Месяц: Август 2019

Архитектура крытых стадионов, или, как их еще называют Дворцов спорта, отличается чрезвычайным многообразием планировочных, конструктивных и объемно-планировочных решений. В пределах крупных городов или в целом государственном масштабе они представляют собой уникальные сооружения и поэтому авторы-проектировщики, вкладывая в них всю мощь своей фантазии, стремятся придать им оригинальный, неповторимый архитектурно-художественный облик. Вот почему в проектно-строительной практике этих сооружений мы встречаем здания причудливых композиционных и планировочных решений: квадратные, прямоугольные, многогранные, круглые с купольными, плоскими или вантовыми покрытиями и т.д. Однако при всем многообразии внешних форм и образных решений все эти сооружения в своих планировочных решениях, взаимосвязях помещений и их функциональной группировке подчинены определенным закономерностям, вытекающим из исходящих внутри технологических процессов. Основным требованием к крытым стадионам является необходимость обеспечения нормальных условий для проведения спортивных игр, соревнований и обслуживания участников, судей, представителей команд, зрителей и прессы (рис. 12.7.3.1). Стадионы подобного типа выполняют две функции — зрелищную и спортивную. В связи с этим планировка этих сооружений строится на четком делении потоков — на зрителей и участников соревнований, соответственно и устройстве отдельных входов. В свою очередь участники соревнований делятся на два потока: лиц обслуживающих и управляющих соревнованиями и спортсменов с тренерами, медицинскими работниками и т.п.

В комплекс помещений для обслуживания зрителей входят: кассовая группа, располагаемая вблизи от входа для зрителей, входной узел с помещениями, имеющими удобную связь с гардеробами, дежурным администратором, санитарными узлами, буфетом и трибунами для зрителей. Для лиц, обслуживающих соревнование и спортсменов, предусматривается система коммуникаций, обеспечивающая удобную связь со служебными помещениями, тренировочными залами и спортивной ареной. В организации внутреннего пространства игровой арены большую роль играет правильный выбор размещения и типы зрительских трибун, которые решаются в соответствии с требованием обеспечения нормальной видимости происходящих на поле спортивных игр.

Как и на стадионах открытого типа, здесь также различают одно-, двух-, трех- и четырехстороннее размещение трибун по отношению к арене, а также по конфигурации подковообразные, эллиптические, овальные и кольцевые (концентрические). Наилучшая видимость плоскости арены располагается в зоне трибун, расположенных параллельно ее продольной оси. Поэтому в большинстве крытых стадионов именно эта зона устраивается наибольшим количеством зрительских мест. В практике строительства крытых стадионов особенно большой вместимости встречаются многоярусные трибуны. Главным достоинством их является хорошая видимость наблюдаемых действий на арене, а недостатком — усложнение системы загрузки трибун и эвакуации зрителей. При проектировании крытых стадионов весьма важно придерживаться требования четкого деления сооружения на функциональные зоны и путей движения зрителей и спортсменов. Зрители и спортсмены должны иметь спои обособленные входы в здание и выходы. В состав помещений для зрителей входят: вестибюль, гардеробы, фойе, буфеты, санузлы, билетные кассы. В состав помещений для спортсменов входят: вестибюль с гардеробом, раздевальные, душевые, массажные, бани сухого жара, медпункты, буфеты и т.д. Эти помещения необходимо располагать вблизи от арены (рис. 12.7.3.2). Помещения для судей, секретариата, фотолабораторий, раздевален с душевыми и уборными также должны иметь удобную связь с ареной. Важным вопросом при проектировании крытых стадионов является организация системы загрузки и эвакуации зрителей из здания. Существуют нормы и положения, согласно которым трибуны разделяются радиальными проходами по группам и секторам, а в каждом ряду количество мест должно быть не более 50, при односторонней эвакуации она не должна превышать 25. Ширина проходов путей эвакуации принимается из расчета 400 человек на 1 м ширины в стадионах с числом зрителей от 6 до 14 тыс. человек, а при количестве зрителей от 15 до 50 тыс. человек — из расчета 500 человек на 1 м. При этом максимальная протяженность путей эвакуации за пределами зала не должна превышать 40 м.

ТЭНовые парагенератор характеризуются весьма скромными показателями производительности: как правило, они не превышают двухсот пятидесяти килограммов пара за шестьдесят минут, выдавая этот пар с давлением не больше шести атмосфер. Указанные парагенераторы не могут похвастаться столь превосходными эксплуатационными параметрами, как их анодные аналоги, зато характеризуются несколькими действительно уникальными свойствами.

Среди достоинств ТЭНовых парогенераторов, приобрести которые вы можете вот тут: https://парогенератор-пээ.рф/parogenetator-tenovyj, хотелось бы обозначить:

Возможность использования в работе дистиллированной жидкости. Это свойство способствует активной эксплуатации таких агрегатов в полном производственном цикле пара, когда пар, созданный парогенератором, после нагрева нужного оснащения, переходит в жидкое состояние, при этом в нём отсутствуют соли. Иными словами, пар опять переходит в дистиллированную жидкость с помощью насосных установок. В подобных условиях без ТЭНовых парогенераторов никак не обойтись, так как электродные образцы не способны работать с дистиллированной жидкостью, обладающей низкими показателями электропроводности.

Второе преимущества как бы выплывает из первого. Дело в том, что пар, образуемый из дистиллированной воды, является максимально чистым, так как в нём отсутствуют мельчайшие частички железных ионов, подмешивающихся в пар в ходе электролиза в парогенераторах анодного типа, а также отсутствуют летучие соединения органического типа. Без такого «чистого» пара иной раз никак не обойтись в химической или же в медицинской сфере.

Но у любого оборудования есть свои плюсы и минусы. Так, ТЭНовые парогенераторы являются более дорогими и замысловатыми в использовании, нежели анодные образцы, они обладают меньшим показателем полезного действия, к тому же, требуют специальной подготовки воды.

Ещё одним минусом подобных агрегатов считаются их внушительные размеры и большой вес, вследствие этого использование парогенераторов является ограниченным.

