Месяц: Июнь 2019

При дуговой сварке металл соединяемых элементов и электрода расплавляет электрическая дуга, возникающая между концом электрода и изделием. Источником тока служит либо сварочный трансформатор, дающий переменный ток, либо генератор постоянного тока. Процесс ручной сварки начинается с возбуждения электрической дуги, для чего сварщик легко прикасается к изделию концом электрода и быстро отводит его на 2—3 мм. Образовавшийся промежуток заполняется легкоионизирующимися парами металла. Создается довольно устойчивый дуговой разряд. Сила тока 150—500 а. От силы тока зависит количество выделяемого тепла, а от последнего — глубина расплавления металла и скорость сварки. Температура на концах дуги около 2500°, а в средней части 6000—7000°. Перенос металла всегда происходит от электрода к изделию независимо от направления тока, что и обеспечивает возможность потолочной сварки. Расплавленные металлы изделия (основной) и электрода (присадочный) смешиваются и образуют более или менее однородный сплав, заполняющий зазор между свариваемыми деталями. Глубина слоя расплавленного основного металла, называемая глубиной провара, равна I—2 мм при обычной ручной сварке. Во всех случаях глубина провара должна быть не менее 1,5 мм при толщине соединяемых элементов от 8 до 20 мм и не менее 1 мм при толщине от 4 до 8 мм.
При недостаточном разогреве изделия основной металл не переходит в жидкое состояние и присадочный металл застывает на нем отдельной массой (без молекулярного соединения обоих металлов в единый сплав). Такое явление называют непроваром.
В расплавленном и распыленном металле при соприкосновении его с воздухом интенсивно выгорают углерод, марганец и другие легирующие добавки, что понижает механические свойства металла шва. В то же время расплавленная сталь поглощает из воздуха кислород и азот, которые делают структуру металла неоднородной и загрязненной окисями железа и нитритами.
В результате металл шва становится хрупким, склонным к старению, с низкой ударной вязкостью.
Для защиты расплавленного металла от воздуха, для улучшения химического состава и структуры шва, для ускорения и облегчения процесса сварки электродную проволоку, предназначенную для ручной сварки, покрывают обмазками (рис. III—3). Концы проволоки должны быть голыми. При автоматической сварке дуга горит в среде флюса, поэтому обмазка электродной проволоки не требуется.

В зависимости от состава обмазок (покрытий) и выполняемых ими функций различают обмазки шлако- или газообразующие (качественные, толстые) и стабилизирующие (ионизирующие, тонкие).
В зависимости от получаемых в результате сварки механических свойств металла шва и сварного соединения электроды различают по типам (например, Э42 или Э50А, см. ГОСТ 9467—60), а в зависимости от марки используемой сварочной проволоки и состава обмазок (покрытий) — по маркам (например, ОММ5, ЦМ7, СК4). Одному типу электродов может соответствовать несколько марок их. В обозначении типа электродов цифры указывают наименьший предел прочности на растяжение металла шва и сварного соединения в кг/мм2; буквой А отмечены электроды, обеспечивающие повышенные пластические свойства соединения. Типы электродов меняются от Э34 до Э145.
Диаметром электрода называют диаметр проволоки (без обмазки); размер его колеблется от 1 до 12 мм. Вид электрода с толстой обмазкой показан на рисунке III—3. Пример условного обозначения электрода марки ЦМ7 типа Э42 диаметром 5 мм — «ЦМ7 — Э42 — 5,0 ГОСТ 9467—60».

Среди промышленных типов золотоносных россыпей сегодня важнейшее место занимают техногенные россыпи, возникающие в результате неполной отработки россыпных месторождений. Впервые как самостоятельный промышленный тип россыпных месторождений они были выделены Н.А. Шило, хотя еще ранее M.Г. Кожевников, изучая старью золотоносные отвалы, высказывал мнение о том, что последние представляют собой своеобразные месторождения золота с присущими им вновь приобретенными свойствами. За время более, чем полуторавековой отработки золотоносных россыпей на территории России и бывшего СССР, и особенно, за последние 50 лет механизированной отработки в старых золотодобывающих россыпных районах сформировались техногенные россыпи со значительными запасами металла.

Техногенные россыпи, согласно существующим классификациям, подразделяются на две группы; остаточные целиковые и новообразованные отвальные. К первой группе относятся: (а) целиковые россыпи — бортовые и внутриконтурные (при открытой добыче), охранные (при подземных отработках), и (б) так называемые недоработки, те. площади с недоработанными и незачищенными песками. Последние особенно часто возникают в россыпях, характеризующихся неровным, трещиноватым или наоборот трудноразборным плотиком, затрудняющим извлечение просевшего золота, при сильной обводненности пласта и т.д., а также из-за дефектов опробования и геологического контроля. Весьма характерны, в частности, такие недоработки в плотике карстовых россыпей, отличающихся изрезанностью плотика, причудливым «внедрением» пласта в карстовые полости, высокой глинистостью и обводненностью, в результате чего карстовые россыпи почти всегда остаются недоработанными, на пример Гавриловская (Огневская) яма в Енисейском районе.

