Месяц: Июль 2019

При землетрясениях здания и сооружения получают наряду с обычными дополнительные характерные повреждения, степень которых во многом зависит от распределения элементов, воспринимающих сейсмическую нагрузку в плане здания и по его высоте, т.е. от конструктивной схемы сооружения и вида материалов, использованных для изготовления строительных конструкций. Наглядным примером сравнительной сейсмостойкости зданий с конструкциями из различных материалов могут служить данные обследования последствий землетрясения с магнитудой M = 7,5 в мае 1960 г. в г. Консенсьоне (Чили), приведенные в табл. 6.1.

Последствия многих землетрясений в бывш. СССР позволяют дополнить конструктивные схемы, приведенные в табл. 6.1, крупнопанельными зданиями и зданиями со стенами из монолитного легкого и тяжелого бетонов.
Средняя степень повреждений при Кайраккумском 1985 г. землетрясении, по данным, составляла: кирпичных зданий 2,22…2,8; каркасных 1,5; крупнопанельных 1,33, а по данным, — крупнопанельных 1,3…1,7 и кирпичных 1,3…2,7. При Газлийском 1984 г. землетрясении степень повреждений составляла: кирпичных зданий 3…4, крупнопанельных 2…3, со стенами из монолитного керамзитобетона 2…3, степень повреждения монолитных домов, выполненных в скользящей опалубке при Карпатском 1986 г. землетрясении, по данным Госстроя Молдавии, составляла в зависимости от этажности 1,8…2,6.
Способы восстановления и усиления зданий, пострадавших в результате землетрясений, могут быть разделены на три типа. Первый тип — объединяет все приемы восстановления отдельных несущих элементов зданий (простенки, стены, колонны, ригели, плиты перекрытий, блоки, панели). Эти общие приемы восстановления, которые применимы и при ликвидации повреждений, вызванных землетрясениями, частично изложены ранее. Второй тип — способы восстановления связей между частями и элементами здания (углы, пересечения и сопряжения стен, панелей, блоков, узлы железобетонных рам и т.п.). Третий тип — включает в себя способы восстановления и повышения пространственной жесткости здания, увеличения способности здания как системы в делом воспринимать и распределять сейсмическую нагрузку между всеми несущими элементами. Для наглядности показаны все три типа восстановления в виде схемы на рис. 6.1.

Решения по обеспечению пространственной жесткости здания достаточно общие для зданий различных конструктивных схем, потому они выделены в самостоятельную группу. Утрата пространственной жесткости здания характеризуется значительным расстройством связей между вертикальными элементами здания, между вертикальными элементами и горизонтальными, а также повреждениями в местах заделки вертикальных элементов в грунт. Восстановление пространственной жесткости здания позволяет обеспечить перераспределение усилий между элементами, улучшить передачу и поглощение энергии соответствующими конструкциями.
Пространственная жесткость здания может быть обеспечена:
— устройством горизонтальных гибких напрягаемых поясов, которые выполняют из круглой стали или многопрядевых канатов. Напряжение их производится с помощью муфт (по две в каждом пролете) или болтовых соединений (рис. 6.2). По углам здания устанавливают уголки, к которым в уровне каждого тяжа крепится наружный горизонтальный пояс (рис. 6.2, в). Элементы пояса соединяются в местах пересечения стен стальными полосами толщиной 1…2 см. К этим же полосам крепятся с помощью гаек сквозные тяжи, уложенные вдоль внутренних поперечных стен (рис. 6.2, г). Предварительное напряжение производится в двух горизонтальных направлениях, значение напряжения определяется расчетом с учетом потерь при напряжении, как указано ранее;

— устройством наружного металлического каркаса. Каркас выполняется в виде сплошных поясов и стоек прижимов из швеллеров N 12 и угловых стоек из уголков 150х150х10, которые стягиваются со стеной болтами через 1…1,5 м по выпоте и длине, а в местах примыкания к поперечным стенам тяжами диаметром 24 мм с каркасом противоположной стены (рис. 6.3). Для этого в уровне перекрытия во внутренней стене просверливают отверстия, устанавливают, как и на внутренней стороне наружной стены, уголки или пластины для крепления тяжей. Тяжи натягивают с помощью муфт или нагревом и при достижении требуемой степени натяжения закрепляют. Отверстия инъецируют раствором, а выступающие наружные элементы защищают от коррозии;

— устройством дополнительных поперечных стен или рам каркаса из стали, дерева, железобетона от стены до стены, к которым с помощью изложенных в предыдущем случае мер прочно крепят стены. Для крепления допускается устройство тяжей-коротышей на сварке. Одним из вариантов является устройство наружных железобетонных рам, которые обрамляют здание как в плоскости всех поперечных стен, так и в пролете между ними (рис. 6.4). Поперечные П-образные рамы в продольном направлении связаны между собой монолитными или сборно-монолитными железобетонными ригелями в уровне конька, карнизов, перекрытий и фундаментных балок. Все конструкции усиления сваркой и последующим за-моноличиванием надежно соединяются с антисейсмическими обвязками поврежденного здания. Этот способ восстановления позволяет проводить работы, не прерывая эксплуатации здания.

Встречаются и другие решения, направленные на обеспечение пространственной работы здания. Например решения с устройством двухстороннего железобетонного пояса в уровне перекрытия (рис. 6.5) или под перекрытием (рис. 6.6), в том числе выполняемого из отдельных сборных железобетонных элементов (рис. 6.7).

Как следует из табл. 6.1 и других материалов, степень повреждения зданий зависит от их конструктивного решения, что диктует необходимость выработки для зданий каждого типа своих способов восстановления с учетом физического износа элементов и степени сейсмовооружения объекта. В связи с этим способы восстановления и усиления зданий и сооружений рассматриваются далее применительно к соответствующим конструктивным схемам.

