Месяц: Июль 2019

Во многих промышленных и гражданских зданиях и сооружениях различного назначения по требованиям эксплуатации и архитектурным соображениям необходимо предусматривать покрытия с большими пролетами, без промежуточных колонн.
К гражданским большепролетным зданиям относятся крупные спортивные, выставочные и концертные залы, крытые стадионы, рынки, вокзалы, цирки и другие подобные сооружения.
В промышленных зданиях большие пролеты чаще всего применяют в сборочных цехах самолетостроительных и судостроительных предприятий, складах сырья и экспериментальных корпусах.
В зданиях для ремонта и стоянки самолетов, крупных автобусных и троллейбусных парках применение больших пролетов вызвано размерами находящихся там изделий и требованиями технологии эксплуатации зданий и противопожарной безопасности.
Разнообразие большепролетных зданий и различные требования, предъявляемые к ним, диктуют соответствующие конструктивные решения. Наиболее часто применяют рамные и баночные системы. Реже проектируют арочные покрытия, висячие пространственные системы и купола.
Обычно в промышленных зданиях, где пролег превышает 50—60 м, вместо мостовых кранов устанавливают монорельсовые подвесные краны, что еще больше увеличивает вертикальные нагрузки на несущие элементы покрытия. Часто несущие элементы конструируют в виде ферм с поясами и решеткой из H-образных сечений или балок. Масса таких конструктивных элементов 1—2 т на 1 м длины, т.е. вся ферма весит 60—200 т и более. Поперечный горизонтальный несущий элемент рамы каркаса из балок или ферм называют ригелем.
Особенности объемно-планировочных и конструктивных решений, различные условия строительства, традиции и возможности строительно-монтажных организаций определяют различные методы возведения того или иного сооружения. При всем разнообразии методов и способов монтажа их суть сводится к тому, чтобы максимальная часть работ выполнялась на земле или на проектной отметке, но с обеспечением безопасных и удобных условий производства работ.
Перед монтажом производят укрупнение ригеля. Степень укрупнения зависит от возможностей грузоподъемного оборудования. В соответствии с конкретными ситуациями укрупнительная сборка может производиться непосредственно под местом монтажа, в торце здания или в стороне — на специально оборудованной площадке с последующей подачей укрупненных и негабаритных конструкций к месту монтажа. Если с помощью одного или нескольких монтажных кранов весь ригель поднять невозможно, монтаж производится с применением временных монтажных опор. Монтажные опоры могут иметь различную конструкцию, но все они должны предусматривать возможность рас-кружаливания несущих конструкций. Раскружаливанием называется операция, в результате которой нагрузка от собственной массы ригеля полностью передается на опорные проектные элементы, а временные монтажные опоры освобождаются от нагрузки, Раскружаливание производится после оформления всех стыков несущих элементов и надежной развязки ригеля из плоскости максимальной жесткости конструктивными элементами покрытия.
Обычно ригели укрупняют в горизонтальном положении на предварительно выверенных стеллажах высотой 600—700 мм. При этом важно собрать весь ригель целиком с обеспечением заданных строительных подъемов и общей геометрии, а затем уже поднимать блоками массой в пределах грузоподъемности крана и устанавливать на временные опоры

Весьма эффективна сборка конструкций покрытия из отдельных отправочных марок и предварительно укрупненных монтажных блоков в проектном положении без сборки всего ригеля целиком на земле. В этом случае проектируют и изготовляют специальный пространственный кондуктор-подмости, оснащенный маршевыми лестницами для подъема рабочих, настилами, ограждениями и узлами для опирания, раскрепления (на период сборки) и последующего раскружаливания очередного ригеля. Конструкция опорного узла на таком кондукторе или на отдельно стоящих монтажных опорах дана на рис. 11.1. Толщина подкладок в этих узлах должна быть подобрана таким образом, чтобы при раскружаливании нагрузка снималась определенными ступенями равномерно на всех опорных узлах при удалении (отворачивании) по одной очередной подкладке. Такая конструкция позволяет опустить или поднять опору на величину, превышающую ход применяемых домкратов.
После раскружаливания кондуктор-подмости (или отдельные монтажные опоры) перемещается к следующему ригелю и монтируются конструкции очередной захватки покрытия, Применение такого метода позволяет производить монтаж кранами грузоподъемностью 40—60 т, расположенными в пролете здания или за его пределами.
При этом монтаж ведется в удобных и безопасных условиях и могут быть обеспечены высокая точность и качество. Этот способ можно проследить на примере монтажа здания судостроительного назначения (рис. 11.2).

Успешно применяют и способ сборки конструкций в торце здания или сооружения на проектной отметке на стационарных подмостях с последующим раскружаливанием и надвижкой по подстропильным балкам в проектное положение отдельными замкнутыми блоками (монтаж перекрытия летнего катка в Сокольниках в Москве, рис. 11.3) или с постепенной сдвижкой на один шаг ригелей всей ранее смонтированной части покрытия (перекрытие Казанского вокзала в Москве, рис. 11.4).

При перекрытии летнего катка в Сокольниках вдоль существующих трибун катка с двух сторон были смонтированы колонны с шагом 12,3 м и на них уложены подстропильные балки, а в торце — три пространственные временные опоры, соединенные сплошными подмостями. Установлены лестницы, ограждения и элементы опорных узлов на временных опорах для опирания и раскрепления монтажных блоков пролетной части несущих сигарообразных двух консольных ферм пролетом 72,4 м. Покрытие было спроектировано в виде отдельных блоков, состоящих из двух ферм с шагом 6,15 м; двух консольных прогонов, по которым укладывались ребристые сборные железобетонные плиты покрытия, и элементов подвесного потолка. Между блоками в подвесном потолке были предусмотрены просветы для установки в этих местах электрических светильников.

После сборки очередного блока производилось раскружаливание и блок смещался двумя полиспастами грузоподъемностью 40 т каждый на 6,15 м, после чего с подмостей производился демонтаж элементов потолка на временных монтажных подвесках и блок вновь смещался на 6,15 м.
После монтажа конструкций следующего блока (с «примеркой» прогонов) ранее смонтированный блок массой до 225 т с помощью полиспастов перемещался в проектное положение. При этом сдвижка производилась этапами по 12 м, после чего полиспасты вновь растягивались с помощью ручных лебедок грузоподъемностью 3 т и неподвижные блоки тяговых полиспастов крепились к подстропильным балкам. Для быстрого закрепления болтами в верхнем поясе балок были предусмотрены отверстия в определенных местах. В дальнейшем, когда в проектное положение подходил следующий блок, прогоны смежных блоков соединялись между собой, а элементы подвесного потолка опирались на нижние пояса ферм вновь надвинутого блока. После окончания монтажа блоков гусеничный кран прошел вдоль фасадов зданий для монтажа контрольных частей покрытия.
Большой положительный эффект дает сборка блоков покрытия легкими монтажными кранами на земле с последующим подъемом на проектную отметку.
Сборка на земле может быть произведена под местом установки, в торце здания или на специально оборудованной площадке, расположенной недалеко от строящегося здания.
При сборке отдельных блоков, всего покрытия или его основной несущей части под местом установки в проектное положение подъем на проектную отметку производят специальными гидроподъемниками или полиспастами с использованием проектных колонн. В качестве примера такого способа можно представить монтаж конструкций ангара на Кубе, разработанный российскими специалистами (рис 11.5). Колонны при таком способе монтажа должны быть запроектированы большей высоты с консолями, к которым подвешивают неподвижные блоки подъмных полиспастов.
Подъем несущего блока покрытия массой 500 т, состоящего из двух ригелей, соединенных вертикальными и горизонтальными связями, осуществляется с помощью четырех полиспастов грузоподъемностью 160 т каждый. Оба ригеля укрупняли в горизонтальном положении с последующей кантовкой и установкой остальных конструкций покрытия и кровли.