Обычно в целиковых россыпях, образовавшихся по тем или иным причинам, остается от 10 до 20% запасов металла. В целом же целиковым россыпям присущи свойства исходных природных россыпей,

Иное дело — отвальные россыпи, представляющие собой вновь сформированные геологические тела с особыми свойствами и закономерностями размещения металла. Существуют две разновидности отвальных россыпей: (а) Торфяные отвалы, возникновение которых связано с самой экономической сущностью понятия промышленного пласта; в них перемещаются пустые или слабозолотоносные перекрывающие породы (торфа россыпи), непромышленные на момент отработки месторождения, часто заключающие также дополнительные подвешенные пласты, не включенные в промышленный контур россыпи. Содержания золота в торфяных отвалах отвечают его исходному содержанию в породах вскрыши, а крупность — меньше, чем в отработанных россыпях; б) Галечно-эфельные отвалы, которые представляют собой технологические отходы; их золотоносность отражает несовершенство применявшихся технических средств промывки россыпей или, что также случалось, нарушения технологических процессов. Вместе с тем, существуют и объективные причины неполного извлечения металла, обусловленное, в частности, присутствием его в сростках с породой, в рудной гальке, и высвобождением в процессе механического перемещения и, особенно при выветривании лежалых отвалов. При высокой глинистости исходных россыпей значительная доля золота в галечно-зфельных отвалах заключена также в глинистых «окатышах», с которыми при первой промывке иногда уносится до 30-40% металла. Содержание золота в галечно-эфельных отвалах составляет от сотен мг до 1 г/м3. Крупность его в целом отражает таковую в исходных россыпях, но характеризуется «выпадением» средних фракций золота, наиболее легко извлекаемых гравитационными методами. Галечно-эфельные техногенные россыпи обычно относительно обогащены мелким и тонким золотом, а также могут содержать значительную примесь самородков, высвобождающихся при выветривании глинистых окатышей и рудной гальки.

Техногенные россыпи, в которых в целом заключено 10-30% и более запасов исходной россыпи, важнейший резерв золотодобывающей промышленности, особенно в старых золотодобывающих районах, таких, как Ленские прииски, Амурская область, Золотая Колыма, Республика Саха(Якутия) и др.

Наиболее важным фактором в образовании сырой нефти из органического вещества осадочных пород является высокая температура. Минимальная температура, необходимая для формирования нефти в стандартных условиях осадочного бассейна (см. рис. 11.1), составляет примерно 150°F (65°С). Такая температура достигается при погребении богатых органическим веществом материнских пород. Чем больше глубина, тем выше температура.

На относительно небольших глубинах температура недостаточна для образования нефти. Притом на глубине всего лишь несколько метров органическое вещество попадает под действие бактерий, в результате чего очень быстро образуется биогенный газ (его также называют болотным, или болотистым). По составу биогенный газ — практически чистый метан. Биогенный газ очень редко оказывается в ловушках, обычно он в больших количествах поступает в атмосферу. Тем не менее считается, что Уренгой в Сибири — самое большое в мире месторождение газа — содержит преимущественно биогенный газ. В нем газ находится под слоем вечной мерзлоты, суммарные запасы газа этого месторождения составляют 285 трлн куб. фут. (8 трлн куб. м). Образование биогенного газа снижается с увеличением глубины, так ка при высокой температуре действие бактерий ослабевает.

В обычном осадочном бассейне формирование нефти начинается при температуре 150°F (65°С) и заканчивается пр 300°F (150°С), При более глубоком погружении материнской породы температура поднимается выше 300°F, и из остатков органического вещества начинает образовываться термогенный газ. Термогенный газ способен задерживаться в ловушках и может быть как жирным, так и сухим.

Область земной коры, в которой образуется нефть, называется нефтяным окном. Она находится на глубине 7—18 тыс. фут. (2000—5500 м). Тяжелая, или незрелая, нефть возникает в нефтяном окне при более низких температурах, в то время как легкая, или зрелая, нефть, — при более высоких температурах. Если термогенный газ формируется при более низкий температурах, он получается жирным, и чем выше температура и больше глубина, тем суше газ.

Еще один фактор образования нефти и газа — время. Как биогенный, так и термогенный газ формируются очень быстро, однако для образования нефти требуется больше времени. Так как повышение температуры на 10°C ведет к ускорению всех химических реакций в 2—4 раза, время, в течение которого материнская порода пребывает при каждой температуре, оказывается важным фактором, влияющим на образование нефти. Нефть может сформироваться при более низких температурах, если порода испытывает температурное воздействие в течение длительного времени, а при более высоких температурах достаточно кратковременного воздействия.

