Месяц: Июль 2019

Термоизоляцию деревянного пола можно провести различными способами. На данный момент одним из наиболее популярных является метод укладки термоизоляционного материала в пустующее пространство между деревянными балками.

Многие задаются вопросом, зачем тратить дополнительные средства, силы и время на утепление пола именно таким способом. В его преимуществах не может быть сомнений. Применение данного метода связано с тем, что материалы, используемые для утепления, достаточно быстро портятся при воздействии на них разного рода нагрузок. Но, если расположить изоляционный слой между балок, то он на долгое время сохранит все свои качества. Кроме того, сберегается свободное пространство, которого хорошему хозяину всегда недостаточно.

Для начала, необходимо определится с выбором утеплителя. Для хорошей термоизоляции будет достаточно обыкновенного керамзита. Его засыпают в пространство между балками, оставляя сверху зазор в 1,5-2 см.

Еще один вариант – использовать стекловолоконную вату или полистирол гранулированный.

Каждый из них не только эффективен, но и в достаточной мере прост в использовании. Единственное, чем они отличаются, так это плотностью. Стекловату укладывают слоем не менее 20 сантиметров, тогда как для гранулированного полистирола достаточно толщины в 12 – 15 сантиметров.

Закладка материала достаточно проста и не требует особых умений. Стекловолоконную вату закреплять не надо, достаточно покрыть ее изоляционным материалом (сделать это необходимо, так как вата не обладает влагостойкостью, и длительное воздействие воздуха приведет к ее порче). Гранулированный полистирол укладывается так же, как и керамзит: стоит просто высыпать его поверх изолированного основания. Утепление готово, можно приступать к настилу пола.

Эра электронных инноваций царит в современном мире. С использованием онлайн-книг, разнообразных гаджетов и электронных форматов документов читают, пишут и работают практически все среднестатистические горожане. Однако любители печатных изданий также остались. Домашнюю библиотеку они пополняют из года в год работами современных авторов или классическими произведениями в мягком или твердом переплете. Оформление интерьера домашней библиотеки становится актуальным вопросом, когда в ней появляется достаточно много книг. В этом случае может помочь библиотека на заказ по индивидуальным размерам, поскольку типовые варианты редко полностью отвечают потребностям конкретного человека или семьи.

Выделенная для хранилища книг отдельная комната, безусловно, является идеальным решением. Однако чаще всего библиотеку все же оформляют в качестве части кабинета, прихожей, гостиной или каких-либо других комнат. Библиотечная зона при этом, как говорят профессиональные дизайнеры, комнату ничуть не портит. Она может стать настоящим украшением, если оформить ее правильно. Выбор помещения зависит от того, какое количество комнат вообще имеется в квартире. В гостиной или холе библиотеку размещают обычно при недостатке помещений. Однако в практически любой комнате может найтись место для оригинальных стеллажей, если все хорошо продумать.

Но на кухне хранить книги не рекомендуется, так как влажность там часто повышенная, что может спровоцировать деформацию бумажных изделий. Пар или капли жира также могут нанести книгам непоправимый урон. Не подходят для хранения книг и кладовые или темные подвальные помещения, так как там могут повлиять грызуны, грибки или плесень.

В нескольких комнатах можно разместить книги, если количество их большое. В комнате детей установить стеллажи для детской литературы, в спальне – для любимых книг, в холл или кабинет поместить все остальное. Но при этом нужно помнить, что пыль книги собирают на себя быстро, поэтому необходимо ограничивать их количество в предназначенных для сна комнатах.

При обустройстве библиотеки учитывать нужно и квадратуру комнаты. Места там должно быть достаточно. Слишком плотно на стеллажи книги укладывать не следует, поскольку они любят воздух и простор. Размещать на полках их лучше произвольно и свободно. Обязательно необходимо проследить за качественным проветриванием помещения.

Сотовый поликарбонат отлично применяется в строительной сфере, особенно чаще используется на дачах и частных домах. Поликарбонат отлично пропускает свет и может заменять обычное стекло, по прочности он ни чем не уступает.

Поликарбонат отличается прочностью, влагонепроницаемостью, низкой теплопроводностью и пожаробезопасностью. Готовый продукт поликарбоната производиться двух видов – сотовый и монолитный.

Поликарбонат монолитный – это готовый материал, используется для создания прозрачных куполов на круглом или треугольном основании. Несмотря на высокую цену, такой материал активно используется.

Закрепление грунтов заключается в искусственном преобразовании строительных свойств грунтов в условиях их естественного залегания разнообразными физико-химическими методами. В процессе закрепления между частицами грунта возникают прочные структурные связи за счет инъекцирования в грунт и последующего твердения определенных реагентов. Это обеспечивает увеличение прочности грунтов, снижение их сжимаемости, уменьшение водопроницаемости и чувствительности к изменению внешней среды, особенно влажности. Важным условием применимости инъекционных методов закрепления является достаточно высокая проницаемость грунтов (табл. 4.2).

Методы инъекционного закрепления грунтов, не сопровождаемые механическими, в особенности динамическими воздействиями, в основном применяют для усиления оснований сооружений (рис. 3.47), защиты существующих зданий и сооружений при строительстве новых, в том числе подземных, сооружений, создания противофильтрационных завес. Вследствие их высокой стоимости целесообразность применения методов закрепления грунтов на вновь осваиваемых строительных площадках должна обосновываться технико-экономическим расчетом.
Цементация грунтов. Этот метод применяют для упрочнения насыпных грунтов, галечниковых отложений, средних и крупнозернистых песков при коэффициенте фильтрации упрочняемых грунтов Кф более 80 м/сут. Цементацию используют также для заполнения карстовых пустот, закрепления и уменьшения водопроницаемости трещиноватых скальных грунтов.
Цементационный раствор обычно состоит из цемента и воды при водоцементном отношении 0,4:1,0.

Для цементации грунтов применяют забивные инъекторы или инъекторы-тампоны, опускаемые в пробуренные скважины. Инъекторы представляют собой трубу диаметром 25-100 мм, снабженную перфорированным звеном длиной 0,5-1,5 м. После погружения инъектора в грунт или скважину в трубу под давлением подается чистая вода и скважина промывается. Затем через трубу нагнетается цементный раствор, который, проникая в грунт, цементирует его (рис. 4.37).
При цементации карстовых пустот и трещиноватой скалы применяют цементационный раствор при небольшом водоцементном отношении. Кроме того, в раствор часто добавляют песок.
Радиус закрепления грунта, давление нагнетания, расход цементного раствора и прочность зацементированных грунтов устанавливают в процессе опытных работ.
Метод цементации применяют также для усиления конструкции самих фундаментов. Для этого в теле фундаментов пробуриваются шпуры, через которые в материал или кладку фундамента под высоким давлением нагнетается цементный раствор.
В материалах XII Международного конгресса по механике грунтов и фундаментостроению (Рио-де-Жанейро, 1989) как перспективные предложены смеси типа «Актизол», в состав которых входят: цемент, бентонит, силикатная и минеральная добавки. Считается наиболее эффективным применение таких смесей для укрепления аллювиальных (наносных) грунтов и устройства надежных противофильтрационных завес. Основными преимуществами смеси являются отсутствие загрязнения окружающей среды, возможность использования многих типов цемента, высокая подвижность при коротком времени схватывания.