Под опорные, узлы нижних поясов ригелей подводили поперечные балки с закрепленными на концах подвижными блоками полиспастов. Для равномерного распределения нагрузок на все четыре полиспаста их надо запасовывать по схеме, показанной на рис. 11.6.
Колонны собирали также в горизонтальном положении на земле и устанавливали в проектное положение методом поворота вокруг шарнира с помощью тех же полиспастов, которые затем поднимали блок покрытия.
После установки четырех основных колонн и блока покрытия над воротами обычными гусеничными кранами был смонтирован остальной участок покрытия, состоящий из обычных стропильных ферм, опирающихся одним концом на этот несущий блок, а другим — на колонны задней стенки здания.
В 1988—1989 гг. в Москве было осуществлено перекрытие Казанского вокзала без остановки движения поездов на 17 железнодорожных путях. Проектирование велось с учетом производства монтажа с применением надвижки подстропильных балок и покрытия с двухконсольными несущими пространственными фермами.
После монтажа двух рядов колонн в торце сооружения были устроены эстакады (временные опоры), на которых производили сборку и сварку коробчатых ригелей и их раздвижку по мере выполнения работ. Когда была сделана последняя сдвижка ригелей (гидроцилиндры, Q=1800 кН, ход поршня 1000 мм), временные опоры перемонтировали и собрали на них первую пространственную ферму пролетом 57 м и консолями 37 и 27 м. После чего ферма была сдвинута (после раскружаливания) по подстропильным конструкциям на 12 м и на временных опорах собрали вторую ферму и щиты покрытия между фермами. После раскружаливания второй фермы была вновь произведена сдвижка всей смонтированной части покрытия и стала монтироваться третья ферма и т.д. Такой способ позволяет производить монтаж покрытия без захода монтажных кранов в зону застройки, где происходит эксплуатация сооружения — в данном случае железнодорожных путей пригородных электричек и поездов дальнего следования (см. рис. 11.4).
В сооружениях, где нет достаточно мощных для осуществления надвижки подстропильных конструкций, покрытие монтируют участками (блоками) с помощью специального установщика, который транспортирует очередной блок и устанавливает его в проектное положение. В качестве примера сборки блоков целиком на земле можно рассмотреть монтаж трехпролетного корпуса авиационно-промышленного комплекса (рис. 11.7). На этом объекте на установщике транспортировались блоки полной строительной готовности на 1,5 пролета (60+12 м) массой до 550 т.

Собирались блоки на специально оборудованной площадке на конвейерной линии. После подачи готового блока в торец здания его поднимали специальным подъемником Q=600 кН и укладывали на установщик, а на расположенный в другом шестидесятиметровом пролете установщик укладывался второй блок. После отхода подъемника установщики одновременно или поочередного отвозили полутопролетные блоки покрытия в проектное положение. Таким образом монтировалось сразу полное сечение трехпролетного здания. Колонны здания устанавливали предварительно с помощью гусеничных кранов. Продолжительность сборки и установки одного блока (24×72 м) 4—5 сут. Все работы (монтажные и сборочные) были выполнены одной комплексной бригадой из 42 человек.
При очень больших пролетах и массе одного блока покрытия (более 1000 т) применяют комбинированный способ со сборкой несущего ригеля (в вертикальном положении) в торце здания; его подъемом целиком на проектную отметку с помощью полиспастов и укладкой на подкатываемый под него установщик; последующим монтажом остальных конструкций блока покрытия на установщике с помощью монтажных кранов, установленных в торце здания; транспортированием и установкой в проектное положение. Такой способ успешно применен при монтаже крупнейшего эллинга высотой 72 м, с пролетом несущего ригеля 120 м и шагом колонн 36 м (рис. 11.8).

Транспортный портал общей грузоподъемностью 900 т был оборудован специальными домкратными опорными узлами и стойками, на которые опирались одним концом стропильные фермы. Стойки опускались с помощью одной лебедки, что позволяло после транспортирования очередного блока опереть фермы на ригель ранее смонтированного блока.
Укрупняли все конструкции на площадке, расположенной за торцом здания. Колонны массой до 230 т высотой 56 м собирали в горизонтальном положении на земле у колонн, установленных на первой оси со смещением наружу от проектного положения на 5,5 м. На оголовках смещенных колонн установлены полиспастные подъемники, которые поднимали остальные колонны в вертикальное положение. Перевозили колонны в вертикальном положении до места установки и устанавливали их в проектное положение транспортным порталом (установщиком) с помощью двух шевров, установленных на консолях его ригеля. Одновременно перевозили сразу две колонны.
Ригели пролетом 120 м и массой до 670 т укрупняли в вертикальном положении на специальных железобетонных стендах. Установленные на них домкраты грузоподъемностью 1000 kH использовали для образования строительного подъема и последующего опускания ригеля на четыре двенадцатиколесные тележки. По рельсовым путям ригель подвозили к первой оси, поднимали полиспастными подъемниками на 300 мм выше проектного положения и под ригель подкатывали транспортный портал, на который он опирался и раскреплялся на нем к трем укосинам.
Краном CKP-1500 собиралась очередная панель кровли, состоящая из семи стропильных ферм пролетом по 36 м и тридцати щитов настила. После полной сборки Г-образный блок общей массой 870 т перевозили на портале и устанавливали в проектное положение. Ригель опирался на колонны, а свободные концы ферм — на ригель ранее установленного блока. Стойки транспортного портала опускались ниже нижнего пояса ригеля и портал возвращался к первой оси.
Продолжительность цикла сборки, транспортирования и установки одного блока 10—15 сут.
Всего с помощью транспортного портала смонтировали 26 колонн и 12 блоков покрытия общей массой 17560 т — почти 75% общей массы металлоконструкций корпуса (23800 т).
На изготовление всех монтажных приспособлений было израсходовано около 1200 т стали, или 5% всего расхода стали на корпус, однако объект был построен в сжатые сроки и общий экономический эффект был положительным. Такой способ монтажа значительно снижает объем верхолазных работ, что улучшает условия производства монтажных работ и повышает качество их выполнения.

