Месяц: Июнь 2019

Диаграмма скорости проходки — это зарегистрированные данные скорости внедрения бурового долота в породы. Обычно фиксируется затраченное время в минутах на фут или метр пробуренной породы, а данные записываются на бумажную ленту, которая наматывается на барабан специального регистратора параметров процесса бурения (прибора для механического каротажа), расположенного на полу буровой установки. Так как эта диаграмма составляется в процессе бурения скважины, она представляет собой диаграмму в реальном времени. При этом изменения в залегающих породах фиксируются мгновенно.

Скорость внедрения бурового долота в равной степени зависит от условий бурения и свойств породы. На скорость влияют число оборотов в минуту, масса на долоте, тип долота. Если условия бурения относительно постоянны, решающее воздействие на скорость бурения будут оказывать свойства породы. При бурении трехшарошечным долотом наиболее быстро проходят песчаные породы, средняя скорость достигается при бурении сланцев, наиболее низкая — карбонатных пород (см. рис. 19.5).

Неожиданное изменение скорости бурения происходит при внедрении бурового долота в кровлю слоя другой породы. Данные, зафиксированные в этот момент на диаграмме скорости проходки, используются впоследствии для точного определения глубины кровли и подошвы формации. Так как зоны пород с повышенной пористостью бурить легче из-за меньшей плотности, для определения их местоположения в плотных земных недрах также можно использовать точки изменения скорости бурения (см. рис. 19.5).

Монокристалл борида гафния неопределенного состава можно аналогично бориду циркония выделить из газовой фазы (HfCl4 + BBr3 + H2), свободной от азота; температура процесса 1930—2730°. Такие же температуры указаны для осаждения из газовой смеси, состоящей из хлоридов и водорода. Без сомнения, можно получить борид гафния при прокаливании смеси HfO2 + B2O3 + С или при непосредственном взаимодействии гафния и бора , так же как и электролизом подходящих расплавов.

По-видимому, речь идет о дибориде гафния, изоморфном диборидам других металлов IV и V групп периодической таблицы элементов. В более поздней работе, использовавшей горячепрессованные смеси гафния и бора, показано существование наряду с диборидом также и моноборида гафния, обладающего кубической гранецентрированной решеткой (типа NaCl) с постоянной а = 4,64 А (расчетная плотность 12,8 г/см3). Периоды решетки диборида: а = 3,14 А, с = 3,47 А. Расчетная плотность 11,2 г/см3; пикнометрический удельный вес 10,5 г/см3.

Диборид гафния, исследованный Моерсом, имеет металлический характер; его температура плавления около 3060°; удельное сопротивление при комнатной температуре 10 мком*см (по Глезеру, образцы с относительной плотностью 0,8 показали 12 мком*см).

Диборид гафния, по данным Глезера, плавится при 3250 ± 100°; коэффициент его линейного расширения в интервале 0—1000° составляет 5,5*10в-6/°С.

Вплоть до температуры 1,26° К сверхпроводимость борида гафния не обнаружена.