Усиление каркасных зданий. Необходимость в усилении элементов каркасных зданий может быть вызвана ухудшением их технического состояния в процессе длительной эксплуатации или выявлении несоответствия несущей способности уточненным значениям расчетных нагрузок на здание в целом или его отдельные конструкции. Особенность повреждения каркасных зданий в результате сильных землетрясений состоит в том, что даже частичная потеря устойчивости сооружения наступает только тогда, когда большинство несущих элементов и узлов их сопряжений почти утратило несущую способность. Поэтому вопрос о восстановлении пространственной жесткости каркасных зданий в целом ставится исключительно редко, так как в большинстве случае это экономически нецелесообразно и равноценно возведению нового здания. В связи с этим основной задачей восстановления каркасных зданий является усиление отдельных деформированных элементов каркаса и связей между ними, что подробно рассмотрено ранее.
Повреждение зданий с каркасом из железобетонных элементов при землетрясениях часто происходит из-за низкой прочности бетона в колоннах и ригелях, недостаточного количества поперечной арматуры. Усиление железобетонных конструкций производится увеличением их сечений в результате устройства обойм из жесткой или гибкой арматуры с последующим обетонированием поверхностей. При этом должны предусматриваться конструктивные решения, обеспечивающие совместную работу старого и нового бетона конструкций. Чаще всего производится сварка старой и новой уставливаемой арматуры или выполняется предварительное напряжение поперечной арматуры. В последние годы при усилении железобетонных конструкций находят применение полимерные композиции для склеивания существующих и дополнительно устанавливаемых элементов из металла, предварительно напрягаемого железобетона или стекловолокна.
Опорные узлы сборных железобетонных каркасов могут усиливаться металлическими накладками, профильным металлом в сочетании со стяжными болтами, арматурными скобами, железобетонными обоймами; недостаточное количество поперечной арматуры на опорных участках ригелей следует компенсировать замкнутыми хомутами со стяжными муфтами, устройством металлических обойм. Усиление плоских железобетонных элементов, например плит перекрытий, может быть выполнено увеличением высоты их сечения, устройством дополнительных балок, соединением старого и нового бетона болтами, анкерами, тяжами или склеиванием полимерными составами.
Несущая способность металлических каркасов увеличивается обетонированием колонн, установкой дополнительных стальных элементов, увеличивающих сечение колонн, ригелей или выполняющих роль связей между колоннами, заменой ослабленных элементов, устройством диафрагм, воспринимающих частей сейсмических нагрузок и снижающих тем самым нагрузки на основные конструкции существующего здания.
Усиление крупнопанельных зданий. Крупнопанельные здания, рассчитанные с учетом сейсмической опасности, по своей надежности могут быть сопоставимы с сейсмостойкими каркасными зданиями. Анализ характера повреждений конструкций крупнопанельных зданий при землетрясениях показывает, что при необходимости повышения их сейсмостойкости для усиления конструкций таких зданий могут приниматься следующие способы: устройство шпонок ПАШ и инъецирование в трещины панелей полимеррастворов; установление дополнительных связей (шпонок, металлических накладок и т.п.) в горизонтальных и вертикальных стыках панелей, в местах сопряжения панелей стен и перекрытий; инъецирование раствора в трещины при ширине их раскрытия до 0,6 см или при недостаточной прочности панелей — торкретирование их поверхностей полностью или на участках панелей с дефектами или повреждениями, а в необходимых случаях замена отдельных панелей.
Анализ состояния усиленных крупнопанельных зданий показал, что в результате землетрясения в г. Газли в 1984 г. только 20% соединений ПАШ получили повреждения и потребовалась их замена. Основная доля поврежденных шпонок приходится на горизонтальный шов между цокольной панелью и стеновыми панелями первого этажа. Одна из причин такого повреждения — отсутствие пространства, в связи с чем нижний горизонтальный стык первого этажа оказался ослабленным.
Характер трещинообразования в стеновых панелях указывает на концентрацию напряжений в зоне ПАШ и на необходимость разработки способов, обеспечивающих более равномерное распределение связей в швах. Такими мероприятиями могут быть увеличение числа шпонок с уменьшением их сечения и армирования, оклейка стыка стеклотканью на эпоксидном клее и др. Повреждения стеновых панелей наблюдались в основном в наружных стенах из керамзитобетона в виде наклонных трещин от шпонок к углам проемов. Полученные повреждения легко устранимы и уже в первые месяцы после землетрясения были повторно восстановлены и сданы в эксплуатацию пять крупнопанельных зданий, а затем остальные.
Таким образом, впервые суммарно проверен способ восстановления крупнопанельных зданий с помощью инъецирования полимеррастворов в трещины панелей и усиление связей устройством ПАШ, причем образцы испытаны не только при статическом нагружении, на натурных фрагментах и на зданиях при динамических воздействиях, но и при землетрясении высокой интенсивности.
Усиление крупноблочных зданий. Сейсмостойкость зданий, построенных из крупных блоков, из природного камня или легких бетонов, зависит в основном от качества связей между отдельными блоками, между стенами взаимоперпендикулярного направления и связей между стенами и перекрытиями, прочности материалов, блоков, прочностных свойств оснований и фундаментов. Наиболее уязвимыми элементами крупнообломочных зданий при землетрясениях являются связи между конструкциями; для их усиления, кроме способов, изложенных выше рекомендуется; устройство предварительно напряженных тяжей не только в горизонтальном, но и вертикальном направлениях. Для этого с наружной стороны здания к арматуре перемычечных блоков через отрезки неравнобоких уголков приваривают вертикальные стальные тяжи d = 20…36 мм. Предварительное напряжение создается стягиванием соседних ветвей тяжа горизонтальными скобами. Расчет обжатия определяется из условия компенсации отклонений от требуемого нормального сцепления.
Если необходимо усилить внутренние стены, то тяжи устанавливают с двух сторон каждого простенка. В случае когда требуется усилить связи в вертикальных швах перемычечных блоков, тяжи крепят к напрягаемому горизонтальному металлическому поясу. Пояс выполняют из швеллера и прикрепляют на болтах к перемычечным блокам. Такой способ увеличения пространственной жесткости здания был применен при восстановлении домов из легких бетонных блоков, пострадавших в результате землетрясения в 1971 г. в Петропавловске-Камчатском (рис. 6.8, а). При установке горизонтального напрягаемого пояса в нему могут быть прикреплены стены перпендикулярного направления с помощью напрягаемых металлических тяжей, присоединенных к специально установленной закладной детали (рис. 6.8, б);

— устройство железобетонных или металлических шпонок для воспринятия сдвигающих усилий между блоками. Железобетонные шпонки размером 30х30 см ставят не более двух на вертикальный стык в пределах этажа. Металлические шпонки размером 40х20х2 см устанавливают на растворе в специально подготовленные углубления с двух сторон блоков (рис. 6.9).
При недостаточной прочности материалов блоков их несущая способность может быть повышена торкретированием поверхности стен по металлической сетке. При необходимости проводятся работы по устройству дополнительных стен или железобетонных рам, разделение сложного в плане здания на отдельные отсеки.

