Месяц: Сентябрь 2019

Монтируемая гидроизоляция представляет собой покрытия, монтируемые из ранее изготовленных металлических или пластмассовых листов. Металлическая гидроизоляция дорога, и ее применение допускается только для защиты от напорных вод конструкций I категории. Она используется при повышенных требованиях механической прочности, высокой агрессивности воды, ремонте гидроизоляции внутри помещений и отрывающем напоре.
Изоляция устраивается, как правило, по внутренней поверхности подземного сооружения, что дает возможность в процессе эксплуатации устранять течи.
Металлическая гидроизоляция выполняется в виде сплошного покрытия из стальных листов толщиной не менее 4 мм, свариваемых герметичным швом.
При бетонировании она служит опалубкой и крепится к арматуре стены с помощью анкеров. Металлическая гидроизоляция днища устраивается после его бетонирования, при этом в днище должны быть забетонированы закладные детали для крепления листов гидроизоляции сваркой. После монтажа гидроизоляции днища через специально оставленные трубки в пространство между листами и бетоном нагнетается цементно-песчаный раствор (Ц/П = 1/1). По окончании работ по нагнетанию трубки срезаются, а отверстия завариваются.
Гидроизоляция и анкеры рассчитываются на отрыв гидростатическим напором.
При установке по внешней поверхности стен металлическая гидроизоляция снаружи покрывается окрасочной гидроизоляцией. Скорость коррозии стали в грунте и под водой составляет менее 0,2 мм/год, а на большой глубине — менее 0,07 мм/год (легированные стали — 0,05 и 0,005 мм/год соответственно).
Гидроизоляционное покрытие из пластмассовых листов выполняется либо на анкерах и прижимных планках, либо путем их наклейки с последующей сваркой стыков. Применяются листы полиэтилена, винипласта, гидробутила толщиной 2-5 мм. Стоимость такого покрытия может конкурировать с оклеечной гидроизоляцией.
Сборные железобетонные изделия изготавливают на заводах или полигонах сразу же с полиэтиленовым листовым покрытием. При изготовлении монолитных конструкций листы крепят к опалубке на месте строительства до бетонирования: при гидроизоляции днищ — ребрами вверх (рис. 5.12), а при гидроизоляции вертикальных поверхностей -ребрами параллельно вертикальной оси сооружения.

Наилучшее закрепление листов в бетоне возникает при расположении листов ребрами вверх. Втапливание ребристого листа в свежеуложенный бетон ребрами вниз ухудшает анкеровку. Поэтому при устройстве гидроизоляции перекрытий листы укладывают на перекрытие ребрами вверх, а стяжкой из раствора или бетона на мелком щебне выполняют требуемый уклон. Листы укладывают с напуском у края покрытия, загибают листы вниз и приваривают их к покрытию стен продольным швом.
При применении профилированных листов из полиэтилена стены рекомендуют выполнять сборными (заводского изготовления) или сборно-монолитными. В последнем случае тонкая железобетонная плита, облицованная в заводских условиях полиэтиленовым листом, служит наружной несъемной опалубкой.
В некоторых случаях, когда требуется гидроизоляция с внешней и внутренней стороны стен, например при возведении реакторных отделений атомных электростанций, используют схему армоблоков. С обеих сторон стены устанавливают несъемную опалубку из облицованных листом железобетонных плит, соединенных между собой арматурным каркасом. В пространство между плитами укладывают бетонную смесь.
Полиэтилен, как известно, обладает неплохими антифрикционными свойствами. Коэффициент трения полиэтиленового листа по суглинку равен 0,17, а при увлажнении грунта — менее 0,17. Поэтому при погружении опускного колодца с полиэтиленовой гидроизоляцией можно обойтись без использования тиксотропной рубашки.
Это достоинство полиэтиленовой гидроизоляции широко используется при строительстве способом опускного колодца сооружений в грунтах, не имеющих скальных включений.
Большие габариты листов (ширина 3,0 м и более, длина 30-50 м) позволяют обходиться небольшим количеством сварных швов.
Гидроизоляция из профилированного полиэтиленового листа, укладываемая взамен трехслойной из традиционных материалов, более экономически эффективна и менее трудоемка.
Благодаря тому, что полиэтиленовое покрытие выполняет функции как гидроизоляции, так и избирательной химической защиты, его рекомендуют применять:
— для подземных сооружений, работающих в условиях агрессивных напорных подземных вод;
— емкостей и резервуаров, предназначенных для хранения химически агрессивных жидкостей, а также для очистных сооружений, контактирующих с агрессивными средами;
— коллекторов и лотков, транспортирующих химически агрессивные промышленные стоки, в том числе и для внутрицеховых лотков для приема с пола агрессивных сточных вод;
— внутренней гидроизоляции стеновых панелей сооружения с повышенной влажностью внутри помещений, строящихся в зоне с отрицательной температурой внешней среды;
— атомных электростанций, где к гидроизоляции предъявляются требования повышенной надежности и стойкости против радиации.