Применительно к конкретным условиям разработки месторождений должна быть выбрана рациональная система, отвечающая требованиям безопасности, экономичности и обеспечивающая при этом наиболее полное извлечение полезного ископаемого из земных недр.
Рассмотрим некоторые геологические факторы, оказывающие наиболее существенное влияние па выбор систем разработки.
Форма месторождения, мощность и угол падения. Относительно простые формы месторождений (пласты или пластообразные залежи) и малая изменчивость элементов залегания упрощают конструкцию систем разработки и создают благоприятные условия для механизации и автоматизации производственных процессов горных работ. Рудные месторождения характеризуются в большинстве случаев неправильными формами и непостоянством элементов залегания. О разделении месторождений по мощности шла речь выше; мощность месторождения в значительной степени предопределяет выбор подготовки, способа отбойки полезного ископаемого и способов поддержания выработанного пространства. Угол падения пласта или залежи влияет на выбор способа и средств доставки полезного ископаемого. При горизонтальном или пологом .падении доставку полезного ископаемого производят с помощью машин со значительными затратами энергии; при наклонном падении она обеспечивается использованием сравнительно простых устройств и обычно с меньшими затратами энергии; при крутом падении доставка в большинстве случаев происходит под действием силы тяжести полезного ископаемого без затрат энергии.
Свойства горных пород. Крепость горных пород, определяемая по шкале М.М. Протодьяконова, меняется, как известно, в широких пределах. При разработке талых россыпей имеют дело с малосвязанными породами, угольных месторождений — с осадочными породами ниже средней крепости и рудных — чаще всего с крепкими и весьма крепкими. Крепость вмещающих пород определяет способы проведения подготовительных выработок, крепость полезного ископаемого — способы его отбойки и поддержания выработанного пространства. Большое влияние на технологию подземной разработки имеет устойчивость горных пород. В целом устойчивость пород рудных месторождений значительно выше угольных, при разработке россыпных месторождений породы в мерзлом состоянии характеризуются значительной устойчивостью, которая, однако, резко снижается при оттаивании породных массивов.
Крепость пород отнюдь не идентична их устойчивости. Крепкие монолитные породы обычно достаточно устойчивы, однако, например, наличие трещин или кливажа в породах снижает их устойчивость. Добываемая природная соль имеет незначительную крепость, в массиве же соль характеризуется высокой устойчивостью.
Устойчивость вмещающих пород и самого полезного ископаемого определяет выбор способа поддержания выработанного пространства.
Весьма существенное влияние на выбор систем разработки оказывают и качество полезного ископаемого, его ценность, склонность к окислению и самовозгоранию и ряд других свойств.
Прочие факторы. К факторам, оказывающим весьма существенное влияние на выбор систем разработки, относится глубина залегания месторождения. С увеличением глубины возрастает горное давление, вследствие чего должны применяться наиболее эффективные способы поддержания выработанного пространства. Увеличение глубины разработки сопровождается повышением температуры горных пород, их газоносности, требующим эффективного проветривания горных выработок и на больших глубинах искусственного охлаждения (кондиционирования) подаваемого в них воздуха.

Наша страна располагает значительными ресурсами для получения магния. Объем производства магния позволяет обеспечить широкое применение сплавов на его основе во всех отраслях народного хозяйства.

В настоящее время разработаны и успешно применяются в конструкциях высокопрочные и жаропрочные литейные магниевые сплавы, пригодные для длительной эксплуатации при температурах 250—350° С и кратковременной — до 400° С.

Максимальные рабочие температуры наиболее жаропрочных магниевых сплавов примерно в 2 раза (на 150—200° С) превосходят предельные рабочие температуры высокопрочных магниевых сплавов, таких, как МЛ5, МЛ12. Поэтому применение их дает возможность не только облегчить детали различных изделий при замене алюминиевых, а иногда и титановых сплавов, но и значительно увеличить надежность и ресурс работы магниевых деталей.

Отечественные промышленные жаропрочные магниевые сплавы разработаны на основе систем магний — редкоземельный металл — цирконий. Из редкоземельных металлов широко используется неодим и меньше цериевый мишметалл. Для легирования сплавов применяются также иттрий, цинк и другие металлы.

Сплавы на основе системы магний—неодим отличаются удачным сочетанием высоких механических свойств при комнатной температуре с высокой жаропрочностью, хорошими литейными и технологическими свойствами.

В зарубежной практике для работы при 300—350° С распространены сплавы на основе системы магний — торий — цирконий марок НК31 (3%Th; 0,7%Zr) и HZ32 (3%Th; 2%Zn; 0,7%Zr). В нашей стране эти сплавы не нашли применения в связи с радиологической токсичностью тория и созданием сплавов высокой жаропрочности, не содержащих в своем составе радиоактивных и токсичных добавок. Производство отечественных сплавов осуществляется в общих цехах, тогда как при производстве магниево-ториевых сплавов требуется создание специализированных цехов и участков, соответствующих жестким требованиям техники безопасности.