Усиление зданий со стенами из кирпича и камня. Сейсмостойкость зданий с кирпичными и каменными стенами в основном определяется: монолитностью кладки, зависящей от прочности сцепления раствора с кирпичом, камнем или блоками типа кладки, прочности материалов; прочностью связей между стенами взаимоперпендикулярного направления; наличием вертикального и горизонтального армирования кладки и горизонтальных антисейсмических поясов; конструкцией междуэтажных перекрытий и их связей со стенами.
В зависимости от состояния конструкций здания со стенами из мелкоштучных материалов — кирпича, блоков, из искусственных материалов или природного камня применяются следующие основные способы их усиления:
— торкретирование по металлической сетке с одной или с двух сторон стен с проемами или сплошных стен полностью или отдельными участками;
— устройство металлических каркасов, применяемых в случае массового отрыва стен (рис. 6.3). Для этого по наружным стенам здания в углах и местах пересечения с внутренними стенами устанавливают стойки, а в уровне перекрытий — пояса из проката. Все элементы притягивают к стенам через 100…150 см по высоте и длине. Отверстия под тяжами инъецируют, а открытые элементы оштукатуривают;
— использование напрягаемых вертикальных и горизонтальных жестких или гибких стальных поясов и затяжек. Металлические затяжки устраивают при отсутствии или недостаточном армировании пересечений стен, в случае взаимного их отрыва, а также при креплении выпучившейся стены (рис. 6.4, а). Затяжки выполняют в виде тяжей из арматуры и крепежных элементов из уголков, швеллеров и пластин. Тяжи обычно выполняют преднапряженными механическим и электрическим способами, а крепежные элементы устанавливают в специально пробитые штрабы или гнезда и оштукатуривают;
— устройство железобетонных или стальных антисейсмических поясов в уровнях перекрытий (см. рис. 6.5 и 6.6);
— введение в кладку железобетонных или стальных элементов усиления (рис. 6.10);

— устройство дополнительных стен или рам для уменьшения расстояния между несущими стенами и соответствующих вертикальных и горизонтальных нагрузок. При усилении кирпичных зданий введением дополнительных диафрагм, контрфорсов и рам особое внимание уделяется их связи со стенами и перекрытиями во всех уровнях. Диафрагмы и рамы выполняют в железобетоне или стали, а контрфорсы в кирпиче или монолитном бетоне. Крепление диафрагм и рам к стенам осуществляют анкерами, пропускаемыми сквозь стену, или устройством армированных торкрет-бетонных обойм (прокладок), а к перекрытиям — специальными шпонками или скобами;
— устройство специальных связей между продольными и поперечными стенами (анкеров, тяжей, шпонок), которые воспринимают сдвигающие, растягивающие, крутящие усилия;
— усиление отдельных участков стен цементацией или инъецированием полимерцементных растворов;
— замена или усиление конструкций междуэтажных перекрытий, не обеспечивающих равномерную передачу сейсмических нагрузок на стены.
В зданиях старой постройки со сложной конфигурацией плана может производиться разборка отдельных участков стен и разделение здания на отдельные отсеки. При значительных повреждениях и перекладке стен устанавливают каркасы из арматурной стали диаметром не менее 10 мм, как показано, на рис. 6.11. При усилении зданий могут применяться как отдельные из указанных способов, так и их комбинации.

Ячеистый бетон представляет собой искусственный камень пористой структуры, получаемый в результате затвердевания смеси из вяжущего, тонкодисперсного кремнеземистого компонента, порообразователя и воды.

Поры, заполненные воздухом (или газом), равномерно распределены по всему объему этого бетона и разделены тонкими и прочными перегородками из отвердевшего камня, которые образуют несущий пространственный каркас ячеистого бетона. В зависимости от объемного веса размер пор колеблется от 0,5 до 3 мм.

Существуют два основных способа создания в ячеистых бетонах пористой структуры: смешивание водной суспензии затворенных материалов с пеной или введение в суспензию газообразующих добавок. Материал, изготовленный первым способом, называется пенобетоном, а изготовленный вторым — газобетоном.

Известно несколько способов изготовления газобетона. Самое широкое распространение в отечественной и зарубежной практике получил способ, при котором используется алюминиевая пудра.

Для получения газобетона с высокими прочностными показателями его подвергают автоклавной обработке при давлении пара не ниже 9 ат. Высокая температура пара и влажная среда в значительной степени ускоряют процессы твердения вяжущего и способствуют взаимодействию между кремнеземистым компонентом и известью с образованием гидросиликатов кальция.

В процессе освоения заводского производства крупных газобетонных изделий выявились преимущества газобетона перед пенобетоном. Поверхность изделий из газобетона не имеет отслоений, как это наблюдается у пенобетона. В результате применения горячей воды при затворении смеси и химической реакции при выделении водорода температура газобетонной смеси к моменту окончания вспучивания достигает 60° С и она быстро схватывается. Это позволяет уменьшить выдержку изделий до автоклавной обработки с 10 ч, принятых для пенобетона, до 3— 4 ч. Повышенная температура отформованных изделий к началу тепловлажностной обработки уменьшает вероятность образования в них трещин в процессе автоклавной обработки.

Прочность и весовые характеристики газобетонов таковы, что ограждающие конструкции из них при определенном объемном весе выполняют несущие и теплоизоляционные функции. Эти преимущества, а также возможность использования местного сырья (извести, шлака, песка и золы) для изготовления газобетона обусловили его широкое применение в современном строительстве.

По виду применяемого вяжущего автоклавные ячеистые бетоны подразделяются на:

— газобетоны, получаемые при использовании портландцемента, смешанного (цементно-известкового) и нефелинового вяжущего;

— газосиликаты, получаемые с применением извести-кипелки, молотых доменных шлаков с активизирующими добавками (извести и гипса).

По виду кремнеземистого компонента газобетоны делятся на: газобетоны, газосиликаты и др., получаемые при использовании молотого песка;

— газозолобетоны, газозолосиликаты и др., получаемые с применением взамен песка золы-уноса ТЭЦ.

По области применения ячеистые бетоны подразделяются на следующие группы:

— теплоизоляционные — объемным весом в высушенном состоянии 400 кг/м3 и менее;

— конструктивно-теплоизоляционные — объемным весом от 500 до 800 кг/м3;

— конструктивные — объемным весом от 900 до 1200 кг/м3.

Бассейн Мендоса расположен в пределах Аргентины. Он занимает среди предандийских бассейнов несколько своеобразное положение: обрамление его почти со всех сторон горное и поэтому классификационно он относится к бассейнам межгорных впадин, а не предгорных, подобно остальным предандийским бассейнам (рис. 208).

