Месяц: Июнь 2019

1. Полевой люминоскоп «Полюс». Люминоскоп «Полюс» предназначен для обнаружения и диагностики урансодержащих и других минералов, обладающих свойством люминесцировать (светиться) при облучении ультрафиолетовыми лучами. В качестве источника ультрафиолетового излучения в приборе «Полюс» (рис. 86) применяется ртутно-кварцевая лампа Л1 типа ПРК-4. Лампа представляет собой кварцевую трубку, наполненную парами ртути с небольшой примесью аргона. В торцевых частях трубки впаяны металлические электроды в виде спиралей, покрытых слоем оксида. Если между электродами приложить некоторую разность потенциалов, то в газе трубки возникает электрический разряд, сопровождающийся свечением как в видимой части спектра, так и интенсивным испусканием ультрафиолетового излучения.

Прибор имеет форму утюга. Лампа ПРК-4 помещается в фокусе алюминиевого параболического отражателя. Вес прибора около 5 кг. На лампу подается высокое (около 10 000 в) напряжение от трансформатора Tp, первичная обмотка которого питается через преобразователь (с лампой Л2) от аккумуляторов Б напряжением 6 в. Потребляемая мощность равна приблизительно 4 вт. Питание подается ключом К.
Люминесцентный анализ при помощи прибора «Полюс» можно выполнять в темном помещении. Полевая съемка проводится ночью.
2. Полевой карманный люминоскоп ПКЛ. Люминоскоп ПКЛ предназначен для обнаружения люминесцирующих минералов. Он весит 160 г и свободно помещается в кармане.
Прибор (рис. 87) состоит из окуляра с козырьком 7, осветительной трубки 2 со светофильтром 3 из никелькобальтового стекла, основания 4 и кольца 5 из микропористой резины. Источником ультрафиолетового света является солнце. Светофильтр 3 пропускает только ультрафиолетовую часть спектра солнечного излучения.

Для наблюдения люминесценции прибор прикладывают основанием резинового кольца 5 к поверхности образца и плотно прижимают, чтобы внутрь резиновой камеры лучи света проникали только через светофильтр. После этого люминоскоп с образцом ориентируют так, чтобы светофильтр находился в положении, перпендикулярном направлению лучей. Затем через окуляр наблюдают наличие и интенсивность люминесценции образца.
Описанные выше люминоскопы «Полюс» и ПКЛ позволяют в основном проводить качественное наблюдение люминесценции минералов.
Для количественных определений содержания элементов и минералов, яркости люминесценции применяются люминесцентные фотометры, из которых широкое распространение получил прибор типа ЛЮФ-57.
3. Фотоэлектрический люминесцентный фотометр ЛЮФ-57. Прибор ЛЮФ-57 предназначен для определения концентрации урана в твердых образцах по яркости их люминесценции. Метод измерений основан на том, что яркость люминесценции испытуемых образцов в широких пределах (от 10в-8 до 10в-5 %) пропорциональна концентрации урана.
В качестве образцов могут применяться перлы диаметром 3—4 мм или диски («лепешки») диаметром 10—12 мм, толщиной 1—2 мм. Погрешность измерений яркости люминесценции образцов не превышает 5% от измеряемой величины.
а) Принцип измерений с фотометром. В основу работы прибора положен принцип уравнивания фототоков путем изменения освещенности на одном из фотоэлементов при помощи переменной щелевой диафрагмы.

Световые пучки от ртутной лампы Л (рис. 88), отразившись от плоских зеркал З1 и З2, пройдя через светофильтры C1 и C2, попадают на люминесцирующие образцы О и И. Щелевая диафрагма Д при вращении связанного с ней измерительного барабана Б меняет свою ширину и тем самым изменяет величину светового потока, падающего на образец И. Интенсивность ультрафиолетового пучка света в левом компенсационном плече может изменяться при помощи нейтрального фотометрического клина К. Свет люминесценции образца О и измеряемого образца И попадает на фотоэлементы Ф1 и Ф2. Фотоэлементы включены на нагрузочное сопротивление R таким образом, что их фототоки протекают через это сопротивление в противоположных направлениях.
Измерения производят путем сравнения люминесценции испытуемого образца И и эталона Э. Вначале в правый измерительный пучок света вводят испытуемый образец и при полностью раскрытой диафрагме Д путем изменения клином К светового потока в левом плече прибора уравнивают токи фотоэлементов Ф1 и Ф2. Показателем равенства фототоков будет установление стрелки прибора на нуль. Затем вместо образца в правый пучок света вводят эталон и нарушенное равновесие фототоков устанавливают при помощи диафрагмы Д. Отсчет по шкале измерительного барабана Б диафрагмы покажет величину яркости испытуемого образца И в долях яркости эталона.
б) Устройство прибора. Комплект люминесцентного фотометра (см. рис. 89) состоит из корпуса прибора (КП) с пультом управления, блока питания (БП), блока гасящего сопротивления ртутной лампы (БГС) и двух кассет а и б (рис. 90).