Для придания уложенной кафельной плитке более эстетичного вида нужно выполнить такую процедуру как затирка межплиточных швов. Для этого могут быть использованы два вида специальных смесей: цементная и на смоляной основе.

Цементный материал представляет собой сухую смесь, из которой получают раствор посредством смешивания ее с водой или жидким латексом. Растворы существуют также и в готовом виде, однако стоят они дороже.

Для изготовления смоляной затирки используют специальный отвердитель и эпоксидную смолу. Она отличается хорошими противоударными свойствами и устойчивостью к влиянию химических веществ. Цена на такой материал гораздо выше, чем стоимость цементного состава. Эпоксидная затирка, как правило, используется для затирки межплиточных швов в торговых или промышленных помещениях, напольные покрытия которых вымощены толстой плиткой.

Технология затирки межплиточных швов

При затирке швов первым делом нужно нанести раствор на плиточную поверхность посредством затирочной терки, держа ее во время работы под углом 30 градусов. Раствор наносится по диагонали на отдельные участки поверхности (оптимальная площадь каждого участка должна приблизительно составлять 1 м2). При нанесении смеси нужно следить за тем, что бы она хорошо заполняла швы, особенно по углам.

После высыхания излишки затирки нужно удалить, используя для этого влажный либо сухой способ.

Первый вариант подразумевает использование влажной губки. При этом необходимо основательно протереть поверхность, водя губкой по кругу и промывая ее как можно чаще в чистой воде, чтобы она не оставляла разводов. По окончании этой процедуры следует вытереть плитку сухой тряпкой.

При сухом способе используется инструмент для расшивки, при помощи которого следует аккуратно удалить лишние фрагменты застывшей смеси. После этого губкой нужно подравнять края швов между плиткой.

Следует также знать, что при отделке поверхности плиткой под камень или кирпич затирку лучше выполнять с помощью затирочного мешка, который значительно упростит рабочий процесс. Дело в том, что такая плитка отличается особенной текстурой, поэтому удаление с ее поверхности излишков затирки более проблематично.

Среднерусский артезианский бассейн, охватывающий обширную территорию центральной части Русской платформы, является возможно нефтегазоносным бассейном. Бассейн представляет собой обширную платформенную впадину, выполненную осадочными образованиями, покоящимися на архейском кристаллическом фундаменте. На протяжении всей послеархейской геологической истории фундамент бассейна испытывал преимущественное опускание, которое сопровождалось накоплением мощных осадочных толщ (рис. 39).

Обрамлением бассейна служат Балтийский щит, Воронежский массив и Токмовский свод.

Северная и северо-западная граница бассейна проходит по юго-восточному склону Балтийского щита, сложенного с поверхности архейскими и протерозойскими породами. На юго-западе бассейн ограничивается Воронежским массивом, сложенным с поверхности мезозойско-кайнозойскими отложениями. Южная граница проходит по Токмовскому своду. Восточная граница между Среднерусским и Мезенско-Камским бассейнами может быть проведена через Котельнический выступ фундамента и расположенное на его продолжении Опаринское поднятие.