Западным обрамлением бассейна служит на севере Предкордильера — один из древних элементов складчатого сооружения Анд, сложенный мощными интенсивно дислоцированными толщами докембрия, нижнего палеозоя, силур-девона и относительно спокойнее залегающими осадочно-эффузивными толщами триаса.

Восточное обрамление бассейна образовано западными элементами Сиерры Пампы, характеристика которой приведена выше, при описании Центрально-Предандийского бассейна. Вследствие погружения всей системы Сиерры Пампа к югу южная часть восточного обрамления бассейна Мендоса становится нечеткой, и здесь он разграничивается со смежным к востоку Центрально-Предандийским бассейном условно (рис. 208). Подобный же характер носит юго-западное обрамление бассейна, разграничивающее его с бассейном Неукен. Это разграничение намечается в районе рек Диаманте и Атуэль, по ответвляющимся от Предкордильеры с юго-восточным простиранием поднятий, в ядре которых выходят метаморфические толщи нижнего палеозоя, возможно, и докембрия. К северу бассейн в плане выклинивается, зажатый между Предкордидьерой и Сиеррой Пампа. Вдоль западного складчатого борта протягивается полоса передовых складок, сложенных третичными и триасовыми слоями (рис. 208).

Бассейн выполнен четвертичными, третичными, главным образом неогеновыми и триасовыми отложениями, достигающими мощности около 3000 м. Фундамент бассейна сложен палеозойскими отложениями, перекрытыми нижнетриасовой нерфиритовой толщей.

Основная нефтеносность приурочена к триасовой свите Виктор. Относительно меньшее значение имеет нефтеносность триасовых «красных конгломератов», Кочеута и Потрерильос и еще меньшее — третичной свиты Мариньо.

Две зоны нефтегазонакопления приурочены к двум передовым антиклинальным зонам, сильно осложненным крупными надвигами и сбросами. Месторождения связаны с отдельными брахиантиклиналями этих зон. Коллекторы представлены песчаниками, главным образом туфогенными, в меньшей мере трещиноватыми аргиллитами и туфами. Удельный вес добываемой нефти обычно лежит в интервале 0,83—0,87; нефть часто отличается высокой парафинистостью.

Изовер представляет собой функциональное тёпло и шумоизоляционное покрытие.

Разработанный по современным европейским технологиям, материал соответствует экологическим нормам и предназначен для использования при отделке любых помещений.

Использовать покрытие выгодно как для оснащения промышленных и коммерческих площадок, так и для подготовки жилых помещений. Приобрести изовер в Тюмени можно по доступной цене: технология производства продукта не требует серьезных затрат, что позволяет производителю не делать высокой наценки.

Структура и состав материала

В состав изовера входит минеральная вата, изготовленная на основе стекло и каменного волокна. Искусственные материалы проходят предварительную очистку и подготовку. Внутри волокон отсутствуют любые синтетические и химические соединения, которые в дальнейшем могут составить риск для домовладельца.

Материал не восприимчив к климатической коррозии, не деформируется с течением времени, что исключает появление каких-либо ароматов и лишних запахов. К тому же волоконная структура выгодно сказывается на массе плит.

Общий вес покрытия минимален, что позволяет использовать его как для отделки стен, так и для изоляции потолочных поверхностей.

Рулонный изовер для изоляции кровли

Материал поставляется либо в плитах, либо в рулонах.

Рулонный изовер актуален для оформления конструкций кровли. Материал, станет хорошей прослойкой внутри крыши и не будет пропускать влажность и сквозняки. Низкая теплопроводность дает возможность удерживать тепло внутри жилых помещений на протяжении долгого времени.

Домовладелец сможет экономить на использовании дополнительного обогревочного оборудования и поддерживать комфорт и уют даже в сезон экстремальных зимних холодов.

Многие люди даже не задумываются о том, что они тратят на мытьё тарелок и чашек около часа каждый день. А если за день до этого была грандиозная вечеринка, то можно вычеркнуть из своего распорядка дня сразу несколько часов. Для обеспечения максимального уровня комфорта на территории многих государств уж давно начали применять посудомоечный машины, у нас же они пользуются меньшим спросом.

Среди преимуществ встраиваемой посудомоечной машины стоит отметить:

• Возможность сэкономить немало времени. Свободное время можно проводить, занимаясь другими полезными домашними делами.
• Экономия воды. Во время ручного мытья большое количество воды уходит впустую. В то же время машинка способна отмерить объём воды, который требуется для выполнения тех или иных работ. Новейшие образцы способны вымыть около четырнадцати наборов, тратя при этом от одиннадцати до тринадцати литров.
• Незначительное потребление энергии. Если заменить ручной труд специальным оснащением, то оно будет тратить не такой уж большой объём энергии. В среднем во время промывки тратится один киловатт в час.
• Уровень чистоты. Посудомоечные машины подключают с помощью особых фильтров, это гарантирует продолжительный эксплуатационный период оборудования и оказывает позитивное влияние на конечный результат. Посуда будет максимальна чистой, поскольку её ополаскивают в отфильтрованной жидкости.
• Польза для рук. Так как мытьём занимается только машинка, то ваши руки останутся целыми и невредимыми. Все мы знаем, что постоянный контакт с водой приводит к пересыханию кожи.

Редкоземельные металлы, к которым во многих случаях относят также иттрий и скандий, образуют группу из 17 элементов, близких между собой по строению внешних электронных оболочек и взаимодействию с другими элементами. Наиболее распространенные редкоземельные металлы цериевой подгруппы — церий, лантан, неодим — уже нашли применение в качестве легирующих добавок к магниевым сплавам. В последние годы с целью разработки высокопрочных и жаропрочных магниевых сплавов стали использоваться иттрий, скандий и гадолиний . Как было впервые установлено в работах Леонтиса, исследовавшего сплавы магния с четырьмя первыми редкоземельными металлами цериевой подгруппы — лантаном, церием, празеодимом и неодимом, различные редкоземельные металлы существенно отличаются между собой по влиянию на механические свойства магния. При этом в случае прочностных свойств при повышенных температурах отчетливо наблюдается увеличение упрочняющего действия с увеличением атомного номера элементов, т. е. при переходе от лантана к церию, празеодиму и неодиму. Использующиеся для легирования магния редкоземельные металлы составляют лишь приблизительно одну треть всех элементов этой группы. В то же время, учитывая общее положительное влияние добавок редкоземельных металлов в магниевых сплавах, можно предполагать, что остальные элементы также будут способствовать улучшению механических и других характеристик магниевых сплавов и использование их окажется целесообразным.