Силикатизация грунтов. Применяют для химического закрепления песков с коэффициентом фильтрации от 0,5 до 80 м/сут, макропористых просадочных грунтов с коэффициентом фильтрации от 0,2 до 2,0 м/сут и отдельных видов насыпных грунтов. Сущность метода заключается в том, что в грунты нагнетается силикат натрия в виде раствора (жидкое стекло), которым заполняется поровое пространство и при наличии отвердителя образуется гель, твердеющий с течением времени.
Песчаные грунты с коэффициентом фильтрации 2-80 м/сут закрепляются двухрастворным способом силикатизации, разработанным Б.А. Ржаницыным. Способ заключается в следующем. В грунт погружаются инъекторы, представляющие собой трубы диаметром 38 мм с нижним перфорированным звеном длиной 0,5-1,5 м. Через инъекторы в грунт нагнетается раствор силиката натрия под давлением до 1,5 МПа. Через соседнюю трубу нагнетают раствор хлористого кальция. Инъекторы погружаются попарно на расстоянии 15-25 см друг от друга. Иногда оба раствора поочередно нагнетаются через один и тот же инъектор. Раствор силиката натрия вводится в грунт заходками 1 м по глубине при погружении инъектора. Затем такими же заходками, но уже в процессе извлечения инъектора производится нагнетание второго раствора. Радиус закрепления грунта составляет 30-100 см. Процесс гелеобразования протекает очень быстро. После полного твердения геля, на что требуется 28 дней, закрепленный песчаный грунт приобретает прочность на одноосное сжатие 2-5 МПа.
При закреплении мелких песков и плывунов, имеющих коэффициент фильтрации в пределах 0,5-1,0 м/сут, в грунт нагнетается подготовленный заранее гелеобразующий раствор, представляющий собой смесь растворов крепителя и отвердителя. Варьируя состав отвердителя, можно регулировать в широких пределах (от 20-30 мин до 10-16 ч) время гелеобразования. Для обеспечения необходимого радиуса закрепления в малопроницаемых грунтах применяются рецептуры с большим временем гелеобразования.
Прочность гелей кремниевой кислоты по однорастворным рецептурам невелика. Закрепленные ими пески и плывуны приобретают прочность на одноосное сжатие порядка 0,2 МПа, за исключением кремнефторсиликатной рецептуры, придающей прочность до 2-4 МПа, и силикатно-органических рецептур.
Силикатизация эффективна для закрепления макропористых лессовых грунтов вследствие их высокой проницаемости. Особенностью силикатизации лессов является то, что в состав этих грунтов входят соли, выполняющие роль отвердителя жидкого стекла. Поэтому силикатизация лессов проводится классическим однорастворным методом, осуществляемым инъекцией в толщу лессовых грунтов раствора силиката натрия. Процесс закрепления происходит мгновенно, прочность растет очень быстро и может достигать для закрепленного массива 2 МПа и более. Закрепление водоустойчиво, что обеспечивает ликвидацию про-садочных свойств.
В нашей стране по предложению В.Е. Соколовича применяют газовую силикатизацию песчаных и макропористых лессовых грунтов, основанную на использовании в качестве отвердителя жидкого стекла углекислого газа (диоксида углерода). Технология способа состоит в том, что в грунт через забитые инъекторы или специально оборудованные скважины нагнетается углекислый газ для предварительной активизации грунта, затем раствор силиката натрия и вторично углекислый газ для отверждения. Прочность закрепленных методом газовой силикатизации песков составляет 0,8-1,5 МПа, лессовых грунтов — 0,8-1,2 МПа.
Для сплошного закрепления массива грунта инъекторы располагают в шахматном порядке. Уточнение технологической схемы и параметров закрепления производится путем проведения опытных работ. Качество закрепления грунтов проверяют бурением контрольных скважин с отбором кернов, вскрытием шурфов с отбором образцов, определением удельного водопоглощения, методами электрокаротажа и зондирования.
Смолизация. Метод закрепления грунтов смолами получил название смолизации. Сущность его заключается во введении в грунт высокомолекулярных органических соединений типа карбамидных, фенолформальдегидных и других синтетических смол в смеси с отвердителями-кислотами, кислыми солями.
Через определенное время в результате взаимодействия с отвердителями смола полимеризуется. Обычное время гелеобразования 1,5—2,5 ч при времени упрочнения до 2 сут. Метод смолизации рекомендуется для закрепления сухих и водонасыщенных песков с коэффициентом фильтрации 0,5-25 м/сут. Прочность на одноосное сжатие закрепленного карбамидной смолой песка колеблется в пределах 1-5 МПа и зависит в основном от концентрации смолы в растворе.
Организация работ по закреплению грунтов смолами аналогична организации работ по силикатизации. Радиус закрепленной области основания составляет 0,3-1,0 м в зависимости от коэффициента фильтрации песка. Метод относится к числу дорогостоящих. Закрепление карбамидными смолами успешно применялось при строительстве Новолипецкого завода, Харьковского метрополитена.
В последние годы появились работы о возможности создания нетоксичных либо слаботоксичных составов для закрепления грунта с использованием карбамидных смол. Указывается, что при соблюдении предлагаемых технологически сложных приемов можно снизить канцерогенность этих смол. В связи с усиленным вниманием к охране окружающей среды необходимо более строго подходить ко всем рекомендуемым «универсальным» химическим реагентам. Так, несомненно вредное воздействие на окружающий незакрепленный грунт и подземные грунтовые воды широко рекомендуемых кислот и щелочей высокой концентрации. Специальными исследованиями В.Е. Соколовича во НИИОСПе были выявлены токсичность и экологическая несостоятельность целого ряда реагентов, рекламируемых для закрепления грунтов в условиях реконструкции, в частности, акриловых, фенольно-формальдегидных, фурановых, хромлигниновых и карбамидных смол с несвязным формальдегидом.
В рекомендациях по укреплению водонасыщенных слабых грунтов защелачиванием (Уфа, НИИпромстрой) предлагается нагнетать под давлением в слабые пылевато-глинистые грунты концентрированные растворы каустика. Предполагается, что под воздействием высококонцентрированного каустика произойдет частичное поверхностное растворение глинистых минералов с образованием щелочных алюмосиликатных гелей, способных надежно закреплять слабые грунты. Расчет указывает на чрезмерное количество опасного реагента на 1 м3 закрепляемого глинистого грунта (от 100 до 160 кг). Под небольшое общежитие в Нижнем Новгороде необходимо закачать 300 т каустической соды. Учитывая высокий уровень грунтовых вод, помимо всего прочего, можно ожидать подщелачивания вод. Сам автор Ф.Е. Волков отмечает, что «защелачивание глинистых грунтов сопровождается их активным химическим пучением, приводящим к сильным деформациям сооружений, возведенных на таких грунтах».
Глинизация и битумизация. Глинизацию применяют для уменьшения водопроницаемости песков. Технология глинизации заключается в нагнетании через инъекторы, погруженные в песчаный грунт, водной суспензии бентонитовой глины с содержанием монтмориллонита не менее 60 %. Глинистые частицы, выпадая в осадок, заполняют поры песка, в результате чего его водопроницаемость снижается на несколько порядков.
Битумизацию применяют в основном для уменьшения водопроницаемости трещиноватых скальных пород. Метод сводится к нагнетанию через скважины в трещиноватый массив расплавленного битума или специальных битумных эмульсий. При этом происходит заполнение трещин и пустот, и массив становится практически водонепроницаемым.
Электрохимическое закрепление грунтов. Метод применяют для закрепления водонасыщенных пылевато-глинистых грунтов в сочетании с электроосмосом. В этом методе через аноды в грунт подают водные растворы солей многовалентных металлов, которые, соединяясь с глинистым грунтом, коагулируют глинистые частицы. Создаются глинистые агрегаты, сцементированные между собой гелями солей железа и алюминия. При этом прочность грунтов существенно возрастает, резко снижается их способность к набуханию (рис. 4.39).