Фундаментом бассейна служат архейские кристаллические образования, выраженные гранитами, гранито-гнейсами и гнейсами. Фундамент имеет сложное строение и распадается на ряд локальных впадин и поднятий (рис. 40).

Осадочным выполнением бассейна являются отложения палеозойского, мезозойского и кайнозойского возраста, среди которых породы палеозоя имеют преимущественное распространение. Кое-где в основании осадочных пород в неровностях рельефа сохранились метаморфизованные отложения протерозоя, которые не представляют интереса для поисков залежей нефти и газа.

Среди осадочных комплексов пород преобладают терригенные разности. Наиболее полные разрезы пород наблюдаются в погруженной части бассейна. К бортам происходят общее уменьшение мощности толщ, срезание и выклинивание отдельных горизонтов, а также литолого-фациальные замещения пород. Мощность отложений в наиболее прогнутой части бассейна порядка 3000 м.

Нижнепалеозойский литолого-стратиграфический комплекс представлен главным образом чередованием буроватых и зеленовато-серых глин, песчаников, алевролитов и аргиллитов. В верхней части разреза имеются карбонатные породы. Мощность нижнепалеозойских пород достигает 1000 м.

Среди этих пород имеются песчаные разности, обладающие хорошими коллекторскими свойствами. В соседнем Мезенско-Камском нефтегазоносном бассейне эти породы содержат признаки нефти.

Девонский литолого-стратиграфический комплекс пород имеет преимущественно терригенный состав и содержит в верхней части пачки известняков и доломитов. В направлении к Балтийскому щиту происходит доломитизация пород, а верхняя часть разреза становится красноцветной. Мощность девонского литолого-стратиграфического комплекса в наиболее глубокой части бассейна достигает 900 м.

Каменноугольные литолого-стратиграфические комплексы имеют на всей территории преимущественно карбонатный состав. Только в визейском ярусе нижнего карбона, в башкирском и в нижней части намюрского ярусов среднего карбона имеются терригенные пачки, состоящие из песчаников и темноцветных глин.

Пермские отложения представлены двумя литолого-стратиграфическими комплексами. Нижний, карбонатный комплекс состоит из ангидритов, известняков и каменной соли. Верхний, терригенный комплекс верхнепермского возраста — красноцветный, выражен глинами, большей частью загипсованными песчаниками, с пачками известняков и доломитов. Мощность пермских отложений в центральной части бассейна порядка 1000 м.

Мезозойские литолого-стратиграфические комплексы пород представлены преимущественно красноцветными песчаниками и глинами общей мощностью порядка 500 м.

Наиболее глубокая часть бассейна находится между пунктами Любимом, Шарьей и Костромой, где фундамент залегает на глубине порядка 3000 м. К бортам прогиба фундамент постепенно воздымается до выхода его на поверхность на Балтийском щите. Выделенные в этой области локальные поднятия располагаются обычно изолированно и частично группируются в зону и группы поднятий. Перспективы этой области для поисков нефти и газа не выяснены, их следует связывать с центральной частью, характеризующейся наиболее глубоким залеганием фундамента. Нефтяные залежи могут быть встречены в нижнепалеозойских и девонских литолого-стратиграфических комплексах.

Если вы заменили старые окна на балконе на современные стеклопакеты, то можно теперь использовать это пространство практично. Просто нужно утеплить стены, придать им эстетический вид и можно приспособить его под занятия спортом, поставив там тренажер и крутить педали в удобное время. Или же сделать там мини зимний сад, поставить кресло качалку, небольшой обогреватель и тогда вечерами, с чашкой чая и с книгой там будет очень уютно.

