней мере три таких объекта: россыпи Малая Кутта и Этерикан в Северо-Ляховском районе и россыпь руч. Черный в Биллингском узле на Центральной Чукотке. Россыпелокализующими структурами для них служат своеобразные трогообразные депрессии, расчленяющие уровень пенеплена. Закладываясь по системе оперяющих нарушений по отношению к разломам, отчленяющим ступень пенеплена от палеогеновых прогибов, эти депрессии осваивались эрозионной сетью и служили своего рода структурными ловушками для накопления осадков повышенной мощности. Они описаны в литературе как эрозионно-тектонические депрессии (П.С. Давыдов), или грабен-долины (Н.Г.Патык-Kapa и др.).

Россыпь Малая Кутта, составляющая северную часть Куттинского россыпного поля в Северо-Ляховеком районе — наиболее крупный и хорошо изученный объект данного типа (рис.64). Она приурочена к субмеридиональному грабену протяженностью около 6 км (из них около 3 км находятся в области современной суши), оперяющему по отношению к тектоническому уступу, отделяющему ступень пенеплена с абсолютными отметками ложа от 10 до -10 м, от прогиба, выполненного толщей осадков эоцен-четвертичного возраста. Отметки ложа грабен-долины колеблются от “20 м вблизи современной береговой линии и до —80-100 м на участке, где она открывается в палеогеновый прогиб, а ширина постепенно возрастает в северном направлении от 1-1.3 до 3.5-4 км.

Выполняющие грабен-долину осадки продуктивны практически на всем ее протяжении и включают верхнемеловые-раннепалеогеновые коры выветривания, нижне-среднепалеогеновые делювиально-пролювиальные и аллювиальные отложения, а также верхнеплиоцен-нижнеплейстоценовые морские отложения. Мощность полигенного оловоносного пласта достигает 40 м. Он, как правило, погребен под толщей озерно-аллювиальных, аллювиальных и морских осадков верхнего плейстоцена и голоцена мощностью до 10 м (см.рис. 64,Б).

Россыпь Малая Кутта представляет собой единую компактную залежь, которая занимает всю ширину депрессии на расстоянии около 3 км на суше и почти на 2 км на шельфе. Мощность продуктивных отложений колеблется от 6.4 м в южной части грабен-долины до 30 м на севере, составляя в среднем по месторождению 18.4 м. Среднее содержание олова в этом же направлении снижается от 1290-1400 до 226 г/м3. Внутри залежи удается выделить отдельные наиболее богатые струи, которые, как было показано В.В. Анохиным, отражают положение долин разной генерации. В целом наиболее высокие концентрации характерны для центральной струи, локализованной в осевой части грабен-долины. По мере приближения к береговой зоне россыпь приобретает струйчато-линзовидную морфологию, а в шельфовой зоне, где сказалось влияние миоценовой и плиоцен-раннеплейстоценовой трансгрессий, она имеет линзовидно-пластовую морфологию.

Основным источником россыпи послужили рудные тела участка Береговое, вскрываемые, судя по геохимическим данным, на палеоводоразделе, в левом борту и в днище грабен-долины (см. рис. 64,А). По-видимому, это серия субмеридионально ориентированных сближенных рудных зон, с существенной примесью сульфидов, о чем говорят контрастные геохимические аномалии серебра, цинка, меди, свинца. Уровень среза этих рудных тел оценивается, по геохимическим данным, как верхнерудный. Эти оценки подтверждаются также данными Н.В.Гореликовой по изучению касситерита россыпи Малая Кутта, среди которого, наряду с кристаллическими разностями, чрезвычайно высока доля коломорфного касситерита (деревянистого олова). В целом месторождение, питающее россыпь Малай Кутта, относится к турмалиновому типу касситерит-силикатной формации с существенной ролью наложенной сульфидной минерализации. Рудное поле участка Береговое, по-видимому, простирается к северу и служит источником питания другой, менее богатой россыпи того же морфогенетического типа — россыпи Этерикан, целиком расположенной на шельфе.

Таким образом, Восточно-Арктическая шельфовая провинция — крупнейшая на территории России территория, где представлен полный набор россыпей различных морфогенетических типов древнего пенеплена от простых склоновых, ложковых и аллювиальных россыпей до сложных полигенных образований, сформировавшихся при переработке пенеплена в ходе трансгрессий, и россыпей грабен-долин, отражающих специфическую обстановку постепенной деструкции «нулевой ступени» под влиянием расширения шельфового прогиба. В наибольшей мере эта региональная обстановка сопоставима с ситуацией на шельфе Оловянных островов Юго-Восточной Азии.