Напряжение тока при электрохимическом закреплении составляет 80-100 В, плотность тока 5-7 А/м2, расход энергии 60-100 кВтч на 1 м3 закрепляемого грунта.
Химическое закрепление грунтов позволяет успешно решать многие задачи реконструкции при достаточно сложных инженерно-геологических условиях. Приведем характерный пример из практики в Петербурге. В 1959-60 гг. для предотвращения аварийных осадок стен сценической части здания Мариинского театра было выполнено химическое закрепление грунтов в основании ленточных фундаментов. Закреплению подлежал песок пылеватый с коэффициентом фильтрации 0,5-1,5 м/сут и пористостью n = 0,44. Толща песков составляла 3—4,5 м ниже подошвы фундамента. Закрепление производили по традиционной схеме с использованием карбамидной смолы плотностью 1,076-1,08 г/см3 и 3%-ного раствора соляной кислоты.
Вначале нагнетали раствор соляной кислоты (400 л), затем — 50 л воды и после этого — раствор смолы (400 л). Нагнетание осуществлялось плунжерными насосами ПСБ-4 и НР-3 при давлении 0,3 МПа. Объем одной заходки, приходящейся на 1 инъектор, составил 0,6-0,7 м3.
Термическое закрепление грунтов. Применяют для упрочнения маловлажные пылевато-глинистые грунты, обладающие газопроницаемостью. Наиболее часто этот метод используется для устранения просадочных свойств макропористых лессовых грунтов. Глубина закрепляемой толщи достигает 20 м.
Сущность метода термической обработки заключается в том, что через грунт в течение нескольких суток пропускают раскаленный воздух или раскаленные газы. Под действием высокой температуры отдельные минералы, входящие в состав скелета, оплавляются. В результате этого образуются прочные водостойкие структурные связи между частицами и агрегатами грунта. Кроме того, при обжиге грунты теряют значительную часть химически связанной воды, что изменяет свойства грунтов и уменьшает или полностью ликвидирует просадочность, размокаемость, способность к набуханию.
Температура газов, которыми производится обработка грунта, не должна превышать 750-850 °С. Если температура газов окажется выше, стенки скважин оплавляются и становятся газонепроницаемыми. При температурах ниже 300 °С ликвидации просадочности лессов не происходит.
Существуют различные способы, оборудование и технологические схемы термического закрепления. Одна из технологий заключается в следующем (рис. 4.40): пробуривают скважины диаметром 100-200 мм, которые закрывают специальными керамическими затворами. В затворе оборудуется камера сгорания, к которой подают топливо (горючие газы, соляровое масло, нефть и т.п.) и воздух под давлением. Для обеспечения заданной температуры обжига необходимо, чтобы количество воздуха, нагнетаемого в скважину, было не меньше установленной величины.
Для поддержания температуры 750-850 °C расход воздуха на 1 кг горючего составляет 34-39 м3. При указанном количестве воздуха и средней газопроницаемости грунта порядка 25 м3/ч количество сгораемого горючего на 1 м длины скважины не должно превышать 0,85 кг/ч. Термическая обработка производится непрерывно в течение 5-12 сут. После обработки скважины аппаратуру затворов снимают и переставляют на скважины следующего участка. В результате термической обработки получается упрочненный конусообразный массив грунта диаметром поверху 1,5-2,5 м, а понизу на глубине 8-10 м около 0,2-0,4 диаметра поверху.

Образуется как бы коническая свая из обожженного непросадочного грунта с прочностью до 10 МПа. Каждая такая свая вследствие понижения температуры по мере удаления от скважины окружена оболочкой просадочного грунта в пределах зоны температур ниже 300 °С.
Применяется также другая технология, которая позволяет сжигать топливо в любой по глубине части скважин, в том числе и в нижней части. В результате этого можно создавать обожженные грунтовые массивы (термосваи) постоянного сечения с уширением внизу или вверху. Сроки обжига в этом случае несколько сокращаются, упрощается технология работ.
Способ состоит в том, что по длине скважины передвигается камера сгорания, позволяющая обжигать грунт на любом участке скважины. Участок обжига отделяется от остальной части скважины жароупорными диафрагмами-отсекателями. Так, при применении жидкого или газообразного топлива форсунка для его сжигания устанавливается в верхней части передвижной камеры сгорания непосредственно под нижней регулируемой раздвижной диафрагмой.
Грунты обжигают в виде отдельных грунтостолбов под фундаменты колонн промышленных цехов или гражданских зданий, а в некоторых случаях производят обжиг грунтового массива в основании всего здания. В этом случае грунтостолбы размещают таким образом, чтобы обожженные упрочненные зоны соприкасались между собой.
Контроль процесса термического закрепления сводится к определению количества тепла, которое прошло через скважину в окружающий грунт. После окончания работ отбирают образцы закрепленного грунта на различном расстоянии от скважины и испытывают их в лабораторных условиях. При термическом закреплении массива в виде отдельных термосвай рекомендуется проведение опытного закрепления с испытанием термосвай статической нагрузкой. При сплошном обжиге грунтов в основании, когда грунтостолбы соприкасаются друг с другом, испытывают обожженный массив штампами площадью не менее 10 000 см2.
Метод предварительного замораживания грунтов применяется при откопке котлованов, опускных колодцев, проходе шахтных стволов и тоннелей в водонасыщенных плывунных грунтах. К достоинствам метода относятся: полное устранение водопритока и исключение опасности прорыва плывунов; к недостаткам — трудность разработки мерзлого грунта, высокая стоимость замораживания, отрицательная температура в забое.
Для охлаждения и замораживания грунта пробуриваются скважины, которые оборудуются замораживающими колонками. По питающей трубе диаметром 25-50 мм в колонку подается охлаждающий раствор. Поднимаясь по внешней трубе диаметром 100-114 мм, он отнимает теплоту у грунта. В качестве охлаждающего раствора чаще всего применяется водный раствор (рассол) хлористого кальция с плотностью 1,23-1,25 г/см3, температура замерзания которого равна — 28-35 °С.
Рассол выполняет функцию переносчика холода: в замораживающих скважинах он отнимает тепло у грунта, а на замораживающей станции отдает тепло, охлаждаясь сам. Получение низких температур на замораживающих станциях основано на принципах испарения кипящих при низкой температуре жидкостей — хладоагентов (аммиак, углекислота, фреоны). На холодильных установках в качестве хладоагентов чаще всего используется аммиак. Переход аммиака в газообразное состояние (испарение) происходит в испарителе. Тепло для испарения аммиак получает от рассола. Из испарителя пары аммиака всасываются компрессором при температуре -25 °C и давлении 0,155 МПа. Сжатый горячий газообразный аммиак поступает в конденсатор, где охлаждается водой до +15-20 °C и переходит в жидкое состояние. Из конденсатора под давлением 0,8-1,0 МПа аммиак направляется к испарителю, на входе которого стоит дроссель для понижения давления с 0,8-1,2 до 0,155 МПа. Аммиак закипает, температура его падает и цикл повторяется. Вторым замкнутым циклом на холодильных установках является движение рассола. Из замораживающих скважин рассол поступает нагретым на 3-5 °С.
Третьим замкнутым циклом на холодильной установке является движение воды для охлаждения. Отнимая тепло у горячего аммиака в конденсаторе, она охлаждается в градирне или водоеме.
Для нормального протекания процесса замораживании грунта холодопроизводительность установки должна быть порядка 250 ккал/ч на каждый квадратный метр площади боковой поверхности замораживающих колонок. Таким образом, для 100 колонок глубиной по 20 м необходимая хладопроизводительность составляет:

Серийно выпускаемые замораживающие установки (рис. 4.42) имеют производительность от 60 до 400 тыс. ккал/ч. Радиальная скорость нарастания ледогрунтового цилиндра вокруг скважин составляет в среднем в песках -2,5 см/сут, в глинах -1—1,5 см/сут. Замораживающие скважины располагают на расстоянии друг от друга 0,9-1,2 м; таким образом, теоретически за 20-30 дней образуется сплошная, водонепроницаемая, прочная ледопородная стена. Практически промораживание ведут не менее двух месяцев. После этого холодопроизводитель-ность может быть снижена до 30-40 % от первоначальной; этого достаточно для поддержания грунта в замороженном состоянии.
В интервале температур от -10 до -20 °C предел прочности льда на сжатие составляет 2,0-4,0 МПа, глины — 7-15 МПа. При расчетах ледогрунтовых стенок на прочность величина расчетного сопротивления принимается ~25 % от предела прочности (табл. 4.3), так как льдистые грунты при напряжениях свыше этого уровня проявляют значительную ползучесть.