Самое первое в отделке балкона http://okna-balkony37.ru/otdelka-balkonov – это защита стен от влаги и грибка. Обычный рубероид придет вам на помощь. Прикрепляете его к стенам тонкими рейками внахлест там, где будут стыки. Потом степлером крепите поверх пароизоляционную пленку. Затем очередь обрешетки – оптимальный вариант из бруса, который обязательно нужно обработать антисептиком, чтобы избежать грибковых поражений, плесени и гниения, что могут возникнуть при перепадах температур. Обработав брус по всему периметру, дайте ему полностью просохнуть, а уже после это распиливайте по нужным замерам. Не превышайте размеры ячеек более 60 см, потом неудобно будет обшивать. В качестве утеплителя можно использовать пенополистерол, который нарежьте матами по размеру ваших ячеек. Преимущество этого материала в том, что он при всех своих теплоизоляционных способностях очень лёгкий, что является большим плюсом при утеплении балкона, потому что важно не давать ему лишней нагрузки.

Потолок утепляем фольгированным пенофолом, прикрепляя его к поверхности при помощи монтажной пены. Все стыки пенофола обрабатываем металлизированным клеем. Поверху укрепляем обрешетку, такую же как на стенах. Утепляем минеральной ватой или тем же пенополистеролом, поверху степлером крепим пленку. Пол утепляется по системе «теплый пол». Сперва разведите и залейте «умную смесь», которая самостоятельно выравнивается по всей заливаемой площади, дайте ей высохнуть. Не забывайте, что зимой сушка будет происходить дольше, чем в теплое время года. Вторым этапом идет укладка фольгированной подложки, блестящей стороной наружу, на которую непосредственно выкладывается система «теплый пол». Сверху повторно заливаем всю эту конструкцию самовыравнивающимся составом. Пол можно обложить плиткой, а стены обшить деревянными панелями, которые отлично крепятся строительным степлером.

Многие выбирают деревянную вагонку. Она уже многие годы не теряет свою популярность из-за разнообразия пород дерева, которые создают широкую цветовую гамму на любой вкус. Перед использованием её необходимо обработать антисептиком от жучков и плесени и на пару суток оставить доски в помещении, где они будут применены, для акклиматизации древесины. Деревянная вагонка не издаёт неприятный запах при нагреве, в отличии от пластиковой и придаст стенам эстетичный вид.

Так что обшивка балкона своими руками не так уже и сложна: изоляция, обрешетка с утеплением и крепеж панелей или вагонки. При замочном крепеже последней не забывайте крепить к рейкам шурупами. В конце проверьте равномерность укладки вагонки и, не осталось ли свободных углов.

Ни одно кабельное производство не обходится без оборудования для перемотки. Процесс создания кабеля подразумевает комплекс процессов на различных механизмах, между которыми протяжка была бы проблематичной без оборудования перемотки.

Оборудование для перемотки представляет собой совокупность устройств, выполняющих функции механизации или автоматизации процессов намотки провода. В их состав могут входить:

— Намоточное оборудование, с помощью которого производится наматывание провода на барабан или бухту. В основу намоточного механизма входит барабан со встроенным электроприводом, закрепленный осевыми опорами. Это позволяет держать кабель в натянутом состоянии с усилием, зависящим от противовеса и натяжения пружины. При помощи вращательных движений оправки и каркаса, кабель размещается по всей конструкции обмотки.

— Датчик измерения длины провода. Контактные датчики устанавливаются на механической раме, специально устроенной для длинномера. Измерительным устройством служит мерное колесо.

— Отдающий механизм, служащий для размотки кабеля. Подразделяется на пинольные, консольные и колонные типажи. Самую высокую скорость размотки имеют отдающие механизмы пинольного типа, поэтому их конструкция имеет крепкую стальную раму для работы в условиях повышенных динамических нагрузок. Сдвижная дверь защищает узел вращения катушки. Пневматические приводы осуществляют зажим и подъем. Имеется возможность приводного и неприводного исполнения. Консольные и колонные станки имеют меньшую скорость размотки, но более крупные барабаны с кабелем.

— Оборудования для резки кабеля позволяет автоматизировать процесс нарезания. Контроллер и система полноприводных роликов отвечают за протяжку кабеля, а нарезка осуществляется в ножевом блоке.

— Укладчик провода регулирует ширину наматывания провода. Во время вращения барабана лебедки система механизмов изменяет направление движения каретки. Этот процесс позволяет максимально эффективно и емко сматывать кабель в бобину.