В настоящей статье приводятся результаты некоторых исследований сплавов магния с редкоземельными металлами, которые еще не нашли применения в качестве легирующих добавок в магниевых сплавах. В основном это исследования сплавов магния с редкоземельными металлами иттриевой подгруппы, содержащей элементы от гадолиния до лютеция. Исследования включали в себя построение диаграмм состояния со стороны магния, изучение особенностей распада пересыщенных твердых растворов, определение некоторых свойств сплавов. Для сравнения в ряде случаев в тех же условиях проводились исследования сплавов с лантаном, церием и другими элементами цериевой подгруппы, а также с иттрием.

В таблице приведены основные характеристики редкоземельных металлов, из которых следует, что в случае элементов ряда лантана (от лантана до лютеция) с увеличением атомного номера происходит некоторое увеличение их плотности, но не более чем в 1,5 раза. В этой последовательности есть два исключения- европий и иттербий, которые имеют аномальнонизкие значения плотности. Атомные радиусы элементов ряда лантана снижаются с увеличением атомного номера, составляя 1,877 А для лантана, что на 17,3% больше, чем атомный радиус магния, и 1,735 А для лютеция, что на 8,4% больше, чем у магния. Европий и иттербий имеют аномально высокие атомные радиусы. Иттрий и особенно скандий имеют меньшие удельные веса, чем редкоземельные элементы ряда лантана: соответственно 4,46 и 2,99 г/см3. Атомный радиус иттрия имеет значение, близкое к значениям атомного радиуса самария и гадолиния, а атомный радиус скандия имеет наименьшее значение и отличается от атомного радиуса магния всего лишь на 2,5%.

Исследования диаграмм состояния со стороны магния проводились с использованием методов термического анализа, микроскопического метода, путем измерения удельного электросопротивления и межплоскостных расстояний кристаллической решетки магниевого твердого раствора. Все диаграммы состояния сплавов магния с редкоземельными металлами ряда лантана относятся к эвтектическому типу и характеризуются ограниченной растворимостью в твердом магнии, уменьшающейся с понижением температуры, однако в различных системах величина растворимости и температура эвтектического превращения оказываются различными. Положение линий растворимости в твердом магнии, определенное в проведенных исследованиях, представлено на рис. 1. Для сравнения на этом же рисунке представлено положение линии растворимости в твердом магнии иттрия. Представленные данные свидетельствуют о том, что растворимость в твердом магнии элементов иттриевой подгруппы (от гадолиния до лютеция) значительно больше, чем элементов дериевой подгруппы. Исключение составляет только иттербий, растворимость которого аномально низка и располагается между линиями растворимости в твердом магнии неодима и самария. Как и в случае элементов цериевой подгруппы, в случае элементов иттриевой подгруппы с увеличением атомного номера элементов происходит увеличение растворимости. Наибольших значений она достигает у самого тяжелого редкоземельного металла лютеция. Некоторое нарушение общей закономерности, не считая иттербия, имеет место лишь в случае эрбия и тулия, но это нарушение можно объяснить погрешностями в определении величины растворимости. Увеличение растворимости редкоземельных металлов в твердом магнии с увеличением атомного номера элементов можно объяснить уменьшением их атомного радиуса, который приближается к атомному радиусу магния. Такая точка зрения была высказана в работах Е.М. Савицкого. Величина растворимости в твердом магнии иттрия в общем соответствует величине атомного радиуса этого элемента (между самарием и гадолинием). То же самое имеет место в случае скандия, максимальная растворимость которого в твердом магнии (15,9 ат. %) больше, чем лютеция. Аномально низкие значения растворимости в твердом магнии иттербия и европия также соответствуют аномально высоким атомным радиусам этих металлов. Для европия растворимость в твердом магнии является особенно низкой и при эвтектической температуре (562°) не превышает 4,8*10в-5 ат. %.

При построении диаграмм состояния были выполнены рентгеновские исследования, которые позволили определить, как изменяются при легировании редкоземельными металлами межплоскостные расстояния магниевого твердого раствора. Рентгеновские исследования проводились путем съемки на дифрактометре с использованием одного излучения. Расчет проводился по линии ka1 (Л = 1,54051 А). Определялись межплоскостные расстояния (2133). Образцы для рентгеновских исследований подвергались закалке путем охлаждения в воде после нагрева до 500—540° с выдержкой в течение 2—5 ч. Закаленные образцы в большинстве случаев были однофазными. Лишь образцы наиболее богатых легирующими элементами сплавов после закалки были двухфазными. Состав магниевого твердого раствора в этих образцах принимался по диаграммам состояния. Изменение межплоскостного расстояния (2133) при легировании магниевого твердого раствора редкоземельными металлами иттриевой подгруппы показано на рис. 2. Экспериментальные точки для наиболее легированных твердых растворов во всех системах были получены на образцах сплавов, закаленных из двухфазной области после нагрева при 540°. Можно видеть, что с увеличением содержания всех элементов межплоскостное расстояние увеличивается, причем приблизительно в одинаковой степени при введении одинакового количества легирующего элемента. Полученные экспериментальные данные были обработаны методом наименьших квадратов в предположении, что изменение межплоскостных расстояний в зависимости от состава происходит по линейному закону. Было установлено, что в среднем при введении 1 ат. % редкоземельного металла в различных системах межплоскостное расстояние (2133) увеличивается на 0,11—0,16%. В общем это соответствует различию между атомными радиусами магния и редкоземельных металлов. Ниже приведены максимальные изменения межплоскостных расстояний кристаллической решетки при растворении различных редкоземельных металлов в твердом магнии при 540°. С увеличением атомного номера элементов максимальное изменение межплоскостного расстояния (2133), соответствующее растворимости при 540°, в общем увеличивается:

Исследование распада пересыщенного твердого раствора проводилось на сплавах, состав которых был близок к максимальной растворимости редкоземельных металлов в магнии. Сплавы подвергали закалке путем охлаждения в воде после выдержки при температурах, на 20° более низких, чем температуры эвтектических превращений в системах. Выдержка при температуре, от которой проводилась закалка, составляла 2 ч. Старение проводилось ступенчато, начиная со 100°, с повышением температуры после каждой ступени на 25°. Выдержка при каждой температуре старения составляла 6 ч. На рис. 3 представлено изменение при старении твердости сплавов, а на рис. 4 — изменение удельного электросопротивления. Из представленных данных видно, что изменение твердости происходит по кривым с максимумом.