В корпусе прибора размещены источник света (ртутная лампа), оптическая схема, приспособление для установки испытуемых образцов и эталонов, измерительная диафрагма с отсчетным барабаном и детали электросхемы.
На лицевой стороне корпуса прибора расположены индикатор нуля 1, рукоятка 2 для установки нуля индикатора, рукоятки 3 регулятора усиления выходного каскада, рукоятки 4 (грубая регулировка) и 5 (плавная регулировка) круговых нейтральных звеньев. При вращении рукояток по часовой стрелке интенсивность проходящего через клинья ультрафиолетового пучка света уменьшается.
На левой стороне корпуса расположены отсчетный, барабан 6 диафрагмы и шкала 7 измерительного барабана. Перед шкалой помещена стеклянная пластинка с индексом.
Приспособление 8 для установки образцов и эталонов изготовлено в виде кассеты, которая расположена на правой стороне прибора и может перемещаться рукояткой 9. Кассета может быть установлена в пяти фиксированных положениях, отмеченных цифрами, которые видны через окно 10. На этой же стороне прибора расположены рукоятка 11 для перекрытия правого и левого световых пучков и рукоятка 12 для ввода светофильтров в световые пучки. Светофильтры пропускают только ультрафиолетовое излучение.
На левой стороне прибора имеется рукоятка 13 дополнительного светофильтра, предназначенная для более плавного изменения интенсивности левого светового пучка, что необходимо при измерении слаболюминесцирующих образцов. Для ввода светофильтров в пучки света рукоятки 12 и 13 вдвигаются. При выдвижении рукояток светофильтры выводятся из пучков света. Аналогично работает рукоятка 11, при вдвижении которой правый и левый пучки света закрываются, а при выдвижении — открываются.
На задней стороне прибора имеются два штепсельных разъема для присоединения прибора проводами 18 и 19 к блоку питания (один провод для подачи напряжения питания на ртутную лампу, другой — для соединения блока питания с остальной частью электрической схемы, расположенной внутри корпуса прибора).
Источником света в фотометре ЛЮФ-57 является ртутно-кварцевая лампа сверхвысокого давления типа СВД-120А. Она состоит из кварцевой колбы с впаянными в нее двумя вольфрамовыми токоведущими электродами и электрода поджога. Внутри колбы находится определенное количество ртути. Лампа заполнена аргоном. При дуговом разряде в парах ртути между концами токоведущих электродов лампа дает как видимое, так и ультрафиолетовое излучение.
На панели блока питания расположены два штепсельных разъема для подсоединения проводов 16 и 17 и тумблеры 14 и 15. Провод 16 соединяет блок питания с блоком гасящего сопротивления ртутной лампы, провод 17 служит для подключения блока питания к промышленной сети переменного тока напряжением 220 в. Тумблером 14 подается напряжение на ртутно-кварцевую лампу, а тумблером 15 включается усилитель прибора. На задней стороне блока питания имеются два штепсельных разъема для подсоединения к блоку проводов 18 и 19.
Кассета а прибора (см. рис. 90) позволяет измерять люминесценцию образцов в форме дисков («лепешек») диаметром не более 12 мм, толщиной до 2 мм. Образец закладывается в углубление 1 ложечки 2. Ложечка может быть вынута из кассеты при смене образцов. Кассета б предназначена для установки в нее перла диаметром до 3—4 мм. Перл устанавливается снизу диафрагмы 3 и прижимается к ней специальной пружинкой.
В каждой кассете имеются четыре эталона 4, изготовленных из стекла типа ЖСЭ и укрепленных на пересечениях ребер 5. Эталоны представляют собой плоскопараллельные пластинки диаметром 6 мм, толщиной 2 мм. Эталоны заключены в оправы и закрепляются в гнездах винтами. На боковой стенке кассеты (деталь в на рис. 90) против каждого эталона написаны цифры 1, 2, 3, 4. Против образца написана буква «О». Эталон, обозначенный цифрой 1, имеет наименьшую яркость света люминесценции. Яркость каждого последующего эталона увеличивается и отличается от предыдущего в 7—10 раз.

