Месяц: Июнь 2019

Возможны следующие способы получения твердых растворов карбидов металлов.

1. Нагрев до температуры образования карбидов тонкоизмельченных окислов металлов в смеси с сажей или углем. Можно также использовать химические соединения металлических окислов.

2. Нагрев до температуры карбидизации тщательно перемешанной смеси металлических порошков с сажей или углем. Метод можно комбинировать с предыдущим.

3. Нагрев до температуры образования твердых растворов тонкой смеси готовых карбидов. Процесс целесообразно повторять несколько раз. Метод можно комбинировать с двумя предыдущими.

4. Нагрев смесей указанного выше типа (окислы металлов+углерод, металлы+углерод или карбиды металлов) до температуры образования твердых растворов с добавлением ускоряющих диффузию присадок (от 0,5 до 5%) различных металлов, окислов или карбидов, например, Co, Ni, Fe, W, окись кобальта, МоОз, Mo2C, VC, Cr3C2 и др. Металлы железной группы можно в дальнейшем удалять соляной кислотой.

5. Выделение твердых растворов карбидов из науглероженных комплексных ферросплавов присадкой избыточных металлов железной группы (Ni, Co) или свободных карбидов к литым или спеченным ферросплавам.

6. Сплавление карбидов, устойчивых до температуры плавления.

7. Одновременное электролитическое осаждение из расплавов надлежащего состава.

Карбидизация металлических окислов. Совмещение процессов карбидизации и образования твердых растворов нагревом смесей окислов металлов с углеродом характеризуется использованием относительно низких температур. Такой метод в свое время получил практическое применение в производстве твердых сплавов для обработки резанием стали, предложенных Шварцкопфом с сотр., именно сложного карбида Mo2C-TiC на никелевой связке. Смеси из МоO3+ТiO2 с соответствующим количеством сажи нагревали в угольной печи сопротивления в токе водорода при 1500—2000°. Позднее этот метод был заменен получением сложного карбида из первичных карбидов.

Бальхаузен указывает на возможность использования окислов металлов для получения сложного карбида WC-TiC, имеющего большое распространение в производстве твердых сплавов для обработки стали. Ангидрид вольфрама, двуокись титана и соответствующее количество сажи (с учетом восстановления и карбидизации) после тщательного смешивания прессуют в виде брикетов и прокаливают в высокочастотных печах при 1600—1700°. Получаемый твердый раствор карбидов (сложный карбид) достаточно чист и содержит не более 0,5—0,6% свободного графита. Дополнительное прокаливание с присадкой порошка вольфрама устраняет этот излишек углерода.

Само собой понятно, что можно получать сложный карбид WC-TiC на базе одного окисла — чаще всего двуокиси титана, добавляя в смесь вольфрам или карбид вольфрама. В этом случае образование сложного карбида происходит в угольных печах сопротивления при 1600° в токе водорода. По данным Франсена, такой метод известен в производстве титано-вольфрамо-кобальтовых твердых сплавов под названием метода Кника.

Меерсон сначала восстанавливал смесь ангидрида вольфрама и двуокиси титана водородом при 850°, а затем добавлял сажу, получая на второй стадии процесса сложный карбид из смеси W + TiO2. Уже при 1500—1550° через 2 часа происходила полная карбидизация двуокиси титана и образование твердого раствора.

Карбидизация смесей металлов. Способ получения сложного карбида из смесей металлов с углеродом применяется редко, например в производстве Mo2C-WC и MoC-WC. Важные в твердосплавном производстве металлы — титан, тантал, цирконий, ванадий и ниобий — в чистом виде относительно дороги. В последнее время можно говорить о доступности (по цене и массовости) металлических порошков титана и циркония. Рассматриваемый способ можно рекомендовать для получения весьма чистых сложных карбидов.

Получение сложного карбида из карбидов отдельных металлов. Нагрев смеси карбидов металлов до температуры образования твердых растворов — классический способ производства сложных карбидов. Этим способом раньше и теперь получают наиболее важные промышленные сложные карбиды WC-TiC, WC-TaC(NbC), WC-TiC-TaC(NbC), WC-VC-TaC, Mo2C-TiC, TiC-VC, а также другие двойные и тройные твердые растворы для безвольфрамовых (или с малым содержанием вольфрама) твердых сплавов.

Исходные карбиды отдельных материалов тщательно смешивают, всухую или мокрым способом, с необходимым количеством углерода и смесь нагревают в течение примерно 2 час. при 1600—2200° в угольных печах сопротивления в защитной атмосфере или в высокочастотных вакуумных печах. Скорость образования твердого раствора значительно зависит при этом от скорости диффузии компонентов и температуры, в меньшей степени — от продолжительности нагрева. Присадка небольших количеств некоторых других металлов или карбидов позволяет ускорить процессы образования твердых растворов и саморафинирования.

Данный способ, в частности получение сложного карбида WC-TiC для промышленных целей и для исследований, подробно описан в ряде работ. Ничего существенно нового здесь нет.

Применение присадок, ускоряющих процесс. Как для промышленных целей, так и в научных работах для получения сложных карбидов весьма часто используют присадки веществ, ускоряющих процесс диффузии: кобальт, никель, окись кобальта, карбид молибдена и др., в количествах от 0,5 до 5%. Эти вещества добавляют к различным типам смесей — окислов металлов, гидридов, карбидов, нагревая их затем до температуры образования твердых растворов. Таким путем в короткий срок получают весьма чистые сложные карбиды, используя эффект саморафинирования, усиливаемый в данном случае образованием жидкой фазы. При этом получают спеченные тела высокой плотности, особенно пригодные для различных технологических исследований — определения твердости, прочности при изгибе и т. п. Присадка малых количеств посторонних примесей (металлов или карбидов) заметным образом не влияет на свойства конечного продукта. При необходимости получить чистый сложный карбид примеси металлов железной группы легко удалить испарением или химической обработкой.

Согласно Новотному и Кифферу, технология получения сложного карбида представляется в следующем виде. Порошки карбидов с частицами меньше 0,06 мм тщательно перемешивают в шаровой мельнице (всухую или мокрым способом) с 0,5% порошка кобальта; после просева смесь прессуют в плиты при давлении около 500 кг/см2, которые затем нагревают в течение 2 час. в вакууме при 1500—1600°. Таким путем, например, получают сложные карбиды на базе VC, Mo2C или Cr3О2. Для спекания диффузионно инертных карбидов такая низкая температура недостаточна. Новотный и Киффер применяли в этих случаях спекание при более высоких температурах (например, смесь карбидов с 1% Co — при 2100 ±100°), пропуская в течение 5 мин. электрический ток непосредственно через образец. Влияние температуры спекания на образование твердого раствора весьма значительно. В некоторых случаях Новотному и Кифферу удавалось получать твердые растворы и при относительно низких температурах за счет существенного увеличения продолжительности процесса. Смесь карбидов с 5% Co подвергалась кратковременному горячему прессованию при 1550°, а затем выдерживалась 110 час. при 1400±50°. При этом получался твердый раствор (в котором после испарения кобальта оставались поры, а во внешних зонах часто наблюдалось обезуглероживание) в виде крупных, хорошо сформированных кристаллитов, очень удобных, в частности, для определения микротвердости.

Аналогичный способ использовали Нортон и Маури в работе по исследованию образования твердых растворов карбидов металлов IV и V групп периодической системы. Исходные карбиды в данном случае с 1 % порошка кобальта подвергали тщательному мокрому смешиванию в шаровой мельнице из нержавеющей стали, используя органический растворитель. Высушенную, просеянную и спрессованную смесь спекали в высокочастотной вакуумной печи в течение 3 час. при 2100°. Этот режим оказался удовлетворительным во всех случаях, кроме системы ZrC—VC, в которой была найдена лишь ограниченная растворимость, как это и следовало ожидать на основе упомянутых выше теоретических соображений.