Сложно себе представить наш мир без разнообразных осветительных приборов. А ведь чуть больше сотни лет назад невозможно было поверить, что активное применение ламп накаливания и электричества радикально поменяют наш мир. Однако происходит постоянное развитие научной среды и технологий, так что сегодня вместо привычных ламп накаливания всё чаще применяют светодиодные осветительные устройства, считающиеся более энергоэффективными и выгодными в финансовом плане.

Уличные светодиодные прожекторы, реализуемые вот этой компанией: https://ptukr.com/svetilniki-platinumelectric/prozhektory, отличаются значительной яркостью, экономичностью и надёжностью. Сегодня LED- прожекторы нашли широчайшее применение в различных сферах жизнедеятельности человека, но чаще всего их можно встретить при создании:

• Подсветки ландшафта;
• Архитектурной подсветки;
• Подсветка воды.

С годами спрос на подсветку ландшафта увеличивается. Как правило, её выбирают хозяева роскошных коттеджей, приусадебных территорий, украшенных ландшафтным дизайном. К тому же, с помощью светодиодных прожекторов можно украсить искусственные водоёмы, фонтаны и бассейны. Для этих целей применяют особые подводные осветительные приборы. В них предусматривается особая защита от проникновения влаги внутрь.

С помощью архитектурной подсветки можно изыскано подчеркнуть особенности фасадной части того или иного здания, осветить компоненты наружных рекламных конструкций и др.

Важно понимать, что стоимость светодиодных прожекторов определяется, в первую очередь, мощностью, которую они потребляют. Очевидно, что по мере увеличения мощности возрастает величина излучаемого потока света выше, а значит, увеличивается также цена. Уличные светодиодные устройства способны успешно функционировать при температурном режиме от минус двадцати до плюс пятидесяти пяти градусов по Цельсию. При этом их эксплуатационный период часто составляет до пятидесяти тысяч часов, а это больше, чем пять лет.

Помимо подсветки домом и приусадебных территорий прожекторы сегодня активно используют на заправках и стоянках.

В большинстве случаев потребители полезного ископаемого рассчитаны на определенную производительность и предъявляют требования к получению строго определенных объемов полезного ископаемого установленного качества. Эти требования являются основой при выборе режима горных работ на карьере.
Под режимом горных работ понимается установленная последовательность выполнения вскрышных и добычных работ в границах карьерного поля, обеспечивающая планомерную, безопасную и экономически эффективную разработку месторождения за срок существования карьера. Режим горных работ оценивается по графику изменения объемов полезного ископаемого, вскрыши и других показателей по годам за весь период существования карьера. Режим горных работ карьера зависит от начального места развития горных работ в контурах карьерного поля, главного их направления, порядка разработки уступов, величины рабочей зоны, планового задания на объемы добычных и вскрышных работ по годам работы карьера и др.
Решающим фактором, определяющим режим горных работ, является направление развития фронта горных работ. Оно определяет объемы горно-капитальных работ, сроки строительства карьера, текущий коэффициент вскрыши в период эксплуатации и возможную по горнотехническим условиям производственную мощность карьера. Направление подвигания фронта горных работ непосредственно связано с принимаемым способом вскрытия. Выбор режима горных работ предусматривает исследование нескольких вариантов развития горных работ, обычно до трех, связанных с различными вариантами систем разработок способов вскрытия карьерного поля и расположения первоначальных котлованов и разрезной траншеи. Цель такого исследования заключается в выборе режима горных работ, обеспечивающего наименьший объем горно-капитальных работ и первоначальной вскрыши, добычу полезного ископаемого наилучшего качества в первые периоды работ, кратчайшее расстояние транспортирования горной массы из карьера, устойчивость добычи полезного ископаемого за период существования карьера и получение наилучших технико-экономических показателей при разработке месторождения.
Неравномерный режим горных работ карьера ухудшает показатели разработки. Он ведет к концентрации на сравнительно короткий период времени большого числа горного и транспортного оборудования, к переукомплектованию штатов рабочих и служащих, а также к излишнему строительству вспомогательных цехов и бытовых сооружений. При этом ухудшается степень использования оборудования и снижается производительность труда. Особенно остро ощущаются недостатки неравномерного режима горных работ на карьерах с относительно небольшим сроком существования и при сооружении их в недостаточно освоенных районах страны. Равномерный режим работ способствует устойчивой экономической деятельности карьера. Он избавляет от необходимости в отдельные годы резко увеличивать число единиц оборудования и штат трудящихся, которые в последующие периоды используются не полностью.
Режим горных работ считается установленным, если в пределах карьерного поля известны начальное положение фронта, направление его подвигания и календарное или поэтапное распределение объемов вскрышных и добычных работ за период существования карьера.
При установленных границах карьера общие объемы вскрышных пород и полезного ископаемого известны, однако их распределение по годам работы карьера зависит от принимаемого порядка развития горных работ. Порядок отработки карьерного поля связан со способом вскрытия и системой разработки. Решающим фактором является стремление следовать в развитии горных работ за залежью с целью создания необходимых вскрытых запасов.

Президент России Владимир Путин поручил правительству и Государственной думе до конца весенней сессии принять ряд федеральных законов, регулирующих строительную сферу, говорится материалах, опубликованных во вторник на сайте главы государства.

В частности, правительству и нижней палате парламента поручено принять законы, совершенствующие институты градостроительного зонирования, документацию по планировке территорий и их комплексному развитию, а также обеспечение доступа инвесторов к необходимой для строительства градостроительной информации.

По поручению президента должны быть приняты законы о применении единых государственных сметных нормативов при проектировании и строительстве с привлечением бюджетных средств, средств государственных и муниципальных организаций, средств юридических лиц, в уставном капитале которых есть доля участия Российской Федерации, ее субъектов и муниципальных образований. Также необходимо установить требования о государственном мониторинге цен на строительные ресурсы при продаже таких ресурсов производителями, добавляется в материалах.

Кроме того, президент поручил повысить ответственность строительных саморегулируемых организаций за нарушения их членами договорных обязательств и обязать строительные компании «вступать в члены саморегулируемых организаций исключительно по месту государственной регистрации строительных организаций», сообщается в материалах.