В случае сплавов с элементами цериевой подгруппы (празеодимом, неодимом и самарием) максимум твердости наблюдается при температуре 200° С. В сплавах с элементами иттриевой подгруппы максимум твердости имеет место при более высоких температурах. Кроме того, в отличие от сплавов с элементами цериевой подгруппы при низких температурах наблюдается довольно четкое повышение твердости с последующим горизонтальным участком, свидетельствующее о протекании процессов распада магниевого твердого раствора в несколько стадий. Скорость распада пересыщенного твердого раствора в сплавах магния с различными редкоземельными металлами иттриевой подгруппы оказывается различной. При этом в общем имеет место уменьшение скорости распада с увеличением атомного номера элементов. Об этом говорит смещение максимума твердости в сторону более высоких температур старения. Особенно значительно смещается максимум твердости в сторону более высоких температур при переходе от гольмия к эрбию и тулию. Еще одно отличие сплавов магния с элементами иттриевой подгруппы от сплавов магния с элементами цериевой подгруппы — это больший эффект упрочнения при распаде пересыщенного твердого раствора и большие абсолютные значения твердости, соответствующие максимуму. При переходе от празеодима к неодиму и самарию, т. е. с увеличением атомного номера и растворимости в твердом магнии, абсолютные значения твердости, соответствующие максимуму, возрастают, что можно объяснить увеличением количества упрочняющих частиц, выделяющихся при распаде. В случае сплавов с элементами иттриевой подгруппы закономерность в изменении величины максимума твердости с увеличением атомного номера прослеживается хуже. Можно лишь отметить, что наиболее высокие значения твердости достигаются в случае сплавов с тремя первыми элементами подгруппы: гадолинием, тербием и диспрозием, а в случае гольмия, эрбия и тулия достигаются более низкие значения.

Изменение удельного электросопротивления при распаде магниевого твердого раствора соответствует изменению твердости. Процесс распада сопровождается уменьшением удельного электросопротивления сплавов без какого-либо предварительного повышения, что указывает на отсутствие зонной стадии, характерной, например, для некоторых алюминиевых сплавов. Повышение твердости во всех случаях соответствует снижению удельного электросопротивления, что указывает на то, что упрочнение связано с выделением из твердого раствора богатых редкоземельными металлами частиц. Абсолютные значения удельного электросопротивления и эффект снижения при распаде увеличиваются с увеличением степени легированности магниевого твердого раствора при температуре закалки. В случае сплавов с празеодимом, неодимом и самарием после снижения удельное электросопротивление устанавливается на постоянном уровне и максимум твердости приходится на температуру, соответствующую выделению приблизительно 60% от общего количества выделяющихся редкоземельных металлов (если ориентироваться на удельное электросопротивление).

В случае сплавов с редкоземельными металлами иттриевой подгруппы на кривых зависимости удельного электросопротивления от температуры наблюдается минимум. В сплавах с гадолинием этот минимум выражен еще слабо, однако в остальных сплавах он достаточно четкий и соответствует приблизительно максимуму твердости. Появление минимума на кривых, очевидно, вызвано тем, что с повышением температуры происходит увеличение растворимости редкоземельных металлов в твердом магнии и имеет место обратное растворение выделившихся частиц в твердом растворе. Различие в поведении сплавов магния с элементами иттриевой и цериевой подгрупп обусловлено различным изменением растворимости в области применяемых температур старения. В случае сплавов с элементами цериевой подгруппы растворимость в твердом магнии в этой области температур изменяется незначительно, а в случае сплавов с элементами иттриевой подгруппы — существенно. Соответствие максимума твердости и минимума электросопротивления свидетельствует о том, что максимальное упрочнение в сплавах магния с элементами иттриевой подгруппы имеет место при наибольшей степени выделения частиц упрочняющих фаз из магниевого твердого раствора. На рис. 4 представлено также изменение при старении удельного электросопротивления сплава магния с иттрием, который исследовался вместе со сплавами магния с остальными редкоземельными металлами. Изменение твердости этого сплава было близко к изменению твердости сплава с 5,4 ат. % Ho поэтому оно не приведено на рис. 3. Изменение свойств сплава магния с иттрием аналогично изменению свойств сплавов с такими элементами, как тербий, диспрозий, гольмий. Для сплавов магния с иттрием характерна зависимость эффекта упрочнения от температуры старения. Очевидно, в этом случае имеет также значение то, что при повышении температуры старения магниево-иттриевых сплавов вследствие увеличения растворимости должно уменьшаться количество выделяющихся частиц.

В сплавах магния с редкоземельными металлами иттриевой подгруппы выделение богатых легирующими элементами фаз происходит по границам зерен, а внутри зерен имеется тенденция к ориентированному распаду вдоль определенных кристаллографических плоскостей.

В сплавах магния с элементами цериевой подгруппы выделение богатых легирующими элементами фаз при распаде также происходит по границам, однако в середине зерен ориентированности распада не наблюдается. Типичные микроструктуры сплавов, в которых прошел распад пересыщенного твердого раствора на основе магния, показаны на рис. 5.

Рассмотренные закономерности в строении диаграмм состояния сплавов магния с редкоземельными металлами и их поведении при старении проявляются в достигаемых механических свойствах. Так, в сплавах с европием и иттербием, характеризующихся малой растворимостью, наблюдается низкий уровень прочностных свойств при комнатной и повышенных температурах. В сплавах остальных систем с редкоземельными металлами иттриевой подгруппы наблюдается довольно высокий уровень прочностных свойств, особенно в сплавах с гадолинием и тербием. При содержании гадолиния и тербия около 20% в состаренном состоянии в сплавах достигаются значения предела прочности более 40 кгс/мм2 и предела текучести более 35 кгс/мм2, правда, при довольно низком удлинении: 2—6,5%. Удельный вес этих сплавов 2,00—2,05 г/см3 и удельная прочность около 20 км.

Колодец — это одно из важных приспособлений на участке, который не оборудован системой водопровода.

Он очень часто выступает как единственный вариант получения хорошей воды. У каждого садовода возникает вопрос о том, как почистить колодец для того, чтобы вода была прозрачной, безопасной и вкусной. Чистку колодцев можно заказать здесь.

Какие загрязнения бывают?

Зачастую, когда вы чувствуете, что вкус воды ухудшился, лучше всего проверить качество. Причинами для загрязнения являются следующие:

1. Нарушили швы или другие составляющие, вследствие чего в воду попадает грунт. 2. В воде переизбыток солнечного света, из-за чего там распространяются микроорганизмы и вода имеет зеленоватый оттенок.
2. Эксплуатация проводится нерегулярно, в виду чего в воде есть переизбыток органических веществ.
3. Неправильные строительные материалы.
4. Пришло время для того, чтобы провести чистку колодца.