Ребра 5 образуют в кассетах окна 6, через которые свет люминесценции эталона или образца, собранный сферическими зеркалами, направляется на фотоэлемент.
в) Порядок работы с прибором. Для измерений с фотометром собирают схему внешних соединений, показанную па рис. 89. Провод 17 посредством вилки подключают к промышленной сети переменного тока.
При помощи тумблеров 14 и 15 включают питание ртутно-кварцевой лампы и усилителя, прогревают аппаратуру в течение 15—20 мин.
Далее устанавливают максимальное усиление рукояткой 3 (ее поворачивают по часовой стрелке до упора), перекрывают световые пучки рукояткой 12 и выводят рукояткой 2 стрелку прибора 1 на нуль.
Вращением отсчетного барабана 6 устанавливают на шкале 7 отсчет «100».
В прибор вставляют кассету таким образом, чтобы в окне 10 была видна буква «О» (на линии правого пучка света устанавливают образец).
Рукоятками 11 или 13 (в зависимости от ожидаемой яркости образца) вводят светофильтры, после чего левый и правый пучки света открывают (рукоятку 12 выдвигают). Вращением рукояток 4 и 5 нейтральных клиньев стрелку прибора 1 выводят на нуль.
В правый пучок света путем передвижения кассеты вводят один из эталонов, при котором стрелка прибора 1 показывала бы минимальное отклонение вправо, после чего вращением отсчетного барабана 6 стрелку вновь выводят на нуль.
По шкале 7 берут отсчет, который показывает яркость испытуемого образца в долях яркости соответствующего эталона.

Причин для утепления дома, построенного из бруса несколько, прежде всего это неправильно подобранная толщина пиломатериала для местных условий.

Проще говоря, брус 1 сорта промерзает. Следующей причиной может стать старость древесины, она рассыхается, появляются трещины, особенно если было использовано во время строительства сырое дерево. Повреждение жучками, гнилью также не делает дом теплее, поэтому надо утеплять.

С внутренней стороны или наружной

Можно с обеих, но большинство владельцев домов предпочитают утеплять их только с наружной стороны.

Преимущества такого утепления:

• Эффективность сохранения тепла на порядок выше, чем с внутренней стороны.
• Сохранения фасада от разрушительного влияния атмосферных осадков.
• Сохраняется метраж жилых помещений.
• Здание лучше смотрится.

Выбор утеплителя

Этот выбор делается из:

1. Минеральной ваты.
2. Полиуретана.
3. Полистирола (пенопласт, пенополистирол экструдированный).

Чаще всего деревянные дома снаружи утепляют минеральной ватой. Основная причина — вата «дышит» также как дерево, то есть накопленная влага будет выводиться из здания. Также можно использовать утеплитель из льна, посмотреть характеристики и купить можно на ret-online.ru/catalog/lnyanye-utepliteli.

Процесс утепления

Прежде чем прикреплять утеплитель к стене, надо решить каким отделочным материалом будут облагораживаться стены. В любом случаи вновь созданная обрешетка должна выдержать тяжесть отделочных панелей. Будем считать, что выбранный утеплитель покроется сайдинговыми панелями.

1. Подготовить стены. Нанести антигрибковые и противопожарные растворы. Снять наличники, отливы, лишние детали.
2. Скобами степлера прибивают к брусьям гидроизоляционную пленку шероховатой стороной к стене, гладкой к плитам. Внахлест соединить листы, места соединения проклеить скотчем.
3. Произвести разметки под вертикальные брусья. Первые монтируются всегда возле углов, отступив от угла в обе стороны расстояние равное ширины угловой панели сайдинга. Маркером делается разметка. От этого места по всей стене делаются разметки шагом равным ширине утеплителя минус 2 см.
4. Прибиваем брусья в углах здания. Проверяем уровнем. Натягиваем шнур и, ориентируясь на него, прибиваем остальные брусья.
5. Обрешечиваем окна, двери. Надо помнить, что от края откоса до центра оконного или дверного бруса обрешетки, должно быть, расстояние в 8 см.
6. Плиты первого слоя минваты вдавливая между стойками прижать к стене. Второй слой утеплителя уложить так, чтобы стыки между плитами первого слоя приходились на целые листы. Закрепить анкерами.
7. На плиты ваты закрепляется все теми же скобами второй, наружный слой пленки. Шероховатой стороной к утеплителю.
8. Сверху пленки на брусья набивается контробрешетка из планок толщиной в 5 см.
9. На эти планки монтируется панели сайдинга.