При температуре выше 300°F происходит необратимая трансформация сырой нефти в графит (углерод) и природный газ. Этот природный процесс идентичен работе установки для термического крекинга на нефтеперерабатывающем заводе, Такая температура воздействует на осадочные отложения на глубине 18 тыс. фут. (5500 м). Это нижний уровень существования нефти, ниже в коллекторе может быть только природный газ. Для добычи газа бурят глубокие скважины. Наиболее глубокая нефтяная скважина, где стабильно добывается нефть, имеет глубину 17 192 фут. (5240 м) и расположена на месторождении Булла-Море в Каспийском море недалеко от Баку. В нескольких исключительных случаях, когда при бурении глубокой скважины были обнаружены запасы газа, песчаные частицы коллектора были покрыты углеродом, что, несомненно, свидетельствовало о наличии на месторождении нефти, однако она была расположена слишком глубоко и подверглась процессу термического крекинга.

Многие из геосинклиналей оказываются непродуктивными. Это значит, что в них, вероятно, нет богатых органикой пород, которые могли бы стать нефтематеринскими породами. И даже если такие породы есть, они, возможно, залегают вне нефтяного окна. Зрелость породы показывает, в какой степени в данной породе прошло образование нефти или газа. В отличие от незрелой, зрелая материнская порода испытывала на себе влияние высокой температуры длительное время, в результате чего сформировались нефть и газ. Из всей органики, содержащейся в материнских породах, которые расположены на подходящей глубине в осадочных бассейнах, от 30 до 70% затрачивается на образование нефти или газа.

Ранее были рассмотрены свойства дерева как строительного материала, работа и расчет цельных деревянных элементов и средств соединения.
Далее следовало бы рассмотреть вопросы проектирования деревянных плотин, ремонтных затворов, причалов для судов, акведуков, водосбросов, трубопроводов, градирен и других конструкций гидротехнического строительства. Однако эти сооружения входят в состав курсов специальных кафедр гидротехнических сооружений и использования водной энергии, где они освещены в соответствии с принятыми установками по использованию дерева в строительстве вообще и в гидротехническом строительстве в частности. Поэтому ограничимся лишь указаниями на те сооружения и конструкции, в которых и в наше время применение древесины технически и экономически целесообразно. Это причалы для судов, ремонтные затворы в шлюзах, открытые, лежащие на отдельных опорах трубопроводы больших диаметров, градирни. В России есть немало сооружений и конструкций, выполненных еще до Великой Отечественной войны (1941 г.) и успешно эксплуатируемых до последнего времени; например трубопроводы диаметром 5,4 м, длиной по 182 м, при напоре 35 м; причалы для судов в северных морях и др.
Деревянные конструкции используют в мостостроении, преимущественно на автомобильных дорогах местного значения и на пионерных дорогах, прокладываемых на вновь осваиваемых территориях России, где лес является местным строительным материалом.
Обширная область применения несущих деревянных конструкций: балок, ферм, арок, рам, сводов и куполов — покрытия зданий и здания в целом. Особенно эффективно использование деревянных несущих конструкций в зданиях химической промышленности и других, в воздухе которых содержатся газы и пары, быстро разрушающие металлы и бетон. Как показала практика эксплуатации таких помещений, массивные деревянные конструкции успешно эксплуатируются в них на протяжении многих десятков лет.
Широко используют древесину в строительстве малоэтажных жилых зданий и в сельском хозяйстве, особенно там, где она является местным строительным материалом.
Древесину применяют для возведения временных и подсобных сооружений, инвентарных, многократно оборачиваемых.
Несущие деревянные конструкции можно разбить на две группы:
— построечные конструкции, возводимые непосредственно на строительной площадке или, что значительно лучше, вблизи ее, на специально оборудованных строительных дворах;
— заводские конструкций, полностью изготовляемые на заводах и доставляемые на постройку в готовом виде или крупными монтажными элементами (полуарки, полурамы, крупные панели и т. п.).
Построечные конструкции весьма широко и с большим техникоэкономическим эффектом применяли в строительстве первых пятилеток, в годы Отечественной войны, а также в восстановительный период. В качестве средств соединения использовали упоры, врубки, нагели цилиндрические стальные, гвозди и нагели пластинчатые.
В районах, где древесина является местным строительным материалом, применение построечных конструкций технически и экономически целесообразно и в настоящее время. Эти конструкции могут конкурировать с привозимыми издали сборными заводскими конструкциями. Перевозка последних не только дорого стоит, но и требует много времени. Кроме того, при плохих дорогах дальние перевозки сборных элементов нередко приводят к значительной порче их и даже к полной выбраковке.
Заводские деревянные конструкции следует изготовлять из пиленых сухих лесных материалов в подавляющем большинстве при помощи клея (водостойкого и биостойкого). Наиболее эффективны в этом случае клееные балки, арки и рамы (чаще трехшарнирные), опирающиеся непосредственно на фундаменты или на нижележащие строения, способные воспринять распор арок и рам. Так называемые металло-деревянные конструкции (фермы и рамы) оказываются значительно более трудоемкими как в изготовлении, так и в монтаже. Указанные клееные конструкции отвечают требованиям индустриализации строительного производства и позволяют наиболее полно и эффективно использовать поступающие на завод-изготовитель древесные материалы.