Также парламент должен принять законодательные меры для повышения уровня защиты прав граждан – участников долевого строительства и обеспечения прозрачности деятельности застройщиков, введения механизмов проектного финансирования банками долевого строительства жилья и создания компенсационного фонда долевого строительства.

Ранее глава Министерства строительства Михаил Мень говорил, что компенсационный фонд долевого строительства объемом тридцать-тридцать пять миллиардов рублей планируется создать до конца текущего года.

Патентные соображения, экономические причины, отчасти дефицит сырья приведи к многочисленным исследованиям и попыткам полностью или частично заменить в спеченных твердых сплавах карбид вольфрама другими карбидами или иными твердыми веществами.

При полной замене карбида вольфрама (в дальнейшем речь будет идти только об этом) можно пойти двумя путями: 1) попытаться применить такие твердые вещества, как, например, нитриды, бориды, силициды, окислы (корунд) и карбиды неметаллов (карбид бора, карбид кремния), и 2) заменять карбид вольфрама карбидами других тугоплавких металлов, например циркония, ванадия, ниобия, тантала, хрома и молибдена или их двойными и тройными твердыми растворами.

Первый путь до сих пор «е дал твердого сплава, пригодного для резания, если не считать некоторого успеха в применении спеченного глинозема и карбида бора.

Устойчивы и удовлетворительно спекаются нитрид титана и нитрид ванадия. При горячем прессовании с металлами группы железа, в особенности с никелем, они образуют твердые сплавы металлического характера с блестящей полированной поверхностью цвета латуни или золотисто-желтого. Твердость и износостойкость этих нитридов, по-видимому, значительно ниже свойств карбидов. Нитрид титана, изоморфный карбиду и моноокиси титана, присутствует в количестве от 1 до 3 % (как более или менее неизбежная примесь) в твердых сплавах с высоким содержанием карбида титана.

Мейер и Эйлевдер сообщают о твердых сплавах из нитридов титана и ванадия, а также из соответствующих смесей карбидов и нитридов с кобальтом в качестве связующего металла. Твердость этих сплавав «казалась недостаточной для применения их в качестве режущего материала. С нитридами других металлов IV и V групп периодической системы практических опытов проведено очень мало, чтобы сказать что-нибудь определенное о применении таких твердосплавных спеченных изделий. Нитриды металлов шестой группы, по-видимому, тем менее устойчивы, чем более сильным карбидообразующим элементам является данный металл. Нитриды хрома и молибдена могут иметь еще некоторое практическое значение; нитрид вольфрама — явно неустойчивое соединение. В общем можно сказать, что нитриды мало пригодны как основа, твердых сплавов вследствие их незначительной твердости, высокой упругости паров азота при температурах спекания, а также склонности образовывать карбиды при обычных условиях спекания.

Большое значение приобретают бориды. Трудности изготовления чистых боридов без примеси карбидов, нитридов и окислов задерживали промышленное внедрение боридов металлов. Однако в последние годы эти трудности были преодолены, В противоположность большинству нитридов и силицидов бориды имеют более сильно выраженный металлический характер. Техническое значение до настоящего времени приобрел только борид хрома, а именно для наплавочных сплавов. Горячим прессованием борида хрома получают заслуживающие внимания высокожаропрочные твердые сплавы.

Бориды металлов IV и V групп периодической системы, например дибориды титана, циркония, ванадия, ниобия и тантала, а также их твердые растворы были недостаточно систематически изучены как основа твердых режущих сплавов. В патентной литературе имеется много, но очень неполных данных. Физические, химические и механические свойства боридов сделают возможным их техническое применение, если удастся найти соответствующие добавки и связующие металлические сплавы, с помощью которых можно было бы достигнуть прочности при изгибе не менее 80 кг/мм2 и твердости не ниже 89—90 по шкале А Роквелла, необходимых для режущих сплавов.

По данным авторов и других исследователей замена карбидов в режущих сплавах чистыми силицидами не очень перспективна.

Второй путь — замена карбида вольфрама карбидами других тугоплавких металлов и их твердыми растворами — характеризуется следующими этапами:

1. Изготовление титанита S (карбид титана-карбид модибдена-никель) в 1930 г.

2. Производство американского «рамета» на основе чистого карбида тантала в 1930—1931 гг.

3. Патент Киффера в 1938 г. — режущий сплав на основе TiC-VC с избытком карбида титана.

4. Промышленная разработка безвольфрамовых твердых сплавов в Германии в первые годы второй мировой войны.

5. Массовая опытная проверка безвольфрамовых режущих твердых сплавав как заменителей стандартных марок титано-вольфрамокобальтовых твердых сплавов (78/16/6 и 76/15/9) в последние годы мировой войны и подготовка массового производства твердосплавных пластинок и инструментов из апробированных сплавов-заменителей.

В связи с рассмотрением отдельных безвольфрамовых твердых сплавов охарактеризуем общие требования, предъявляемые к режущим твердым сплавам. При обработке резанием, в особенности при обдирке стали средней твердости, требуется твердость не менее 89 RА и прочность при изгибе порядка 80—85 кг/мм2 и более. Стремятся получить твердость порядка 90—91 RА при прочности на изгиб 100—110 кг/мм2. При равномерном и невысоком давлении резания, например при чистовой обработке стали, и при, благоприятных опытных условиях можно допустить в качестве минимального значения прочности при изгибе величину порядка 65—75 кг/мм2. Однако для обработки хрупких материалов — таких, как серый чугун, чугунные отливки с твердой коркой, твердые неметаллические материалы, а также для сверления требуется значительно более вязкий режущий инструмент. То же относится к тяжелым обдирочным работам, причем нижним пределом следует считать прочность при изгибе порядка 110 кг/мм2.

Далее, пластинки и фасонные детали из соответствующих твердых сплавов должны хорошо припаиваться. Карбиды всех металлов, окислы которых не восстанавливаются водородом, плохо припаиваются и затачиваются; это относится также к важнейшим твердым сплавам с высоким содержанием карбида титана.