В качестве еще одного примера полной сборки блоков покрытия на земле приведем описание метода монтажа здания спортивного комплекса ЦСКА в Москве (рис. 11.9). Сигарообразные фермы покрытия с натянутыми по нижнему и верхнему поясу листами толщиной 4 мм монтировали краном КБ-160 в блоки длиной 106 м, шириной 4,67 м и массой до 110 т на двух специальных шестиколесных тележках, способных передвигаться по горизонтальным и наклонным рельсовым путям. Для подъема на проектную отметку были смонтированы две наклонные монтажные балки. Подъем тележек с очередным блоком производился двумя тяговыми полиспастами. После достижения проектной отметки тележки упирались в специальный упор и фиксировались там. После этого двумя легкими полиспастами блоки (уже без тележки) надвигались в проектное положение и закреплялись.
Особенность этого способа — отсутствие монтажного крана большой грузоподъемности для подъема блоков на проектную отметку.
Все многообразие методов монтажа покрытий большепролетных рамных и балочных зданий можно представить в виде схемы (рис. 11.10; 11.11; 11.12), которую полезно использовать и при рассмотрении монтажа всех одноэтажных промышленных зданий.

Тунгусская россыпная провинция является западным продолжением Лено-Вилюйской россыпной провинции. Основная часть территории провинции сложена раннепалеозойскими терригенными породами, перекрытыми в северной и северо-западной частях территории трапповыми покровами южного фланга Тунгусской синеклизы; в пределах Канско-Тассевской впадины и Иркутского амфитеатра развиты юрские терригенные породы.

Россыпная минерагения провинции имеет комплексный характер за счет россыпей алмазов, ильменитовых россыпей и россыпных проявлений редких и черных металлов. Вся эта минерализация связана с платформенным магматизмом палеозойского этапа развития платформы. Так, алмазоносные площади группируются в пределах двух кимберлито-контролирующих зон глубинных разломов: субмеридиональной Ковино-Кординской зоны,

пересекающей среднее течение рек Ангара и Подкаменная Тунгуска, и Ангаро-Вилюйской зоны северо-восточного простирания (рис. 3.21), в пределах которых выделяется несколько районов развития алмазоносных россыпей, связанных с проявлением позднепалеозойского-раннемезозойского щелочно-ультраосновного (кимберлитоподобного) и трахибазальтового-толеитового магматизма. В верхнем течении р. Нижняя Тунгуска расположен самый значительный по площади Ербогаченский алмазоносный район, в пределах которого непромышленные россыпи и многочисленные россыпные проявления алмазов известны по рекам Нижняя Кочема, Тетея, Б. Ерема. С.М. Цейтлин высказывает соображения, что формирование современных долинных россыпей Ербогаченского района происходило за счет перемыва аллювия древней, вероятнее всего юрской долинной сети, ориентированной в направлении, обратном современным долинам, на что указывают тренды крупности алмазов и распределение их минералов-спутников. В пределах Ковино-Кординской зоны выделяются также Чуно-Бирюсинский (россыпь Чунская стрелка и др.), Муро-Ковинский и Тычано-Байкитский ареалы развития россыпной алмазоносности. Все известные здесь россыпные проявления практически имеют малую протяженность в долинах, пересекающих зону (pp. Тангуй, Андоча, Чукша), и несколько большую протяженность при продольной ориентировке (pp. Кова, Тычаны).

С щелочно-ультраосновным магматизмом связаны непромышленные элювиально-склоновые редкометалльные-(редкоземельные) россыпи в контуре Чуктуконского месторождения карбонатитов, рудные минералы которых представлены Ba-, Sr-, Се-лирохлором, вторичным монацитом, черчитом, бастнезитом, а с долеритами трапповой формации — остаточные элювиальные титановые (ильменитовые) россыпи (Мадашанское месторождение), залегающие на высокоглиноземистой (латеритной) коре выветривания юрского возраста. В обоих случаях россыпная минерализация тесно ассоциирует с корами выветривания и имеет древний (не моложе миоцена) возраст.

Толеитовые плато-базальты и связанные с ними подводящие магматические тела послужили источником другого типа россыпей — нижнеюрских ильменитовых россыпей Тулунского россыпного района в бассейне левого притока р. Ангары — р. Ия. Россыпи Тулунского района имеют континентальный генезис и относятся к числу перспективных титаноносных промышленных россыпей со средним содержанием ильменита в рудных песках 3.1-3.4% при содержании TiO2 около 50% и ничтожном (0.0.34%) содержании Cr2O3. По данным А.Ф. Китайника, В.А. Блинова и др., эти россыпи представлены двумя генетическими типами: относительно крупнозернистыми прибрежно-озерно-дельтовыми россыпями крупных озерных бассейнов, формировавшимися в непосредственной близости от трапповых массивов (мугунский тип), и мелко-тонкозернистыми россыпями низкоэнергетических обстановок малых озер (казаковский тип). Главным препятствием для промышленного освоения месторождения является несовершенство технологии — слабая степень извлечения тонкого ильменита (класс менее 0.04 мм) традиционным гравитационным способом, после решения которой месторождение может быть вовлечено в быстрое освоение.

В целом, по сравнению с другими россыпными провинциями Восточно-Сибирской платформы, рассматриваемая провинция обладает невысоким россыпным потенциалом, реальные перспективы увеличения которого могут быть связаны с выявлением новых алмазоносных площадей и введением в эксплуатацию Тулунского месторождения.

При щитовой проходке (рис. 4.75) разработку грунта и устройство стенок туннеля ведут под защитой цилиндрической оболочки щита, представляющего собой кольцевую, открытую с обеих сторон конструкцию, временный диаметр который равняется наружному диаметру сооружаемого туннеля (рис. 4.76). Продвижение щита сопровождается врезанием его режущего края в грунт и происходит под действием гидравлических домкратов, расположенных по всему периметру щита и упирающихся с одной стороны в выступ режущего края, а с другой — в край обделки туннеля.

С помощью щитового оборудования фирмы CSM (Франция) (рис. 4.77) в историческом центре г. Праги (Чехия) был построен автомобильный тоннель для связи северной и южной части города (рис. 4.78).

Общая длина тоннеля 1004 м, и он имел четыре полосы движения. Общий объем извлеченного грунта составил 351 778 м3.

Состав газобетона оказывает большое влияние не только на его прочностные показатели, но и на усадку. Усадка — одна из основных причин появления в бетоне внутренних напряжений, которые снижают несущую способность конструкций и при больших значениях приводят к образованию в изделиях трещин.

Результаты наших исследований по усадке ячеистого бетона разного состава объемным весом 700—800 кг/м3 показали, что эта величина колеблется от 0,45 до 0,6 мм/м.