Полиуретан наносится на стены под давлением, из специального оборудования, несколькими слоями. Перед нанесением утеплителя делается разметка под бедующие стойки, прибиваются металлические подвесы. После затвердения утеплителя стены обшиваются панелями.

Большинство из нас сталкивалось с таким удивительным веществом, как «грунтовка для бетона», однако, мало кто знает, что это за зверь и с чем его едят. Дело в том, что грунтовка любого типа — это некий состав, находящийся в жидком состоянии, который эксплуатируется для непосредственной обработки любых типов поверхности (стены, полы, потолки и т.д.). Ее основное свойство состоит в том, что она придает обработанной поверхности более высокую степень сцепления со следующим нанесенным покрытием, вместе с этим, значительно укрепляя данное основание. Не для кого не секрет, что ее применяют перед непосредственным нанесением краски, штукатурки и шпаклевки, поклейкой обоев, укладкой плитки.

Не стоит думать, что представленный материал не настолько важен при ремонтных работах и на нем можно сэкономить. Конечно, вы можете не купить грунтовку для бетона и начать работу без нее. Однако это повлечет за собой увеличенные расходы наносимого материала при будущих работах. Помимо этого, она улучшает структуру бетона, тем самым, повышая его долговечность. Благодаря этому, ваши сделанные полы будут дольше эксплуатироваться без каких-либо следов повреждения используемого материала.

Как купить грунтовку для бетона и не ошибиться с выбором?

Чтобы решить данную задачу, необходимо четко установить условия эксплуатации вещества. Дело в том, что грунтовка для бетона имеет множество вариаций, которые отличаются между собой и составом и оптимальными условиями применения. Вследствие этого, ваш выбор должен быть самым подходящим для индивидуальных ремонтных работ.

Если вы затрудняетесь самостоятельно выделить основные требования, вы можете обратиться за помощью в строительный магазин. Для этого, необходимо подойти к консультанту (продавцу) и описать имеющуюся задачу. Выслушав вас, он сможет предложить вам несколько вариантов решения вашей проблемы.

Грунт для бетона необходимо приобретать от проверенного производителя. Это поможет вам существенно продлить долговечность материала, а также избавить себя от страхов появления возможных дефектов спустя нескольких лет эксплуатации сделанных полов.

С помощью квалифицированного сотрудника вы сможете купить грунтовку для бетона, которая идеально подойдет для ваших конкретных условий эксплуатации вещества. Подойдите к этому вопросу очень ответственно, поскольку халатное отношение сможет негативно отразиться на состоянии ваших полов в будущем.

Подробнее на: http://www.5-ballov.kz

Сталь называют легированной, если в ее состав входят специально введенные элементы, улучшающие ее механические или придающие ей специальные физико-химические свойства.

Растворимость легирующих элементов в железе зависит в основном от атомного объема и атомного строения элемента, а также от типа и параметра атомно-кристаллической решетки. Лучшей растворимостью в железе обладают те элементы, которые имеют атомный объем, близкий к атомному объему железа. Такие элементы образуют однородные твердые растворы. Чем ближе тип и размеры (параметры) кристаллической решетки растворенного элемента подходят к типу и размерам решетки железа-растворителя, тем лучше такой элемент растворяется в a-Fe или y-Fe. Образуя твердые растворы, легирующие элементы в той или иной степени искажают кристаллическую решетку железа, упрочняя таким образом феррит или аустенит. Основные легирующие элементы по убывающей способности упрочнять феррит можно расположить в следующий ряд: Si, Mn, Ni, Mo, V, W, Cr.

На общее повышение прочности стали большое влияние оказывает равномерность растворения легирующих элементов по объему зерен. Поверхностно-активные легирующие элементы (так называемые горофильные), которые концентрируются главным образом по границам зерен, оказывают значительное влияние на величину зерна, на прокаливаемость и другие свойства стали при введении в сталь даже в очень малых количествах (например, бор в количестве нескольких тысячных долей процента). Элементы, растворяющиеся равномерно по всему зерну или главным образом в объеме самого зерна (так называемые горофобные), влияют на упрочнение металлической основы при введении в количестве от десятых долей до нескольких процентов.

Введение легирующих элементов чрезвычайно сильно изменяет также температуру перехода железа из одной модификации в другую: под влиянием одних элементов критические точки железа и сближаются, под влиянием других расходятся, т.е. происходит сужение или расширение области температур устойчивого состояния твердого раствора y-Fe. Поэтому все элементы, применяемые для легирования стали, по влиянию на критические точки железа делятся на две группы в зависимости от того, расширяют или сужают (замыкают) они область твердого раствора a-Fe на диаграмме состояний системы железо — элемент.