Все жаропрочные сплавы, помимо редкоземельных металлов, содержат в своем составе цирконий, который является эффективным измельчителем зерна и оказывает рафинирующее действие, очищая сплавы от вредных в коррозионном отношении примесей.

Редкоземельные металлы снижают окисляемость магниевых сплавов в жидком и твердом состояниях. Однако при литье металлоемких или тон костенных отливок с большими поверхностями сплавы иногда дополнительно легируют малыми количествами бериллия. Содержание бериллия в сплавах обычно не превышает 0,0001%.

Все жаропрочные магниевые сплавы разработаны на основе системы с ограниченной и переменной растворимостью элементов в твердом состоянии. Они значительно упрочняются с помощью термической обработки — закалки и последующего старения. Поэтому литые детали из жаропрочных магниевых сплавов, как правило, применяют в термически обработанном состоянии.

При комнатных температурах модуль упругости магниевых сплавов колеблется в пределах 4200—4500 кгс/мм2, и значения его мало зависят от химического состава и термической обработки сплавов. При повышенных температурах влияние химического состава возрастает, и жаропрочные магниевые сплавы при 200—300° С отличаются повышенным в 1,3—1,5 раза модулем упругости.

Механические свойства жаропрочных магниевых сплавов при комнатной температуре на отдельно отлитых образцах сведены в табл. 1. Для сравнения в таблицу включены механические свойства наиболее применяемого высокопрочного сплава MJI5 (8,8% Al; 0,5 %Zn; 0,15 %Мп).

Согласно табл. 1, жаропрочные магниевые сплавы по уровню механических свойств при комнатной температуре не уступают широко применяемым высокопрочным сплавам, например сплаву МЛ5, за исключением сплава МЛ11, имеющего пониженные прочностные характеристики. По пределу текучести жаропрочные сплавы, и особенно сплав МЛ10, в 1,5—1,7 раза превосходят сплав МЛ5, несколько уступая ему по пластичности. Стабильность структуры и механических свойств — одно из основных требований, предъявляемых к сплавам, длительно работающим при повышенных температурах.

На рис. 1 даны механические свойства сплавов МЛ9-Т6 и МЛ10-Т6 при 20° С после нагревов при 100—300° С в течение 1000 ч. Длительные нагревы не вызывают существенных изменений прочности и пластичности при комнатной температуре (не более 20%). Сопоставление свойств сплавов после нагревов при 200 и 250° С показывают, что восстановленная прочность сплава МЛ9 выше, чем сплава МЛ10.

Механические свойства сплавов при кратковременном растяжении при повышенных температурах приведены на рис. 2. По сравнению с высокопрочным сплавом МЛ5 пределы прочности и текучести жаропрочных сплавов при рассматриваемых температурах на 5—8 кгс/мм2 выше соответствующих свойств сплава МЛ5. Самый высокий предел прочности в интервале температур 200—400° С имеет МЛ19 (ВМЛ7), за ним следуют сплавы MЛ9 и MЛ10. Наилучший предел текучести при температурах до 250° С имеет сплав МЛ10, при температурах выше 300° С — сплав MЛ19 (ВМЛ7).

Длительные нагревы перед испытаниями при 125, 150° С (рис. 3) практически не изменяют прочностных характеристик сплава MЛ10 при этих температурах. Повышение температуры предварительного нагрева и соответственно температуры испытания до 200, 250° С для сплавов MJI9 и МЛ10 приводит к снижению предела текучести и несколько большему снижению предела прочности сплава. Пластичность сплавов возрастает.