На рис. 96 приведены данные по прочности и усадке газобетона объемным весом 1000 кг/м3 разных составов. Величину усадки определяли после запаривания на образцах размером 220х70х70 мм, которые помещали в приборе с индикатором. Цена деления индикатора составляла 0,01 мм. Первые нулевые отсчеты производили на образцах сразу же после запаривания, последующие — через 10, 20, 30, 60 и 90 суток. Образцы находились в помещении, в котором относительная влажность колебалась от 70 до 80%, а температура — от 17 до 24° С.

Данные исследований позволяют сделать следующие выводы. Значительное увеличение усадки во всех образцах наблюдается в первые 30 суток после запаривания и составляет в среднем 70% конечных значений. Через 60 суток после автоклавной обработки усадка практически прекращается. Она может быть снижена путем введения в состав газобетона немолотого песка. При добавке его в количестве 12% усадка газобетона снижается на 30%, не вызывая заметного снижения прочности.

Усадка газошлакобетона и газокукермита имеет примерно такие же значения, как и газобетона на клинкерном вяжущем. Усадка газосиликата, замеренная на аналогичном приборе, при хранении образцов в условиях с относительной влажностью 60—75% к 12 месяцам достигает 0,5 мм/м.

Аналогичные показатели по усадке имеет газобетон фирмы «Сипорекс». В докладе Баве на Втором международном конгрессе по бетону отмечается, что усадка газобетона незначительна и составляет 0,5 мм/м.

Неренст в своем докладе на Втором международном конгрессе по бетону привел данные исследований по усадке ячеистого бетона, которые проводились в лаборатории датского общества «Газобетон» по следующей методике: «… Испытываемые образцы хранятся в стальных емкостях при постоянной температуре и неизменной относительной влажности. В одной из этих емкостей поддерживается 100%-ная относительная влажность. Взятые непосредственно после автоклавной обработки образцы поглощают определенное количество воды и в 2-месячном возрасте показывают удлинения примерно 0,3 мм/м. Если же образцы, испытываемые непосредственно после автоклавной обработки, помещаются в среду с 45%-ной относительной влажностью, то после хранения их в течение 8 месяцев наблюдается усадка 0,1 мм/м. Эти значения относятся к газобетону без добавки золы-уноса. Таким образом, общая разность между разбуханием при 100% относительной влажности составляет 0,4 мм/м.

Многие собственники недвижимости сталкиваются с ситуацией, когда при расчете налога на землю, неожиданно меняется цена.

В один год может быть низкий налог, в следующем году налоговая ставка выше. С чем это связано и каковы причины разницы в налогах? Здесь ответ очевиден, налог рассчитывается на основе кадастровой стоимости, которую предоставляет Росреестр, Это уполномоченный орган власти, который формирует стоимость по кадастру и определяет дальнейшие действия для тех, кто не согласен с указанной ценой в базе кадастровой палаты.

Как оспорить цену недвижимости

У вас есть полное право не согласиться с указанной ценой. Для этих целей предусмотрено оспаривание кадастровой стоимости. Первым делом вы должны подать соответствующее заявление в комиссию Росреестра по оспариванию. Специалисты принимают ваше заявление и в сроки, установленные законом, начинается процесс проверки соответствия цены, которая указана в базе Росреестра. Как правило, оспаривание проходит в течение 30 дней, допускается увеличение до 45 дней в случае затруднения определения фактической цены или иных факторов.

Такой длительный срок оспаривания связан с тем, что Росреестр только фиксирует стоимость, но данные по оценке предоставляют представители муниципальных или федеральных ветвей власти. Начиная с 2020 года, будет введён новый институт оценки недвижимости Федеральное Бюджетное Учреждение по кадастровой стоимости, которое будет иметь автономный статус, но подчиняться Росреестру.

Если вы не согласные с ценой недвижимости по Росреестру

В данный момент филиалы бюджетного учреждения формируются на местах, и в ряде регионов РФ уже переданы полномочия по формированию оценки специалистам данного учреждения. Если вы не согласны с текущими выводами комиссии Росреестра, вы вправе обратиться за решением споров в судебные инстанции. Данное право впервые зафиксировано в законодательстве, и заявители смогут смело обращаться в суды для решения споров.

После того, как будет определена окончательная стоимость, ФНС как орган рассчитывающий налоги обязан пересчитать налоговый сбор по новым данным. Аналогично можно пересчитать цену за прошлые периоды, если у вас есть сомнения в объективности данных в последние годы. По статистике, только в 2017 году, около 75% обращений по стоимости были приняты в пользу заявителей. В 2018 году эта цифра осталась на прежнем уровне.

1. Назначение, техническая характеристика и принцип работы аппаратуры. Аппаратура ИЖ-3 предназначена для выполнения электроразведки по методу отношения градиентов потенциала. Она состоит из генератора переменного тока низкой частоты и приемника.
Принцип работы аппаратуры ИЖ-3 состоит в следующем (рис. 59). Искусственное электрическое поле в линии AB создается импульсным генератором низкой частоты. В схему генератора входят разрядная лампа Л, батарея Б, сопротивление R, конденсатор С и трансформатор Tp. При замыкании ключа К конденсатор С заряжается. Когда на обкладках последнего разность потенциалов достигает порога зажигания лампы Л, сопротивление ее резко падает, и конденсатор быстро разряжается через первичную обмотку I трансформатора Tp. После разряда конденсатора лампа Л гаснет, ее сопротивление резко увеличивается и конденсатор С снова заряжается. Таким образом, процесс зарядки и разрядки конденсатора повторяется, благодаря чему в первичной и вторичной обмотках трансформатора повторяются импульсы тока. Частота импульсов может быть изменена при помощи сопротивления R и конденсатора С. Напряжение импульсов тока на выходе генератора можно менять путем изменения числа секций вторичной обмотки II трансформатора, подключаемых к цепи АВ.

При прохождении импульсов тока через электроды А и В между парами приемных электродов NO и OM возникают разности потенциалов ΔUNO и ΔUOM, величины которых будут пропорциональны сопротивлениям участков rNO и rOM среды.
Сопротивления участков среды между электродами N и О (rNO) и между электродами О и M (rOM) являются плечами мостовой схемы, другими двумя плечами которой будут сопротивления r1 и r2. В диагональ мостовой схемы включен усилитель с телефоном T и миллиамперметром mА. Путем перемещения ползунка П по реостату R2 мост уравновешивается. Момент равновесия визуально отмечается по отсутствию тока в стрелочном приборе mА и минимуму звука в телефоне Т. Для точного определения момента равновесия сигнал небаланса усиливается ламповым усилителем.
В момент равновесия моста выполняется равенство