Никель, медь, марганец, кобальт, углерод и азот относятся к первой группе легирующих элементов, расширяющих область твердого раствора a-Fe. Эти элементы можно разделить на две подгруппы. К первой из них относятся никель и марганец, которые понижают точку A3 и повышают точку A4. При содержании этих элементов выше определенной концентрации х (рис.1, а) точка A3 понижается до комнатной температуры и все сплавы не испытывают фазовых превращений а-v, а представляют твердый раствор a-Fe при всех температурах. Такие сплавы называют аустенитными. Сплавы, имеющие концентрацию легирующих элементов левее точки х и частично претерпевающие а->v- превращение, называют полуаустенитными.

Ко второй подгруппе относится медь, углерод и азот. При небольшом содержании в сплаве они также расширяют область существования твердого раствора v-Fe (рис.1, б), но при большем содержании вследствие их ограниченной растворимости в железе сначала сужают область v-фазы, а затем ее полностью исключают. При этом сохраняются двухфазные области, в которых присутствует v-фаза.

Элементы второй группы (хром, алюминий, кремний, вольфрам, молибден, ванадий, титан, бериллий и некоторые редкие элементы) замыкают область твердого раствора v-Fe. При введении в железо таких элементов точка понижается, a повышается. При содержании элемента выше концентрации у (рис.1, в) точки A4 и A3 сливаются и область твердого раствора v-Fe оказывается замкнутой. Такие сплавы при всех температурах имеют кристаллическую решетку a-Fe, т.е. становятся ферритными, а сплавы, имеющие лишь частичное превращение, — полуферритными.

К этой же группе легирующих элементов относятся бор, цирконий и ниобий. При небольшом содержании эти элементы сужают область v-фазы. Однако вследствие их малой растворимости в железе, прежде чем наступает полное замыкание однофазной области v-фазы, образуются двухфазные сплавы (рис.1, г).

Влияния легирующих элементов на превращения в твердых растворах железа определяется общими законами взаимной растворимости элементов, т.е. изоморфностью, различием атомных радиусов и главным образом энергией межатомного взаимодействия.

Если рассматривать элементы по их расположению в таблице Д.И. Менделеева, окажется, что в каждом периоде элементы с малым атомным объемом замыкают эту область, а с большим атомным объемом не растворяются в железе и практически не влияют на температуру аллотропических превращений железа. К таким нерастворимым в железе элементам относят все щелочные металлы, а также свинец, серебро, магний и др. (рис. 2).

По отношению к находящемуся в стали углероду можно различать карбидообразующие и некарбидообразующие (графитизирующие) легирующие элементы. В сталях карбиды образуют только металлы, расположенные в периодической системе элементов левее железа. Эти металлы, так же как и железо, относят к элементам переходных групп, но они имеют менее достроенную d-электронную полосу. Чем левее расположен в периодической системе карбидообразующий элемент, тем менее достроена его d-электронная полоса.

Предполагают, что в процессе карбидообразования углерод отдает свои валентные электроны на заполнение d-электронной полосы атома металла, тогда как у металла валентные электроны образуют металлическую связь, обусловливающую металлические свойства карбидов. Опыты показывают, что чем левее в периодической системе расположен элемент, т.е. чем менее достроена у него d-электронная полоса, тем более устойчив карбид. Эти обстоятельства позволяют сформулировать положения, характеризующие в общем виде условия карбидообразования в сталях: только металлы с d-электронной полосой (заполненной меньше, чем у железа) являются карбидообразующими; активность их как карбидообразователей тем сильнее и устойчивость образующихся карбидных фаз тем больше, чем менее достроена d-электронная полоса у металлического атома.

В соответствии со сказанным, карбиды в сталях будут образовывать следующие элементы: Ti, V, Cr, Mn, Zr, Nb, Mo, Gf, Ta, W. В природе известны карбиды никеля и кобальта, но в сталях (т.е. в сплавах на основе железа) эти металлы карбидов не образуют, так как на d-электронной полосе Co имеет 7, а Ni 8 электронов, т.е. больше, чем железо, имеющее на d-электронной полосе 6 электронов. Поэтому углерод отдает свои электроны железу и карбиды никеля или кобальта не образуются.

Элементы с полностью заполненной d-электронной полосой (Cu, Zn, Ag и т.д.) ни при каких условиях карбидов в сплавах не образуют.