Выделение из расплавов. Метод производства сложного титановольфрамового карбида по Мак-Кенну получил довольно заметное распространение в промышленности США. Металлический вольфрам, ферротитан, двуокись титана или титан и графит вводят в никелевую ванну и выдерживают в ней при 2000°. При надлежащей шихтовке Мак-Кенн предполагал получить двойной карбид WTiC2, удаляя остальные продукты реакции с помощью царской водки. На самом деле, получаемое соединение — твердый раствор карбида вольфрама в карбиде титана в соотношении 1:1.

Из такой никелевой ванны можно получать твердые растворы WC-TiC, WC-TaC и TiC-NbC-TaC любых составов, характеризующиеся низким содержанием кислорода, азота и графита и особенно пригодные для производства беспористых металлокерамических твердых сплавов. Для получения сложного карбида TiC-NbC-TaC, используемого в качестве присадки к титанокобальтовым жаропрочным и жаростойким материалам, можно применять непосредственно ферросплавы с ниобием и танталом, избегая тем самым трудной операции разделения тантала и ниобия.

Обрабатывая в кислотах высокоуглеродистый ниобиевый ферротантал, можно выделить и сложный карбид TaC-NbC с высокой степенью чистоты по графиту, кислороду и азоту.

Сплавление. Из карбидов, не распадающихся при расплавлении, можно получать обычным путем литые сложные карбиды. Здесь в первую очередь надо отметить литые твердосплавные волоки из карбидов вольфрама и молибдена. Уже Агте и Альтертум определили температуры плавления различных литых сплавов в системах W2C—TaC, W2C—NbC, W2C—ZrC, NbC—TaC, NbC—ZrC, TaC—HfC и TaC—ZrC и исследовали эти сплавы металлографически и рентгенографически. Для этой цели штабики, прессованные из смесей порошков карбидов, подвергали высокотемпературному спеканию и определяли температуру плавления методом Пирани. Из хода температурной кривой при неизменном подводе энергии можно было заключить, что в ряду твердых растворов не возникает никакого нового соединения (двойные карбиды) и что для рассматриваемых систем речь идет об ограниченной растворимости.

Литые сложные карбиды вследствие их хрупкости используют лишь в качестве наплавочных твердых сплавов. Можно здесь отметить обширную литературу, посвященную литым твердым сплавам в период зарождения твердосплавного производства. Большая часть этих сплавов, наряду с промежуточными железосодержащими фазами, включала более или менее определенные твердые растворы карбидов.

Электролиз расплавов. Добавляя к ванне из метаборато-фторо-карбонатных солей окислы металлов, способных при определенных условиях к карбидообразованию, можно получать высокодисперсные осадки в виде твердых растворов или механической смеси карбидов; в последнем случае в результате диффузионного отжига также образуются сложные карбиды.

Из сказанного ранее следует, что все сколько-либо значимые россыпи титаномагнетита, относятся к генетической группе прибрежно-морских россыпей (ПМР), образуя довольно широкий морфогенетический спектр — от пляжевых до дюнных на приподнятых террасах и подводных россыпей затопленных и погребенных береговых линий. Наиболее богатые и значительные по запасам титаномагнетита месторождения обычно приурочены к современному пляжу, низкой, фландрской террасе и дюнным комплексам низких террас (5-10 м); более древние залежи обычно играют подчиненную роль.

Генетическая позиция титаномагнетитовых россыпей есть следствие двух факторов: (а) миграционных свойств самого минерала (довольно высокая химическая стойкость и абразивная устойчивость при плотности 5-5.6 г/см3), обуславливающих возможность его концентрации в высокоэнергетических условиях волноприбойной зоны конечных бассейнов стока (окраинных морей); (б) региональной позицией коренных источников, тяготеющих к континентальным окраинам. Именно тип коренного источника определяет важнейшие черты минерального состава железистых россыпей, ситовой состав концентратов и, как следствие, выбор наиболее рациональных схем обогащения.

Из наиболее распространенных в природе минеральных типов железистых ПМР: (магнетит)-титаномагнетитовый, хромит-магнетитовый, титаномагнетит-ильменитовый с незначительной .примесью циркона (циркон-гранат-магнетит-ильменитовый) (О.К. Тареева), отражающих различия питающих провинций, на территории России развиты ПМР преимущественно первого и третьего типов.

Классическими представителями железистых россыпей первого минерального (и промышленного) типа в пределах России являются собственно титаномагнетитовые россыпи Большой Курильской дуги, где в настоящее время известно более 20 прибрежно-морских россыпей титаномагнетитовых песков (табл. 6.1).

Наиболее хорошо изученным и детально разведанным среди Курильских россыпей является Ручарское месторождение титаномагнетитовых песков, приуроченное к современным отложениям морского пляжа и прибрежной равнины Ветрового перешейка на о-ве Итуруп (рис. 70). Месторождение вытянуто на 5.5 км вдоль побережья залива Простор и приурочено к современному пляжу шириной 40-50 м и к дюнам высотой 5-10 м, занимающим пространство низкой прибрежной равнины Ветрового перешейка. Мощность пляжевой залежи составляет 1.5-2.5 м и увеличивается в области дюн до 30-35 м. Общая площадь распространения эоловых россыпей составляет около 4 км3, а площадь разведанных запасов рудных песков ~ около 3.1 км2.

По ситовому составу пески пляжа и эоловых дюн мелко- и среднезернистые. Максимальное содержание титаномагнетита (до 70%) наблюдается в так называемых «черных песках», тяготеющих к краевым частям месторождения. Преобладающим же типом руд на месторождении являются «серые пески», с которыми, По данным Сахалинского ГУ, связано около 98% от общих запасов Ручарского месторождения. В россыпях титаномагнетит является главным рудным минералом, составляя от 10-15 до 70-90% (в среднем 20%). Из других железо-титан-оксидных минералов в россыпях в гораздо меньших количествах встречаются гемоильмениты, ильмениты, хромистые шпинелиды.

Основным источником этих россыпей служат молодые кислые пирокласты так называемых флишоидно-пемзового (миоцен-плиоценового) и андезитового (четвертичного) комплексов, в то время как разделяющие их зеленотуфовый и базальтоидный комплексы практически не участвуют в россыпеобразовании. В своей массе питающие породы представляют собой слаболитифицированные, легко поддающиеся размыву породы, поставляющие в береговую зону значительные массы рудных минералов. Встречающийся в них титаномагнетит образует несколько генераций, обладающих разной россыпсобразующей способностью: а) сравнительно крупные (—1.0 мм) кристаллы первично-магматического происхождения, вкрапленные в основную массу; б) такие же по величине зерна, присутствующие в виде включений в пироксенах и оливине; в) мелкозернистый (0,01-0.1 мм) титаномагнетит, а также титаномагнетитовая «сыпь» (0.001-0.008 мм), распыленные в основной стекловатой массе в виде скелетных выделений; г) титаномагнетиты постмагматической стадии в виде черве- и каплеобразных выделений и мирмекитовых срастаний с силикатами.

В табл. 6.2 приведены данные по химическому составу титаномагнетитов Ручарского россыпного месторождения; для сравнения указан состав титаномагнетитов из россыпи Нью-Плимут в Новой Зеландии. Из таблицы видно, что Ручарское месторождение отличается весьма низкой титаноносностью титаномагнетитов при среднем содержании TiO2 на уровне 8-11%.

Балансовые запасы россыпного месторождения составляют, по данным Сахалинского ГУ, при общем содержании железа свыше 14%: а) категории В — 4504 тыс.т при среднем содержании Fеобщ. — 16.7%, TiO2 — 2.5%, V2O3 — 0.09%; б) категории Cl — 5640 тыс.т при среднем содержании Fеобщ. 17. 2%, TiO2 — 2.56%, V2O5 — 0.08%; в) категории C2 — 526 тыс.т при среднем содержании Fe общ. — 14.2%, TiO2 — 2.3%, V2O5 — 0.05%. Общие запасы железа в рудных песках Ручарского месторождения, включая забалансовые, составляют 25.6 млн.т.