Толщина стенки замороженного грунта 5 (м) определяется расчетом на давление воды и давление грунта во взвешенном состоянии. При кольцевой форме стенки в плане и осесимметричной гидростатической нагрузке расчет выполняют по формуле Ломе:

где Dв — внутренний диаметр ледопородной стенки, м; R — расчетное сопротивление на сжатие мерзлого грунта, МПа; р — суммарное расчетное давление воды и грунта на ледопородную стенку на уровне дна котлована, МПа.
В мировой практике существует богатый арсенал различных химических реагентов, способных закрепить грунт основания на достаточно длительный период. К достоинствам химических способов относятся: высокая степень механизации всех операций; возможность упрочнения грунтов до заданных проектом параметров в их естественном залегании; сравнительно малая трудоемкость, резкое сокращение ручного неквалифицированного труда по откопке траншей, а также сравнительно невысокая стоимость исходных материалов (возможность использования отходов производства) (рис. 4.43). В начале 60-х гг. для улучшения свойств грунтов основания широко использовался кубовый остаток — отход производства кремнийорганических соединений (этилсиликат натрия). Были укреплены грунты в основании фундаментов здания тяговой подстанции трамвая в г. Усолье-Сибирское Иркутской области. Деформации этого относительно легкого здания произошли из-за неравномерных поднятий силами морозного пучения и соответствующих просадок при оттаивании расструктуренного грунта. Фундаменты имели заглубление 1,2 м от планировочной отметки при промерзании грунтов в этом регионе до 2,7-3,0 м. С использованием этилсиликата натрия были стабилизированы аварийные осадки двух складских неотапливаемых построек и одного жилого здания на морозоопасных и просадочных грунтах.

При абразивной заточке применяют карбид кремния зеленый и карбид кремния черный, причем кругами из карбида кремния рационально обрабатывать собственно пластинку твердого сплава, а для обработки стальной державки режущего инструмента лучше всего применять круги из электрокорунда. В последнее время все шире для заточки и особенно для доводки твердосплавного инструмента используют алмазные круги.

Зернистость абразивного материала влияет на производительность процесса заточки и чистоту обрабатываемой поверхности твердого сплава. При заточке твердосплавного инструмента наиболее рационально применять абразивные круги из карбида кремния зеленого зернистостью 25—16, которые при наименьшей стоимости заточки обеспечивают наибольший съем твердого сплава и качественную поверхность сплава. При предварительной заточке инструмента можно применять более крупнозернистые абразивные круги зернистостью 40.

Выбор абразивного круга по твердости определяется его режущей способностью и самозатачиваемостью, поэтому при заточке твердосплавных и минералокерамических инструментов используют круги малой степени твердости в пределах M1; М2; М3; CM1 при керамической связке и на 1—2 степени твердости выше при бакелитовой связке. В случае необходимости выдержать более точные размеры и форму затачиваемого инструмента применяют более твердые абразивные круги.

Для заточки инструмента, оснащенного пластинками из твердого сплава или минералокерамики, служат абразивные круги на керамической и бакелитовой связке. Круги на керамической связке более износостойки, но более хрупки, чем на бакелитовой связке. При использовании кругов на бакелитовой связке, по данным ВНИИалмаза, при заточке резцов, сверл, разверток производительность повышается в 1,5—2 раза, а чистота поверхности — на один-два класса. Поэтому, несмотря на повышенный расход кругов на бакелитовой связке, их применение рационально. Кроме того, при этих кругах скорость вращения заточного круга следует повысить до 25—35 м/сек, т. е. возрастает производительность заточки. Обычно круги на бакелитовой связке зернистостью 40—16 применяют для заточки, а зернистостью 6—4 для доводки инструмента.

Структура абразива влияет на величину свободного пространства между зернами. При заточке твердосплавных и минералокерамических инструментов рационально применять круги с более свободным пространством между зернами, что облегчает удаление стружки из зоны резания, уменьшает возможность появления прижогов и облегчает охлаждение инструмента. Поэтому при заточке твердосплавных инструментов используют круги на керамической связке структуры № 7—8, на бакелитовой связке — структуры № 4—5. При заточке алмазными кругами применяют в основном круги из искусственных алмазов на металлической и органической связках.

Алмазные круги с 50%-ной концентрацией применяют при окончательной заточке, со 100%-ной и выше концентрацией — при предварительной заточке, круги с 25%-ной концентрацией готовят лишь на органической связке и применяют только при доводке инструмента.

Алмазные круги зернистостью АС8—АС16 используют главным образом на операциях окончательной заточки и доводки твердосплавного инструмента.

В табл. 45 приведены оптимальные характеристики наиболее часто применяемых кругов из карбида кремния и алмазов для операций заточки твердосплавного инструмента.

От характеристики заточных кругов зависят различные режимы заточки твердосплавного и минералокерамического инструмента. На режимы заточки особенно влияют вид обрабатывающего материала (карбид кремния или алмаз) и вид связки (керамическая, металлическая, органическая). Только при правильном сочетании характеристики заточного круга и режима заточки обеспечивается высокая производительность и качественность заточки инструмента.

Составляющие режима заточки — скорость вращения заточного круга, скорость вращения затачиваемого инструмента, величина продольной и поперечной подачи зависят от характеристики заточного круга, материала инструмента (твердосплавный, минералокерамический), конструкции инструмента (однолезвийный, многолезвийный).

Исходя из этих требований разработаны режимы заточки инструмента, оснащенного пластинками твердого сплава и минералокерамики, которые представлены в табл. 46.