Вместе с тем, согласно высказанному выше положению, активность карбидообразования и устойчивость карбидов в легированных сталях будут возрастать при переходе от Mn и Cr к Mo, W, V, Ti и другим, имеющим менее достроенные d-электронные полосы, чем у Mn и Cr. Это значит, например, что при наличии в стали одновременно Cr и V следует ожидать в первую очередь образования карбидов ванадия (в равновесных условиях). Приняв атомный радиус углерода равным 0,079 нм, легко подсчитать, что у всех карбидообразующих элементов (кроме Fe, Mn и Cr) отношения атомных радиусов углерода к металлу меньше 0,59. Если у металла переходной группы и у металлоида с малым атомным радиусом (C, N, H,) отношения атомных радиусов меньше 0,59, то, согласно правила Хэгга, возможно образование особых видов соединений, которые называют фазами внедрения. У большинства карбидообразующих элементов соотношение rС/rМe < 0,59, поэтому между ними и углеродом возможно образование фаз внедрения. Установлено, что в сталях могут образовываться карбидные соединения групп I и II:

Однако в сталях в чистом виде перечисленные карбиды не существуют. Карбиды всех легирующих элементов содержат в растворе железо, а при наличии нескольких карбидообразующих элементов — и эти элементы. Так, в хромомарганцовистой стали вместо чистого карбида хрома Cr23С6 образуется карбид (Cr,Mn, Fe)23С6, содержащий в растворе Fe и Mn.

Так как карбиды, имеющие одинаковую химическую формулу, взаимно растворяются, то, например, при наличии в стали одновременно Ti и Nb будут образовываться не два раздельных вида карбидов, а один общий карбид, в который на равных основаниях входят и Ti, и Nb. Поэтому возможных вариантов карбидообразования меньше. Фактически в сталях встречаются лишь карбиды шести видов:

Соотношения между металлическими элементами и углеродом (для недефектной решетки) указывают формулой.

Карбиды, отнесенные в группу I, имеют сложную кристаллическую структуру. Типичным их представителем является цементит.

Особенность строения карбидов группы II как фаз внедрения заключается в том, что они имеют простую кристаллическую решетку и кристаллизуются обычно со значительным дефицитом по углероду.

Следует отметить, что фазы внедрения трудно растворимы в аустените. Это значит, что при нагреве (даже очень высоком) они могут не перейти в твердый раствор. В этом их отличие от карбидов группы I, которые при нагреве легко растворяются в аустените. Все карбиды фазы обладают высокими температурами плавления и твердостью. Фазы внедрения в этом отношении превосходят карбиды группы I. Порядок растворения карбидов в аустените определяется их относительной устойчивостью, а степень перехода в раствор — их количеством, так как способность v-железа к растворению углерода ограничена. Так, при наличии в сплаве трех карбидов (Me7С3, Me6С и MeС) аустенит сначала будет насыщаться карбидом Me7С3 (например, Cr7С3), а карбиды Me С (вольфрама) и MeС (ванадия) могут остаться в избытке.

Внутренние размеры тоннельных сооружений метрополитенов устанавливают в соответствии с габаритами, утвержденными СНиП П-Д. 3-68 (рис. 19, 20 и 21). Эти габариты предусматривают обращение на линиях метрополитена вагонов, имеющих высоту от головки рельсов 3,7 м, ширину 2,7 м и длину 19,2 м. При движении поезда по прямой ни одна часть исправного вагона не должна выходить за очертание габарита подвижного состава.
Учитывая весьма высокие требования, предъявляемые по условиям безопасности движения поездов к метрополитенам, вводится дополнительно отличный от железнодорожного предельный габарит подвижного состава, учитывающий случай поломки вагонных рессор на ходу поезда.
Предельное поперечное очертание, за которое не должны выступать различные сигналы, светофоры, кабели и путевые знаки, называется габаритом приближения оборудования. Этот габарит учитывает раскачку вагона при движении, допустимый износ ходовых частей, поломку комплекта рессор с одной стороны, а также допустимое смещение и износ рельсового пути.
Габаритом приближения строения называется предельное поперечное очертание, внутрь которого не должны заходить никакие части строений и сооружений.
Габариты приближения строений учитывают размещение в пространстве между ними и габаритами приближения оборудования устройств пути, санитарной техники, электроснабжения, освещения, СЦБ и связи, автоматического торможения и автоведения поездов, а также размещение с одной стороны тоннеля, противоположной контактному рельсу, дорожки для прохода обслуживающего персонала.