В табл. 126 приведены свойства горячепрессованных карбидов с 10% связующего металла и для сравнения соответствующего вольфрамокобальтового сплава. Карбид титана с кобальтовой связкой и карбид циркония с железной связкой дают исключительную твердость, но лишь среднее значение прочности при изгибе. Карбид ванадия и карбид ниобия образуют твердые сплавы с твердостью 88—89 RА; карбид ниобия с 10% Co обладает хорошей прочностью при изгибе. Карбид молибдена, карбид хрома и карбид тантала являются сравнительно мягкими (примерно как твердый сплав ВК15) и вместе с тем хрупкими.

Хольдбергер исследовал карбиды металлов IV, V, VI групп периодической системы с добавкой 12%. Co после обычного спекания в атмосфере водорода (табл. 127). К этим опытным сплавам относится то же, что было- высказано Киффером и Кельбль, если не учитывать несколько пониженных по понятным причинам значений твердости и прочности при изгибе.

В табл. 128 приведены свойства твердых сплавов на основе карбида титана или карбида тантала с различным связующим металлом. Сплавы, содержащие карбид титана, очень тверды, но также очень хрупки. Твердые сплавы на основе карбида тантала обладают в ряде случаев хорошей прочностью при изгибе, но имеют невысокую твердость. Вследствие этого подобные твердые сплавы не могли быть первоначально распространены. Горячим прессованием твердых сплавов из карбида тантала с никелевой связкой удалось, согласно данным Малькова и Хохловой, получить твердость до 91 RА (данные о прочности и стойкости при резании не приведены).

На рис. 177 показана микроструктура твердого сплава, содержащего 85% VC и 15% Ni. На снимке видны типичные для VC сплавов круглые кристаллиты карбида ванадия. Испытания микротвердости как на этих кристаллитах, так и на промежуточных включениях связующего металла дали в среднем величину порядка 3000 кг/мм2 для карбида ванадия и 1100 кг/мм2 для связующей металлической фазы. По последней величине можно судить, что здесь речь идет не о чистом никеле, а о каком-то сплаве никеля с ванадием и углеродом или явлениях дисперсионного твердения, вследствие чего повышается твердость. На рис. 178 показана микроструктура твердого сплава с 87% TaC и 13% Со. На отдельных участках шлифа отчетливо видны кубические формы кристалла карбида тантала.

Горячим прессованием можно изготовлять высокоплотные (беспористые) твердые сплавы из карбида ванадия и связующего металла, в особенности железа, с возможными незначительными добавками карбида тантала или карбида хрома; эти сплавы обладают хорошей стойкостью против истирания. Поэтому они предназначаются для некоторых быстроизнашиваемых изделий, например фильер для нитей и др. Горячепрессованные твердые сплавы из карбида титана с металлической связкой можно применять для пескоструйных сопел и других аналогичных деталей.

Для резания можно, по-видимому, использовать только карбид титана и, возможно, карбид циркония; в отдельных случаях, когда не предъявляют высоких требований по износостойкости, — карбид ванадия и карбид ниобия.

Карбид хрома — дешевый и легкодоступный продукт. Твердые сплавы из карбида хрома и связующего металла вследствие хрупкости не могут предназначаться для резания и служат лишь для быстроизнашиваемых деталей или в качестве коррозионностойких сплавов. Хромокарбидные твердые сплавы могут быть изготовлены достаточно плотными обычным спеканием и практически беспористыми горячим прессованием. Подобный твердый сплав с 15% Ni в качестве связки имеет удельный вес 6,8—6,9 г/см3, твердость RА 86—88 и прочность при изгибе 60—70 кг/мм2. На рис. 179 показана микроструктура твердого сплава 85% Cr3C2 и 15% Ni. В США в последнее время хромокарбидные твердые сплавы приобрели промышленное значение; их рекомендуют для быстроизнашиваемых коррозионностойких изделий.

Большое практическое значение имеют многокомпонентные твердые сплавы или сплавы на основе твердых растворов. При соответствующем выборе компонентов и правильной технологии получения твердого раствора достигают повышения твердости двойных или тройных систем и обеспечивают, кроме того, очень важное саморафинирование карбидов от свободного углерода, окислов и нитридов. Это позволяет получать однородные, хорошо спекающиеся карбидные компоненты, что обеспечивает изготовление беспористого твердого сплава с высокой прочностью.

На рис. 52 была показана взаимная растворимость карбидов металлов IV и V групп периодической системы; вопрос подробно освещен ранее. Относительно растворимости карбидов металлов IV и V групп с карбидами металлов VI группы установлено, что карбиды с кубической решеткой растворяют значительное количество карбида молибдена, в то время как он почти не растворяет карбиды металлов IV и V групп. В настоящее время отсутствуют систем этические рентгенографические исследования растворимости карбида хрома в кубических карбидах; однако но результатам исследований системы карбид титана — карбид хрома можно заключить об аналогичном с карбидом молибдена поведении карбида хрома. Все сказанное об образовании твердых растворов в двухкомпонентных системах в значительной степени относится и к трехкомпонентным системам, как это было доказано на примере твердого раствора TaC-NbC с карбидом молибдена.

В табл. 129 собраны наиболее интересные пары карбидов. Дана оценка их практической значимости с учетом современного состояния техники производства безвольфрамовых твердых сплавов (оценка дана в таблице, в скобках, по пятибалльной шкале: чем выше балл, тем ниже возможность практического применения сплава).

Из отдельных сплавов промышленного значения следует упомянуть карбидные пары, содержащие карбид титана, а среди последних TiC-Mo2C, TiC-VC, TiC-NbC и TiC-Cr3C2.