По химическому составу оливин относится к обширному изоморфному ряду ортасиликатов, конечными членами которого являются форстерит Mg2SiO4 и фаялит Fe2SiO4. Принята следующая классификация минералов этого ряда, основывающаяся на количественном содержании железистого компонента (в %):

Наиболее распространены в природе существенно магнезиальные оливин и форстерит, значительно реже встречаются гортонолиты и весьма редко фаялиты. Название оливин употребляется и в качестве общего для всей этой минеральной группы в целом. В небольших количествах в составе оливина обычно присутствуют Mn и Ni, изредка устанавливаются Co, Zn, Ca, Ti.
В россыпях оливин относительно редок. В современных отложениях встречается в районах распространения основных и ультраосновных изверженных пород и главным образом в областях сурового климата, не благоприятствующего процессам химического выветривания. В других климатических обстановках плохо сохраняется в россыпях и наблюдается лишь в непосредственной близости от выходов материнских пород.
Кристаллизуется в ромбической сингонии, в ромбодипирамидальном виде симметрии. Кристаллы в россыпях встречаются исключительно редко. Они имеют столбчатый облик и обычно несколько уплощены по {010} или {100}. Преобладающими формами на кристаллах оливина являются {110}, {120}, {010}, {100}, {021} и {101}. Наиболее обычной комбинацией, характерной для оливинов магматических горных пород, и в частности базальтов, является {110}, {010} и {021}.
Плоский угол между смежными концевыми гранями в кристаллах такого облика составляет около 81°.
Менее распространены и характерны для железистых гортонолитов кристаллы, образованные сильно развитыми гранями {110} и подчиненными им гранями {101} и {100}; угол между концевыми гранями составляет здесь около 77°. Наконец, существенно магнезиальные форстериты из некоторых контактово-метасоматичееких, 3 также жильных пневматолито-гипотермальных месторождений характеризуются дипирамидально-призматическим обликом кристаллов и преобладающим развитием граней {100}, {120} и {111}. Угол между концевыми гранями здесь составляет около 120°.
В большинстве случаев оливин встречается в россыпях в виде удлиненных, неправильных остроугольных или угловато окатанных зерен. Характерна неровная ямчатая, шероховатая, иногда бороздчатая поверхность таких зерен, обязанная процессам коррозии.
Цвет оливинов варьирует в зависимости от содержания железистого компонента от белого и бледного зеленовато-желтого (форстерит) до зеленого, буровато-зеленого (оливин), зеленовато-бурого и коричнево-бурого (гортонолит). Просвечивает, иногда прозрачен (форстерит и оливин). Блеск стеклянный, для зерен обычно слабый до матового. Спайность средняя по {010}, проявляющаяся только при раздавливании зерен. Твердость 6—6,5. Хрупок, раздавливается с трудом. Удельный вес колеблется в пределах 3,2—3,4 (наиболее обычные значения для форстеритов и оливинов) до 4—4,4 (для железистых гортонолитов и фаялитов).
Под микроскопом прозрачны и чаще всего бесцветны, изредка окрашены в бледный желтовато-зеленый или буроватый цвет. Оптическая ориентировка NgNp (001), Np||[100].
Двуосные положительные или отрицательные. Угол оптических осей, показатели преломления и величина двупреломлення варьируют в зависимости от состава оливинов в следующих пределах (табл. 23).

Темноокрашенные оливин и гортонолит обнаруживают слабый полихроизм с абсорбцией Nm>Np>Ng.
Часто оливин бывает изменен, по трещинкам замещен серпентином или бурым хлорптоподобным минералом, сопровождаемыми пылевидными скоплениями вторичного магнетита. Серпентинизированные разновидности часто приобретают красновато-коричневую и бурую окраску, иногда связанную с поверхностной корочкой изменения зерен. Нередко в продуктах изменения оливина устанавливаются тальк, карбонаты, гидроокислы железа и халцедон.
He люминесцирует. В кислотах, особенно в H2SO4, разлагается с выделением геля кремнезема.
В неправильных и окатанных зернах оливин сходен с диопcидом и маложелезистым эпидотом. От первого отличается большим и обычно отрицательным углом оптических осей и прямым угасанием относительно спайных ограничений зерен. От эпидота оливин наиболее просто отличается по отсутствию характерной для эпидота аномальной интерференционной окраски.
Большинство минералов группы оливина генетически связано с основными и ультраосновными изверженными породами, где оливин часто является важным породообразующим минералом. Он распространен в базальтах, оливиновых габбро и норитах, перидотитах и дунитах, где ассоциирует с ромбическим и моноклинным пироксеном, хромшпинелидом и магнетитом. В качестве главного породообразующего минерала встречается (преимущественно форстерит) в оливинитах в ассоциации с титаномагнетитом и часто перовскитом.
Форстерит встречается также в жильных пневматолито-гипотермальных образованиях, генетически связанных с массивами пироксенитов и ийолитов: в апатито-форстерито-магнетитовых, кальцито-форстерито-флогопитовых и некоторых других породах, где, помимо названных минералов, сопровождается также клиногумитам. Извести он и во многих скарновых месторождениях, а также в мраморах и некоторых метаморфических сланцах, возникших в процессе метаморфизма серпентинитов.

Неразрезные балочные пролетные строения выгодно отличаются от простых балок меньшими положительными изгибающими моментами и прогибами, плавностью линии прогиба, меньшим числом стыков проезжей части (уравнительных приборов рельсового пути, деформационных швов автопроезда). Появляется возможность применения навесной сборки и надвижки без усиления ферм и временных соединительных элементов.
Однако экономия металла за счет неразрезности ферм достигается не всегда. Усилия в поясах главных ферм снижаются, но увеличивается число элементов со знакопеременными усилиями. Площадь их сечения лимитируется условием выносливости материала и подчас оказывается большей, чем по условиям прочности и устойчивости элемента. Поэтому чем легче временная нагрузка в сравнении с постоянной и чем больше длина пролетов, тем вероятнее экономия металла в неразрезных фермах. Опыт показывает, что в железнодорожных мостах снижение металлоемкости можно достичь при длине пролетов свыше 110…130 м, а в автодорожных — свыше 80—100 м.
В неразрезных пролетных строениях используют те же типы решеток, что и в простых фермах. Применяют обычно двухпролетные и трехпролетные конструкции. Увеличение числа пролетов в неразрезной системе не приводит к существенной экономии металла, но увеличивает длину температурного пролета и тормозные силы, передаваемые на одну из опор. При пролетах длиной более 200…250 м одному из поясов стремятся придать криволинейное или полигональное очертание, увеличивая высоту ферм над опорами в соответствии с эпюрой изгибающих моментов в балке. Это обеспечивает более плавное изменение усилий в элементах ферм и улучшает внешний вид моста. Однако при криволинейных верхних поясах затруднено перемещение по ним монтажного крана, а большое число элементов разной длины препятствует унификации пролетных строений.
Гипротрансмостом в 1991 г. разработан типовой проект не разрезных однопутных пролетных строений по схемам 2х110 м и 2х132 м с ездой понизу (рис. 7.45, а). Кроме того, на базе типовых унифицированных решений могут формироваться пролетные строения по другим схемам (рис. 7.45, б…в). В основу типового проекта положены те же принципы, что и для разрезных пролетных строении.

В отечественных пролетных строениях с ездой понизу применяют безбалластное мостовое полотно со сборными железобетонными плитами. Для зарубежных мостов характерна езда на балласте по стальной ортотропной плите. В качестве примера приведем мост через реку Южная Эльба в Гамбурге (Германия), имеющий трехпролетную схему 107,40 + 125,61 + 107,40 м (рис. 7.46, а). Пролетное строение под два пути на балласте имеет жесткий коробчатый нижний пояс и одноярусную ортотропную плиту с пластинчатыми продольными ребрами, включенную в совместную работу с нижними поясами ферм (рис. 7.46, б). Пролетное строение цельносварное за исключением отдельных стыков на ВПБ. Монтаж произведен продольной надвижкой.
В зарубежной практике применяют также неразрезные про летные строения железнодорожных мостов с ездой поверху. Их исполняют с простой треугольной решеткой ферм с параллельными поясами либо с криволинейным нижним поясом.
Как известно, в неразрезных балочных системах при неравномерной осадке опор возникают дополнительные усилия. Mo этой причине в XIX в. и в начале XX в. опасались приметь к неразрезные фермы.