Учитывая существующие условия проходки тоннелей кругового очертания, а также допуски на отклонения и деформации тоннельных обделок при строительстве, при установлении внутренних размеров конструкции обделки величина допуска по радиусу обделки принимается + 100 мм, В соответствии с габаритом приближения строений на прямом участке пути для тоннелей кругового очертания, имеющих радиус 2 450 м, радиус внутреннего очертания конструкции круговых обделок принимается 2 550 м.
Для кривых участков габариты рассчитывают в зависимости от радиуса кривой и возвышения наружного рельса.
Уместно, однако, отметить, что в настоящее время в ряде стран эксплуатируются и строятся метрополитены с меньшими габаритами подвижного состава и тоннелей. Например, на Лондонском метрополитене при ширине вагона 2,59 м (на 11 см менее наших вагонов) и высоте 2,90 (на 80 см ниже наших вагонов), внутренний диаметр перегонных тоннелей принят равным 3,57 м, а площадь внутреннего сечения составляет 10,0 м2. В России перегонные тоннели метрополитенов имеют внутренний диаметр 5, 10 м и площадь поперечного сечения 20 м2.
В будущем усовершенствование конструкций подвижного состава позволит уменьшить вес вагона и внутренние размеры поперечного сечения перегонных тоннелей, а следовательно, и их стоимость.

Президент России Владимир Путин поручил до первого декабря текущего года доработать законодательство, касающееся сноса самовольных построек, говорится в материалах, опубликованных во вторник на сайте президента.

Вопрос о сносе самовольных построек стал регулярно обсуждаться после того, как в феврале власти столицы снесли более ста торговых объектов, признанных самовольными постройками в административном порядке. Противники этого решения ссылались на то, что признание объекта недвижимости самостроем возможно только в судебном порядке. Власти столицы в свою очередь ссылались на изменения, внесенные в Гражданский кодекс Российской Федерации в прошлом году, согласно которым, по их мнению, опасный самострой можно сносить без решения суда. Верховный суд Российской Федерации отказался признавать незаконным постановление правительства Москвы, ставшее основанием для сноса.

После массового сноса торговых объектов в столице было подготовлено сразу несколько законопроектов, регулирующих вопрос признания объектов самостроем.

Толщина подготовки для каждого пути зависит от величины приходящейся на нее нагрузки и несущей способности грунтов основания.
Подготовку рекомендуется устраивать из кирпичного щебня, послойно укатанного дорожным катком, при этом распределение давления в подготовке принимается под углом 45°. Ниже приводится вывод формулы для определения минимальной толщины слоя подготовки для путей, на которые передается нагрузка от стен здания, применительно к двум схемам расположения ходовых балок по отношению к направлению передвижки сооружения.
Для стен, расположенных параллельно направлению движения сооружения (см. рис. 20), расчет ведется из условия равномерного распределения нагрузки на основание вдоль всей стены здания.
Ширина ленты грунта В, непосредственно воспринимающая нагрузку, составит

Необходимая ширина ленты при ее длине равной 1 м определяется из формулы

где R1 — нормативное давление на грунт.
Подставив вместо В величину l1+2h, находим толщину подготовки:

При расположении стен под углом к направлению движения и наличии ходовых балок (см. рис. 4) для расчета принимается узел с наибольшей нагрузкой, действующей на данный путь.
Расчет производится из условия равномерного распределения нагрузки на участке грунтового основания длиной L и шириной В; L = а+3,14(с+к)+2h = l2+2h; B = l1+2h; l2 = а+3,14(с+к),
где h — толщина слоя подготовки, м;
l1 — длина шпалы, м;
В — ширина ленты грунта, воспринимающей нагрузку, м;
а —расстояние между наружными гранями рандбалок;
с — высота ходовой балки;
k — высота рельса.
Обозначим через P узловую нагрузку (в т), приходящуюся на путь в месте пересечения рандбалок с ходовыми, площадь основания под подготовкой через F1, а расчетное сопротивление грунта — R1.

Систематическому изучению боридов положил начало Шварцкопф.

Тугоплавкие бориды переходных металлов IV—VI групп периодической системы рассматриваются как наиболее перспективные высокотемпературные материалы. Особенно твердыми, тугоплавкими и стойкими против окисления являются бориды титана и циркония.

При пропитке образцов борида хрома высокожаропрочными сплавами (нимоник, виталлиум, гастеллой), предложенной Гетцелем, получаются довольно жароупорные образцы, но сильно отличающиеся по свойствам один от другого.