Шкала реостата R2 градуируется таким образом, что указатель ползунка П отсчитывает по шкале отношение градиентов потенциала ΔUOM/ΔUNO.
Чтобы э. д. с. поляризации электродов не сказывалась на измерениях, в диагонали моста включен конденсатор Cп.
2. Устройство аппаратуры. Аппаратура ИЖ-3 состоит из панели управления генератором (рис. 60, а) и приемно-измерительной панели (рис. 60, б). Каждая панель размещена в специальном металлическом корпусе.
Питание генератора осуществляется от четырех батарей типа 100-АМЦГ-2,0 и подбирается равным 350 в путем подключения необходимого числа секций к клеммам 13 панели генератора.
Стрелочный прибор 1 служит для контроля за напряжением и током питания. Напряжение питания контролируется по верхней шкале прибора при положении «V» переключателя 3. В положении «mА» указанного переключателя по нижней шкале прибора контролируется сила тока питания.
Клеммы 9—12 служат для подключения питающей цепи. Один провод питающей линии присоединяется к клемме «0», а другой — к одной из клемм «1», «2» или «3» в зависимости от длины установки AB.
Переключателем 2 включается генератор и устанавливается необходимая частота в диапазоне 20—100 гц.
Градуировочное устройство 4 с тумблером полярности 5 служит для проверки и градуирования отсчетной шкалы приемника. Путем соединения одноименных клемм «М, О, N» генератора и приемника градуировочное устройство подключается к приемнику. Включается градуировочное устройство при установке переключателя 3 в положение «Г».
Электрическая схема приемника питается от двух батарей типа 48-ПМЦГ-64 (аноды ламп) и трех элементов типа 1,48-ПМЦ-9 (накалы ламп). Источники питания располагаются в корпусе приемно-измерительной панели. Напряжение накала и анода ламп контролируется по стрелочному прибору 1 (см. рис. 60, б) при установке переключателя 2 в положения «Н» и «А». Реостатом 5 устанавливается напряжение накала.
Измерительный прибор 1 при положении «И» переключателя 2 служит для контроля за равновесием моста, которое устанавливается рукояткой реостата отсчетного устройства 3. По достижении равновесия моста нить указателя реостата отсчитывает по шкале число, равное отношению ΔU2/ΔU1 положительного или отрицательного знака. Показателем равновесия моста являются установление стрелки измерительного прибора 1 на минимальный отсчет и минимальная громкость звука в телефоне, который подключается к клеммам 9. При помощи реостата 4 регулируется усиление сигнала, который прослушивается в телефоне.

В положении «В» переключателя 2 приемно-измерительное устройство выключается.
Клеммы 6—8 служат для подключения приемника к измерительной линий или к градуировочному устройству генератора.
3. Работа с аппаратурой. Аппаратура ИЖ-3 позволяет выполнять измерения величины по любой схеме электропрофилирования, применяющейся в электроразведке на постоянном токе. Одна из схем (схема срединного градиента) показана на рис. 59.
После сборки схемы, приведенной на рис. 59 (или любой другой схемы), проводят измерения в следующем порядке (см. рис. 60, а, б).
1. Включают генератор и приемник и проверяют под нагрузкой напряжение источников питания: переключатель 3 генератора переводят в положение «Y», а переключатель 2 приемника — в положения «Н» и «А». Стрелка прибора 1 генератора должна показывать 350 в (это обеспечивается подключением необходимого числа секций батарей), а прибор 1 приемника должен показывать соответственно 1,2 и 70—90 в. Напряжение накала приемника регулируют реостатом 5.
2. Переключатель 2 генератора устанавливают обычно в положение «2» или «3», а переключатель 3 — в положение «тА».
3. Переключатель 2 приемника переводят в положение «И» и реостатом 4 устанавливают необходимое усиление напряжения небаланса в диагонали моста.
4. Вращением рукоятки реостата отсчетного устройства 3 оператор приемника устанавливает положение равновесия моста и записывает отсчет в журнал измерений. Равновесие моста определяется по минимальному отклонению стрелки прибора 1 и по минимуму звука в телефоне.
После взятия отсчета и записи в журнал оператор с приемником переходит на следующую точку.
После каждого ремонта приемника, связанного с заменой ламп, сопротивлений, реостата 3, производят градуировку шкалы отсчетного устройства. Для градуировки одноименные клеммы «М, О, N» приемника и генератора соединяют.
Переключатель 3 генератора переводят в положение «Г», а тумблер 5 — в положение «+». Затем переключателем 4 устанавливают поочередно отношения ΔU2/ΔU1, равные 1,0; 1,2; 1,4; …; 6,0, и в каждом из этих положений рукояткой отсчетного устройства 3 приемника обеспечивается равновесие моста. При этом, на чистую шкалу (круг белой бумаги) наносят и надписывают соответствующие деления: 1,0; 1,2; 1,4; …; 6,0. Далее тумблер 5 генератора переводят в положение «0» и градуируют вторую половину отсчетной шкалы приемника.
4. Графическое изображение результатов измерений с аппаратурой ИЖ-3. Результаты измерений с аппаратурой ИЖ-3 представляют обычно в виде графиков отношения ΔU2/ΔU1 по профилям подобно тому, как представляют результаты электропрофилирования при измерениях ρк.

На основании измерений разных значений усилий резания при низких скоростях резания и прямого наблюдения за процессом резания (высокоскоростные съемки) можно следующим образом представить в основных чертах образование стружки.

Режущая кромка инструмента деформирует прежде всего поверхность обрабатываемого изделия. При определенном давлении возникают напряжения, приводящие к разрушению материала; отдельные частицы начинают скалываться в виде отдельных элементов стружки вдоль передней грани. Частицы материала стружки подвергаются при этом напряжению на срез, так что в известных плоскостях сдвига полностью или частично разрушается связность стружки. Отдельные фазы этого периодически повторяющегося процесса сопровождаются изменениями давления резания, которые могут быть прослежены экспериментально при применении малых скоростей резания. При высоких скоростях резания эти изменения следуют одно за другим столь быстро, что измерить их уже невозможно. Они проявляются, однако, в более или менее сильной вибрации в процессе снятия стружки.

У разных материалов, в зависимости от их сопротивления разрыву, твердости и пластичности, срезание отдельных частиц стружки происходит различно. У хрупких материалов ( чугун) стружка полностью отламывается; в результате образуется прерывистая, «сыпучая» стружка. У вязких материалов (сталь) чаще всего образуется сливная, длинная стружка, но и здесь наблюдается деформация, которая совершенно ясно сказывается в изменении поперечного сечения стружки. Резцом с отрицательным передним углом можно и у мягких и вязких материалов получить короткую стружку. У вязких материалов можно добиться образования более короткой стружки также путем особого выполнения режущей кромки (уступ-стружколом).

Кроме материала, на форму стружки оказывает влияние также ряд факторов, в особенности углы резца, глубина резания, подача, скорость резания и др.

Форма стружки имеет большое значение в практике производства, так как, например, удаление из цеха больших количеств запутанной (вьющейся) длинной стружки затруднительно; такая стружка, кроме того, подвергает опасности рабочих.

Деформация стружки требует известной затраты работы, тем большей, чем сильнее эта деформация. Образование короткой стружки у вязких материалов обусловливает поэтому более сильную нагрузку инструмента, требуются, следовательно, большие усилия резания и большая затрата энергии при резании.