Доля импорта на российском рынке крайне велика. Возможность собственного производства позволит занять выгодную нишу в сфере производства кабеля. «Северо-западное машинное предприятие» 20 лет занимается производством отечественного оборудования для изготовления кабеля, имеет более 150 партнеров по всему миру и готова предложить все необходимые комплектующие для запуска собственной линии производства.

Общие указания. Врубками называют весьма разнообразные по форме соединения, в которых происходит непосредственная передача усилия от одного деревянного элемента другому, без участия в этой основной работе иных видов связей. Устанавливаемые во врубках связи (болты, скобы, хомуты и т. п.) играют второстепенную роль, препятствуя взаимному смещению соединяемых элементов под влиянием случайных, непредусмотренных расчетом нагрузок во время монтажа или в процессе эксплуатации.

Врубки можно объединить в три группы в зависимости от характера изменения силового потока: 1) лобовые, в которых отклонение силового потока происходит в одном направлении (рис. II—22, а); 2) щековые, в которых отклонение силового потока происходит в двух направлениях (рис. II—22,б); 3) шипы (рис. II—23) — врубки смешанного типа, в которых часть силового потока претерпевает отклонение только в одном направлении, а другая часть — в двух направлениях.
К первым относятся лобовые врубки с одним и двумя зубьями (рис. II—24) и такие трехплоскостные, в которых исключена работа древесины на скалывание (см. далее рис. II—38,а, б).

Ко вторым относятся щековые врубки (рис. II—25,а—в), ножничные, треугольные (рис. II—25, г) и трехплоскостные (рис. II— 25,д), в которых не исключена работа древесины на скалывание.
Все рабочие поверхности ответственных расчетных врубок должны быть образованы сквозным пропилом без долбежной работы. Исключение составляют только шипы, допускаемые к применению, если нельзя использовать другие типы врубок, но без сочетания с другими врубками.
Во всех врубках необходима проверка прочности рабочих поверхностей на смятие. Если во врубках есть скалываемые поверхности, то проверяют прочность их на скалывание. Кроме того, требуется проверять прочность на растяжение, сжатие или изгиб ослабленного врубкой элемента.
Проверку на смятие ведут по формуле:

где ?Fсм — сумма площадей смятия, работающих совместно на передачу сил одного направления.
Сминающая сила Nсм направлена перпендикулярно к плоскости смятия.
Прочность врубок на скалывание проверяют по формуле:

где ?Fсм — сумма площадей скалывания, работающих совместно на передачу сил одного направления.
Расчетной скалывающей силой считают проекцию усилия примыкающего сжатого элемента на плоскость скалывания.
Разгружающее влияние сил трения при расчете врубок не учитывают.
Расчетные сопротивления смятию Rсма во врубках можно определить по графику.

Рекомендуемые типы одиночных лобовых врубок, или, как часто говорят, лобовых врубок с одним зубом, представлены на рисунке II—26. Примыкающий сжатый элемент (в данном случае верхний пояс стропильной фермы) упирается частью своего торца в вынутое для этой цели гнездо в другом ослабляемом элементе (на рисунке в нижний растянутый пояс). Площадка смятия I—2 расположена перпендикулярно к оси примыкающего сжатого элемента, поэтому такая врубка называется ортогональной.
Разница между врубками, представленными на рисунке II—26, а и б, в том, что площадка смятия в первом случае расположена симметрично относительно оси примыкающего элемента, что избавляет последний от эксцентриситета и от связанного с этим дополнительного изгибающего момента. В работу собственно врубки расположение площадки смятия по типу а или б заметных изменений не вносит.