Пролетные строения балочно-консольной системы в силу их статической определимости нечувствительны к неравномерным осадкам опор. В то же время по затратам металла пролетные строения данной системы близки к неразрезным. Эти обстоятельства способствовали большому распространению консольных ферм в конце XIX столетия, которыми были перекрыты рекордные пролеты балочной системы.
Консольные пролетные строения формируются из одноконсольных (рис. 7.47, а) или двухконсольных (рис. 7.47, б) ферм, на которые шарнирно опираются подвесные пролетные строения (подвески). В многопролетных мостах могут использоваться оба типа (рис. 7.47, в). Очертание поясов ферм консольной системы часто имеет криволинейную форму, повторяющую вид эпюры изгибающих моментов в консольной балке и придающую ей архитектурную выразительность.

Рекомендуемое отношение длины консоли к пролету консольного пролетного строения, исходя из минимума его металлоемкости, составляет 0,15…0,4 (большее значение соответствует большему относительному значению постоянной нагрузки). В железнодорожных мостах при назначении длины консоли учитывают неблагоприятное очертание линии прогиба, имеющей переломы в шарнирах подвесок. Это является недостатком данной системы по сравнению с балочно-неразрезной. Недостатком является и необходимость устройства шарниров, работающих на большие динамические нагрузки.
Современные методы расчета, конструирования и строительства мостов устраняют дополнительные усилия в неразрезной системе от неравномерных осадок опор. Поэтому консольные фермы практически исключены из практики строительства железнодорожных мостов еще в 1950-е гг., приоритет в мостах больших пролетов отдается неразрезным пролетным строениям.

1. Монтаж установки ВЭЗ. Монтаж установки ВЭЗ заключается в подготовке и разметке проводов измерительных и питающей линий и в изготовлении разъемных соединений.
Длина и число измерительных линий MN определяются величиной максимального разноса AB. Соотношения разносов АВ/2 и MN/2, близкие к рекомендуемым инструкцией по электроразведке для метода ВЭЗ с максимальным разносом AB=1000 м, приведены в табл. 17.
Для метода ВЭЗ с максимальным разносом питающей линии 1000 м необходимо изготовить четыре измерительные линии длиной 1; 6; 24 и 80 м.
Измерительная линия состоит из двух полуразносов (рис. 45), внешние концы которых соединяют с приемными электродами, а внутренние концы — с измерительным прибором.

Для изготовления полуразноса MN/2 измерительной линии берут кусок провода несколько большей длины. Внешний конец полуразноса на 15—20 см освобождают от изоляции, что необходимо для присоединения его к приемному электроду. На расстоянии 0,5—1 м от внешнего конца наносят метку. Затем от установленной метки при помощи мерной ленты отмеряют расстояние MN/2 и наносят вторую метку. Расстояние от второй метки до внутреннего конца полуразноса должно быть около 2—3 м. Аналогичным образом готовят второй полуразнос. Внутренние концы полуразносов вблизи меток завязывают узлом и заделывают в электрическую вилку.
Для изготовления полуразноса питающей линии берут катушку с проводом, длина которого на 5—10 м превышает величину Катушку устанавливают на подставку, провод разматывают и растягивают по прямой линии, к внешнему концу полуразноса подсоединяют вилку со штырем для подключения линии к питающему электроду. На расстоянии около 1 м от внешнего конца провода устанавливают нулевую (одинарную) метку. От нулевой метки на расстоянии 1,5 м наносят двойную метку, на расстоянии 3 м — тройную метку. Далее от нулевой метки измеряют расстояния 5; 9; 15; 25; 40; 65; 100; 150; 220; 340 и 500 м и устанавливают последовательно одинарную (5 м), двойную (9 м), тройную (15 м) метки, выдерживая в дальнейшем принятый порядок очередности установки меток. Расстояние от последней метки (500 м) до внутреннего конца полуразноса должно быть 5—8 м. Внутренний конец полуразноса припаивают к клеммам на щеке катушки, наматывают его на катушку в виде узла, после чего на катушку сматывают провод подготовленного полуразноса. Аналогичным образом готовят второй полуразнос. Обычно оба полуразноса готовят одновременно путем разматывания проводов двух катушек в одну линию.
Метки на проводах с хлорвиниловой или полиэтиленовой изоляцией наносят цветной тушью или чернилами. С этой целью провод смачивают чернилами или тушью и вносят на 1—2 сек в пламя свечи. Это повторяют несколько раз, пока тушь или чернила не войдут плотным слоем в изоляцию провода.
Подготовка электродов заключается в присоединении к ним кусков проводов длиной 0,5—1 м. В месте присоединения электрод хорошо зачищают напильником или шкуркой. Соединительный провод пропускают через отверстие в электроде, под натяжением несколько раз обвивают вокруг электрода и затягивают плоскогубцами. Место соединения для надежности контакта и предохранения от окисления заматывают изолентой. На свободный конец провода крепят штепсельное гнездо для подключения к нему штыря внешних концов полуразносов. Питающую линию подключают к батарее и измерительному прибору при помощи разъемных соединений, изготавливаемых из обычных штепсельных электрических вилок и кусков провода (см. рис. 45).
2. Выполнение полевых работ по методу ВЭЗ. Прибор типа ЭСК-1 применяют обычно при зондировании с небольшими (до 1000—2000 м) разносами питающих линий.
Длина максимального разноса питающей линии зависит от электропроводности разреза, желаемой глубины исследования и обосновывается в техническом проекте электроразведочной партии. Профили наблюдений обычно ориентируют вкрест простирания геологических структур, линию AB, как правило, ориентируют по профилю. Местоположение точек ВЭЗ (центров установки) заранее закрепляют пикетами.
Вертикальное зондирование с разносами AB до 1000 м выполняет бригада, состоящая (в зависимости от категории трудности работ) из 4—7 человек: оператора, вычислителя и рабочих.
По приезде на точку ВЭЗ сначала готовят измерительные линии. Старший рабочий ставит внутренние метки измерительных линий против центра установки, рабочие растягивают полуразносы MN по линии ВЭЗ, против внешних меток полуразносов MN забивают электроды и присоединяют к ним концы проводов.
Далее по обе стороны от центра установки ставят катушки с проводами питающей линии, как показано на рис. 45. Катушки разматывают до появления первых меток (АВ/2 = 1,5 м согласно табл. 17). После этого старший рабочий ставит первые метки линий A и B против центра установки, рабочие растягивают внешние концы проводов полуразносов по линии ВЭЗ, против нулевых меток забивают по одному электроду и присоединяют к ним концы проводов.
Оператор устанавливает прибор на треноге около центра зондирования. Рядом с прибором на резиновом коврике укладывают батареи и выполняют подключения, показанные на рис. 45.
Вычислитель записывает в полевом журнале номер точки ВЭЗ, ее привязку, указывает азимут и максимальную длину линии ВЭЗ, отмечает погодные условия измерений (облачность, осадки) и особенности рельефа местности.
Оператор включает прибор, контролирует напряжение источников питания и дает сигнал о начале измерений; рабочие удаляются от электродов А и В на расстояние не менее 3—4 м.
Оператор подсоединяет внутренние концы полуразносов первой измерительной линии (MN/2 = 0,5 м) к клеммам M и N и измеряет разности потенциалов. Затем измеряет силу тока в цепи AB.
Вычислитель записывает в журнал величины разности потенциалов и силы тока, при помощи логарифмической линейки вычисляет ρк и наносит на било-гарифмический бланк в журнале первую точку кривой ВЭЗ.
После нанесения значения ρк на билогарифмический бланк соединительные вилки по команде оператора отключают от панелей катушек. Рабочие отсоединяют провода от заземлений, извлекают электроды из земли и растягивают линию AB до появления вторых меток на проводах у катушек. Момент появления меток контролируют рабочие, находящиеся у катушек. Очередные метки ставят против центра установки, провода полуразносов натягивают, против нулевых меток забивают электроды и присоединяют к внешним концам полуразносов. Оператор выполняет подключения, показанные на рис. 45, и измеряет разность потенциалов и силу тока аналогично тому, как это было описано ранее.
Подключение к клеммам M и N той или иной измерительной линии производится в зависимости от длины AB согласно табл. 17.
Если зондирование выполняется с разносами AB до 1000 м, то связь между оператором и рабочими, занятыми устройством питающей линии, осуществляется подергиванием провода, голосом или специальными флажками.
При зондировании с разносами свыше 1000 м после замеров на разносе АВ/2 = 500 м на концы линии подвозят по второй катушке. По команде оператора вторые катушки разматывают до появления очередных меток. Метки проводов дополнительных катушек совмещают с нулевыми метками проводов первых катушек, провода дополнительных полуразносов натягивают и против нулевых меток последних забивают и присоединяют к проводам электроды. Концы проводов первых полуразносов подключают к панелям дополнительных катушек.
При зондировании с разносами AB свыше 1000 м связь между рабочими на каждом дополнительном полуразносе осуществляется голосом или флажками, между рабочими на электродах дополнительных линий и оператором — по телефону.
В случае необходимости длина питающей линии может быть увеличена при помощи третьей пары катушек.
После выполнения зондирования провода сматывают, разбирают установку и все оборудование перевозят на следующую точку.
При выполнении работ по методу ВЭЗ должны соблюдаться следующие основные правила, гарантирующие получение качественных полевых материалов.
1. Переход на следующий разнос AB производится лишь после того, как вычислитель нанесет полученное значение ρу на билогарифмический бланк и убедится, что полученная точка не нарушает плавного хода кривой ВЭЗ и соблюдается параллельность соответствующих отрезков ветвей кривой или перекрытиях на участках изменения разносов.
2. Сила тока измеряется на всех разносах после измерения разности потенциалов с целью уменьшения влияния непостоянства напряжения батарей.
3. Перед началом и в конце рабочего дня проверяется напряжение источников питания прибора.
4. На всех разносах при AB = 1000 м и более, а также в точках, где нарушается плавное изменение кривой ВЭЗ, выполняются повторные замеры при изменении силы тока не менее чем на 25%. Изменение силы тока при этом производится путем изменения переходных сопротивлений питающих заземлений А и В (электроды забиваются глубже или частично извлекаются). Расхождение между значениями ρк, полученными при основном и повторном замерах, не должно превышать 5% от среднего арифметического обоих замеров. Если это требование не выполняется, значит, в питающей линии имеются утечки тока, которые необходимо выявить и устранить.
5. При наблюдении в сырую погоду систематически проверяется наличие утечек в питающих и приемных линиях, а также сопротивление изоляции приборов. Наличие утечек в том или ином полуразносе AB определяется путем измерения силы тока при отключенном электроде А или В. Если при отключенном электроде А в питающей линии обнаруживается ток, следовательно, в полуразносе А имеется утечка. При этом конец провода полуразноса, отключенного от электрода А, должен быть надежно изолирован от земли. Аналогичным образом при включенном токе в линии AB определяется утечка в полуразносах измерительных линий.
Наличие утечек в приборе ЭСК-1 устанавливается по возникновении в нем генерации. При обнаружении генерации работу с приборами необходимо прекратить, а прибор просушить.
6. При работе с большими разносами для уменьшения влияния индукции приемная линия относится в сторону от питающей линии на расстояние до 0,1 длины АВ/2. При этом должна соблюдаться параллельность разносов AB и MN, а центры питающей и приемной линий должны быть расположены по перпендикуляру между ними.
7. Измерение расстояний между заземлениями проводится с точностью до 1%.
8. He допускается отклонение линии ВЭЗ от заданного направления более чем на 10°.
9. Для выяснения наличия искажений, связанных с горизонтальной неоднородностью разреза, выполняются «крестовые» зондирования (при направлении разносов перпендикулярно их обычной ориентировке) в количестве 3% от общего числа точек ВЭЗ.
10. 5% точек ВЭЗ от их общего числа на данном участке подлежат независимому контролю (другими операторами или руководящими работниками партии). Для каждого разноса расхождение между основным и контрольным замерами не должно превышать 5% от их средней величины. В трудных условиях измерений на больших разносах допускается расхождение до 7%.