Между деформацией стружки и качеством поверхности обработанного материала существует тесная связь. При малых скоростях резания стружка деформируется значительно сильнее, так как в этом случае деформируются и отрываются отдельные кристаллиты материала, что приводит к образованию шероховатой чешуйчатой поверхности обрабатываемого изделия. При высокой скорости резания твердыми сплавами материал отделяется так быстро, что отдельные кристаллиты отделяются от материала заготовки без предварительной их деформации. Поверхность резания и обработанная поверхность изделия весьма гладки, что свидетельствует о правильности применения в этих случаях твердого сплава.

При обработке снятием стружки, особенно при обработке стали, наблюдается характерный наклеп обрабатываемого изделия и стружки. Согласно измерениям микротвердости, твердость поверхности обработанного изделия превышает первоначальную твердость в 1,5—2,5 раза. Твердость стружки повышается даже в 3 раза.

Хрупкие материалы (чугун) не обнаруживают наклепа.

Трение стружки и обрабатываемого изделия об инструмент также влияет на усилие резания.

Таким образом, при резании необходимо преодолеть: сопротивление отрыву отдельных частиц обрабатываемого материала, сопротивление деформации, т. е. сопротивление изменению формы (упругая и пластическая деформация изделия и стружки), и сопротивление трения, обусловленное трением стружки и обрабатываемого изделия об инструмент. Большая часть работы резания приходится на преодоление деформации (при резании чугуна 50%, при резании стали 75% всей работы). На сопротивление отрыву тратится при резании чугуна 35%, стали — только 15%. Остальные 10—15% расходуются на преодоление сопротивления трению.

При обработке резанием мягких и вязких материалов частицы обрабатываемого материала часто привариваются к режущей кромке инструмента. Нарост (рис. 212) в процессе работы увеличивается и затем отрывается стружкой. При этом иногда вместе с наростом вырываются также частички режущей кромки. Этот постоянно повторяющийся процесс, отдельные фазы которого длятся только доли секунды, приводит к постепенному износу режущей кромки и ее выкрошиванию. В этой связи следует указать на характерное явление, наблюдающееся на передней грани резца при обработке стали, так называемое лункообразование, объясняемое процессами износа.

Тейлор объяснял образование нароста на режущей кромке скоплением мельчайших частиц материала, которые свариваются на резце в процессе резания под влиянием давления и высокой температуры. Давиль экспериментально доказал правильность этого предположения. Пластинки из обрабатываемого и режущего материала (BK и TK твердые сплавы), поверхность которых была тщательно отшлифована и отполирована, в течение некоторого времени спрессовывались под определенным

давлением при возрастающей температуре. При этом определяли ту минимальную температуру, при которой происходило оцепление испытываемых объектов, так называемую температуру приваривания. В табл. 153 приведена температура приваривания разных исследованных пар материалов. Далее была определена прочность соединения сваренных при возрастающей температуре пар материалов (табл. 154 и рис. 213).

Результаты этих испытаний показывают, что температура приваривания твердого сплава и стали выше, чем быстрорежущей и обычной стали. TK твердые сплавы привариваются к стали при более высокой температуре, чем сплавы BK. Температура приваривания возрастает с повышением» твердости стали. Увеличение содержания в твердом сплаве кобальта сверх 5% не оказывает существенного влияния на температуру приваривания. TK твердые сплавы дают со сталью при высоких температурах сварное соединение такой же прочности, какое сплавы BK имеют при гораздо более низких температурах.

Эти наблюдения убедительно объясняют превосходство TK твердых сплавов по сравнению со сплавами BK при обработке резанием стали по крайней мере в отношении износа твердо сплавной пластинки вследствие образования нароста.

Для образования на режущей кромке нароста при резании некоторых материалов характерно то, что он образуется только в известном диапазоне скоростей резания (большей частью при низких скоростях) и исчезает при достижении некоторой предельной скорости. При высоких скоростях резания трение между передней гранью резца и стружкой уменьшается; структура стружки изменяется вследствие наклепа и рекристаллизации, а в определенных случаях происходит также некоторое поверхностное окисление. С повышением скорости резания время соприкосновения стружки с резцом также уменьшается. Все эти явления в какой-то мере препятствуют образованию нароста. Стружка действует на резец как твердое тело и изнашивает его, образуя на передней грани углубление (лунку).

Прежде считали, что нарост оказывает благоприятное влияние на продолжительность работы резца, предохраняя режущую кромку от износа под влиянием трения и температуры. Исследования, особенно на твердых сплавах, показали, однако, обратное. Нарост оказывает неблагоприятное влияние на весь процесс резания; значительно ухудшается качество поверхности изделия вследствие неспокойной работы инструмента, возникает неравномерная подача и, в первую очередь, преждевременное повреждение режущей кромки. При обработке твердым сплавом наросты чаще всего образуются из-за неправильного выбора скорости резания — слишком низкой для соответствующего материала и соответствующей стружки. При этом срок службы режущей кромки сокращается, так как она в результате отрыва наростов выкрошивается.

Сопротивление, оказываемое обрабатываемым материалом отделению и деформированию стружки, включая трение, называется сопротивлением резанию. Оно выражается в действующей на резце силе Р, которая при нормальной продольной обточке может быть разложена на три составляющие. Главное усилие резания Ph действует в направлении главного движения резания по линии пересечения первой и второй главных плоскостей. Усилие подачи Pv — осевая сила в горизонтальной плоскости — действует по линии пересечения первой и третьей главных плоскостей. Радиальная составляющая усилия резания Ps действует в горизонтальной плоскости радиально по линии пересечения второй и третьей главных плоскостей.

Соотношения между составляющими Pн и Pv и Ps непостоянны, зависят от формы и положения режущей кромки, поперечного сечения стружки и направления движения резания. Знание соотношения составляющих усилия резания важно потому, что они определяют нагрузку отдельных узлов станка, следовательно, влияют на его конструкцию.

Равнодействующее усилие резания P изменяется во время образования стружки, и это может вести к неблагоприятной для обработки вибрации. Если станок не перегружен, а инструмент и обрабатываемое изделие достаточно жестки и хорошо зажаты, то при более или менее высоких скоростях и правильных углах резания колебания, конечно, незначительны.

Величины равнодействующей P и ее составляющих зависят от обрабатываемого материала и режима резания. Каждый материал в соответствии с его свойствами оказывает при резании oпределенное давление на режущую кромку — давление резания (усилие резания). При неизменных условиях резания каждому материалу соответствует определенное, характерное для него, давление резания; отнесенное к 1 мм2 площади поперечного сечения стружки, оно дает удельное давление резания кs. Решающим является главное (вертикальное) усилие резания; усилие подачи (осевая составляющая) — Pv и радиальная составляющая усилия резания Ps оказывают лишь незначительное влияние (примерно до Vio) на суммарное усилие резания и практически могут быть оставлены без внимания. Поэтому главное усилие резания часто приравнивают к суммарному усилию резания, т. е. Pн = Р. Для стружки с площадью поперечного сечения F общее усилие резания P (кг) = F (мм2) * кs(кг/мм2).