Врубку, представленную на рисунке II—26,а, называют лобовой ортогональной с центрированной площадкой смятия. Преимущество этой врубки — более короткий свес хвостовой части за настенный брус, что облегчает устройство карниза (рис. II—26,в). Расчет врубки состоит в проверке прочности:
1) сминаемой площадки 1—2 под воздействием всего усилия примыкающего элемента:

где Fсм =ahвр: cos ? — площадь смятия;
Rсм? — расчетное сопротивление смятию под углом а, назначаемое по формуле (I—1) или по рисунку I—13 в пределах от 130 до 30 кг/см2 (для сосны и ели);
2) скалываемой площадки I—4 под воздействием проекции усилия примыкающего элемента на плоскость скалывания или, что равносильно, на ось нижнего пояса:

где Fck = alск — площадь скалывания;
Rск ср — расчетное сопротивление скалыванию вдоль волокон (среднее для сосны и ели 12 кг/см2).
Для опорного узла треугольной фермы проекция усилия верхнего пояса на ось нижнего пояса равна усилию в последнем Ncos?=U. В промежуточных ненагруженных узлах с одним раскосом проекция усилия раскоса на ось пояса равна разности усилий в соседних панелях пояса.
Обычно при расчетах. врубок задаются толщиной бруса а и по формуле (II—39) определяют требуемую глубину врубки:

Глубина лобовой врубки должна быть не более 1/3 высоты ослабляемого бруса или диаметра бревна, кроме промежуточных узлов сквозных конструкций из брусьев, где назначают глубину врубки не более 1/4 высоты ослабляемого бруса. При более глубоких врубках работа последних на скалывание может быть сильно ослаблена трещинами от усушки, которые возникают обычно в средней части высоты бруса почти параллельно плоскости скалывания. Наименьшая глубина врубки в элементах из пиленого леса 2 см и в бревнах 3 см.

После определения глубины врубки по формуле II—40 находят требуемую длину площади скалывания:

Напряжения скалывания вдоль площадки распределяются тем неравномернее, чем длиннее площадка. По мере удаления от места приложения нагрузки величина скалывающих напряжений убывает довольно быстро. В длинных площадках удаленная часть древесины или совсем не работает на скалывание, или работает очень слабо.
Экспериментальные исследования ЦНИПС над специальными образцами и исследования автора над врубками показали, что величина скалывающей силы возрастает почти пропорционально увеличению длины площади скалывания lск лишь до определенного соотношения между длиной этой площади и полной высотой h элемента, в котором происходит скалывание.
В качестве границы для лобовых врубок можно принять соотношение lск:h?2. При увеличении длины площади скалывания до lск=4h (то есть в 2 раза) величина скалывающего усилия в опытах ЦНИПС возросла всего на 35%, а при увеличении длины до 6h на 50%. Последнее соответствует падению средних скалывающих напряжений примерно в 2 раза.

В опытах автора с лобовыми врубками не только на моделях, покрытых лаком, но и на обыкновенных моделях можно было отчетливо наблюдать последовательность развития разрушения вдоль длинной площадки скалывания. Очень малая длина площадки скалывания может привести к разрушению врубки от образования трещины со стороны торца. Такое разрушение от раздавливания особенно вероятно при больших углах примыкания элементов (рис. II—27).
Соображения, приведенные выше, дают основание для ограничения длины площади скалывания, вводимой в расчет, следующими пределами:

Нерекомендуемые типы одиночных лобовых врубок. На рисунке II—28 представлены разновидности одиночных лобовых врубок, которые не рекомендуется применять.
Во врубке с площадкой смятия, расположенной перпендикулярно к скалываемой площадке (рис. II—28,а), скалывание протекает в несколько худших условиях, чем у обычных ортогональных врубок (рис. II—26), вследствие отсутствия силы, прижимающей сдвигаемый объем древесины к основному (рис. II—26). Неблагоприятное влияние неравномерной усушки на работу врубки, представленной на рисунке II—28, а, сказывается также сильнее, чем на работе врубки, представленной на рисунке II—26.