3. Вычисление ρк и построение кривой ВЭЗ. Вычисление ρк и построение кривой ВЭЗ выполняет вычислитель в процессе полевых работ в специальном журнале ВЭЗ. На правой стороне журнала (табл. 17) в соответствующих графах он записывает величины разносов, коэффициенты установок К, измеренные значения разности потенциалов ΔU, силы тока I и вычисленные значения кажущегося сопротивления ρк. На левой стороне журнала отпечатан билогарифмический бланк, на котором вычислитель вычерчивает кривую ВЭЗ (рис. 46).
Кажущееся сопротивление ρк вычисляется по формуле

а коэффициент — К по формуле

где AN — расстояние между электродами А и N; AM — расстояние между электродами А и М; MN — длина измерительной линии; π = 3,14.
Коэффициенты установки при различных сочетаниях разносов AB и MN указаны в табл. 17.
Для нанесения значения ρк на билогарифмический бланк по горизонтальной (длинной) оси бланка откладывается значение АВ/2 в метрах, по вертикальной оси — значения ρк для данного разноса [в ом-метрах). Точка пересечения ординат и ρк является точкой кривой ВЭЗ.

4. Монтаж установки СЭП типа AMNB. Установка СЭП типа AMNB состоит из одного разноса питающей линии AB и одного разноса приемной линии MN (рис. 47).
Полуразносы измерительной и питающей линий установки СЭП монтируют точно так же, как измерительные линии установки ВЭЗ.
Питающую линию подключают к прибору и к батарее при помощи разъемных соединений, которые монтируют из кусков провода и электрических штепсельных вилок (см. рис. 47).
Батарею питания для переноски помещают в ящик из фанеры, снабженный ручкой.
5. Техника полевых измерений по методу СЭП. Длина линии AB в методе СЭП зависит от электропроводности геологического разреза и ожидаемой глубины изучаемых объектов. Длину из мерительной линии выбирают равной шагу наблюдений. Разносы электроразведочной установки ориентируют вкрест простирания геологических структур. Наблюдения ведут по заранее разбитым пикетам прямолинейных профилей. Ориентировка профилей совпадает с направлением разносов СЭП. Размеры и ориентировка линий AB и MN обосновываются в техническом проекте электроразведочной партии.