Горячепрессованные сплавы борида хрома, сцементированные Ni, Ni-Cu, Ni-Cu и Co, были исследованы Зиндебандом. Горячепрессованный сплав с 15% Ni показал прочность при изгибе около 85 кг/мм2 и высокую горячую твердость (при комнатной температуре RА = 89; при 650° 80). По сравнению с литым сплавом виталлиум длительная прочность этого сплава значительно ниже. До 950° материал жароупорен.

Материалы на основе борида циркония более надежны, чем на основе борида хрома. Об этих сплавах с боридом циркония опубликовано немного; неизвестен, в частности, вид связки, позволяющей получать сравнительно вязкие материалы из хрупких и твердых боридов. Следует, однако, отметить заявление морского ведомства США, что при специальных испытаниях материалы на базе борида циркония («бородиты») оказались лучше всех ранее испытанных.

Горячим прессованием в графитовых прессформах при температурах выше 2500° можно получить плотные образцы из ZrB2 без присадок связующего металла. Лучшие образцы с относительной плотностью 95,5% показали прочность при изгибе 17,5 кг/мм2 и удельное электросопротивление 9—11 мком*см. Структура горячепрессованных боридов TiB2 и ZrB2 показана на рис. 269 и 270.

Боридные покрытия можно получить методом наращивания, разлагая на раскаленном металле смесь паров галоидов металлов, борида, брома и водорода. Таким путем Кемпбелл с сотр. пjлучали жароупорные боридные покрытия на проволоке и на соплах. Можно также борировать смесью BCl3 + H2 предварительно наращенные слои металла. Жароупорные боридные покрытия пока не получили практического применения, хотя бесспорно заслуживают внимания.

Газовый отопительный конвектор является автономным устройством для обогрева комнат. Его принцип функционирования базируется на рекуперативном теплообменнике, где поток воздушных масс обогревается посредством сгорания газа. Продукцию сгорания в будущем можно выводить сквозь трубу дымохода. В роли топлива для газовых конвекторов можно применять природный газ либо же смесь пропана и бутана в сжиженном виде.

В то же время удаление продуктов сгорания может осуществляться в принудительном режиме либо же с помощью естественной тяги, используя дымоход.

Принимая во внимание методику конвекции, выделяют два типа агрегатов:

• Устройства с принудительным вариантом конвекции. В них за нагнетание воздушных масс отвечает вентилятор.
• Оборудование с природной конвекцией, когда нагрев воздушных масс происходит внизу, а затем он перемещается вверх, а вместо него охлаждённые слои оседают опять с целью нагрева.

Цена конвектора определяется его категорией. Наиболее дорогостоящими считаются агрегаты с принудительной вентиляцией, приборы с естественной обходятся дешевле. Если возникает такая потребность, то конвектор можно оборудовать термостатом.

Среди плюсов газовых конвекторов стоит отметить:

• Его можно установить, по сути, в любой комнате, вне зависимости от её площади.
• Благодаря компактным размерам таких устройств и многообразию дизайнерских решений они прекрасно вписываются в общую стилистическую концепцию помещения.
• Для каждого помещения можно выбрать индивидуальную температуру.
• Можно не беспокоиться, что вы замёрзнете.

Бурение и заканчивание скважины требует значительных капиталовложений. Лучшей отдачей от инвестиций является максимально быстрое начало добычи газа или нефти для возмещения затрат и получения прибыли.

Однако многие коллекторы не однородны, и в менее проницаемых областях образуются газовые и нефтяные карманы. В коллекторах с водонапорным режимом поступающая вода вытесняет нефть и газ по мере добычи. Если добыча производится слишком быстро, вода может обойти нефтяные и газовые карманы, не заходя в них (см. рис. 25.6). Вода изолирует нефть или газ в неработающих пластах (целики нефти или газа в залежи), что делает невозможной их добычу существующими скважинами. Для предотвращения чрезмерного образования неработающих пластов и для повышения суммарной добычи газ и нефть необходимо извлекать при меньшей скорости, чтобы, вода успела проникнуть и в менее проницаемые зоны породы.

Конусы обводнения возникают при слишком интенсивной добыче нефти. В случае коллектора с водонапорным режимом (действие подошвенной воды) водонефтяной контакт подтягивается вверх (см. рис. 25.7), а в случае коллектора с газонапорным режимом газонефтяной контакт опускается вниз. Это может привести к стойкому повреждению скважины. Образование конусов обводнения помогает избежать скважины горизонтального дренажа.