Другим районом широкого распространения россыпной оловоносной формации погребенного пенеплена является Кокчетавский массив, где сохранился верхнемезозойский-палеоценовый пенеплен с корами выветривания каолинового типа, частично затапливавшийся морем во время чеганской (эоцен-олигоценовой) трансгресии и подвергавшийся расчленению в миоцене и плиоцен-четвертичное время. Здесь известны две площади с полигенными россыпями, отвечающими этой формации. Наиболее хорошо изучен среди них Орликогорский оловоносный узел с наиболее крупной Булакской россыпью, рудный пласт которой переходит из коры выветривания в осадки регрессивной серии чеганского бассейна, а на участке размыва последних, и в более молодые миоценовые ложковые и даже в покровные плиоцен-нижнечетвертичные образования. Вторая площадь располагается в пределах рудного поля Сарымбетского месторождения олова, К собственно россыпным объектам рассматриваемой формации здесь относятся продукты перемыва коры выветривания в составе чеганской свиты и оловоносные континентальные слои миоценового возраста

За пределами этих территорий оловоносная формация погребенного пенеплена известна в Томь-Колыванской зоне и в Пержанском редкометалльно-оловоносном районе на севере Украинского щита.

С увеличением прочностных свойств вскрышных пород эффективность гидромониторной разработки уменьшается. Особенно трудоемка и малопроизводительна операция гидравлического врубообразования, при которой удельные расходы воды в 20—25 раз превышают расход воды при смыве обрушенной породы. Отсюда следует, что улучшения технико-экономических показателей гидромеханизации возможно достигнуть путем применения предварительного рыхления пород механическим или буровзрывным способом.
Механический способ подготовки пород к размыву характеризуется отделением породы от массива непосредственным воздействием на нее исполнительного органа. На карьерах наибольшее применение получил экскаваторный способ рыхления пород. Обычно он применяется для рыхления тяжелых суглинков и тощих глин. Наибольший эффект достигается при использовании драглайнов, позволяющих образовывать навалы большого объема, благодаря чему уменьшается число передвижек забойного оборудования при смыве навала. Рыхление породы драглайном осуществляется по двум схемам (рис. 7.28, а, б):
• драглайн разрабатывает забой и сбрасывает породу на нижнюю площадку уступа, где она сразу размывается гидромонитором;
• драглайн разрабатывает забой и образует навал на верхней площадке уступа.

При быстрослеживающихся породах объем навала принимается равным 3-суточному объему размыва.
Достоинством первой схемы является то, что при малом угле поворота драглайна достигается большая производительность экскаватора. Недостаток этой схемы заключается в необходимости синхронной работы драглайна и гидромонитора. Вторая схема нашла наибольшее применение, так как драглайн работает с некоторым опережением и размыв породы гидромонитором не зависит от работы драглайна. Применялась эта схема на угольных карьерах Кузбасса.
При наличии в толще пород нескольких слоев различной прочности рыхлению могут подвергаться только более плотные слои, которые разрабатываются драглайном и укладываются в навал на породы, не требующие предварительного рыхления. Гидромониторный размыв целика и навала производится совместно (рис. 7.28, в).
Предварительное рыхление пород тракторным скрепером и бульдозером целесообразно применять при мощности вскрыши до 3 м. При рыхлении бульдозер разрабатывает уступ слоями высотой 0,1—0,3 м и перемещает породу в навал или к зумпфу землесосной станции (рис. 7.29). Работы по этой схеме могут вестись и при наличии в породе крупных включений песчаников и валунов. После смыва песка включения песчаника и валунов можно удалять бульдозером. Рыхление бульдозером может осуществляться последовательным его перемещением вкрест или вдоль фронта работ. В случае перемещения бульдозера вкрест фронта работ откос уступа постепенно выполаживается, а порода смывается гидромонитором. При рыхлении породы вдоль фронта работ бульдозер, находясь на верхней площадке уступа, срезает породу стружками толщиной 0,1—0,15 м на ширину лемеха и сбрасывает ее под откос. Постепенно уменьшая высоту уступа, бульдозер опускается на нижнюю площадку.