Если проследить кинетику изменения свойств сплавов, можно заметить, что с повышением температуры сокращается длительность термоэкспозиции, после проведения которой дальнейшее увеличение времени нагрева не вызывает существенных изменений механических свойств сплавов. Так, увеличение длительности нагревов сплава MЛ10 от 2500 до 30 000 ч при 125 и 150° С и от 1000 до 2500 ч при 200 и 250° С не вызывает изменений прочностных характеристик. Это объясняется достижением определенной степени стабильности структуры при данной температуре в исследованном интервале выдержек.

Из рис. 3 следует, что длительные термоэкспозиции вызывают большее снижение прочности при температуре выдержки, нежели при комнатной температуре. Следовательно, механические свойства сплавов при комнатной температуре менее чувствительны к изменению структуры.

Опыты, проведенные на сплаве MЛ10, показали удовлетворительную сходимость результатов испытаний механических свойств после длительных нагревов при 150° С и эквивалентных им (согласно параметрическим зависимостям Ларсена-Миллера) сокращенных нагревов при 175° С (табл. 2).

Как показало исследование микроструктуры, изменение механических свойств после длительных нагревов вызвано в первую очередь распадом я обеднением твердого раствора, укрупнением продуктов распада твердого раствора и перераспределением их в структуре сплавов.

Данные по жаропрочности литейных магниевых сплавов в условиях длительного нагружения приведены на рис. 4. Самый жаропрочный отечественный магниевый сплав — МЛ19 (ВМЛ7). По сопротивлению ползучести он в 1,5—2,5 раза превосходит ранее разработанные магниевые жаропрочные сплавы, не содержащие радиоактивных и токсичных добавок. Например, по пределу длительной прочности за 100 ч сплав МЛ19 (ВМЛ7) превосходит сплав МЛ10 при 250° в 1,5 раза, а при 300° — в 2,5 раза, сплав MЛ9 при 300° — в 2 раза. Сплав MЛ10 по пределу ползучести превосходит сплав MЛ5 при 150° в 6 раз и при 200° в 11 раз.

Согласно проведенным нами исследованиям, основной механизм получения литейных магниевых сплавов высокой жаропрочности сводится к следующему.

1. Создание сложнолегированного термически стабильного твердого раствора. При легировании магния РЗМ и иттрием, повышении термически стабильного твердого раствора значительную роль играет, по-видимому, увеличение электронной концентрации при введении в магний трехвалентных элементов, а следовательно, повышение сил межатомной связи. Судя по низким значениям коэффициента термического расширения, для самих РЗМ и особенно для иттрия характерны большие силы межатомной связи.

2. Упрочнение дисперсными частицами, выпадающими из твердого раствора в процессе старения и играющими роль препятствий, тормозящих движение и переползание дислокаций в условиях ползучести. Высокая жаропрочность достигается при условии создания гетерофазной высокодисперсной тонкой структуры зерен. При одинаковом легировании твердого раствора повышение дисперсности упрочняющих фаз, их количества способствует повышению свойств.

3. Повышение термической стабильности и температуры коагуляции упрочняющих фаз. Торможение диффузионных процессов (массопереноса) на границе раздела твердый раствор — упрочняющая фаза способствует уменьшению в составе фаз содержания основы сплава — магния.

4. Укрепление границ зерен выделениями термически стабильных фаз. Значение этого фактора возрастает с повышением температуры эксплуатации сплавов.

Существуют несколько способов определения эффективной скорости по годографам отраженных волн. Наиболее распространенный из них — способ встречных годографов. В этом способе используют два встречных, увязанных во взаимных точках годографа отраженных волн. На рис. 36 изображены два таких годографа, построенные на основании данных табл. 14, в которой время регистрации волн выражено в секундах.

Годографы получены при взрывах из двух пунктов, расположенных из пикетах 0 и 18. Расстояние между сейсмоприемниками 50 м. Длина взрывного интервала 900 м.
Сущность, метода определения vэф сводится к следующему. Если взять на профиле ряд произвольных точек, например, точки 2, 4, 6 и т. д., вычислить и построить для них функцию U = t2в2— t1в2 (рис. 37), то эффективную скорость при углах наклона сейсмических границ до 10° можно найти по формуле

где L — длина взрывного интервала в м; ΔU — приращение функции U; Δx — приращение расстояния по профилю в м (рис. 37).
Для вычисления функции U лучше всего строить вспомогательные таблицы.