Московский городской суд во вторник до двенадцатого августа продлил арест бизнесмену Сергею Полонскому, обвиняемому в крупном мошенничестве при строительстве двух жилых комплексах, передаёт корреспондент Российского информационного агентства Новости из зала суда.

«Продлить Полонскому меру пресечения в виде заключения под стражу до двенадцатого августа», — сказал судья.

Сергей Полонский, возглавлявший ранее одну из крупнейших в РФ строительных компаний «Миракс», обвиняется в мошенничестве в особо крупном размере. В настоящее время предполагаемый ущерб от действий Полонского по эпизоду со строительством «Кутузовской мили» составляет два миллиарда четыреста миллионов рублей, по эпизоду с «Рублевской Ривьерой» — еще двести пятьдесят шесть миллионов рублей.

В мае прошлого года власти Камбоджи, где Полонский скрывался от российского правосудия, выдали его Российской Федерации. По статье о мошенничестве бизнесмену грозит до десяти лет заключения. Экспертиза признала Полонского вменяемым.

Как следует из постановления судьи, на смягчении меры пресечения настаивал один из потерпевших, а также уполномоченный по правам предпринимателей Борис Титов, который провел соответствующую экспертизу дела. Но судья посчитал, что Полонский долго скрывался от следствия в Камбожде и сможет скрыться вновь, либо повлиять на свидетелей или другим образом помешать следствию.

Полонского доставили на заседание из СИЗО и он рассказал журналистам, что ехал в автозаке с «очень интересными людьми». «У нас в СИЗО такие люди собрались, что можно другую планету построить», — заявил он. Подробности предприниматель сообщить не успел, так как его прервали сотрудники конвойной службы. После оглашения постановления он назвал суд «цирком».

В настоящее время расследование по делу завершено и участники процесса практически завершили знакомится с материалами дела.

Флоренсит является редким минералом и встречается в некоторых золотоносных и алмазоносных россыпях в ассоциации с цирконом, рутилом, брукитом, монацитом, лимонитовыми псевдоморфозами по пириту, турмалином, гематитом, апатитом и некоторыми другими минералами.
По химическому составу флоренсит в основном представляет собой водный фосфат алюминия и редких земель цериевой группы, но в переменных количествах обычно содержит примесь Ca, Sr, Ba, изоморфно замещающих редкие земли, а также Fe и Mg, замещающих Al, Вхождение в решетку минерала двухвалентных Sr, Ba и Ca на место Ce, а также Mg на место Al, сопровождается частичной заменой (PO4)-3 двуосновным и более сильным радикалом (HPO4)-2, а иногда и (SO4)-2. Такая замена приводит к ограниченной смесимости между флоренситом и другими минералами его группы — гамлинитом, горсейкситом, вудхаузеитом, а также к появлению Ca, Mg и Fе-содержащих разновидностей флоренсита. К числу их относится койвинит (Ce, Ca) (Al, Fe, Mg)3 (PO4, HPO4)2(OH)6, заметно отличающийся по своим свойствам от обычного флоренсита.
Флоренсит и койвинит встречаются в россыпях преимущественно в виде кристаллов и их осколков, реже в неправильных зернах, иногда имеющих форму бобовин. Кристаллизуются в тригональной сингонии, в дитригонально-скаленоэдрпческом виде симметрии. Главнейшими формами являются ромбоэдры (5051}, {2021}, {1011}, изредка наблюдаются призма {1010} и пинакоид.
Кристаллы флоренсита имеют ромбоэдрический облик и образованы преобладающими гранями острейшего ромбоэдра {5051} и подчиненными им гранями {2021}.
Кристаллы койвинита морфологически более разнообразны. Иногда они остроромбоэдрические, аналогично флоренситу с приблизительно одинаковым развитием {5051} и {2021}, чаще же образованы комбинацией граней основного {1011} и острейшего {5051} ромбоэдров. В случае преобладающего развития граней основного ромбоэдра возникают характерные для койвинита кубовидные формы кристаллов.
Грани ромбоэдров, а также изредка присутствующего на кристаллах койвинита пинакоида обычно неровные, искривленные и корродированные.