Технологические испытания рудных песков Ручарского месторождения, проведенные НИПИ «Уралмеханобр», а позже ГИРЕДМЕТом показали, что титаномагнетит является основным полезным минералом россыпи и содержится в количестве 8-45%; кроме него в количестве 5-10% присутствует ильменит. Пески хорошо обогатимы. Полученные партии концентратов содержат суммарные оксиды Fe в количестве 57-58%, диоксид Ti — 10%, пентаоксид V — 0.43%. Установлено, что они успешно могут применяться в черной металлургии для производства легированных сталей, а также использоваться в порошковой металлургии. Следует также отметить, что исследованиями ГИРЕДМЕТ и ИГЕМ в титаномагнетитах Ручарского месторождения установлено аномально высокое содержание индия — до 150 г/т, а также повышенные — галлия (до 80 r/т) и скандия (до 20 г/т).

Среди других россыпных объектов Курильской Дуги, изученных относительно детально, следует назвать также россыпь Зеркального пляжа в заливе Касатка на о-ве Итуруп (см. табл.6.1). Россыпь сложена «серыми песками» и представляет собой типичную пляжевую россыпь протяженностью 12 км при ширине 200-250 м. Она образовалась за счет слагающих берега залива неогеновых туфогенно-оеадочных пород, среди которых присутствуют андезиты, дациты и разнообразные пемзовые и туфовые породы. Распределение валового железа в контуре россыпи крайне неравномерно, от 11.5% в тыловой части залежи в зоне 2-й береговой линии до 8.6-9.8% в близи уреза.

По составу россыпь относится к разряду мелкозернистых с преобладающим классом — 0,25 мм, встречаются также отдельные линзы среднезернистых песков; по составу это кварц-полевошпатовые пески с примесью пироксена. Содержание титаномагнетита в «серых песках» 6-8%, мартита — 5-8%, ильменита — 1%, Основная масса выделений титаномагнетита отвечает классу —0.1+0.071 мм. Значительная доля его находится в сростках с обломками пород (42% от валового состава «серых» песков), с кварцем (соответственно 17%), с пироксеном (7%); на долю свободного титаномагнетита приходится всего около 6%. Зерна титаномагнетита в россыпи слабо окатаны, часто покрыты пленкой мартита. Титаномагнетит содержит в среднем 77% Fe7O3 и 7.17% TiO7; содержание V, 0.33%, Cr — 0.075%.

На Камчатке титаномагнетитовые ПМР приурочены к аккумулятивным участкам берегов восточного и западного побережий. На восточном побережье россыпи располагаются в крупных заливах (Халактырский, Кроноцкий, Камчатский и др.) и бухтах (Оссора, Карата), на западном — в пределах слабовогнутых береговых дуг (Озерная — Большерецк, мыс Хайрюзово — мыс Южный), где сосредоточены широкие песчаные пляжи. Все эти россыпи значительно беднее россыпей Итурупской группы по содержанию титаномагнетита и промышленного значения в настоящее время не имеют.

Наиболее протяженной среди Камчатских россыпей является россыпь Халактырского пляжа близ Петропавловска-Камчатского, имеющая общую протяженность до 32 км и разведанная на участке в 3.9 км. На Халактырском пляже содержится (в %): титаномагнетита — 7, ильменита — 0.75, гематита — 0.6, пироксенов — 56, плагиоклазов — 28, кварца — 5, рутила — 0.02.

Среди других наиболее масштабных объектов могут быть выделены Кронацкая, Жупаноаская и Озерновская россыпи. Кроноцкая россыпь расположена в юго-западной части одноименного полуострова. Она сложена современными морскими пляжевыми песчаногравийными и песчаными отложениями с выдержанными и довольно мощными, до 1 м, прослоями, обогащенными титаномагнетитом, и имеет протяженность. Прогнозные запасы титаномагнетита при среднем содержании 13% составляют 2.24 млн т.

Жупановская россыпь титаномагнетитовых песков представляет собой ряд пляжей, сложенных песчаными и гравийно-песчаными отложениями общей длиной 20 км при ширине 600 м и мощности 10 м. Мощность прослоев титаномагнетита колеблется от 5 до 70 см, содержание магнитной фракции — от 28 до 82%. Титаномагнетит составляет 98% магнитной фракции при среднем его содержании в песках около 10%. Прогнозные запасы полезного компонента в песках оцениваются в 18.8 млн т.

Озерновская россыпь образована современными пляжевыми средне- и крупнозернистыми песками с прослоями мелкозернистого песка в верхней части. В составе песков обнаружены полевые шпаты, пироксены, кварц, роговая обманка. Рудные минералы представлены магнетитом и ильменитом. Оконтуренная часть россыпи имеет ширину 8630 м при ширине пляжевых отложений 20-85 м, мощности 3.2 м и среднем содержании магнетита в ней 9.28%.

Третий район развития железосодержащих россыпей в пределах Дальневосточной провинции расположен в ее континентальной части, протягиваясь вдоль побережья от Татарского пролива на севере до залива Петра Великого на юго-западе. Россыпи этой области принадлежат к типу титаномагнетит-ильменитовых россыпей (с подчиненным значением других минералов). Характерным их примером являются комплексные пляжевые россыпи Хасанского взморья залива Петра Великого в Японском море, в питании которых принимают участие различные по составу сложнодислоцированные породы палеозоя, прорванные верхнепалеозойскими гранитоидами и мезозойскими габброидами, горизонтально залегающие эффузивно-осадочные толщи палеогена, терригенные осадки неогена и плейстоцена. Вынос обломочного материала, в том числе тяжелых минералов, осуществляется главным образом р. Тюмень-Ола, берущей начало на территории КНДР на склонах вулкана Пектусан. Современные пляжевые россыпи приурочены к полосе протяженностью около 20 км, занятой береговыми валами и широким песчаным пляжем. Россыпи формировались и продолжают формироваться в периоды штормов, вызываемых ветрами северо-западных румбов. Мощность отдельных рудных прослоев от первых сантиметров до 1 м; соединяясь они образуют горизонтально залегающие и слабонаклонные (угол 5-6°) серии.

Главными породообразующими минералами песков являются кварц и полевые шпаты, с примесью амфиболов и пироксенов; рудные минералы представлены магнетитом (среднее содержание 182 кг/м3), ильменитом, сфеном, цирконом; присутствуют также рутил, монацит, касситерит, ксенотим, гранат, андаллузит, силлиманит. По своему минеральному составу эта россыпь относится к классу железистых россыпей с комбинированными источниками питания. От классических Представителей этого класса (р-на Ратнагири в Индии, о-ва Суматра, Провинций Теренган, Селенган и Джохор в Малайзии) (О.К. Тареева) их отличает присутствие сфена и относительно повышенное содержание циркона, что следует рассматривать как результат повышенной щелочности пород Ханкайского срединного массива

Продуктивные черные пески Хасанского взморья имеют мелкозернистый состав. Основная масса рудных минералов концентрируется в классах крупности -0.14+0,1 мм и -0.1+0.071 мм; в классе -1+0.5 мм большинство рудных минералов присутствует в сростках с вмещающей породой. Имеются определенные различия в крупности отдельных полезных минералов; так ильменит в основном (более 50%) концентрируется в классе -0.5+0.25 мм, а магнетит — в классе — 0.1+0.071 мм, другая его часть — в классе -0.5+0.25 мм. Содержание ильменита а черных песках колеблется в пределах 26-31%, он присутствует в виде хорошо окатанных зерен, толстотаблитчатых кристаллов, а также в сростках с кварцем, эпидотом, сфеном и гранатом. Содержание магнетита 26-34%; для него характерны зерна октаэдрической или ромбододекаэдрической формы и полуокатанные зерна. Содержание суммы FeО+Fe2О3 в магнетите составляет почти 95%, TiO2 — около 5%, примеси Cr и V — соответственно 0.18 и 0.2%. Серые железистые пески Хасанского взморья трудно обогатимы и промышленной значимости не имеют.