Однако удельное давление резания кs не является для данного материала постоянной величиной, так как оно зависит от применяемого режима резания, в особенности от характера стружки, формы ее поперечного сечения, углов резания, смазки, температуры и др. Даже в тех случаях, когда эти величины не изменяются и на этом основании вычисляют так называемые «коэффициенты резания», остается еще зависимость от скорости резания и состояния режущей кромки.

Определение усилий резания в зависимости от разных факторов, подробный анализ которых будет дан ниже, имеет при применении твердых сплавов особое значение, так как в этом случае речь идет о таких скоростях и усилиях резания, которые приводят к предельной нагрузке станков.

При конструировании станков и инструментов для твердого сплава знание величины отдельных составляющих усилия резания безусловно необходимо.

Для экспериментального определения усилия резания разработаны многочисленные механические, гидравлические, пневматические и электрические приборы, из которых особенно распространен прибор Шаллброха и Шауманна, принцип действия которого базируется на изменениях индуктивности датчиков.

Прочность обрабатываемого материала. Из описания процессов образования стружки легко понять, что удельное давление резания тесно связано с прочностью при растяжении или, соответственно, твердостью обрабатываемого материала. Тем не менее, весьма трудно на основе данных о прочности установить ее влияние на усилие резания аналитическим путем. Из эмпирических формул следует назвать формулы Кроненберга для чугуна и стали, могущие служить для ориентировочных расчетов.

Углы резания. Углы резания, в особенности a, у и н, оказывают большое влияние на величину усилия резания. Однако формы инструментов, у которых усилия резания достигают минимума, не всегда являются наилучшими (см. сказанное об отрицательном переднем угле).

Увеличение заднего угла а ведет к уменьшению усилия резания, но у твердого сплава этот угол ограничен определенной величиной, чтобы не подвергнуть опасности режущую кромку. Благоприятное влияние на усилие резания оказывает также увеличение переднего угла у. Так как увеличение а и у означает уменьшение угла заострения резца в, что увеличивает опасность выкрошивания вершины режущей кромки, то у твердосплавных резцов следует выбирать по возможности большой угол в; в особенно трудных случаях следует даже сделать этот угол больше 90°, т. е. необходимо применять отрицательные передние углы. Усилия резания при этом сильно увеличиваются (рис. 214), что связано со значительным повышением расхода мощности станков и большим теплообразованием на режущей кромке. Ho это ни в коем случае нельзя считать недостатком для твердосплавного резца, обладающего высокой жаропрочностью, так как при отрицательном переднем угле режущая кромка большей частью подвергается напряжению на сжатие, что повышает стойкость резца.

С увеличением главного угла в плане давление резания понижается до определенного минимума и затем снова поднимается. Для стали наиболее благоприятный главный угол в плане равен примерно 45°, для чугуна 60°. Изогнутые режущие кромки или большие радиусы закругления вершины со сравнительно большой длиной главной режущей кромки обусловливают большую деформацию стружки и, следовательно, более высокое удельное давление резания.

Поперечное сечение стружки. Суммарное усилие резания при соблюдении равных углов резца и практически одинаковом соотношении между длиной и толщиной стружки возрастает с увеличением поперечного сечения стружки. Удельное давление резания сильно увеличивается с уменьшением поперечного сечения стружки, так как при меньшем поперечном сечении необходимо производить относительно большую работу по отделению стружки. В логарифмической системе координат зависимость удельного давления резания от поперечного сечения стружки для разных материалов представлена на рис. 215.

Удельное давление резания зависит также от формы поперечного сечения стружки. С увеличением толщины стружки h оно уменьшается (но медленнее), а с увеличением ширины стружки b увеличивается (приблизительно пропорционально). Таким образом удельное давление резания не зависит от глубины резания; с увеличением .подачи оно уменьшается.

Скорость резания. При тех скоростях резания, которые применяют для быстрорежущей стали, скорость резания не влияет на удельное давление резания. При повышении скорости резания примерно до 100 м/мин, что вполне возможно при твердосплавных резцах, усилие резания в зависимости от обрабатываемого материала уменьшается в большей или меньшей степени, но остается неизменным при дальнейшем повышении скорости резания.

Смазка. Применяя подходящие смазочные вещества, можно снизить усилие резания. Так, например, эмульгированные минеральные масла позволяют снизить давление резания на 5—10%, растительные масла — до 20%.

Температура. При обработке резанием нагретых заготовок, при которой изделие подвергают сильному индукционному, дуговому или автогенному нагреву, на преодоление сопротивления отрыву и деформации требуется меньше энергии, так как с повышением температуры значительно падает прочность и твердость всех материалов. Кроме того, в этих условиях отсутствует наклеп. Как показали новейшие исследования, усилие резания при этом сильно падает (конечно, при условии, что режущая кромка выдерживает высокие температуры без потери своих режущих свойств). Твердые сплавы обладают высокой красностойкостью, в связи с чем для обработки резанием нагретых заготовок открываются большие перспективы. По той же причине интерес представляет резание нагретых заготовок керамическими инструментами (из спеченного глинозема).

Кирпичная колокольня Боровско-Успенской церкви в Архангельске высотой около 32 м была построена в 1762 г. Фундаментом служили часто поставленные деревянные стулья, опиравшиеся на плотную красную глину. Поверх стульев были уложены на глинистом растворе крупные постелистые бутовые камни.
К сентябрю 1912 г колокольня на уровне креста отклонилась по горизонтали на 1,28 м, но продолжала оставаться в устойчивом положении. Чтобы центр тяжести колокольни вышел из средней трети, величина отклонения от вертикали должна была бы превысить 3,5 м. Крен колокольни произошел от неравномерного гниения деревянных стульев.
Академику П.П. Покрышкину, известному в то время специалисту по реставрации, было поручено выпрямить крен колокольни и заменить деревянные стулья на каменные фундаменты под местом наибольшего крена колокольни. При замене — подводке фундаментов на этом пониженном участке смещение колокольни по горизонтали за счет временного уменьшения площади подошвы увеличилось на 0,54 м, а когда были подведены каменные фундаменты с противоположной стороны — крен уменьшился на 0,28 м. Затем подвели фундаменты между уже подведенными участками, и вся работа по замене фундаментов была успешно завершена.
Каменные столбы нового фундамента не доводили до цоколя здания, а в оставленные зазоры между верхом столбов и низом цоколя набивали мешки с сухим песком. Разрыв по высоте со стороны крена делали минимальным, а с противоположной стороны — прямо пропорционально требующейся высоте опускания колокольни. Крен выпрямили путем постепенного извлечения песка из мешков.
В процессе выпрямления колокольни со стороны крена в каменной кладке выше цоколя на ограниченном по длине участке образовалась широкая горизонтальная трещина. Трещина разрывала кладку с внешней стороны на некоторую глубину по толщине стены. Появление трещины, по нашему мнению, объясняется неравномерной осадкой по толщине стены. В образовавшуюся трещину забили стальные клинья для распределения нагрузки на всю толщину стены.
Как только колокольня стала вертикальной, заложили кирпичом— железняком на цементном растворе все образовавшиеся пустоты между мешками с песком. После затвердения раствора поочередно убирали мешки с песком и закладывали образовавшиеся проемы.
Работы были начаты с подводки фундаментов под местом наибольшей осадки колокольни. Это правильно, но в наше время до подводки с помощью предварительно-напряженных подкосов или оттяжек добились бы снижения фибровых напряжений в кладке со стороны крена и, таким образом, крен колокольни во время подводки фундаментов дополнительно не увеличился бы.
В 1974 г в Бухаре повторили метод П.П. Покрышкина для выпрямления минарета медресе Гаукушон, крен которого составлял 2°28′.