Окраска флоренсита и койвинита различная; восково-желтая, янтарно-желтая, желто-бурая, зеленовато-бурая, реже оранжево-желтая и пятнистая темно-бурая, вызванная присутствием включений. Последние часто образуют скопления параллельно ребрам кристаллов, имеющие на гранях основного ромбоэдра форму темного креста, а в сечении параллельно пинакоиду — трехлучевой звезды. В порошке белые. Блеск слабый жирный. Прозрачны, но чаще лишь просвечивает в краях кристаллов и зерен. Спайность ясная по пинакоиду и менее отчетливая по {1011}. Излом неровный, полураковинчатый. Tв. 4,5—5. Хрупкие, раздавливаются средне или легко. Уд. вес 3,60—3,75. Слабомагнитны и часто проходят в немагнитную фракцию шлихов.
Под микроскопом в шлифе или в иммерсионном препарате бесцветны или слабо окрашены в бледный желтоватый, зеленоватый или буроватый цвет. Полихроизм незаметен. Часто обнаруживается тонкое полисинтетическое двойникование по (1011).
Одноосные положительные. Показатели преломления колеблются в пределах: No = 1,680—1,685; Ne = 1,686—1,690 для флоренсита и No = 1,710—1,717; Ne = 1,716—1,726 для койвинита. Двупреломление слабое, Ne—No = 0,005—0,009. He люминесцируют.
В HCl и HNO3 растворяются с трудом и только при длительном нагревании. Порошок молибденовокислого аммония от капли азотнокислого раствора минерала окрашивается в интенсивный желтый цвет.
Главнейшие коренные месторождения флоренсита и койвинита располагаются среди метаморфических сланцев — филлитов, кварцево-слюдяных сланцев. Эти минералы приурочены здесь к зонам гидротермальной минерализации и окварцевания сланцев, встречаются в виде тонкой вкрапленности и сопровождаются пиритом, анкеритом, турмалином, апатитом, рутилом, гематитом, своеобразным игольчатым монацитом, иногда топазом. В качестве минералогической редкости флоренсит известен в бериллоносных гранитных пегматитах в ассоциации с бериллом, альбитом, турмалином, бертрандитом, амблигонитом, и некоторыми другими минералами.

Для повышения устойчивости пластинок металлических конструкций устанавливают негнущиеся ребра жесткости, которые при выпучивании пластинок остаются прямыми и создают для них дополнительные опорные закрепления. Негнущиеся ребра жесткости разбивают пластинку (обычно стенку, а иногда и сжатый пояс) на ряд полей меньших размеров. Деформации стенки внутри каждого такого поля рассматривают как самостоятельные. Уменьшение контурных размеров полей, образованных вследствие постановки ребер жесткости, в значительной мере повышает устойчивость пластинок.
В зависимости от расположения ребер различают:
— продольные ребра жесткости, идущие параллельно сжимающим усилиям; их эффективно применяют в центрально и внецентренно сжатых пластинках, а также в наиболее сжатых частях изгибаемых пластинок;
— поперечные основные ребра — расположенные перпендикулярно направлению сжимающих усилий по всей ширине пластинки; их применяют для усиления изгибаемых пластинок; они особенно эффективны в тех местах, где преобладает влияние скалывающих напряжений;
— поперечные короткие (дополнительные) ребра — расположенные, как и предыдущие, перпендикулярно сжимающим усилиям, но только в зоне наибольших сжимающих напряжений. Короткие ребра — наименее эффективное средство усиления пластинок, а постановка их — трудоемка. Применение коротких ребер жесткости не рекомендуется, но допускается в клепаных балках, а также в сварных — между сжатым поясом и продольным ребром. В двустенчатых балках роль коротких ребер играют короткие диафрагмы, устанавливаемые для поддержания рельсов. Эти диафрагмы доводят до продольных ребер жесткости.

Ребра жесткости в сварных конструкциях обычно выполняют из двух одинаковых пластин, расположенных в одной плоскости с двух сторон стенки, — парное симметричное ребро (рис. II—30). Реже взамен пластин ставят два неравнобоких уголка, приваренных к стенке по перу (рис. II—30, б). Во всех случаях швы делают сплошными, угловыми, наиболее тонкими. В клепаных конструкциях ребра осуществляют из уголков, предпочтительно неравнобоких, приклепанных к стенке по меньшей полке (рис. II—30, в и г). Между уголками и стенкой помещают прокладки толщиной, равной толщине поясных уголков. Торцы уголков ребер жесткости в клепаных конструкциях доводят до выкружек поясных уголков при отсутствии больших сосредоточенных и подвижных грузов. Если же такие грузы есть, ребра жесткости должны быть плотно пригнаны (пристроганы) к уголкам сжатого пояса.
Торцы ребер жесткости в сварных балках приваривают к сжатому поясу, а чтобы устранить пересечение сварных швов, внутренние углы пластин, образующих ребра, между поясом и стенкой скашивают, как показано на рисунке II—30, д (катет у стенки 6—8 см, у пояса 4 см). В многопролетных балках и в балках с консолями напряжения в поясах меняются по знаку в зависимости от эпюры моментов; в соответствии с этим меняется и крепление торцов ребер жесткости, которые всегда приваривают только к сжатым поясам. Если по верхнему растянутому поясу перемещаются подвижные грузы, то торцы поперечных ребер должны быть фрезерованы и тщательно подогнаны к этому поясу (до приварки ребер к стенке).
Торцы промежуточных ребер жесткости не следует приваривать к растянутому поясу балок. Швы поперек растянутого пояса резко концентрируют напряжения, что приводит к преждевременному появлению трещин от усталости материала и при резких перепадах температуры. Торцы опорных ребер всегда приваривают к нижнему поясу.