Рекомендуемый тип двойной лобовой врубки. Требуемая глубина врубки, найденная по формуле II—41

может оказаться такой большой, что определенная из нормативного соотношения h?3hвр минимальная допустимая высота ослабляемого элемента будет больше высоты брусьев, применяемых в обычном строительстве. В таком случае целесообразно применить двойную лобовую врубку (врубку с двумя зубьями).
Второй зуб этой врубки (рис. II—30) должен быть глубже первого зуба не меньше чем на 2 см (h»вр>h’вр + 2 см), чтобы площадки скалывания у каждого зуба находились ка разных уровнях. Вершину второго зуба следует располагать на оси примыкающего элемента; основные плоскости смятия перпендикулярны к оси примыкающего элемента (ортогональная врубка); глубина врубки второго (большого) зуба не больше 1/3 высоты ослабляемого элемента. Длина V’ск площади скалывания у первого зуба ограничивается теми же пределами, что и у врубки с одним зубом (формулы II—43,а и 43,б). Длину l»ск площади скалывания у второго зуба определяют конструктивно (рис. II—30):l»ск = l’ск+с.
Из заштрихованного на рисунке II—30,б прямоугольного треугольника находим

В нормах есть указание на то, что длина площади скалывания у второго зуба должна быть не более десятикратной его глубины. Автор считает, что условия работы на скалывание площадки второго зуба благоприятнее условий скалывания площадки первого зуба или площадки во врубке с одним зубом. Во втором и третьем случаях вся сила сдвига приложена в начале площадки скалывания, поэтому в распределении скалывающих напряжений по длине площадок наблюдается существенная неравномерность (рис. II—31).

Усилие, вызывающее сдвиг по площадке у второго зуба, приложено (рис. II—31,б) частью в начале площадки скалывания (сила, передаваемая смятием этого зуба) и частью на протяжении площади скалывания (сила, передаваемая смятием первого зуба). При этом прослойка древесины между площадками 1—6 и 4—7 толщиной не менее 2 см распределяет вторую часть сдвигающего усилия на значительную длину площадки 4—7. По этой причине скалывающие напряжения распределяются по площадке второго зуба равномернее, чем первого. В результате существенно повышается временное сопротивление скалыванию во врубках с двумя зубьями при разрушении по площадке второго зуба. Высказанные соображения подтверждены результатами экспериментов. Среднее временное сопротивление скалыванию во врубках с двумя зубьями составило 47,9 кг/см2, а во врубках с одним зубом — всего 27,2 кг/см2, (рис. II—32).
Указанные обстоятельства дают основание признать нормативное ограничение l»ск ? 10h»вр неправильпым и, кроме того, считать целесообразным еще более повысить расчетные сопротивления скалыванию при расчете площадки у второго зуба по сравнению с расчетными сопротивлениями во врубках с одним зубом. В этом кроются существенные, пока еще недостаточно используемые резервы.
Лобовые врубки с двумя зубьями рассчитывают в предположении, что (см. рис. II—30):
1) усилие примыкающего элемента распределяется между двумя основными плоскостями смятия (1—2 и 3—4) пропорционально размерам их площадей F’см и F’см;
2) доля усилия, приходящаяся на площадку скалывания первого зуба U’, пропорциональна соотношению площадей смятия этого зуба и второго;
3) площадка скалывания у второго зуба нагружена полным усилием сдвига, равным проекции усилия примыкающего элемента на ось ослабленного элемента.
Расчет врубки с двойным зубом в брусчатом лесе можно вести в следующем порядке.
Определяем требуемую сумму глубин врубки:

Из условия h»вр?h’вр+2 см находим глубину первого (меньшего) зуба:

Полученные размеры округляем до целых сантиметров или в крайнем случае до 5 мм.
Затем из условия пропорциональности скалывающих сил площадям смятия или, что для брусчатого леса равносильно, пропорциональности глубин врубок:

находим силу сдвига U’, действующую по площадке первого зуба:

По найденному значению скалывающего усилия можно определить требуемую длину l’ск площади скалывания у первого зуба:

Эта величина должна находиться в установленных нормами пределах (см. формулу II—43).
При выполнении врубки может оказаться, что площадка 1—2 смятия у первого зуба будет пригнана плотнее, чем площадка 3—4 второго зуба. Тогда в начале загружения первый зуб будет перегружен. С учетом этого расчетное сопротивление скалыванию по площадке первого зуба понижают (умножением их на коэффициент k’ск=0,8).
По формуле (II—45) находят длину площади скалывания у второго зуба:

и проверяют напряжения скалывания по этой площади, вводя в расчет всю силу сдвига (U=N cos ?) и расчетное сопротивление, увеличенное на 15%:

Двойные лобовые врубки сложнее в производстве работ, чем одиночные врубки, но зато они обладают значительно большей грузоподъемностью и надежностью в эксплуатации (см. значения пределов прочности на скалывание, рис. II—32). Это относится только к врубкам, выполненным в соответствии с рисунком II—30, то есть при глубине второго зуба больше глубины первого на 2 см и при условии, что второй зуб начинается на оси примыкающего сжатого элемента.