Пеноблок делают из пенобетона. Данный строительный материал имеет пористую структуру, напоминающую ячейки. В нем равномерно распределены мелкие пузырьки воздуха. Они формируются в результате перемешивания жидкой бетонной смеси, в которую добавлена пена.

Основные характеристики

Пеноблоки легко обрабатывать. В них можно без труда проделать любые отверстия, распилить и т.д. Для этого не понадобятся специальные инструменты и большие физические усилия.

Стоят пеноблоки недорого. По цене они примерно равны кирпичу средней прочности, но основная экономия при строительстве возможна за счет того, что для дома из пенобетона достаточно облегченного недорогого фундамента.

Важно учесть, что строение из пеноблоков подвержено серьезной усадке. Поэтому после строительства следует выждать как минимум месяц и только затем приступать к внешней и наружной отделке.

Преимущества пеноблоков

Пеноблок, изготовленный по ГОСТу, имеет следующие полезные свойства:

1. Высокая надежность. Материал не гниет и достаточно прочен для выдерживания любых строительных конструкций. Его эксплуатационный срок значительно выше классического бетона;

2. Сохранение тепла. Пеноблок обладает теплоизоляционными свойствами, которые позволят снизить затраты на отопление любого здания;

3. Звукоизоляция. Несмотря на ячеистую структуру, пеноблок неплохо задерживает звуки извне. Конечно, он не так хорош, как кирпич или другой строительный материал, но требования ГОСТа по звуконепроницаемости он соблюдает;

4. Экологичность. Пеноблок – один самых экологически чистых стройматериалов. Он не выделяет в окружающую среду токсинов. По экологичности он уступает лишь дереву;

5. Удобство транспортировки. Пенобетон весит мало, поэтому его легко доставлять до строительного объекта в любых количествах;

6. Пожароустойчивость. Пористая структура материала обладает высокой огнестойкостью. Его можно использовать при строительстве производственных зданий, для которых особо важна пожаробезопасность. Тот же бетон при нагревании может взрываться, а дерево легко поддерживает процесс горения;

7. Устойчивость к низким температурам. Пористый материал не разрушается от процесса сжатия, вызванного сильным морозом. Также накопившаяся в порах вода с наступлением весны постепенно будет испаряться. Поэтому строения из пеноблоков возводят даже в регионах с экстремальными климатическими условиями.

Среди облицовочных материалов современный искусственный камень ценится особенно высоко. Все-таки изделие подобного типа обладает интересными практическими и дизайнерскими возможностями, за счет которых владелец жилья способен провести отделочные работы максимально качественно. В чем же именно состоят преимущества такого продукта? В его самых важных особенностях стоит разобраться как можно подробнее.

1. Механическая прочность. Хотя этот материал имеет искусственное происхождение, по прочностным характеристикам он ничуть не хуже камня природного. Изделие выдерживает значительные нагрузки, не трескается при ударах, сохраняет целостность даже при резких перепадах температуры.

2. Относительно небольшая масса. Конечно, искусственный камень нельзя назвать материалом легким. Но все же он заметно легче, чем тот же натуральный камень. Из-за этого его намного проще перевозить, складировать, монтировать на рабочую поверхность.

3. Химическая инертность, влагостойкость и экологичность. Все эти качества связаны, поскольку они позволяют использовать искусственный камень даже в особенно сложных эксплуатационных условиях. Например, подойдет материал для облицовки стен на кухне или в ванной комнате. Эти помещения отличаются высокой влажностью воздуха, интенсивной загрязняемостью. Но искусственный камень благодаря таким особенностям сможет здесь служить достойно.