Стенки балок следует укреплять поперечными ребрами жесткости, если b/δ>70√2100/R. Расстояние между поперечными (основными) ребрами должно быть не более 2b при b>100 δ и не более 2,5b при b<100 δ. В местах приложения к поясу больших неподвижных сосредоточенных грузов следует устанавливать поперечные ребра.
Ширину bр половины симметричного поперечного ребра жесткости, выступающей с одной стороны стенки (см. рис. II—30), при отсутствии продольных ребер назначают по эмпирической формуле:

В размер bp включают и толщину прокладки под уголком клепаных балок. Толщина ребер жесткости δр, необходимая для создания достаточной жесткости и устойчивости их свободного края, должна быть не менее bp/15, а для сталей высокой прочности — не менее bp/12.
Если в балках, арках и т. п. есть продольные ребра жесткости, то поперечные ребра служат для них опорами и потому оказываются дополнительно нагруженными. По этой причине жесткость их и момент инерции следует увеличивать на 20—25% по сравнению с величиной, определенной по формуле II—85. СНиП предлагает определять требуемый момент инерции поперечного ребра при наличии одного продольного ребра по формуле:

а для стали высокой прочности Ip=6 bδ3.
Ширина bк.р половины, выступающей с одной стороны стенки короткого ребра жесткости должна быть не менее 2/3 ширины основного ребра b. Длина коротких ребер жесткости должна быть не менее 0,3 высоты стенки и не менее 0,4 а1, где a1 — расстояние между осями двух соседних коротких ребер, или между коротким и основным поперечным ребром (рис. II—29,б). При наличии продольных ребер длину коротких поперечных назначают равной расстоянию b1 между сжатым поясом и продольным ребром.
Необходимый момент инерции продольного ребра жесткости определяют по формулам таблицы II—25 в зависимости от отношений b1:b; а:b и толщины стенки δ.
При расположении ребер жесткости только с одной стороны стенки момент инерции их вычисляют относительно оси, совпадающей с ближайшей к ребру гранью стенки.
При встрече продольных ребер балки с поперечными прерывают продольные; поперечные (основные) идут непрерывно. Для устранения пересечения сварных швов внутренние углы продольных ребер срезают (катет у стенки 6—8 см, у поперечного ребра 4 см; см. рис. II—30, д).

Размер продольных ребер жесткости для усиления сжатых по всей ширине стенок стоек и других подобных элементов (рис. II—22) можно определить по формуле:

Формула (II—87) действительна в пределах 0≤α≤1, то есть для центрального и внецентренного сжатия, когда нормальная сила не выходит за пределы ядра сечения.
Если принять в качестве предела ширину стенки сжатого элемента (стойки) b = 150δ и толщину ребра δпр.р=0,75δ для центрально сжатой стойки (α = 0), то из формулы II—87 получится:

Приравняв полученное наибольшее значение требуемого I’пр.р к значению Ip для ребра из двух приваренных полос или из двух приклепанных уголков, можно определить требуемую величину свободного выступа ребра жесткости при δпр.р=0,75δ:

Что и рекомендовано нормами: bпр.р≥10δ и δпр.р≥0,75δ.
Для продольных ребер, расположенных с одной стороны, ширину следует назначать bпр.р≥13δ при δпр.р≥0,75δ.
Продольные ребра жесткости сжатых элементов в отличие от балок являются основными и идут непрерывно по всей длине сжатого элемента. Для их пропуска в диафрагмах (поперечных ребрах) делают вырезы. Площадь поперечного сечения продольных ребер включают в общую расчетную площадь всего сжатого элемента. Такое включение немного уменьшает rx и существенно увеличивает ry поперечного сечения и часто бывает полезным. Поэтому размер продольных ребер целесообразно принимать несколько больше минимального, указанного выше.

Вырубка деревьев и кустарников на территории олимпийского комплекса «Лужники» в столице приостановлена, будет проведена проверка, сообщили в пресс-службе департамента природопользования и охраны окружающей среды Москвы.

«Инспекторы управления экологического контроля департамента природопользования и охраны окружающей среды столицы проверят выполнение условий, прописанных в порубочном билете, компанией, проводящей работы по благоустройству территории. На время проведения проверки вырубка деревьев приостановлена», — сказано в сообщении.

Ранее градозащитники и группа московских муниципальных депутатов распространили информацию о массовой вырубке деревьев на территории «Лужников». По их информации, вырубить там планируется более двух с половиной тысяч деревьев. Однако департамент строительства столицы на прошлой неделе заверял, что «сносу подлежали больные и высохшие растения».