Пассажиропотоки города принято изображать в виде диаграмм (рис. 2 и 3). При определении расчетных значений пассажиропотоков на отдельных участках линий необходимо учитывать следующие их неравномерности.
Участковая неравномерность объясняется тем, что некоторые участки сети имеют большую нагрузку, чем средняя АгL/S, другие меньшую, причем по мере удаления линии от центра нагрузка уменьшается. Коэффициент неравномерности по длине сети λ переменный. На рис. 4, а представлена диаграмма пассажиропотока по линии, пересекающей центр города, к которому тяготеет население прилегающих районов, благодаря чему создается постепенное нарастание потока. На рис. 4, б линия проходит по малонаселенному району и служит главным образом для связи поселка и завода с городом.

Сезонная неравномерность пассажиропотока или неравномерность по дням объясняется разными периодами года, состоянием погоды, праздничными или рабочими днями и др. Для расчетов принимают средний пассажирооборот в сутки в наиболее напряженные дни с коэффициентом μ = 1,2.
Часовая неравномерность пассажиропотоков (рис. 5) зависит от резкого колебания загрузки транспорта по часам суток. В часы «пик», когда пассажиры едут на работу или с работы, максимальный часовой пассажиропоток превышает среднечасовой поток в 3—4 раза.
Максимальную расчетную величину часового пассажиропотока в двух направлениях определяют по формуле

где φ — коэффициент часового максимума (φ = 0,08/0,25, иногда и выше);
Пс — расчетный суточный пассажиропоток в двух направлениях.
Неравномерность пассажиропотока по направлениям определяется характером размещения жилых районов, фабрик, заводов, учреждений, театров, кино, стадионов и др. Особо наглядно представляется эта неравномерность движения в дни футбольных матчей. Для расчетов принимается коэффициент распределения пассажиропотоков по направлениям η = 0,6.

В результате при годовом пассажирообороте города Aг пассажиров/год работа пассажирского транспорта города с учетом указанных неравномерностей может быть характеризована следующими величинами:
— работа сети в целом в пассажиро-км/год AгL;
— нагрузка отдельных участков сети в пассажиро-км/км*год

Наибольшая расчетная суточная нагрузка в пассажиро-км/км*сутки на тех же участках сети в обе стороны составляет

где μ = 1,1/1,2 и более.
Наибольшая расчетная часовая нагрузка в пассажиро-км/км*ч на тех же участках сети в обе стороны

где φ = 0,08/0,25.
Наибольшая расчетная часовая нагрузка в пассажиро-км/км*ч на тех же участках сети в одну сторону

где η = 0,6.
Для суждения о характере пассажирского движения на отдельных магистралях, а также для установления наиболее рациональных маршрутов на этих участках города необходимо знать не только количественные показатели, но и структурные особенности пассажиропотоков.
Структура пассажиропотока любой магистрали или части ее между отдельными остановками может быть расчленена на следующие составные элементы:
1) внутренние перевозки на магистрали, т. е. число пассажиров, вошедших и вышедших на остановках данной магистрали и проехавших между этими остановками;
2) прибытие на магистраль, т. е. число пассажиров, прибывших с концов обеих направлений магистрали или въехавших на магистраль по маршрутам, вливающимся в магистраль на промежуточных остановках и вышедших на остановках данной магистрали;
3) отправление с магистрали, т. е. число пассажиров, вошедших на всех остановках данной магистрали и проехавших до концов магистрали в обоих направлениях, либо выехавших по ответвляющимся от магистрали маршрутам;
4) транзит через магистраль, т. е. число пассажиров, проехавших транзитом через всю магистраль в обоих направлениях, либо проехавших транзитом часть магистрали между промежуточными остановками, где вливаются и выходят боковые маршруты.
Изучая структуру пассажиропотоков по результатам фактических обследований наиболее загруженных магистралей города, можно более рационально организовать движение городского транспорта, создать лучшее обслуживание населения транспортом и повысить эффективность его использования. Так например, если в результате анализа структуры пассажиропотоков на какой-либо напряженной магистрали города выявлено преобладание транзитных пассажиров, то в этом случае целесообразно выделить транзитный маршрут в обход магистрали, улучшив таким образом условия внутренних перевозок.
Если выявлен какой-либо другой характер структуры пассажиропотоков на магистрали, то в соответствии с их особенностями могут быть найдены и другие решения. Лишь обстоятельный анализ пассажиропотоков может привести к установлению рациональной транспортной схемы на отдельных магистралях города.
Данные по пассажиропотокам получают:
— фактическим обследованием пассажирского движения и корректировкой данных обследований применительно к возможным изменениям конъюнктуры на ближайший период;
— теоретическими расчетами и определением пассажиропотоков на перспективу.
Исходными данными при определении пассажиропотоков на перспективу служат:
1) фактические отчетные статистические данные о работе городского пассажирского транспорта за длительный период;
2) материалы фактических обследований пассажирского транспорта (талонное обследование или другие способы);
3) материалы из проекта планировки города на перспективу, касающиеся общего количества населения города и его разбивки по отдельным районам и по категориям, а также размещения на плане города отдельных промышленных, культурно-бытовых, торговых и общественных предприятий.
Один из распространенных методов определения пассажиропотоков на перспективу заключается в том, что город разбивают на ряд отдельных участков — микрорайонов; в зависимости от числа жителей микрорайона, подвижности населения, направления передвижений и их дальности определяется картина перспективных пассажиропотоков города.
В соответствии с расположением трассы метрополитена на плане города, полученными значениями пассажиропотоков на перспективу, коэффициентами неравномерности пассажиропотоков, а также принятым распределением пассажиропотоков по отдельным видам городского пассажирского транспорта определяют проектные значения пассажиропотоков линий метрополитена на перспективу и пассажирооборот отдельных станций метрополитена.

Среди прочих типов россыпей, из которых ильменит, рутил и циркон могут извлекаться попутно, следует выделить, прежде всего, многочисленные россыпные месторождения стекольных, формовочных, строительных кварцевых песков, которые, как правило, разрабатываются местными карьерами. Все они в тех или иных количествах содержат тяжелую фракцию, в составе которой почти повсеместно присутствуют эти и другие тяжелые минералы, представляющие для основной продукции нежелательную примесь, особенно если кварц предназначен для производства высококачественного стекла, формовочных смесей, силикатного кирпича и др., В этом случае добываемые пески подвергаются различным методам обогащения для выделения тяжелых минералов с предварительной очисткой от глинистой фракции и крупного материала +2 мм. Эти отходы обогащения могут стать нетрадиционным источникам получения титановых и цирконовых концентратов.

Россыпи рассматриваемого типа приурочены к высокосортированным олигомиктовым кварцевым пескам в составе разновозрастных терригенных формаций осадочного чехла платформ, а их отработка определяется возможностями и потребностями практически исключительно местной промышленности.

Характерным представителем месторождений кварцевых стекольных песков с попутными минералами титана и цирконом, является Новозыбковское месторождение в Брянской области, залегающее в толще песков полтавской свиты олигоцена. Оно имеет характер пластовой залежи близширотного простирания, наиболее обогащенного рудными минералами в верхней части залежи мощностью 2.1 м (I горизонт) (табл. 8.5).

Продуктивные отложения представлены кварцевыми песками полтавской свиты верхнего палеогена. Они на 90-99% состоят из кварца; попутно содержат ильменит, рутил, лейкоксен и циркон, а также кианит, хромит, дистен, ставролит, силлиманит. Титановые минералы и циркон концентрируются в классе -0.1+0.04 мм и распределены неравномерно (от 0.9 до 277 кг/м3 в отдельных пробах). Вместе с тем отмеченное выше обогащение верхней части залежи рудными концентратами свидетельствует об изменении литодинамической обстановки в сторону, более благоприятную для сепарации тяжелых минералов.