4. Простая укладка. Справиться с укладкой искусственного камня на стены довольно просто. Принцип монтажа материала такой же, как в случае обыкновенной керамической или керамогранитной плитки. Достаточно подобрать подходящий клеевой состав, чтобы уложить изделие правильно.

5. Богатство вариантов изготовления. Серьезным преимуществом искусственного камня в сравнении с натуральным является многообразие его образцов. Ведь этому изделию в производственных условиях можно придать любой внешний вид. Искусственный камень различается по размерам, очертаниям, расцветке.

6. Скромная стоимость. Наконец, при покупке искусственного камня можно еще и заметно сэкономить. Ведь его стоимость примерно на 40% меньше, чем цена все того же камня натурального происхождения.

Преимущества данного материала теперь очевидны. Владелец, выбирающий искусственный камень для проведения ремонта, принимает совершенно верное решение. Ему остается провести правильно монтажные работы, чтобы заметить все эти плюсы и на практике.

Геодезическая съемка и ее разновидности

Услуги геодезистов

Проведение геодезических изысканий востребовано и актуально, и применяется для решения задач, связанных с постройкой, ремонтом, реконструкцией или проектированием инженерных сооружений. Обычно исследования выполняются комплексно и необходимы для получения достоверной информации о самом объекте и о территории, на которой он располагается. Стоимость определяется с учетом всех видов наблюдений, необходимых для получения достоверных данных. Специалисты фирмы Мос-Геодез выполняют разнообразные работы:

• Топосъемку для газификации http://mos-geodez.ru/toposemka-gaz.php.
• Исполнительную геодезическую съемку.
• Вынос границ в натуру.
• Разбивку осей.
• Фасадную съемку.
• Нивелирование.
• Оформление технической документации и т.д.

Часть изысканий выполняются непосредственно для территории, которая будет использована в дальнейшем. Часть проводится при ремонте, перепланировке или реконструкции помещений. Все наблюдения базируются на точном измерении пространственных координат для выбранного объекта с применением современной высокоточной техники. Высотные и плоскостные координаты наиболее точно описывают месторасположение любого объекта в пространстве и относительно других сооружений.

Чтобы выполнить геодезическую съемку участка специалисты организации предварительно изучают местность и выполняют рекогносцировку. По результатам полевых исследований все полученные координаты интерпретируются и используются для построения топографических карт и планов. Все карты создаются в единой системе координат, что позволяет избежать многих ошибок. Это особо важно при выносе границ земельного надела или при осуществлении кадастровых и землеустроительных работ. Отсутствие точных данных о координатах межи земельного надела зачастую приводит к конфликтным ситуациям между владельцами соседних территорий, которые решаются в судебном порядке.

Как выполняются съемочные работы?

При постройке объекта понадобятся исполнительные геодезические съемки, которые выполняют по завершении каждого этапа геодезических работ. Геодезисты определяют наличие ошибок в конструкции и документируют это. Обнаруженные ошибки устраняют, или вносят в проект изменения. Все материалы по изысканиям разрабатываются нашими инженерами в соответствии с техническими требованиями к оформлению подобной документации.

Складчатая система байкалид Енисейского кряжа, пространственно тесно сопряженная с Восточно-Сибирской платформой и образующая вместе с ней область относительно длительного умеренного воздымания с развитием денудационного рельефа, рассматривается нами в качестве самостоятельной россыпной провинции в рамках Восточно-Сибирской мегапровинции. Россыпная металлоносность провинции, в состав которой входят собственно Енисейский кряж и примыкающее с юга Чадобецкое поднятие, имеет отчетливый золотой профиль при подчиненном значении редкометалльной минерализации и обусловлена пространственным совмещением нескольких разновозрастных и разнотипных россыпеобразующих формаций. В строении территории принимает участие рифейский структурно-формационный комплекс, представленный карбонатно-терригенными образованиями, метавулканитами и эффузивами основного состава, высокоуглеродистыми сланцевыми толщами, которые прорваны ранними амфиболитами, пироксенитами и габбро-диабазами (1150-950 млн. лет), а также синорогенными мигматит-гранитами и позднеорогенными гранитами. С последними связано становление золоторудной минерализации, возраст которой оценивается в интервале 850-600 млн. лет.