В связи с проведением в «Лужниках» в 2018 году матчей чемпионата мира по футболу, для обеспечения безопасного антитеррористического режима болельщиков, спортсменов и гостей парка было принято решение о строительстве современных входных групп и рамок досмотра. С этой целью был разработан проект по объекту «Генеральный план территории Олимпийского комплекса «Лужники».

В соответствие с проектом, на пересадку назначено двести пятьдесят деревьев и двести тридцать восемь кустарников, к вырубке предусмотрено одна тысяча пятьдесят деревьев и одна тысяча семьсот пятьдесят кустарников, в том числе, триста двадцать девять сухостойных деревьев, тридцать восемь аварийных и сто четыре самосевных деревьев, один сухостойный и сорок четыре порослевого происхождения кустарников.

Для расширения возможностей использования магниевых сплавов в современном машиностроении все большее значение приобретают различные способы повышения их механических, технологических и эксплуатационных свойств. Одним из наиболее эффективных путей решения этой задачи является способ обработки деталей из магниевых сплавов поверхностным пластическим деформированием (ППД). При этом значительно снижается шероховатость поверхности, в поверхностном слое возникают остаточные напряжения сжатия и образуется упрочненный слой.

Однако механизм формирования поверхностного слоя и причины его упрочнения при ППД изучены мало. Поэтому целью настоящей работы явилось исследование влияния ППД на упрочнение магниевых сплавов в зависимости от их состава и строения.

Исследования проводили на наиболее распространенных промышленных сплавах магния (MЛ5, MЛ10, MЛ12, МА2-1, МА5, МА12, MA14), а для изучения влияния отдельных легирующих добавок в качестве моделей использовали двойные сплавы с различным характером физико-химического взаимодействия компонентов (Mg—Cd, Mg—Zr, Mg—Al, Mg—Zn, Mg—Nd). Сплавы исследовали в литом, деформированном и термически обработанном после деформирования состояниях.

Было установлено, что для всех сплавов в трех структурных состояниях ППД приводит к упрочнению поверхностного слоя, что было показано сравнением микротвердости твердого раствора сплавов до и после обработки.

Упрочнение сплавов с однофазной структурой в результате ППД незначительно. Так, степень упрочнения литых сплавов системы Mg—Cd практически постоянна (около 3%) и почти не зависит от состава (рис. 1, а). Степень упрочнения деформированных сплавов этой системы также не зависит от состава и составляет около 5% (рис. 1, б). Увеличение степени упрочнения деформированных сплавов по сравнению с литыми связано со значительным возрастанием протяженности границ зерен вследствие их измельчения при деформировании. Эти границы зерен играют роль внутренних дислокационных барьеров.

Аналогичные закономерности наблюдаются и в сплавах системы Mg — Zr также с однофазной структурой. Вследствие модифицирующей роли циркония литые зерна сплавов этой системы соизмеримы с деформированными, и поэтому степень поверхностного упрочнения литых и деформированных сплавов примерно одинакова и составляет 4—6% в зависимости от содержания циркония. Укрупнение зерна при отжиге приводит к снижению степени упрочнения до 2—3%.

Появление в структуре сплавов частиц второй фазы приводит к более заметному упрочнению поверхностного слоя. Так, при увеличении содержания алюминия от 1 до 16% степень упрочнения литых сплавов возрастает от 5,5 до 10,5%, т. е. почти вдвое (рис. 2, а). Подобные закономерности наблюдаются и у деформированных и термообработанных сплавов (рис. 2, б, в). Это, очевидно, связано со значительным ростом количества мелких частиц второй фазы Mg17Al12 по мере увеличения концентрации алюминия. Эти частицы также играют роль эффективных дислокационных барьеров.

Присутствие в структуре сплавов систем Mg—Zn и Mg—Nd частиц второй фазы MgZn или Mg9Nd также приводит к увеличению степени упрочнения по сравнению с однофазной структурой. Следовательно, влияние ППД на упрочнение поверхностного слоя более ощутимо у сплавов, имеющих в структуре частицы второй фазы.

Степень упрочнения промышленных сплавов оказалась выше, чем двойных с тем же содержанием основного легирующего элемента, что связано с более высоколегированным твердым раствором. Однако для всех исследованных сплавов она не превышала 15% (табл. 1).

Было высказано предположение, что это связано с малым числом систем легкого сдвига в ГПУ-решетке. Для проверки высказанного предположения была определена степень упрочнения при ППД сплавов системы Mg—Li: ИМВ2 (кристаллическая решетка которого состоит из ГПУ и ОЦК) и ИМВЗ (ОЦК-решетка). Искомые величины действительно оказались выше, чем в сплавах с ГПУ-решеткой. Они составили 18 и 25 % соответственно (табл. 1).

Измерение микротвердости твердого раствора с помощью косых срезов позволило не только определить глубину упрочненного поверхностного слоя в зависимости от различных факторов, связанных со структурой и свойствами сплавов, но и оценить влияние этих факторов на степень упрочнения по глубине.