В результате продуктивные кварцевые пески по степени концентрации тяжелых минералов разделяются на два горизонта: верхний и нижний. Содержание ильменита (кг/м3) в среднем по месторождению 15.8, в верхнем горизонте 32.3, в нижнем — 6.7; содержание рутила соответственно — 3.5, 7. 6 и 1.3; лейкоксена — 1.6, 3.0 и 0.8, циркона — 2.5, 5.7 и 0.7. Запасы кварцевых песков и содержащихся в них минералов титана и циркония утверждены ГКЗ СССР в 1970 г., но из-за небольших количеств (237 тыс т TiO2 и 28 тыс т ZrO2) государственным балансом запасы титана и циркония не учитываются. Извлечение рудных минералов возможна из хвостов исходных песков, которые составляют около 7% общей массы. Помимо них из хвостов обогащения получается также кианитовый концентрат. В настоящее время подготовлен ТЭС освоения Новозыбковского месторождения, в котором производительность будущего предприятия предусматривается в размере 1 млн м3 песков в год. Предприятие обещает быть высокорентабельным, однако требуются дополнительные исследования для уточнения качества песков и технико-экономические расчеты целесообразности получения попутной продукции. Пока месторождение находится в Госрезерве.

Целая серия аналогичных месторождений известна в составе аптской продуктивной формации Русской плиты (формация липецкого типа, по Н.Н. Иконникову).

Другим примером могут служить кварцевые стекольные пески мелового возраста Eгaновского месторождения в Московской области, отрабатываемого Раменским ГОКом. На фабрике ГОКа методами флотации, оттирки, магнитной сепарации природные пески очищаются от тонких шламов и от тяжелых минералов, в результате получаются высококачественные стекольные пески с содержанием железа от 0.05 до 0.15% и в качестве отхода — концентрат тяжелых минералов, В среднем выход его колеблется В пределах 2-3%. Концентрат содержит 20-30% ильменита, 15-20% рутила, 10-15% циркона; остальное — магнетит, гидроокислы железа, темноцветные алюмосиликаты. В год на фабрике может перерабатываться около 1 млн т исходного песка; выход тяжелой фракции 25 тыс т (2.5%). Если будет разработана и внедрена технологическая схема выделения из нее полезных минералов, то при извлечении их на уровне 60% можно будет получать в год 3-4 тыс т ильменитового, 2-3 тыс т рутилового и 1.5-2.5 тыс т цирконового концентрата.
Многие из аналогичных месторождений нижнемелового возраста сосредоточены в пределах субмеридиональной полосы развития кварцевых песков аптского возраста протяженностью до 200 км, расположенной на территории Липецкой и Рязанской областей, выделяемой в качестве Скопинско-Липецкой россыпной зоны. Образование песчаных толщ рассматриваемой формации происходило на фоне регрессии аптского бассейна как результат многостадийного формирования аккумулятивных береговых форм в условиях стабильного потока наносов, направленного с юга на север (рис. 113). Наряду с мелкими, но относительно богатыми собственно титано-циркониевыми россыпями типа Волчинского и Корневского месторождений, здесь имеются значительные запасы кварцевых песков.

Одним из таких объектов на юге Рязанской области являются кварцевые пески месторождения Мураевня. Хотя пески Мураевнинского месторождения характеризуются а целом весьма незначительной примесью тяжелых минералов (всего около 0.5%), для ее выделения разработана эффективная гравитационная технология с применением высокопроизводительных конусных сепараторов. Доводка чернового гравитационного концентрата и его разделение на селективные продукты осуществляется по магнитно-электростатической технологии с получением ильменитового, рутилового и цирконового Концентратов. В год можно получать сотни тонн концентратов в качестве попутной продукции.

Строительные кварцевые пески характеризуются по сравнению со стекольными, более высоким содержанием тяжелой фракции — как правило, на уровне 5-10%. Если кварцевые пески используются для производства силикатного кирпича, то их предварительно необходимо подвергать обогащению с целью отделения крупного класса + 2 мм («крупняка»), тонких классов и шламов -0,071 мм, а также для выделения загрязняющей пески фракции тяжелых темноцветных минералов. Например, в добываемых кварцевых песках Корневского месторождения в песках аптского возраста (Рязанская область), используемых для производства силикатного кирпича содержится в среднем 5% минералов тяжелой фракции, в TDM числе 1.5% ильменита, 0.2% лейкоксена, 0.6% рутила, 0.4% циркона, остальное гидроокислы железа, темноцветные алюмосиликаты и др. Для этих песков также разработана гравитационно-магнитно-электростатическая схема выделения из них титановых и циркониевых концентратов. Если она будет осуществлена, то попутно можно будет ежегодно получать из этих строительных кварцевых песков первые тысячи тонн ильменитового концентрата, сотни тонн — рутил-лейкоксенового и цирконового концентратов.

Таким образом, ильменит, рутил и циркон, содержащиеся в добываемых как нерудное сырье кварцевых песках, могли бы дать при соответствующей технологической переработке песков дополнительное количество концентратов титана и циркония. Их извлечение способствует одновременно резкому улучшению качества основной товарной продукции — кварцевых песков при их использовании в стекольном, формовочном, строительном и др. производствах, и экологизации недропользования.

Проблемы рационального комплексного использования добываемых кварцевых песков ждут своих технологических и организационных решений для их внедрения в производство. Дополнительным фактором, повышающим интерес потенциальных инвесторов к этой проблеме, служат установленные в последние годы концентрации в них золота на уровне 50-100 мг/ти выше в месторождениях кварцевых песков и песчано-гравийных смесей.

Никого не интересовал вопрос об энергоэффективности зданий до определенного момента. Затраты на отопление можно было не считать, так как энергия была очень дешевой, толщина стен обычно определяла уровень комфорта. Но в семидесятых годах прошлого века произошел нефтяной кризис, который многое изменил. Стоимость энергоносителей выросла значительно, энергосберегающие технологии стали активно разрабатываться всеми застройщиками. Во всех странах взгляды на утепление в последние десятилетия значительно изменились.
Теплопроводность – основная характеристика любого утеплителя. Потерям тепла материал будет противостоять тем лучше, чем ниже будет этот показатель. Напыляемый пенополиуретан считается одним из лучших вариантов утеплителя, так как он имеет низкую теплопроводность. От увлажненности очень сильно зависит реальная теплопроводность утеплителей, основанных на минеральной вате. Влагу такие волокнистые материалы впитывают достаточно хорошо, теплоизоляционные свойства их при этом падают. Закрыто-ячеистая структура пенополиуретана дает возможность снизить водопоглощение до одного-двух процентов, что полностью избавляет этот утеплитель от указанного выше недостатка.
Кроме того, пенополиуретан значительно удобнее наносить. Единственная технология, благодаря которой теплоизоляционный барьер будет полностью однородным, это напыление. Теплопроводные включения в такой изоляции отсутствуют. При использовании плитной и рулонной изоляции обязательно имеются швы и стыки, которые способствуют утечкам тепла. Фактическое сопротивление теплопередаче из-за них значительно снижается.

До недавнего времени основным материалом для изготовления входной двери считалось дерево, так как именно оно могло порадовать высокой прочностью, надежностью, привлекательным внешним видом и многими другими техническими свойствами.

Но у такого сырья есть несколько важных минусов – податливость температурным перепадам и высокая вероятность появления плесени или гнили. И поэтому с появлением металлической дверной конструкции дерево стало постепенно отходить на второй план. Так ветвь первенства в плане качества и надежности оказалась у металлических входных дверей. Теперь можно купить входную дверь по разумной стоимости при полноценной гарантии качества, надежности, практичности и удобства применения.

Главные параметры сравнения

Металлические и деревянные входные двери – это две противоположные категории столярных изделий, каждая из которых имеет свои определенные технические, эксплуатационные и даже декоративные особенности. Для правильного выбора и последующего удобного применения стоит учитывать определенные параметры. К слову, можно купить входную дверь на gerdadoors.ru по разумной стоимости при полноценной гарантии качественного изготовления.