Твердые сплавы TiC-Mo2C. Первые твердые сплавы, пригодные для высокоскоростного резания стали и других материалов, образующих непрерывную стружку (чистые BK твердые сплавы экономично применяют, как известно, только для обработки чугуна и других хрупких материалов; при обработке мягкой и средне-твердой стали эти сплавы допускают скорости резания лишь в два — три раза больше, чем при применении быстрорежущей стали), изготовляли со значительным количеством карбида титана и карбидов металлов VI группы периодической системы элементов. В 1930 г. был выпущен сплав титанит S состава TiC-Mo2C-Ni как более или менее пригодный твердый сплав для обработки стали. Твердость сплавов на основе карбидов титана и молибдена с 15% никелевой связки достигала максимума при содержании карбида титана в пределах 55—80%. Следует отметить, что наиболее твердые из этих сплавов обладали примерно на 1—1,5 единицы по шкале А Роквелла большей твердостью, чем лучшие BK твердые сплавы. Так как прочность при изгибе рассматриваемых сплавов составляет лишь 50—60% прочности BK твердых сплавов и к тому же они обладают плохой теплопроводностью, их нельзя использовать в качестве заменителей BK при обработке резанием чугуна. В табл. 130 приведены прочность при изгибе, твердость и плотность некоторых твердых сплавов на основе карбида титана и молибдена с ,никелем или сплавом никеля с хромом в качестве связки. Сплавы с высоким содержанием никеля обладают повышенной прочностью при изгибе, но недостаточно стойки против износа при резании стали вследствие низкой твердости в этих условиях. В последнее время путем технологических мероприятий удалось значительно повысить прочность при изгибе даже сплавов с низким содержанием никеля (табл. 130). Сплавы на основе TiC-Мо2C (при недефицитности молибдена) в настоящее время являются наиболее перспективными и производительными безвольфрамовыми твердыми сплавами.

Киффер и Кельбль детально исследовали твердые сплавы на основе TiC-Mo2C со связующими сплавами никель-хром, кобальт-хром и др. Образцы (3—50% Мо2С, остальное карбид титана), спрессованные при давлении от 4 до 6 т/см2, спекали при 1500° в течение 2 час. в угольнотрубчатых печах в водороде. Затем карбидный каркас подвергали капиллярной пропитке или пропитке в вакууме, накладывая пропитывающий сплав сверху. Чтобы избежать разъедания (на поверхности соприкосновения. — Ред.), в пропитывающий сплав добавляли немного карбида титана, что снижало растворимость карбидной основы в пропитывающем сплаве. В табл. 131 приведены свойства твердого сплава TiC-Mo2C, пропитанного сплавам никеля с хромом. Увеличение содержания карбида молибдена несколько повышает твердость, но снижает вязкость пропитанного сплава. В табл. 132 приведены свойства некоторых твердых сплавов на основе TiC-Mo2C, пропитанных связующими сплавами кобальт-хром и кобальт-хром-молибден.

Твердые сплавы на основе карбидов титана и молибдена с никелем можно с успехом применять для чистовой обработки стали.

На рис. 180 показана микроструктура твердого сплава 72% TiC, 18% Mo2C и 10% Ni.

TiC-VC Твердые сплавы. В табл. 133 приведены свойства некоторых твердых сплавов TlC-VC с 10% Ni; для сравнения показан чистый карбид титана и чистый карбид ванадия с такой же связкой. При применении твердых сплавов типа 65% TiC, 25% VC и 10% Ni или 45% TiC, 45% VC и 10% Ni можно достигнуть такой же производительности при обдирочных и чистовых обработках стали, как и при применении TK твердых сплавов 78% WC, 16% TiC и 6% Co. или 76% WC, 15% TiC и 9% Co. Твердые сплавы, аналогичные третьему сплаву в табл. 133, во время войны применяли для пескоструйных сопел, в незначительном масштабе для футеровки, для быстроизнашиваемых деталей и т. д.

Сплавы с 65% карбида ванадия почти не используют для грубых обдирочных работ вследствие их низкой прочности при изгибе. На рис. 181 показана микроструктура горячепрессованного твердого сплава, соответствующего сплаву № 4 в табл. 133, который при чистовой обработке стали достигал по крайней мере производительности твердого сплава 78% WC, 16% TiC и 6% Co, а при обдирочных работах — примерно 75% производительности твердого сплава 76% WC, 15% TiC и 9% Co.

Тщательное исследование твердых сплавов с карбидами титана и ванадия и с железной, никелевой или кобальтовой связкой провел Хольцбергер. В табл. 134 приведены значения твердости и прочности при изгибе некоторых исследованных им сплавов. Карбид ванадия был использован в виде V4C3 (15% С) и V2C (11% С).

Максимальная твердость была достигнута при отношении TiC к V4C3, равном 3:1. Лучшими по прочности при изгибе оказались сплавы со связующим металлом, состоящим из 75% Fe и 25% Ni; при этом, конечно, значения твердости были несколько ниже, чем в случае чистого железа, однако выше, чем кобальта или никеля.

При использовании карбида ванадия с 11% С (V2C) высшая твердость также достигается при отношении TiC к V2C, равном 3:1. Здесь следует отметить, что пониженное содержание связанного углерода (следовательно, увеличенное количество пустых мест в кристаллической решетке) приводит к повышенной твердости и к лучшей прочности при изгибе.

В табл. 135 воспроизведены результаты практического испытания некоторых сплавов. Стойкость этих сплавов сравнивалась со стойкостью твердого сплава 78% WC, 16%; TiC и 6% Co при обдирочных работах. Весьма существенно влияние пониженного содержания углерода и добавки 1,5% Cr.

Об износе TiC-VC твердых сплавов при пескоструйной обдувке (применен метод, сходный с методом Амманна) дает представление табл. 143. Горячепрессованный сплав TiC-VC изнашивается не более, чем BK твердый сплав с 5% Co (который при изготовлении по способу горячего прессования снижает свой износ в 2,5 раза).

Содержание хрома или карбида хрома более 10% приводит по Кифферу к исключительно твердым и хрупким сплавам. Поэтому введение карбида хрома в двойные и тройные сплавы ограничено узкими пределами.

Из других возможных, согласно табл. 129, двойных сплавов некоторым практическим значением обладают сплавы на основе TiC-ZrC, TiC-NbC, TiC-TaC и TaC-Mo2C для чистовой обработки. В табл. 136 приведены свойства некоторых из этих сплавав.

Тройные и многокомпонентные сплавы. Существует очень много возможностей создания многокомпонентных сплавов и слишком мало систематических исследований этих сплавов. Здесь поэтому рассмотрены подробнее только те сплавы, техническое и экономическое значение которых уже доказано экспериментально. Для некоторых других сплавов указываются их свойства.