Компания UNIPUMP предлагает вам приобрести частотник для насоса ВАРУНА по выгодной цене. Здесь вы найдете качественное, надежное и долговечное оборудование. Частотный преобразователь представляет собой электронный блок с помощью которого и осуществляется управление насосным оборудованием. Частотник автоматически выполняет остановку и пуск двигателя насоса. Он изменяет скорость вращения двигателя в зависимости от потребности в воде в системе. Мощность двигателя является пропорциональной потребности в воде, при этом давление остается на заданном уровне. Так, вы получаете возможность существенно сэкономить свои средства, уменьшив расход электроэнергии, ведь потребность в воде меняется в течение суток, днем она расходуется больше.

Частотник имеет широкие функциональные возможности, также он выполняет функцию защиты оборудования. Давление в системе всегда поддерживается на постоянном уровне, который задается пользователем. Аппарат регулирует потребляемую мощность, поэтому вы экономите электроэнергию. Пуск и остановка оборудования осуществляются плавно. Прибор защищает насос от сухого хода. В случае его возникновения автоматический перезапуск оборудования осуществляется при появлении воды в системе. Также пользователь информируется при появлении утечек. Частотник защищает насосное оборудование от коротких замыканий, пониженного или же повышенного напряжения, избыточного давления, внутреннего перегрева и так далее. Вы можете контролировать все параметры системы при помощи цифрового дисплея, также здесь вы увидите сообщения об ошибках и сбоях в работе.

Компания UNIPUMP имеет хорошую репутацию, за время своей работы она успела отлично себя зарекомендовать и приобрести доверие клиентов. Ее оборудование отличается высоким качеством, оно будет служить вам долгие годы, не теряя своих хороших эксплуатационных характеристик. Компания предоставляет гарантию на оборудование сроком двенадцать месяцев. В течение этого срока бесплатно исправляются дефекты, которые возникли по вине производителя. Если устранение дефектов является невозможным, то осуществляется обмен изделия на новое. Срок службы прибора составляет пять лет с начала эксплуатации. Частотник не нуждается в специальном техническом обслуживании, достаточно просто соблюдать все правила его эксплуатации.

Аппаратура низкой частоты типа АНЧ-1 предназначена для электроразведочных работ методами сопротивлений с питанием цепи AB переменным током прямоугольной формы частотой 20 гц, напряжением 30—350 в и силой тока 1—300 ма.
Комплект аппаратуры состоит из генератора и измерителя напряжения с треногами, двух катушек с проводами, электродов приемной и питающей линий и батарей питания.
Генератор питается от сухих батарей типа 69-ГРМЦ-6 напряжением 36 в. На выходе генератора вырабатывается ток частотой 20±1 гц, который поступает для питания цепи AB.
Полупроводниковая схема индикатора помещена в дюралюминиевый корпус. На лицевой панели генератора размещены стрелочный прибор, переключатель пределов измерений (3; 10; 30; 100 и 300 ма), рукоятки реостатов грубой и точной регулировки силы тока, переключатель «Питание; контроль», клеммы для подключения к прибору батарей, цепи AВ, а также клеммы MN («Контроль тока»), используемые при проверке правильности показаний стрелочного прибора при помощи схемы измерителя аппаратуры.
Измеритель аппаратуры АНЧ-1 представляет собой электронный многопредельный милливольтметр переменного тока, на входе которого установлен избирательный усилитель, настроенный на частоту 20±1 гц с полосой пропускания не более ±11 гц. Входное сопротивление измерителя на всех пределах не менее 2 Мом.
Питание измерителя осуществляется от двух сухих элементов 1,48-ПМЦ-9 для накала ламп и от двух батарей 48-ПМЦГ-64ч для анода ламп. Продолжительность работы источников питания 100 ч. Электронная схема измерителя помещена в корпус из дюралюминия.
На лицевой панели измерителя аппаратуры АНЧ-1 расположены стрелочный прибор, переключатель пределов измерения (0,3; 1; 3; 10; 30; 100; 300; 1000 мв), переключатель «Питание; контроль», переключатель рода работ («ΔU; I»), реостат установки шкалы («Уст. шкалы») и клеммы для подключения измерительной цепи MN. Положение «I» переключателя рода работ используется при контроле за правильностью показаний стрелочного прибора генератора. В этом случае клеммы M и N измерителя соединяют с соответствующими клеммами генератора. Реостат установки шкалы используют при настройке правильности показаний стрелочного прибора измерителя.
Общий вес измерителя и генератора аппаратуры АНЧ-1 около 13 кг.
Применение переменного тока частотой 20 гц в аппаратуре АНЧ-1 надежно защищает ее от промышленных помех, частота которых равна 50 гц, а также от влияния э. д. с. поляризации. Отсутствие компенсатора поляризации, позволяет работать при непрерывно включенном генераторе с несколькими измерителями одновременно в различных точках изучаемого планшета.
Погрешность измерения напряжения и тока с аппаратурой АНЧ-1 на всех пределах не превышает ±2% от верхнего значения шкалы.
Установка и измерение силы тока с аппаратурой выполняется в следующей последовательности.
1. К панели генератора подключают линию AB и батарею питания, переключатель пределов устанавливают в положение «300».
2. Включают питание и проверяют напряжение батареи (стрелка измерительного прибора должна быть в области 24—36 делений шкалы 0—100).
3. Переключатель «Питание; контроль» переводят в положение «Вкл.», после чего при помощи реостатов грубой и точной регулировки устанавливают и отсчитывают по стрелочному прибору необходимую величину тока; предел измерения при этом выбирают таким образом, чтобы стрелка прибора находилась в правой части шкалы.
Измерение напряжения выполняют в следующем порядке.
1. Измерительную линию подключают к клеммам MN измерителя.
2. Переключатель рода работ устанавливают в положение «ΔU», а переключатель пределов измерений в положение «1000».
3. При установке переключателя «Питание; контроль» в положения «Н1; H2; А» контролируют напряжение накалов и анодов ламп: стрелка прибора должна показывать 10—15 делений шкалы 0—30 для накалов ламп и 70—400’ делений шкалы 0—100 для анода ламп.
4. Переключатель «Питание; контроль» ставят в положение «Вкл.» и измеряют напряжение.