Золоторудная минерализация провинции, в том числе крупнейшие месторождения Советское и Олимпиада, относится к золото-кварцевой и золото-мышьяковисто-сульфидной рудным формациям, соответственно, и локализована в подвергшихся регрессивному метаморфизму сланцах хлорит-серицит-кварцевого состава, содержания золота в которых в среднем составляют 17-20, до 40 мг/т. С золоторудными проявлениями и месторождениями связаны многочисленные россыпные месторождения и проявления, общее число которых приближается к 80. Большинство россыпей этого, одного из старейших в Сибири района золотодобычи, представляли собой объекты мелкого и среднего масштаба и в настоящее время в значительной степени отработаны; за их счет сформировались обширные техногенные россыпи, в свою очередь являющиеся объектами повторной переработки.

По данным Е.Я. Синюгиной, большинство россыпей было представлено долинными, реже террасовыми объектами, сравнительно бедными по всей своей длине, но со довольно короткими (3-5 км) очень богатыми участками с крупным золотом, занимавшими около 30% общей протяженности россыпей. Золотоносный аллювий характерен также для неогеновых палеодолин, фрагменты которых сохранились, например, на водоразделе руч. Бол. Мурожная и Удерей; установлена также золотоносность палеоцен-эоценовых и верхнемеловых образований. Последние сопряжены с двумя ярусами поверхностей выравнивания, в пределах которых обнаружены переотложенные бокситы и аллювиальные отложения, в том числе залегающие в карстовых понижениях и воронках. На примере россыпей золота рассматриваемой провинции хорошо видно, что большинство из них образовано не столько за счет коренных источников, расположенных на водоразделах, сколько за счет рудоносных зон, вскрываемых непосредственно в бортах и днище долин; именно они дают начало наиболее богатым россыпям с крупным, плохо окатанным золотом. Таковы россыпи рек Удерей, Талая, Бол. Мурожная, Боровая, руч. Благодатный, Аннинский и др. Противоположным примером может служить Васильевское золоторудное месторождение, расположенное на междуречье и не сопровождаемое сколько-либо значительными россыпями.

Россыпи золота группируются в пределах двух россыпных районов — Северо-Енисейском, собственно золотоносном (россыпи бассейна р. Енашимо, россыпи Олимпиадненской группы и др., общим числом более 50), и Центрально-Енисейском, в долинах которого, наряду с богатыми промышленными золотоносными россыпями (Мамон, Удерей, Мурожная, Боровая и др., общим числом 27), установлены также монацитовые россыпи и россыпные проявления.

Монацитовые россыпи Центрально-Енисейского района, т.н. Таракские россыпи, расположены по правобережью нижнего течения р. Кан и правобережью р. Енисей. Их источниками послужили позднеархейские гранито-гнейсы Таракской интрузии, инъекционные гнейсы, мигматиты и пегматиты Посольской интрузии, микроклиновые граниты Нижне-Канского массива и ряд более мелких массивов. Всего в пределах района выявлено 49 мелких монацитовых россыпей, по которым в 1950-е годы был произведен подсчет запасов, и целая серия россыпных проявлений. Пространственно все они делятся на 7 групп: Казачинская группа (где сосредоточено более 40% общих запасов монацита в россыпях района), Богунаевское месторождение, Таракская группа, россыпи рек Курыш, Таранчет, Веснянка, Немкинская группа (около 30% запасов). Среди россыпей известны долинные (которые в 1950-е годы были оценены как промышленные), террасовые и россыпи древней долинной сети. Среднее содержание монацита в этих россыпях составляет 600-700 г/м3, а в отдельных пробах до 2300-3000 г/м3. В северном направлении продуктивность россыпей убывает. Обычно монацит и ксенотим являются сопутствующими минералами в золотоносных россыпях, что позволяет рассматривать последние как комплексные редкоземельно-золотоносные россыпные месторождения, а весь Центрально-Енисейский россыпной район как комплексный редкометалльно-золотоносный.