В табл. 137 дана схема образования многокомпонентных безвольфрамовых карбидных систем, в которой за основу приняты карбиды металлов IV или V групп. Карбиды хрома и молибдена в качестве основы исключены, так как для режущих сплавов их твердость недостаточна; они мало пригодны также для образования твердых растворов.

В процессе исследования тройных и четверных безвольфрамовых твердых сплавов была установлена особая практическая ценность сплавов, основу которых образуют карбид титана и карбид ванадия. Известный патент Киффера имел таким образом принципиальное значение при определении направления разработки твердых сплавов. Надо отметить, что сплавы с основой из карбида титана и карбида ванадия интересны и в экономическом отношении как заменители.

Практически исследованы сплавы TiC-VC-NbC, TiC-VC-TaC и TiC-VC-Mo2C. Показано, что при правильном дозировании третьего карбида можно получить существенные технологические и эксплуатационные преимущества по сравнению с двойными сплавами из карбида титана и карбида ванадия. Слишком низкие и слишком высокие добавки бесцельны или даже вредны. Далее были исследованы тройные системы TiC-TaC-NbC и TiC-TaC-Mo2C. Технически ценные сплавы, вероятно, находятся только в области образования твердых растворов. В табл. 138 приведены свойства некоторых сплавов этой группы.

Из четверных сплавов техническое и экономическое значение имеют сплавы примерно с 45—65% TiC, 5—40% VC, 3—25% NbC, 1—20% Mo2C и 10—15% металла группы железа. Они лучше спекаются, чем соответствующие твердые сплавы без карбидов ниобия и молибдена, и, их можно изготовить с большой надежностью, не прибегая к горячему прессованию. Величина прочности при изгибе здесь также выше, чем у соответствующих бинарных сплавов. Сплав 53% TiC, 20% VC, 10% NbC, 5%, Mo2C с 12% связующего металла группы железа по износостойкости и надежности изготовления а применения достаточно близок к TK твердому сплаву 78%, WC, 16% TiC и 6% Co. Указанный четверной сплав обладает при обычном спекании твердостью 91—92 RA и прочностью при изгибе порядка 90—105 кг/мм2.

Из-за нагрева крыши в зимний период образуются сосульки и наледи. Чердачные помещения нагревают кровлю из-за находящихся там труб, а также тепла, поступающего от верхних квартир. Проблему можно решить с помощью подкровельной теплоизоляции. Однако работы для применения традиционных материалов требуются длительные и трудоемкие, поверхности необходимо для их монтажа готовить.

Помимо пенопласта, стекловолокна, минеральной ваты и других привычных материалов утепления существуют и другие решения. Напыляемая полиуретановая пена – одного из них. Благодаря ей можно создавать бесшовные теплоизоляции поверхностей очень быстро и качественно. Это самый эффективный вариант утепления подкровельных пространств, как считают специалисты.

Предварительная отделка и подготовка поверхностей для нанесения пены не требуется. Это экологичное решение, которое подходит как для жилых, так и для нежилых помещений. Скорость проведения работ получается очень высоким. За одну смену можно обработать триста-шестьсот квадратных метров. Срок службы полученной изоляции получается долгим. Он может достигать двадцати пяти и более лет.

На изолируемую поверхность такая пена наносится через специальные распылители. Состоит она из двух компонентов – полиола и изоцианата. Несколько секунд длится процесс вспенивания. Объем материала увеличивается за это время в тридцать-сто двадцать раз. В течении всего четырех-семи секунд на напыляемой поверхности пена застывает и прочно соединяется с материалом стены или кровли.

Обделка из сборных железобетонных элементов (тюбингов или блоков) получила широкое распространение на строительстве подземных линий метрополитена, сооружаемых закрытым способом. В отечественной практике строительства железнодорожных и автодорожных тоннелей сборная обделка кругового очертания выполняется только на участках трассы, проложенной в слабых неустойчивых грунтах с применением проходческих щитов. В мировой практике при строительстве протяженных транспортных тоннелей в конце прошлого века наметилась тенденция применения тоннельно-проходческих механизированных комплексов. Проходка тоннелей с применением таких комплексов осуществляется в широком диапазоне инженерно-геологических условии с блочной железобетонной обделкой кругового очертания повышенной водонепроницаемости. Такие конструктивно-технологические решения принимаются при проектировании как железнодорожных, так и автодорожных тоннелей.
Дефекты тоннельных обделок из сборного железобетона несколько отличаются от повреждений монолитных конструкций. Это связано с особенностями конструкций и статической работы сборных обделок, как правило, кругового очертания со связями растяжения или без таковых, с центрированными или плоскими стыками. Заводское изготовление сборных железобетонных элементов позволяет обеспечивать высокие и стабильные технические параметры конструкций при строительстве.
Однако при эксплуатации в обделках из сборного железобетона часто проявляются производственные или эксплуатационные дефекты. В элементах блочной обделки или в спинках и ребрах тюбингов железобетонной обделки возможны усадочные трещины, допущенные при изготовлении сборных элементов. При монтаже обделки или транспортировке сборных элементов в забой возможны сколы кромок и углов с оголением арматуры. Из-за отступлений от технологического регламента при монтаже обделки может быть превышена допустимая эллиптичность колец, а блоки в кольце уложены с уступами. От усилий щитовых домкратов в блоках напротив уступов в смежном кольце наблюдаются косые и продольные трещины, возможны трещины и сколы в ребрах тюбингов. Эксплуатационные повреждения проявляются в виде разрушения и выпадения чеканочного материала из стыков сборной обделки, протечек подземных вод через стыки и отверстия для нагнетания растворов за обделку, в том числе с выносом грунта, трещины и разрушения бетона в местах расположения закладных деталей (рис. 3.5).