Симметричное электропрофилирование с установкой типа AMNB выполняет бригада, состоящая из оператора, вычислителя и нескольких рабочих.
Работу по методу СЭП выполняют следующим образом.
Центр установки совмещают с пикетом профиля, полуразносы питающих и приемных линий растягивают по обе стороны от центра установки по линии профиля. Прибор размещают на расстоянии 1—1,5 м от центра таким образом, чтобы оператор находился лицом к проводам. Батарею в ящике устанавливают на резиновом коврике сбоку от прибора. Рабочий на центре установки находится на противоположной от прибора стороне проводов.
После заземления электродов и присоединения к ним проводов оператор дает сигнал о начале измерений и подключает к прибору приемную и питающую линии. По сигналу оператора рабочие становятся в стороне от заземлений на расстоянии 3—4 м. Оператор подключает батарею и замеряет разность потенциалов и силу тока. Вычислитель заносит отсчеты в полевой журнал, вычисляет величину ρк по формуле (2) и наносит значение кажущегося сопротивления на полевой график. После этого оператор отключает батарею, отключает от прибора провода линий AB и MN и дает команду к переходу на следующую точку профиля.
После получения команды оператора рабочие извлекают электроды из земли и по сигналу старшего рабочего, который придерживает внутренние концы проводов полуразносов, переносят установку на следующую точку. Оператор переносит прибор, а рабочий — батарею с резиновым ковриком.
На новой точке старший рабочий совмещает внутренние метки полуразносов с пикетом, рабочие натягивают провода, забивают против внешних меток полуразносов электроды, соединяют их с проводами, после чего оператор подключает к линиям прибор, батарею и производит измерения.
Для проверки наличия утечек при работе с установками до 1000 м в сухую погоду на каждой двадцатой точке, а в сырую погоду на каждой десятой точке оператор выполняет повторные наблюдения с изменением силы тока в цепи AB не менее чем на 25 %. Силу тока изменяют путем дополнительной забивки питающих электродов или частичного их извлечения из земли. При разносах AB свыше 1000 м повторные наблюдения выполняют на каждой точке. Расхождения значений ρк, полученных при основном и повторном измерениях, не должны превышать 5% от их средней величины.
На следующую точку бригада переходит лишь после того, как вычислитель нанесет полученное значение ρк на полевой график СЭП и убедится, что полученная точка не является незакономерным выскоком. Полевой график строится на миллиметровке. Вычисление ρк производится по той же формуле, что и в методе ВЭЗ.
Для получения качественных полевых материалов при выполнении работ методом СЭП должны соблюдаться требования 2,3 и 5, отмеченные в пункте 2 настоящего параграфа при описании техники работ по методу ВЭЗ.
6. Камеральная обработка результатов наблюдений по методу СЭП. При камеральной обработке проверяют результаты полевых вычислений. Результаты работ по одиночным разобщенным профилям изображают в виде графиков ρк, а результаты площадных работ — в виде карт графиков и карт изолиний ρк (изоом). Горизонтальный масштаб графиков определяется масштабом отчетной карты, вертикальный масштаб уточняют путем анализа масштаба полевого графика и выбирают таким, чтобы надежно выделялись особенности геологического строения пород по линии профиля. Вертикальный масштаб графиков на картах площадной съемки выбирают такой, при котором графики ρк соседних профилей будут меньше пересекаться. Сечение изоом устанавливают в зависимости от характера изменения значений ρк в пределах площади съемки и в соответствии с точностью определений ρк таким образом, чтобы поведение изолиний подчеркивало основные особенности геологического строения площади.

Внешние водосточные системы призваны удерживать влагу, которая стекает с кровли. Они также не допускают переувлажнения основания здания, стен и цокольного этажа. Оцинкованные водостоки с покрытием, обеспечивающим стойкость к коррозии, характеризуются продолжительным эксплуатационным периодом и надёжностью. Благодаря небольшой массе конструкций и их доступной цене такие изделия весьма активно используются при взведении жилых домов и промышленных объектов.

Водосточные системы от производителя, реализуемые компанией «Водосток Групп», выполняются из высококачественного металлического сырья. Они монтируются в систему таким образом, чтобы им не приходилось сталкиваться со значительными нагрузками: ураганными ветрами, тяжестью снежных масс и проливными дождями.

Металлические водосточные системы обладают большим количеством достоинств, среди которых стоит обозначить:

• Система и все её составляющие демонстрируют значительную прочность;
• Предохранительное покрытие водостоков делает их стойкими к коррозийным процессам;
• Все детали крепятся друг на дружку максимально плотно, при этом отсутствуют какие-либо погрешности;
• Система способно бесперебойно функционировать в течение весьма продолжительного периода времени;
• Высочайший уровень стойкости к резкому изменению температурного режима – система не боится влияния высоких и низких температур;
• Мгновенные монтажные процедуры и установка крепления;
• Прекрасные эксплуатационные параметры.

Уникальная методика производства оцинкованных водостоков позволяет значительно увеличить их уровень прочности и стойкости изделий к пагубному влиянию химических соединений и коррозийных процессов. Их применение является наиболее востребованных в регионах, характеризующихся суровыми климатическими условиями. Этого удалось достигнуть благодаря особому предохранительному покрытию, которое успешно справляется со скачками температуры. Незамысловатое применение и обслуживание внешних водостоков базируется на особом покрытии компонентов, гладкая поверхность которых не задерживает загрязнение и не вызывает засорение труб.

Современные технологии позволяют производить прочную и дышащую искусственную кожу, которая по своим характеристикам не уступает натуральной. Но чтобы надолго сохранить первоначальный вид такого материала, важно учитывать особенности ухода за ним. В статье разберем основные рекомендации по очистке.

Уход за искусственной кожей

Искусственная кожа требует периодической чистки и обработки защитными пропитками. Но для начала важно отстранить кожаные изделия от источников тепла (нагреватели, батареи, прямые солнечные лучи). Высокие температуры, взаимодействуя с моющими средствами, агрессивно влияют на обшивку, а сами вещества могут испаряться при нагреве, должным образом не очистив изделие.

После такой подготовки можно приступать к очистке:

• Сперва необходимо удалить крупные частицы мусора вручную или пылесосом с мягкой щеткой-насадкой.
• Ткань обладает водостойким эффектом, а в ее состав входят микрочастицы, которые поглощают лишь воздух и пар. Поэтому материал достаточно протереть мягкой тканью или микрофибровым полотенцем.
• Для более стойких пятен можно применять средства ухода за искусственной кожей. Но перед использованием нанесите немного очистителя на небольшой участок, чтобы убедиться в том, что средство подходит. При отсутствии пагубных реакций смело применяйте по всей поверхности.
• Можно использовать раствор собственного приготовления. Для этого разведите немного жидкого мыла с водой в бутылке с пульверизатором. Распылите по обивке, подождите 7-10 минут, протрите микрофиброй.
• Еще один вариант: нанести очищающие средство на мягкую щеточку и круговыми движениями пройтись по изделию.
• В конце уборки протереть кожу сухой губкой.

Эта процедура подходит для любой искусственной кожи, но для очистки светлых материалов мы рекомендуем прибегать и к другим методам.

Уход за искусственной кожей светлых оттенков

Светлая кожа требует более тщательного ухода. Она пачкается значительно чаще, а пятна на ней видны невооруженным взглядом. Поэтому важно вовремя очищать материал. При появлении загрязнений можно воспользоваться следующими советами:

• Нанести небольшое количество перекиси водорода на пятно, через 15-20 секунд удалить влажной губкой. Затем насухо протереть шерстяной или фланелевой тканью.
• Использовать пену для бритья. Круговыми движениями нанести пену на 30 секунд, смыть губкой, протереть насухо.

Очищать искусственную кожу нужно регулярно, чтобы грязь не въедалась в поверхность. Так вам не нужно будет часто прибегать к химическим веществам, а материал будет смотреться ухоженно и презентабельно.

Какие средства недопустимо использовать при уходе?

Загрязнения нельзя удалять агрессивными средствами (бензином, отбеливателями, растворителями, порошками с абразивными частицами), т.к они разъедают и повреждают материал. Также недопустимо использовать жесткие щетки или другие острые предметы, которые повреждают кожу.

Выведение пятен средствами, которые предназначены для других видов тканей, может нанести вред кожаному изделию. Чтобы избежать таких проблем, используйте только специализированный очиститель.

Избежать появления серьезных загрязнений можно при помощи регулярной чистки и правильной покупки в целом. Качественное изделие, купленное, к примеру, в интернет-магазине «ЭкоКожа» https://ecokoja.ru/tkani-products/tkan-dlya-obivki-mebeli/, надолго сохранит свои качества и внешний вид.