Особый тип россыпной минерализации района представляют также остаточные элювиальные и элювиально-склоновые редкометалльные россыпи Южно-Енисейского района, в связи с карбонатитами, представленные непромышленными залежами, развитыми в контуре двух месторождений — зонально-построенного Кийского ийолит-сиенит-карбонатитового массива и линейных щелочных метасоматитов и карбонатитов Татарского месторождения. Наибольший интерес представляют склоново-ложковые россыпи Татарского месторождения, тесно ассоциирующие с линейно-площадными корами выветривания. Карбонатный состав вмещающих протерозойских пород определяет также возможность возникновения карстовых полостей, заполненных переотложенным рудным материалом. Россыпеобразующими минералами являются пирохлор и колумбит, крупность зерен которых варьирует от долей мм до 4-5, иногда до 8-10 мм. Предполагается, что при отработке месторождения эти россыпи будут отрабатываться вместе с корой выветривания, мощность которой в пределах месторождения колеблется от 15 до 40-50 м.

Таким образом, россыпная минерагения Восточно-Сибирской мегапровинции, в состав которой, как было указано выше, включены, помимо собственно Восточно-Сибирской платформы, примыкающие байкалиды Енисейского Кряжа и Таймыра, с входящим а состав последнего южным флангом Карского палеоконтинента, характеризуется отчетливым полиминеральным профилем, который определяют алмазы, МПГ, редкие металлы, золото, отчасти титан и ювелирно-поделочные сырье. Этот профиль отражает результат наложения и пространственного совмещения разновозрастных, разнотипных и разноглубинных россылеобразующих коренных источников, сформированных на разных этапах развития территории, однако, в отличие от рассмотренных выше Восточно-Европейской и Северо-Американской платформ, важнейшая роль в формировании минерагенического профиля россыпной мегапровинции принадлежит протекавшим в несколько этапов процессам тектоно-магматической активизации платформы. Именно с ними связано формирование важнейших типов россыпеобразующих формаций — алмазоносных кимберлитов, редкометалльных карбонатитов, концентрически-зональных ультраосновных-щелочных массивов с платиновометалльной минерализацией, золотоносных щелочно-гранитных комплексов, в то время как с доплатформенным этапом развития территории связана лишь ограниченная часть россыпеобразующего оруденения (например, редкоземельного в связи с архейскими плагиогранитами и гранито-гнейсами Анабарского щита),

Широкий временной диапазон россыпеобразующего оруденения — от неопротерозоя до мезозоя — и разновременность его эрозионного вскрытия определили широкий возрастной диапазон промышленной россыпной минерализации, приуроченной к нескольким стратиграфическим уровням палеозоя, мезозоя и кайнозоя, развитие ископаемых россыпей, в том числе залегающих в базальном горизонте осадочного чехла. Именно с ними связаны важнейшие перспективы расширения россыпного потенциала мегапровинции.

Следует подчеркнуть, что территория Восточно-Сибирской россыпной мегапровинции, за исключением ее северо-восточного фланга, не подвергалась воздействию покровного четвертичного оледенения, что способствовало сохранности древних россыпей и исключило широкий площадной разнос россыпеобразующих минералов. С другой стороны, важнейшее влияние на формирование позднекайнозойских россыпей и на условия залегания и горногеологические условия отработки всех без исключения россыпных месторождений оказало развитие в пределах мегапровинции мощной многолетней мерзлоты и установившиеся с начала плейстоцена обстановки перигляциального (криогенного) литогенеза со специфическими условиями высвобождения и транспортировки обломочного материала.