Наиболее опасны деструктивные изменения в бетоне сборных железобетонных обделок в результате коррозии, длительных знакопеременных температурных и внутренних механических усилий, приводящие к снижению несущей способности обделки и проявляющиеся в виде чрезмерных деформаций колец.
Особого рассмотрения услуживает вопрос об эксплуатационной надежности железобетонных обделок нового поколения, собранных из блоков повышенной водонепроницаемости с профильными герметизирующими уплотнителями к стыках. Герметичность обделки обеспечивается за счет сжатия профильного элемента между торцами блоков в период монтажа обделки. Этому способствует также свойство материала разбухать под воздействием воды. Профильный элемент должен удерживаться и сжатом состоянии в течение всего срока эксплуатации сооружения. Укладка колец с перевязкой радиальных (продольных) стыков уменьшает риск нарушения герметичности обделки в углах блоков. Такая обделка, обладая высокой несущей способностью, обеспечивает герметичность тоннеля даже в сильно обводненных грунтах при гидростатическом давлении до 0,5 МПа.
Однако критерием оценки эксплуатационной надежности сборной обделки, расположенной в слабых водонасыщенных грунтах, следует считать сохранность гидроизолирующих прокладок в случае раскрытия стыков между блоками в кольце или взаимного смещения смежных колеи. Поэтому эксплуатационную надежность тоннеля, пройденного в слабых водонасыщенных грунтах со сборной железобетонной обделкой, можно считать обеспеченной только при условии, если раскрытие стыков приведет лишь к частичному снижению обжатия герметизирующих прокладок между блоками, а смешение смежных колец не нарушит их целостности.
Здесь определяющими параметрами становятся допуски, ограничивающие взаимное смещение герметизирующих прокладок и степень их разуплотнения в процессе монтажа обделки и ее деформаций под нагрузкой. Только соблюдение параметров, которые определены этими допусками, может гарантировать герметичность обделки при заданном напоре грунтовых вод.
Следует иметь в виду, что требования, обеспечивающие эффективную работу герметизирующих прокладок, весьма высоки. Эти требования определяются допусками на сдвиг смежных прокладок и разуплотнение стыков, критическая величина которых измеряется миллиметрами. Однако в процессе длительной эксплуатации тоннеля в сложных инженерно-геологических условиях нельзя исключить развития таких деформаций или смещений, которые могут привести к недопустимому раскрытию стыков и нарушению гидроизоляции обделки и, следовательно, к снижению эксплуатационной надежности тоннеля. В таких условиях следует предусматривать конструктивные связи, препятствующие взаимному сдвигу блоков не только в радиальных, но и в кольцевых стыках сборной обделки.
При сооружении тоннелей в сложных и особо сложных инженерно-геологических и гидрогеологических условиях, в том числе в подводных тоннелях, применяют сборную обделку кругового очертания из чугунных тюбингов, уложенных с перевязкой продольных стыков между кольцами. Главное преимущество такой обделки при качественно выполненных проектных решениях и строительных работах заключается в высокой несущей способности и надежной гидроизоляции тоннеля, обеспечивающей долговечность и эксплуатационную надежность сооружения. Характер повреждений таких обделок связан, в основном, с недостатками конструирования, правильности учета реальных нагрузок на обделку и качества монтажа тюбингов и, кроме того, с недостаточной коррозионной стойкостью чугуна в агрессивных грунтах.
Наиболее опасны дефекты, вызванные ошибками, допущенными на стадии изыскания и проектирования. К ним относятся трещины в продольных и радиальных ребрах, в спинках тюбингов из-за несоответствия их геометрических параметров действующим нагрузкам, течи в стыках и болтовых соединениях из-за несоответствия примененного уплотнителя (герметика) величине гидростатического давления.
Основные виды производственных дефектов обделок из чугунных тюбингов проявляются в виде течей в стыках и болтовых соединениях из-за некачественной чеканки стыков и отсутствия уплотнительных шайб в болтовых соединениях. В кольцевых ребрах тюбингов oт усилии щитовых домкратов могут возникать трещины, а из-за некачественной антикоррозионной обработки — коррозия болтов. Некачественный монтаж приводит к сверхнормативной эллиптичности колеи обделки, изменяющей характер ее статической работы.
Повреждения, возникшие в процессе эксплуатации тоннеля, тесно связаны с производственными дефектами и, по существу, являются следствием их активизации со временем. К таким повреждениям относятся разрушение и выпадение чеканочного материала из стыков, разуплотнение шайб в болтовых связях, протечки подземных вод через негерметичные стыки и болтовые отверстия, зачастую с выносом грунта. Особенностью проявления эксплуатационных дефектов чугунной обделки является химическая или электрохимическая коррозия тюбингов и болтовых связей. Несвоевременные меры по предотвращению этого деградационното процесса могут привести к необратимому снижению проектных сечений тюбингов и, как следствие, к возникновению аварийной ситуации (рис. 3.6).