Как показал опыт ведения гидровскрышных работ на угольных карьерах, один бульдозер не обеспечивает производительности гидроустановки. Применение же нескольких бульдозеров резко увеличивает затраты на рыхление. Поэтому широкого применения подготовка пород к размыву бульдозером не получила.
Гидромониторный размыв пород с предварительным рыхлением буровзрывным способом не нашел широкого применения на карьерах.
Большой опыт буровзрывного рыхления плотных глин имеется на разрезе им. 50-летия Октября в Кузбассе, где применение буровзрывного способа подготовки пород к размыву позволило повысить производительность гидроустановок в 2—4 раза. Рыхление осуществлялось при следующих параметрах буровзрывных работ. Высота уступа до 20 м. Расстояние между рядами скважин составляет 6 м, между скважинами в ряду — 7 м. Диаметр скважин 160—190 мм. Рыхление осуществлялось колонковыми зарядами с воздушными и водяными промежутками. На уступах высотой более 20 м расстояние увеличивается до 8 м, а расстояние между скважинами в ряду — до 10 м. Удельный расход BB (зерногранулит 30/70) равен 106—200 и 200—250 г/м3 соответственно для тяжелых суглинков и глин. В качестве BB для промежуточных разрядов использовался аммонит 6ЖВ.
Предварительное рыхление пород водонасыщением возможно осуществлять напорной и безнапорной водой. Насыщение пород напорной водой через перфорированные трубки называется методом Карцева. Сущность его заключается в том, что вдоль бровки уступа на расстоянии, равном половине высоты уступа, располагаются перфорированные трубки диаметром 12—18 мм, которые постепенно погружают на всю высоту уступа. Трубки соединяются с магистральным водоводом при помощи гибких шлангов и к ним подается вода под давлением 0,8—0,9 МПа. При водонасыщении порода отрывается от общего массива и обрушается или сползает вниз по откосу. Обычно используются 5—6 трубок на гидромонитор. Продолжительность насыщения 1—3 ч. Этот способ из-за недостаточной эффективности имеет ограниченное применение.

При насыщении пород безнапорной водой на верхней площадке уступа проводят траншеи глубиной 1,5—2 м, а из вынутой породы вокруг траншей делают обвалование с тем, чтобы увеличить их емкость. Траншеи заполняют водой. Высота слоя воды должна быть 3—4 м. Вода, находящаяся в траншеях, насыщает породу уступа, что облегчает гидромониторную разработку. Так, если при разработке лёссов без водонасыщения удельный расход составляет 8—10 м3/м3 при напоре у насадки, равном 100—120 м, то при их водонасыщении он уменьшается до 4 м3/м3 при напоре у насадки 60—80 м. Насыщение породы безнапорной водой надо начинать заблаговременно, так как оно зависит от фильтрационных свойств породы (рис. 7.30). Чтобы при разработке уступа из траншей не вытекала вся вода, в них по длине устраивают перемычки. Разработку уступа рекомендуется начинать сверху с целью избежания возможного возникновения оползневых явлений.
Разработка вскрышных пород для гидротранспорта также может осуществляться роторными или многочерпаковыми экскаваторами с использованием промежуточного конвейерного транспорта.
Исследованиями, проведенными МГИ (МГГУ), доказано, что механическому рыхлению целесообразно подвергать только часть породы, производя механическое врубообразование. В результате врубообразования происходит обрушение массива под действием сил тяжести. Удельный расход воды в этом случае при последующем размыве уменьшается в 2—3 раза.
Известны различные технологические схемы гидромониторной разработки пород с применением механической подрезки. В 70-х годах в ИГД CO АН СССР была изготовлена на базе экскаватора ЭШ-4/40 экспериментальная подрезная машина. В результате испытаний выяснено, что конструкция такой машины работоспособна и позволяет в 2 раза повысить производительность гидроустановки. На основании результатов испытаний экспериментального образца подрезной машины работниками объединения «Кемеровоуголь» в свое время была выдвинута идея о создании гидрокомбайна со шнекофрезным подрезным устройством, в котором рыхлитель и смывной гидромонитор объединены на единой базе (рис. 7.31).
Специфическая особенность гидрокомбайна состоит в том, что его высокая производительность требует частой передвижки гидроустановок. Сезонная производительность гидрокомбайна составляет 1,2 млн м3 вскрыши.