Это необходимая мера, которая должна осуществляться в течение какого-то определенного промежутка времени.

Каким образом чистится устройство?

Это достаточно сложная операция, которая требует постоянного исполнения. Для начала стоит за ориентир принять некоторый стандартный перечень процессов:

1. Вы закупаете необходимые материалы и организовываете свободный доступ к колодцу.
2. Визуально осматривается помещение.
3. Откачивается вода.
4. Смывается грязь и другие примеси.
5. Производится чистка дна.
6. Укладывается новый дренаж.
7. Ремонтируются все швы.
8. Проводится дезинфекция.
9. Производится реконструкция.

Что по поводу подготовительного этапа?

Для того, чтобы произвести такой процесс, необходимо, в первую очередь, подумать обо всех материалах и приспособлениях. Среди мер безопасности нужно отметить следующее:

1. Лучше найти ещё нескольких человек для подстраховки во время процесса.
2. Нужно проводить правильную экипировку.
3. Обсуждайте план работ со своими компаньонами.
4. Привязывайте страховочный трос.
5. Убедитесь, что внутри нет вредных газов.
6. Не стойте очень долго на дне колодца. Вас может начать засасывать ил.

В любом случае, такую процедуру можно без проблем выполнить самостоятельно. Но, многие люди не могут этого сделать из-за того, что у них недостаточно знаний. Именно в этом случае и приходят на помощь специалисты, которые готовы предоставить помощь за приемлемую стоимость.

Кроме технологических свойств, обусловленных составом и способом изготовления твердого сплава, на пригодность, производительность и стойкость твердосплавных волок влияет ряд других факторов. К ним прежде всего принадлежат: а) форма и состояние поверхности отверстия волоки; б) уход за волокой в процессе эксплуатации, в особенности сверление на более крупный диаметр; в) способ и режим волочения (скорость, температура и др.); г) характер и обильность смазки.

Как показано на рис. 182, у волок различают: входной конус волочения, цилиндрическую направляющую и выходной конус; их употребительные размеры приведены в табл. 145. Входной конус волоки предназначен для обеспечения свободного доступа в отверстие волоки. Входной конус, как правило, имеет угол 60°.

Волочильный конус представляет важнейшую часть любого отверстия волоки, так как именно здесь происходит обжатие проволоки до меньшего диаметра. От выбора оптимального угла конуса волочения зависит производительность и стойкость волоки. С изменением формы конуса усиливается также сопротивление деформации, что, в свою очередь связано с увеличением трения и повышением давления на стенки конуса. Вследствие этого усиливается износ и быстрее разрабатываются отверстия.

В табл. 146 приведены на основании опытных данных оптимальные углы волочения для разной степени деформации и различных материалов.

Наличие цилиндрической направляющей части способствует сохранению размеров диаметра отверстия. Длина цилиндрической направляющей должна находиться в определенном отношении к диаметру отверстия волоки.

Выходной конус должен быть достаточно глубоким, чтобы непосредственно нагруженные при волочении поверхности находились в глубине волоки. Кроме того, выходной конус участвует в отводе тепла, возникающего при волочении.

Конус волочения и цилиндрическая направляющая непосредственно нагружаются при волочении и изнашиваются вследствие трения и давления. Входной и выходной конусы не подвергаются давлению волочения и, следовательно, как правило, не изнашиваются и не изменяются. Размеры входных и выходных конусов целесообразно с самого начала выбирать так, чтобы не требовалась их дополнительная обработка при последующей переточке конуса волочения и цилиндрической направляющей.

Во время работы в отверстии волоки наряду с равномерным истиранием материала происходит также сильный износ вследствие приваривания проволоки к материалу волоки. Отрыв этих приваренных мест приводит к износу аналогично выкрошиванию твердосплавных резцов при обработке вязких материалов. Вырванные твердосплавные частицы вдавливаются в проволоку и при дальнейшем ее волочении повреждают последующие волоки, образуя риски. Склонность к привариванию можно сильно снизить, добавляя к сплавам BK карбид титана или карбиды тантала и ниобия, а также изменяя технологию изготовления волок (горячее прессование) и в особенности тщательно ухаживая за отверстием волоки. Рекомендуется чаще полировать отверстие волоки, используя шлифующие средства, не влияющие на материал волоки. Если отверстие волоки сильно износилось, то волоку растачивают на больший диаметр шлифованием и полированием. Ни в коем случае не следует при этом шлифовать только цилиндрическую часть отверстия; его удлинение приводит к значительному увеличению усилия волочения вследствие повышенного трения и тем самым — к повышенному износу. He следует также обрабатывать только один конус волочения, так как это укорачивает цилиндрическую часть и может даже вовсе ее ликвидировать. При переточке необходимо расширять как канал волочения, так и цилиндрическую направляющую, сохраняя оптимальный угол волочения.

Для проверки формы и размеров отверстия волоки, особенно затруднительной при небольших диаметрах, разработаны многочисленные методы и контрольные приборы.

О влиянии других весьма важных факторов при волочении проволоки с помощью твердосплавных волок и в особенности об очень важной проблеме смазки см. специальную литературу.

О применении твердосплавных волок, в частности о выборе соответствующих марок твердых сплавов, об их стойкости, углах волочения и др., существует обширная литература с несколько, противоречивыми данными о производительности волочения. В зависимости от протягиваемого материала, способа и условий волочения с твердосплавными волоками можно достигнуть в 30—200 раз большей производительности, чем с обычными. Производительность при применении твердого сплава, как правило, тем выше, чем сильнее изнашивает волоки протягиваемый материал (например, при волочении высоколегированной хромоникелевой стали, железоалюминиевых или железохромоалюминиевых проволок для нагревателей и т. п.). При волочении стальной проволоки производительность твердосплавных волок почти в 400 раз выше производительности стальных (рис. 184).

При волочении стальных прутков с ов до 70 кг/мм2 можно значительно повысить производительность, применяя твердосплавные волочильные плашки, позволяющие увеличивать скорости вoлочeния с 6 до 12 и даже до 22 м/мин.

Высокая износостойкость твердосплавных волочильных плашек обеспечивает лучшую однородность протягиваемого материала и высокий съем, который для круглых прутков средних размеров значительно превышает 1000 т.

При волочении легированной конструкционной стали с повышенной прочностью (порядка 90—110 кг/мм2) иногда возникают трудности из-за растрескивания волочильных плашек вследствие очень высоких нагрузок. Здесь необходима дальнейшая исследовательская работа.