Если рассматривать ключевые моменты, то металлические и деревянные двери отличаются между собой такими свойствами:

1. Металлические двери, цена на которые немного выше, чем на деревянные, оправдывают ее высокими показателями качества и механической прочности, поэтому предотвращается проникновение злоумышленников в помещение.
2. Деревянные двери сильно деформируются при прямом воздействии влаги, поэтому требуется особая внимательность при дополнительной защите, в то время, как металлические двери за счет специального покрытия не повреждаются от сырости.
3. Металлические двери имеют намного больший ресурс работы при полноценном сохранении своего качества, практичности и надежности.
4. Но вот деревянные двери можно назвать более привлекательными за счет использования специальных материалов для декорирования, поэтому из соображений стилистики такой вариант более респектабельный.

Правильно выбранные входные двери при предварительном учете технических и эксплуатационных параметров – это гарантия удобного и практичного применения в последующем.

Лазерный уровень имеет несколько преимуществ и особенностей. Он подразделяется на несколько типов. При выборе стоит учесть несколько важных факторов.

Преимущества и особенности лазерного уровня

Есть несколько положительных сторон:

• лазерный нивелир представляет собой прибор, которые проецирует на поверхность ровные линии. Они располагаются вертикально либо горизонтально, либо под углом;
• его корпус изготавливают из прочных материалов, чтобы защитить лазерный уровень от негативного воздействия;
• источник питания для его работы – пальчиковые батарейки;
• разметку можно делать с высокими показателями точности;
• измерения сразу же отображаются на экране;
• прибором легко пользоваться;
• можно сократить время на разметочные мероприятия;
• лазерный нивелир безопасен в использовании;
• он считается универсальным прибором;
• инструмент для разметки практичен;
• он износоустойчив;
• имеет продолжительный срок службы.

Классификация лазерного уровня

Есть несколько вариантов:

1. Точечный тип – простой в использовании прибор. Он будет выпускать луч, а на разметочной поверхности появятся точки. Нет сложной оптики в устройстве, поэтому его можно максимально эффективно использовать. Оптимальный вариант для дома. Например, bosch pcl 20 – отличается универсальностью и качеством.
2. Статический тип – конструкция прибора более сложная. Луч будет проникать через призму. Он рассеется и превратится в плоский поток. На поверхности появятся яркие линии. Им удобно пользоваться. Чтобы разглядеть лучи, необходимо работать в специальных очках.
3. Ротационный тип – его используют для работы на открытой местности или в огромном помещении. Считается профессиональным инструментом. Дальность луча может превышать 100 метров. Луч не рассеивается, а вращается. Линии от прибора будут четкими по всей окружности измеряемой территории.

Критерии выбора

Их несколько:

1. Дальность измерений – если инструмент нужен для работы по дому, то нужно выбирать первый тип с небольшой дальностью. Для профессиональных измерений предпочтение отдается последнему варианту.
2. Погрешность — у среднего класса могут быть отклонения в 1-3 мм на 10 метров, а в профессиональной модели – 0,5-1 мм на те же 10 метров.
3. Длина волны – лучшие показатели 635 нм.
4. Температура использования прибора – некоторые приборы работают только при плюсовой температуре.

Лазерный нивелир для дома есть возможность приобрести за 5-10 тыс. рублей, а профессиональный от 30 000 рублей.

Попадание водорастворимых солей в глинистые растворы приводит к резкому изменению параметров: загустеванию или разжижению, повышению водоотдачи, потере стабильности. Меньше других подвержены указанным явлениям палыгорскитовые глинистые растворы. Однако палыгорскитовые растворы имеют довольно высокую водоотдачу и поэтому могут быть использованы в том случае, если разрез скважины сложен в основном непроницаемыми породами. Если же соленосные породы сочетаются с проницаемыми породами, имеющими большую мощность, то повышенная водоотдача недопустима. При большой водоотдаче на стенках скважины образуется толстая фильтрационная корка, которая при остановке циркуляции быстро нарастает и упрочняется под действием температуры и перепада давлений и может привести к прихвату бурильной колонны. Кроме задачи поддержания низкой водоотдачи минерализованных глинистых растворов, не меньшее значение имеет регулирование вязкости и предельного статического напряжения сдвига. В одних случаях эти задачи связаны с необходимостью уменьшения Т, 01 и 010, в других — повышения и сохранения стабильности глинистых растворов. Указанные явления в первую очередь зависят от концентрации солей в глинистом растворе. Поэтому необходимо рассмотреть регулирование параметров глинистых растворов по группам в зависимости от концентрации солей.

Минерализованные глинистые растворы можно разбить на четыре группы в зависимости от концентрации солей: слабоминерализованные 1—3% NaCl; минерализованные 3—10% NaCl; высокоминерализованные 10%— до насыщения NaCl; минерализованные хлористым кальцием — больше 0,2% CaCl2.

Химическая обработка слабоминерализованных глинистых растворов не вызывает особых затруднений. Па слабоминерализованные глинистые растворы действуют- практически все понизители водоотдачи и понизители вязкости, но с несколько меньшей эффективностью, чем в пресных глинистых растворах. При 3%-ной концентрации NaCl особенно заметно снижается эффективность таких реагентов, как УЩР, нитролигнин, хлорлигнин, ПФЛХ. Действие NaCl на глинистые растворы из саригюхского бентонита, кудиновского монотермита и нефтеабадского глинопорошка показано в табл. 40.

Небольшие добавки NaCl вызывают повышение вязкости и предельного статического напряжения сдвига и увеличение водоотдачи. У бентонитовых глинистых растворов максимум Т и 0 наблюдается при более низких концентрациях NaCl (1%), а при дальнейшем увеличения концентрации NaCl происходит коагуляционное разжижение. Для глинистых растворов, содержащих в основном минералы группы каолина, максимум Г и 0 наступает при значительно более высоких концентрациях NaCl (свыше 10%) и, следовательно, в данном случае повышение минерализации вызывает повышение вязкости и предельного статического напряжения сдвига.

При максимальной для данной группы концентрации соли большинство щелочных реагентов, в которых преобладают гидроксильные группы ОН-, перестают действовать. К числу таких реагентов относятся нитролигнии, ПФЛХ. Для снижения водоотдачи слабоминерализованных глинистых растворов можно использовать КССБ, сунил, КМЦ, водорослевый реагент, гипан. При концентрации NaCl до 3% и при приготовлении глинистых растворов на морской воде может быть использован УЩР, хотя его активность при этом уменьшается. Действие перечисленных реагентов на параметры глинистых растворов показано в табл. 41.

Наибольшее снижение водоотдачи достигается при использовании гипана, водорослевого реагента и КМЦ. Однако гипан и водорослевый реагент повышают Т и 0, а КМЦ снижает предельное статическое напряжение сдвига. Поэтому использование гипана, КМЦ и BP для обработки слабоминерализованных утяжеленных глинистых растворов ограничено. Наиболее перспективными химическими реагентами для обработки слабоминерализованных глинистых растворов являются КССБ и сунил, а при низких концентрациях NaCl (до 1,5%) — УЩР, нитролигнин и ПФЛХ.

Минерализованные глинистые растворы, содержащие 3—10% NaCl. В этом интервале минерализации происходит разжижение глинистых суспензий из бентонитов и загустевание глинистых суспензий, содержащих минералы группы каолина, что можно проследить по данным табл. 42 в сравнении с данными табл. 40.

Для снижения водоотдачи минерализованных глинистых растворов могут быть использованы следующие реагенты: КССБ, КМЦ, BP, KP, гипан, сунил. Однако действие перечисленных реагентов на реологические параметры различно. Водорослевый и крахмальный реагенты, а также гипан вызывают повышение вязкости. Поэтому гипан, BP и KP могут быть использованы только при комбинированной обработке совместно с КМЦ, которая в данном случае выступает как понизитель вязкости и особенно предельного статического напряжения сдвига. Однако при использовании КМЦ для химической обработки минерализованных глинистых растворов существует опасность деструкции с потерей стабильности, приводящей к выпадению твердой фазы из промывочной жидкости. Больше других соответствуют задачам химической обработки минерализованных глинистых растворов КССБ и сунил, которые снижают водоотдачу, но не вызывают деструкции. Хорошие результаты могут быть получены при совместном использовании КМЦ, КССБ и сунила. В этом случае достигаются низкие водоотдачи и необходимая вязкость без опасности деструкции. Непременным спутником КССБ являются пеногасители.