Для передвижки сооружения объемом более 15 тыс. м3 организуется участок производителя работ, находящийся в ведении строительной конторы. Участок производителя работ включает в себя следующие группы:
а) основные работы, выполняемые под зданием;
б) основные работы, выполняемые вне здания;
в) электромеханические, сварочные и санитарно-технические работы;
г) геодезические работы;
д) транспортно-хозяйственные работы и культурно-бытовое обслуживание рабочих.
При непрерывной трехсменной работе на каждую смену должен быть выделен опытный мастер, который следит за чистотой на своем участке, не допуская засорения не только к концу смены, но и во время работы.
Все работы по передвижке сооружения и непосредственно по группе «а» возлагаются на опытного производителя работ.
Группой «б» должен руководить мастер не ниже чем со средним техническим образованием.
Руководство работами группы «в» должно быть возложено на механика.
Геодезические работы осуществляет геодезист, имеющий специальное образование. Мастер по хозяйственной части ведает работами по группе «д».
Таким образом, административно-техническая группа участка производителя работ по перемещению сооружения должна состоять из начальника работ — он же производитель работ основного участка под зданием и ответственный по технике безопасности и охране труда, опытного мастера, механика, строительных мастеров (по одному — в вечерней и ночных сменах), техника-геодезиста и мастера по хозяйственной части только в дневной смене.
На время передвижки и подъема сооружения число мастеров увеличивается.
а) Группа основных работ. Группа может состоять из одной или нескольких комплексных бригад. Их число зависит от объема работ. В ночную смену при подготовке к перемещению жилого дома не рекомендуется вести работы, создающие шум. И, наоборот, нельзя производить работы, создающие шум, в утреннюю смену, если это административное здание. В эту смену можно укладывать подготовку под шпалы, заливать раствор за стенки балок, производить заклинку, очищать участок и вести другие вспомогательные работы.
В каждой бригаде должно быть не более 15 рабочих. Для осуществления работ по передвижке каменного здания бригада может быть составлена из одного-двух плотников, одного каменщика, одного бетонщика, нескольких такелажников, одного разборщика и подсобных рабочих. При перемещении здания из стального каркаса в состав бригады должны еще входить два монтажника-верхолаза. В обязанности этих бригад входит и производство всех видов строительных работ.
б) Группа основных работ вне здания выполняет бригада, состоящая из разборщиков, бетонщиков, каменщиков, плотников, такелажников и подсобных рабочих.
В обязанности этой бригады входит расчистка территории, подготовка котлована, возведение фундаментов, укладка путей вне здания, устройство дорог и др.
в) Группы электромеханических, сварочных и санитарно-технических работ. Сюда входят слесари, кузнецы, электросварщики, автогенные резчики, электромонтеры и подсобные рабочие. Осуществляют ремонт механизированного инструмента, монтаж механизмов, электросварочные, автогенные, электротехнические работы, переоборудование всех действующих коммуникаций в местах замены их гибкими удлиненными вставками и прокладку всякого ряда трубопроводов и т. п. Руководство работами в вечерней и ночной сменах возлагается на бригадиров с подчинением сменному мастеру всего участка.
Для производства работ создается передвижная механическая мастерская и кузница.
К механической мастерской подводится сжатый воздух для ремонта отбойных молотков, а также электроэнергия.
По окончании передвижки сооружения все коммуникации переводятся с временных присоединений на постоянные. Демонтированное оборудование и приспособления после проверки и смазки упаковываются для перевозки на другой объект.
Группа санитарно-технических работ занимается уборкой из подвала передвигаемого здания всех лишних трубопроводов и устройством всех вводов к новому положению здания.
Одновременно с этой работой при передвижке здания с центральным отоплением в зимнее время осуществляется монтаж временной котельной. На время всех работ, связанных с передвижкой здания, можно присоединиться к котельной соседнего объекта, увеличив ее мощность.
Следующий этап работ — подъем и переключение всех санитарно-технических вводов, расположенных ниже рандбалок. Одновременно ведется подготовка необходимого санитарно-технического оборудования для передвижки. Подводятся вводы всех коммуникаций к месторасположению здания после передвижки.
К моменту передвижки все санитарно-техническое оборудование переводится на гибкие шланги соответствующей длины. Во время передвижки здания работники санитарно-технической группы несут беспрерывное дежурство, а после передвижки пересоединяют все трубопроводы к новым вводам.
На эту группу возлагается также устройство всякого рода временных трубопроводов по всему участку как в начале, так и в конце работ.
г) Группа геодезических работ. В обязанности этой группы входит прежде всего съемка здания и прилегающего к нему участка, а также установка неподвижных реперов и марок на подлежащем передвижке здании.
С момента начала работ эта группа производит разбивку новых фундаментов и устанавливает на основе проекта границы земляных работ с учетом анкерного крепления и ведет измерения при укладке шпал и рельсов.
Во время передвижки или подъема здания эта группа осуществляет все необходимые наблюдения и через определенные промежутки передает их в виде графиков сменному инженеру, руководящему передвижкой.
д) Группа транспортно-хозяйственных работ и бытового обслуживания рабочих. Этой группой должен руководить хозяйственник, разбирающийся в строительных материалах. Сюда входят одна или две бригады грузчиков-такелажников, возглавляемых бригадирами. В обязанности этой группы входит:
— доставка и складирование материалов и оборудования на участке работ;
— вывозка мусора с участка работ;
— организация питания рабочих, обеспечение нормальной работы раздевалки, душевых, организация и проведение культурно-массовой работы;
— отправка на другой объект с погрузкой на автотранспорт всех механизмов и приспособлений, оставшихся материалов, конструкций ограждений и др. после завершения работ
Во время передвижки большого здания на месте работ должны находиться: сменный руководитель передвижки с одним помощником; по одному мастеру, обслуживающие под домом каждые два—четыре пути; мастер впереди здания для заведения катков и сзади здания для передачи катков; сменный механик в будке управления механизмами, двигающими здание, и старший слесарь при каждой лебедке. Кроме того, на месте работ должно быть организовано дежурство производителя работ, сантехника для наблюдения за санитарно-техническим оборудованием; хозяйственника для срочного снабжения материалами и инструментами, не предусмотренными ранее; двух-трех электросварщиков и бригады аварийных рабочих из 2—5 человек.

Здания и сооружения с толстыми стенами (башни, колокольни) или со сплошной кладкой (минареты) требуют иную конструкцию рамы по сравнению со стенами обычных зданий.
Для подъема или передвижки здания с толщиной стен в 1,5—2 м могут быть применены рандбалки такой высоты, которые должны обеспечить распределение сосредоточенной нагрузки на необходимую площадь в каменной кладке. Однако для совместной работы обеих рандбалок одной стены необходимо, чтобы высота этих балок была равна или превышала расстояние между их осями. При таких требованиях размеров рандбалок не имеет значение неодинаковость их нагрузки, так как благодаря наличию верхних и нижних связей между ними происходит перераспределение нагрузки с одной рандбалки на другую.
Следовательно, чем толще стены, тем выше должны быть рандбалки. При очень толстых стенах и тем более при сплошной кладке вместо рандбалок рекомендуется заводить в тело кладки один или два ряда пересекающих все сооружение балок. При расположении балок в несколько рядов они устанавливаются накрест друг к другу.
Сечения этих балок должны обеспечить такое распределение напряжений в кирпичной кладке, чтобы оно не. превышало расчетное. Максимальное напряжение в кирпичной кладке следует определять по формуле (4), а длину распределения напряжений по формуле (5).
В США до последнего времени, безотносительно к толщине стен, для перемещения сооружений применяются пересекающие все здание два или три ряда накрест расположенных балок. Однако такая конструкция для зданий с обычными размерами стен требует в 3—5 раз большего расхода металла.