Сплавы с однофазной структурой характеризуются незначительным изменением степени упрочнения в зависимости от глубины поверхностного слоя. По мере легирования твердого раствора и перехода к сплавам с двухфазной структурой все более отчетливо выделяется наиболее упрочненная часть поверхностного слоя. Она составляет приблизительно 40—50 мкм в зависимости от твердости сплава и его структуры. Затем следует зона менее упрочненного металла толщиной также около 50 мкм, которая переходит в металл исходного состояния. Все зоны четко видны на фотографиях, полученных с помощью электронного сканирующего микроскопа.

Электронно-микроскопическое исследование поверхностного слоя методом тонких фольг подтвердило снижение упрочнения по мере удаления от поверхности. На рис. 3 показано, что в поверхностных слоях наблюдается высокая плотность дислокаций. По мере удаления от поверхности плотность дислокаций уменьшается. Следует отметить, что для выяснения истинной дислокационной структуры, создаваемой за счет обработки ППД, образцы предварительно подвергали отжигу для снятия внутренних напряжений по режиму: температура 280° С, выдержка 40 ч, охлаждение на воздухе.

В некоторых местах дислокации после обработки ППД выстраиваются в сетки. Наличие дислокационных сеток, очевидно, можно объяснить тем, что локальный нагрев при ППД приводит к частичной релаксации внутренних напряжений за счет перераспределения дислокаций с образованием более стабильных конфигураций.

Рентгенографическим исследованием было показано, что в результате ППД возникают дополнительные искажения кристаллической решетки поверхностного слоя по сравнению с необработанными образцами (табл. 2), о чем судили по изменению ширины фотометрической кривой.

Таким образом, проведенное рентгенографическое исследование подтверждает, что в результате обработки ППД увеличивается степень наклепа, которая, в конечном счете приводит к повышению механических свойств поверхностного слоя магниевых сплавов.

Выводы

1. С помощью рентгенографического и электронно-микроскопического исследований методом тонких фольг показано, что в результате обработки ППД деталей из магниевых сплавов в поверхностных слоях возникают дополнительные искажения кристаллической решетки и наблюдается высокая плотность дислокаций и их упорядоченное расположение.

2. Экспериментально показано, что обработка ППД магниевых сплавов приводит к упрочнению поверхностного слоя и образованию деформированного слоя глубиной около 100 мкм.

3. Установлено, что степень поверхностного упрочнения зависит от состава сплава, его структуры, размера зерен, количества и размера частиц второй фазы и типа кристаллической решетки матричной фазы.

Продукт KFC – корзина с курицей, которая известна по всему миру. Только МакДональдс превосходит КФС по масштабу, да и то, в некоторых странах даже уступает. В кфс работа вызывает интерес у многих, ведь компания может стать отличным стартом для дальнейшей карьеры.

Считается, что основателем компании является полковник Харланд Дэвид Сандерс, однако это не совсем так. Звание полковника он в армии не получал, хотя и служил в ней. С детства Харланд самостоятельно готовил себе, так как мать много работала, отец умер очень рано. Губернатор Руби Лаффун присвоил звание полковника Кентукки ему за успешное предпринимательство только в сорок шесть лет.

Бизнес Харланд начал в 1930 году. Изначально он занялся топливным бизнесом, получив на одном из шоссе США заправочную станцию. Однако и ресторанное дело также вызывало у него интерес, поэтому он установил стол и сделал небольшую столовую в одном из помещений. Автомобилистам он продавал деревенскую ветчину и стейки.

Следующую заправку бизнесмен купил через четыре года. Столов в ее столовой было уже шесть, так как площадь это позволяет. Жаренная курица появилась в меню именно тогда. Вмещающий в себя сто сорок два человека ресторан был открыт еще спустя три года. Тогда же появился и придорожный мотель.

Куринные блюда в заведениях Харланда изначально подавались обжаренные на простых сковородках. Однако на приготовление уходило более получаса, а это слишком большое время. Владелец при этом не желал заранее готовить продукты, поскольку в отходы приходилось отправлять не распроданное за день. Фритюр мог бы быть неплохим вариантом, однако вкус приготовленной таким образом курицы не нравился владельцу бизнеса.

В 1939 году в продаже появились скороварки, которые и выбрал Харланд для своего бизнеса. Разработаны они были для овощей, однако под давлением отлично готовилась и курица. В итоге скорость приготовления блюда возросла многократно, присущие жарке кулинарные преимущества при этом сохранились. Уже после появился фирменный рецепт приправы, в которую входят специи и одиннадцать трав.

Интересно, что патентовать секретный рецепт владелец не стал. Объясняется это тем, что все патенты имеют определенный срок действия. Далее в любых целях рецепт мог бы использоваться всеми желающими. Доступ к рецепту приправы имеют очень мало людей, хранится он в специальном сейфе компании. Производится смесь в двух местах, причем технологии друг друга эти два предприятия не знают.