Химическая обработка высокоминерализованных глинистых растворов вызывает наибольшие трудности, особенно в случае насыщения водной фазы растворимыми солями. Действие высоких концентраций NaCl на глинистые растворы показано в табл. 43 (в сравнении с табл. 40).

В концентрированных растворах KaCl и KCl, по-видимому, не содержится свободной воды, так как вся вода, из-за высокой концентрации солей вошла в их первые сольватные оболочки. Границы полной гидратации (ГПГ), по К.П. Мищенко, для NaCl и KCl имеют значения (при 25°С), указанные в табл. 44.

Химические реагенты в большей мере подвержены действию водорастворимых солей. При увеличении концентрации солей в растворе наблюдается переход от растянутой формы молекулы к глобулярной. При образовании клубка расстояние между отдельными звеньями молекулы уменьшается, что приводит к возникновению внутримолекулярных связей. Глобулярная (сжатая) конформация молекул в растворе характеризуется минимальным эффективным гидродинамическим объемом и высоким содержанием внутримолекулярных связей, тогда как развернутая конформация характеризуется большим гидродинамическим объемом молекул и отсутствием спирализованных участков. Концентрация внутримолекулярных карбоксил-карбоксильных Н-связей в глобулах значительно выше, чем межцепных, потому что локальная концентрация их внутри клубка намного выше средней концентрации в растворе.

Свойства молекул полиэлектролитов, как показали исследования, в солевых растворах аналогичны свойствам незаряженных молекул в хороших растворителях. Между цепями молекул или их отдельными звеньями образуются в основном гидрофобные связи, агрегаты молекул уменьшаются в объеме, происходит свертывание молекул в клубки. Это подтверждается результатами исследований зависимости вязкости водных растворов от концентрации NaCl, приведенными на рис. 60. На рис. 60 отчетливо видно резкое уменьшение вязкости водных растворов реагентов при увеличении концентрации NaCl, что свидетельствует о глобулизации большинства химических реагентов. Глобулизация начинается уже при небольших концентрациях NaCl, и для разных реагентов заканчиваются в интервале 10—15% соли. При дальнейшем повышении концентрации NaCl до 20—25% возникают ассоциации молекул, что можно наблюдать по повышению вязкости водных растворов реагентов в этом интервале концентраций. Обращает на себя внимание различие в способности исследованных полимеров сохранять высокую вязкость при повышении концентрации NaCl в растворе. Как показали исследования, способность полимеров сохранять высокую вязкость при увеличении минерализации связана с их способностью снижать скорость фильтрации глинистых суспензий: полимеры, водные растворы которых имеют более высокую вязкость, более эффективно снижают скорость фильтрации глинистых суспензий.

С целью изучения механизма снижения водоотдачи минерализованных глинистых суспензий высокомолекулярными водорастворимыми полимерами в глинистые суспензии, приготовленные из глинопорошка Биклянского глинокарьера и содержащие 20% NaCl, вводились водные растворы химических реагентов: крахмального (KP), одного из акриловых полимеров (К-4) и карбокси-метилцеллюлозы со средней степенью полимеризации 600 (КМЦ-600). Были получены зависимости водоотдачи суспензий В, коэффициентов преломления центрифугатов n1 и фильтратов n2 глинистых суспензий от концентрации каждого из полимеров (в пересчете па абсолютно сухое вещество), которые представлены на рис. 61—63. На рис. 63 показана также зависимость водоотдачи от концентрации водного раствора крахмального реагента без глины (кривая 2). Рефракция водных растворов, центрифугатов и фильтратов глинистых суспензий определялась с помощью рефрактометра ИРФ-22.

Анализ результатов экспериментов позволил выяснить ряд особенностей, из которых наиболее интересной оказалась взаимосвязь между водоотдачей и концентрацией реагентов в фильтратах глинистых суспензий. С уменьшением рефракции фильтратов уменьшается также и водоотдача. При введении небольших количеств полимеров (до 0,5%) в минерализованные глинистые суспензии происходит некоторое увеличение В и n2, что свидетельствует о глобуляции полимеров. При дальнейшем повышении концентрации полимеров в суспензии уменьшается их концентрация в фильтрате и одновременно снижается водоотдача. В то же время концентрация полимера в центрифугате глинистой суспензии закономерно растет с ростом концентрации полимера в суспензии. Расхождение кривых, отображающих величины n1 и n2, исключает вероятность адсорбции полимеров глиной, так как в случае адсорбции уменьшилась бы величина n1, которая, как мы убедились растет. Следовательно, уменьшение концентрации полимеров в фильтратах глинистых суспензий при увеличении их концентрации в самой суспензии свидетельствует о том, что при более высоких концентрациях благодаря гидрофобным связям растут размеры ассоциаций полимеров и они становятся настолько большими, что не проходят через тонкие каналы в фильтрационной корке.

О том, что причиной снижения водоотдачи является укрупнение молекул полимеров, свидетельствует также изменение скорости фильтрации водных растворов самих полимеров (без глины). Как видно из рис. 63 (кривая 2), водоотдача самого водного раствора KP также уменьшается с увеличением концентрации полимера. Одновременно с этим уменьшается и показатель преломления профильтровавшейся части этого водного раствора.

Проведенные исследования позволяют считать, что основой механизма снижения водоотдачи минерализованных глинистых суспензий является образование ассоциаций молекул полимеров при достижении определенной их концентрации в суспензии. Большое значение имеет также глобулизация молекул полимеров, которая приводит к заметному изменению свойств реагентов.

Монтажными соединениями называют места примыкания отправных элементов металлоконструкций. Выполнение этих соединений производится на монтажной площадке на земле (при укрупнительной сборке) или в проектном положении (при монтаже).
Монтажные соединения можно разделить на две группы: монтажные стыки — соединения частей конструктивных элементов, размеры которых превышают предельные габариты отправочных марок (стыки колонн, ферм, подкрановых балок, отдельных элементов листовых конструкций) и монтажные узлы — соединения различных конструктивных элементов между собой (колонны с фундаментом, фермы с колонной, подкрановой балки с колонной и т.д.).
Конструктивные решения монтажных соединений должны обеспечивать надежную и долговременную работу конструкций по принятой в расчетах схеме и отвечать требованиям технологичности изготовления и монтажа конструкций.
Монтажные соединения делятся на несколько типов: сварные, болтовые, заклепочные и специальные (на дюбелях, самонарезающих винтах, специальных заклепках с закаткой тонколистовых элементов). Иногда применяются также шаровые, скользящие или катучие опорные соединения. В дальнейшем возможно развитие и других типов соединений, например, на осях большого диаметра или с другими решениями, предусматривающими механическую обработку деталей соединений на заводах-изготовителях.
Типы монтажных соединений назначаются в зависимости от параметров сооружения и его конструктивных элементов, характера нагрузок и усилий, возникающих в соединениях при эксплуатации, а также с учетом трудоемкости выполнения соединений при изготовлении и монтаже,
В некоторых случаях на выбор типа монтажных стыков и узлов могут влиять объем монтажных работ на данной монтажной площадке, а также традиции и возможности монтажных организаций, выполняющих монтаж сооружения.
Каждый тип монтажных соединений имеет свою вполне определенную область рационального применения. С течением времени совершенствуются и развиваются одни типы соединений и утрачивают свою популярность другие. Например, до недавнего времени клепка была наиболее распространенным типом монтажных соединений. Клепка широко использовалась также при изготовлении конструкций. Однако в результате успешного развития и широкого внедрения сварки и появления высокопрочных болтов клепка применялась все реже, так как технологический процесс ее выполнения достаточно сложен и трудоемок, а качество выполнения работ и производительность в большой мере зависят от квалификации и умения взаимодействовать между собой клепальщика, его помощника и нагревальщика. В 1960-е годы в Москве были смонтированы клепаные несущие балки перекрытия пролетом 56 м над зрительным залом здания Дворца Съездов в Кремле, большепролетного павильона на ВВЦ; заклепки использовались в стыках листов мембранного покрытия над большим спортивным сооружением в С.-Петербурге. Применение заклепок в этих ответственных сооружениях объясняется проверенной временем высокой надежностью заклепочных соединений. В настоящее время заклепочные соединения в нашей стране практически не применяются.
Различные виды болтовых соединений широко распространены в конструкциях одноэтажных производственных зданий.
Высокопрочные болты применяются в стыках подкрановых балок больших пролетов и большой высоты, в стыках сильно нагруженных балок, а также во фланцевых стыках ферм, колонн, рамных узлов примыкания балок к колоннам и в других узлах одно- и многоэтажных зданий.