Обоймы должны быть особо прочными и точно соответствовать размерам, чтобы не допустить даже незначительного расширения вставки под действием высоких давлений волочения. Начальная скорость волочения не должна превышать 12 м/мин, так как нагревание, связанное с высокими напряжениями сжатия, может привести к растрескиванию плашек. Установлено, что даже при волочении специальной стали твердосплавные волочильные плашки изнашиваются очень мало.

Один из наиболее редких минералов россыпей, встречающийся в районах распространения гранитных интрузий и сопровождающих их пегматитовых полей.
Химический состав природных уранинитов редко отвечает формуле. Обычно они содержат примесь тория и редких земель иттриевой группы, изоморфно замещающих уран, а также примесь Fe, Ca, Mg и радиогенного свинца. Содержание последнего прямо пропорционально возрасту минерала и в некоторых уранитах (из докембрийских месторождений) может достигать 15—20%; одновременно с этим в уранинитах накапливается радиогенный гелий. Часть урана в результате процесса самоокисления и окисления уранинита обычно находится в шестивалентной форме, что вызывает соответствующее увеличение содержания кислорода. Нередко в уранинитах присутствует адсорбционная вода.
Кристаллизуется в кубической сингонии, в гексоктаэдрическом виде симметрии. Наиболее обычной формой кристаллов являются кубы, иногда усложненные притупляющими гранями октаэдра и ромбододекаэдра. Присутствие последних особенно характерно для уранинитов, содержащих повышенное количество редких земель (клевеитов).
Кристаллы обычно плохо образованы, имеют шероховатые или ступенчатые грани и нередко покрыты бурыми и оранжевыми примазками и корочками вторичных продуктов, среди которых часто присутствуют кюрит и соддиит.
В россыпях встречается в виде кристаллов, их обломков, неправильных или слабоокатанных зерен, часто покрытых корочками продуктов окисления.
Цвет железо-черный, буро-черный, в изломе смоляно-черный. Блеск от полуметаллического на гранях кристаллов до смолистого в изломе. Бурый оттенок окраски и смолистый характер блеска усиливаются по мере окисления уранинита. В порошке черный или буровато-черный. Обычно совершенно непрозрачен, но некоторые ураниниты в краях тонких осколков иногда просвечивают темно-бурым.
Спайность не выражена, изредка проявляется отдельность по {100} и {111}; излом неровный до раковинчатого. Tв. 6—7, у окисленных разновидностей снижается до 4—4,5. Хрупок, раздавливается средне. Уд. вес колеблется от 10,5 до 6,5, обычно находится в пределах 9,5—8.
Под микроскопом в порошке чаще всего непрозрачен, иногда же при введении конденсора просвечивает бурым. Неплавок. В HCl и HNO3 растворяется, причем особенно легко растворимы окисленные разновидности уранинита, содержащего редкие земли. Солянокислый раствор минерала имеет зеленоватую окраску. От прибавления аммиака он при обретает ярко желтый цвет, вследствие выделения топкокристаллического осадка диураната аммония.
С бурой и фосфорной солью уранинит дает зеленый перл, ярко люминесцирующий в ультрафиолетовом свете желтовато-зеленым. Сильно радиоактивен.
В кристаллах уранинит сходен с торианитом и перовскитом. От торианита уранинит отличается отсутствием (или редкостью) обычных для него двойников прорастания по флюоритовому закону, черным (наиболее обычно) цветом порошка, его непрозрачностью под микроскопом и ярко люминесцирующим перлом буры, В отличие от уранинита, торианит неэлектромагнитен. В сомнительных случаях прибегают в реакции на Th. Образцы, дающие одновременно отчетливые реакции на Th и V, могут быть отнесены к ураноторианиту. От перовскита и его разновидностей уранинит наиболее просто отличается по цвету порошка и непрозрачности под микроскопом.
В неправильных зернах за уранинит в некоторых случаях ошибочно могут быть приняты также ильменит, магнетит и черные тантало-ниобаты.
Коренные месторождения уранинита приурочены почти исключительно к гранитным пегматитам, преимущественно к редкоземельному их типу, где уранинит ассоциирует с монацитом, циртолитом, апатитом, ортитом, ксенотимом, магнетитом, биотитом, часто с альмандино слессартином, цирконом, сфеном, ильменитом, турмалином, роговой обманкой, иногда с колумбитом и другими тантало-ниобатами. Изредка он встречается также в пироксено полевошпатовых или скаполитовых жилах (гибридные пегматиты), а также в скарнах и гидротермальных кварцевых жилах, где уранинит сопровождается пиритом, молибденитов, золотосодержащим арсенопиритом, халькопиритом и другими сульфидами.

С целью создания уютной и абсолютно экологической жилплощади в наше время активно применяется доска ля пола, характеризующаяся высочайшим уровнем прочности, изготовленная из дерева лиственницы. Благодаря своим необычным биологическим, физическим, а также механическим параметрам палубная доска из лиственницы на сегодняшний день является весьма востребованной. Такая деревянная доска для пола не испортится даже в случае весьма продолжительного взаимодействия с влажной средой, она не боится гниения и позволяет поддерживать в комнате идеальный микроклимат.

Демонстрируя прекрасные качественные параметры, такие пиломатериалы из лиственницы, приобрести которые вы можете вот тут: https://www.realwood.ru/, стоят гораздо дешевле, чем дубовая продукция, при этом они нисколько не уступают этой породе дерева по своим показателям прочности, эксплуатационному периоду, а также надёжности.

Отдельно следует сказать по поводу весьма обширной гаммы цветов досок для создания напольной поверхности. Это позволяет без особого труда выбрать оптимальный оттенок, который будет прекрасно вписываться в существующее оформление помещения.

Специалисты также высоко ценят тот факт, что строительные материалы из такого вида древесины обладают прекрасной стойкостью к влажной среде. Даже если им подолгу приходится контактировать с водой, доски не начнут гнить и покрываться плесенью, а наоборот, увеличат свою твёрдость и прочность.

В былые времена палубный брус использовали исключительно для создания настила в условиях открытого воздуха, например, чтобы отделывать террасы, дорожки в саду, веранды, беседки и участки около бассейна. К тому же, с помощью подобного материала происходила отделка палуб кораблей, но сегодня его сфера использования весьма обширна.

Значительный спрос на такой материал связан с уникальными характеристиками лиственницы. Такой вид древесины отличается значительной плотностью, он не боится деформационных процессов и повреждений механического характера, а также легко адаптируются к резкому изменению температурного режима.