Сварка применяется для соединения листовых конструкций (кожухи доменных печей, кожухи воздухонагревателей, мембранные покрытия и т.п.), в которых помимо прочности требуется обеспечение плотности. Кроме того, сварка часто используется в стыках и монтажных узлах, где требуется повышенная жесткость — в рамных узлах и в узлах примыкания элементов связей.
Специальные типы соединений (на дюбелях, самонарезающих болтах, комбинированных заклепках, на контактной точечной сварке) применяются для крепления листов стального оцинкованного профилированного настила.
В болтовых соединениях используются болты и гайки нескольких классов точности в зависимости от чистоты обработки поверхности и классов прочности в соответствии с прочностными характеристиками материалов и термообработки (рис. 7.1; табл. 7.1).
Болты класса точности С (грубой точности) по ГОСТ 15 589—70, гайки по ГОСТ 15 526—70* и шайбы по ГОСТ 11 371—78 наиболее распространены на монтаже металлоконструкций. СНИП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции» определено применение болтов диаметром 12, 16, 20, 24, 30 и 36 мм, а для конструкций опор электропередач применяются также болты диаметром 14 и 27 мм. Болты класса точности С и В (грубой и нормальной точности) используют в узлах с непосредственным опиранием одного элемента на другой, в узлах с передачей вертикального усилия через опорный столик (нож), во фланцевых соединениях, т.е. там, где болты работают на растяжение, а не на срез и смятие. Шайбы должны обязательно устанавливаться под головки болтов и гайки постоянных болтов — не более двух под гайку и не более одной под головку болта. В местах примыкания головки и гайки к наклонным поверхностям устанавливают выравнивающие косые шайбы (по ГОСТ 10 906—78). Для исключения самопроизвольного раскручивания и ослабления гаек при постановке постоянных болтов применяются контргайки (вторые гайки) или пружинные шайбы (по ГОСТ 6402—70). He допускается применение болтов класса точности С и В в соединениях со знакопеременными усилиями из-за повышенной деформативности соединений с такими болтами при изменениях направления усилий.

Болты класса точности А (повышенной точности) по ГОСТ 7805—70 с гайками по ГОСТ 5927—70 и шайбами по ГОСТ 113171—78 применяются в узлах и стыках, где болты работают на срез (смятие). Болты класса точности А (повышенной точности) отличаются от болтов класса точности В и С (нормальной и грубой точности) более высокой чистотой обработки гладкой части стержня, непосредственно воспринимающей усилия, действующие на болт. Диаметры отверстий для этих болтов назначаются равными номинальному диаметру болтов. Перед установкой болтов повышенной точности требуется рассверловка (или прочистка) отверстий нa номинальный диаметр. После этого стержни (при изготовлении которых допускаются только минусовые отклонения) достаточно плотно заполняют отверстия и все болты в узле включаются в работу практически одновременно.
В металлоконструкциях башенных и козловых строительных кранов, где производится многократная сборка и разборка монтажных стыков и в других аналогичных конструкциях используются болты с шестигранной уменьшенной головкой класса точности А для отверстий из-под развертки по ГОСТ 7838—80. Диаметр гладкого стержня этих болтов на 1—2 мм больше номинального диаметра резьбы. Это позволяет многократно использовать болт (и даже забивать и выбивать его) не повреждая резьбу. Длина гладкой части стержня таких болтов должна строго соответствовать толщине пакета в узлах, где эти болты применяются. Соединения на высокопрочных болтах сочетают в себе положительные качества заклепочных соединений — большую несущую способность с простотой установки. Эти болты практически во всех случаях могут заменить болты повышенной точности и заклепки. Диаметр отверстий под высокопрочные болты на 3—9 мм превышает их номинальный диаметр, так как эти болты сами работают только на растяжение, а не на срез. При установке высокопрочных болтов производится их обязательное натяжение на вполне определенное усилие, которое обжимает поверхности элементов пакета, и силы трения препятствуют взаимному смещению элементов в монтажных стыках и узлах. Такие соединения называют фрикционными или сдвигоустойчивыми.
Высокопрочные болты эффективно применяются и во фланцевых соединениях, где работают, как обычные растянутые болты с большой несущей способностью.
Наиболее часто употребляются высокопрочные болты диаметром 24 мм с усилием предварительного натяжения 250 кН.
Болты, гайки и шайбы изготовляют из различных марок стали. По прочностным свойствам болты подразделяются на несколько классов прочности, которые обозначают двумя цифрами или числами (например 3.6; 4.6; 6.8; 8.8; 12.9). Первое число, умноженное на 100, обозначает минимальное временное сопротивление в МПа; второе число, умноженное на 10, определяет отношение предела текучести к временному сопротивлению в процентах. Например, болты класса прочности 4.6 должны иметь временное сопротивление не менее σв = 400 МПа, предел текучести не менее σт = 240 МПа (60% от σв).
Допускается заменять болты более низких классов прочности болтами более высоких классов прочности.
В настоящее время в соединениях с болтами без контролируемого напряжения наиболее распространены болты класса прочности 4.6; 5.8.
Марки сталей, из которых изготовляют болты различных классов прочности, и механические свойства сталей указаны в ГОСТ 1759.4—87.
Класс прочности гаек обозначается одной цифрой или числом, которое при умножении на 100 показывает напряжение от испытательной нагрузки в МПа. Марки сталей для гаек указаны в ГОСТ 1759.5—87.

Компания «Росагромаркет», подконтрольная группе компаний «Ермак» и Proxima Capital Group, построит в Подольском районе Подмосковья сельскохозяйственный оптово-распределительный центр, сумма инвестиций оценивается в двадцать шесть миллиардов шестьсот миллионов рублей, говорится в сообщении пресс-службы зампреда областного правительства Германа Елянюшкина.

Осваиваемая территория располагается рядом с деревней Валищево в тридцати пяти километрах от московской кольцевой автомобильной дороги. Участок граничит с автомобильной дорогой А-107 «Московское малое кольцо» и с зоной размещения Центральной кольцевой автодороги. Площадь застраиваемого участка составляет сто двадцать семь гектаров, отмечается в материале.

«Для организации заемного финансирования инвестор ведет переговоры со Сбербанком, Россельхозбанком, ВЭБом, а также с Российским фондом прямых инвестиций», — говорится в сообщении. Также для создания федеральной сети оптово-распределительных центров «Росагромаркет» привлечет французская логистическую компанию FM Logistic, которая займется управлением операционной деятельностью предприятия.

В рамках проекта планируется возвести овощехранилища, мультитемпературные склады, цеха для обработки сельхозпродукции, торговые павильоны, в том числе для торговли с фур (кросс-док), а также бизнес-центр с офисами и отелем. Для легковых и грузовых авто будут оборудованы парковки емкостью около четырех тысяч машино-мест. Общая площадь построек составит порядка триста тридцати тысяч квадратных метров, поясняется в нем.

Ввести в эксплуатацию первую и вторую очереди планируется в 2017 и 2019 годах соответственно, говорится в материале.