Нерекомендуемые типы двойных лобовых врубок. Врубки с двумя зубьями равной глубины не допускается применять (рис. II—33,с). Экспериментальные исследования ЦНИПС показали, что нагрузка, разрушающая лобовую врубку с двумя зубьями при равной их глубине, почти не отличается от нагрузки, разрушающей врубку с одним зубом той же глубины.
Объясняется это тем, что второй, более нагруженный, зуб имеет меньшую площадку скалывания, чем первый, менее нагруженный. Поэтому врубка разрушается не от совместного (одновременного) скалывания обеих площадок, а от последовательного разрушения сначала более короткой площадки у второго зуба, а затем у первого. В этой последней стадии врубка с двумя зубьями работает как врубка с одним зубом, вследствие чего и разрушающие их нагрузки получаются почти одинаковыми.
Двойные лобовые врубки, у которых вершина второго зуба лежит не на оси примыкающего элемента (рис. II—33,б и в), обладают значительно меньшей грузоподъемностью, чем врубки нормального типа (см. рис. II—30).
Особенности опорных узлов ферм на лобовых врубках. Выше были представлены опорные узлы треугольных ферм (см. рис. II—26, II—30). Для связи верхнего и нижнего поясов (во время сборки, транспорта и монтажа) ставят в одиночных врубках один, а в двойных — обычно два стяжных болта диаметром 12—24 мм, в зависимости от поперечных размеров соединяемых элементов. Диаметр болта назначают около 0,1 ширины бруса или диаметра бревна.
Заменять стяжные болты в опорных узлах хомутами или скобами нежелательно. В случае скалывания площадки врубки болт будет работать на изгиб и растяжение, создавая одновременно дополнительные силы трения (рис. II—34). Болты могут предотвратить обрушение ферм или замедлить его. Поэтому их иногда называют аварийными.

Усилие в болтах (см. силовой многоугольник на той же фигуре) можно определить по формуле: Nб = Ntg (73°—?); требуемая площадь болта в месте, ослабленном нарезкой,

где ?т=Rб н— предел текучести стали, из которой изготовлен болт.
Связи (обычно гвозди), прикрепляющие подкладку к нижнему поясу, при этом будут работать на сдвигающую силу Т, равную

Толщину подкладки (подбалки), прикрепляемой к нижнему поясу ферм в опорных узлах, принимают не меньше глубины врубки. Основное назначение подкладки — образовать опорную площадку для шайбы стяжного болта, чтобы не делать для этой цели врезку в самом растянутом поясе. Две несимметрично расположенные врезки существенно ухудшили бы работу растянутого пояса.
Опыт эксплуатации стропильных ферм показывает, что их опорные узлы наиболее подвержены загниванию, которое начинается обычно снизу. Сменить же сгнившую подкладку гораздо проще, чем нижний пояс. Наконец, опорная подкладка, прикрепленная к поясу достаточным количеством связей, в некоторой мере усиливает пояс. Во всех опорных узлах подкладки предохраняют нижний пояс от чрезмерного вдавливания настенного бруса.
Подкладки опорных узлов опираются на настенный (мауерлатный) брус, который распределяет опорное давление фермы на большую площадь стены. Если фермы опираются на железобетонные колонны, необходимость в настенном брусе отпадает, его можно заменить прокладкой из доски толщиной 5—6 см. Настенные брусья и прокладки, так же как и подбалки, должны быть антисептированы (желательно маслянистым антисептиком). Между стеной и настенным брусом следует проложить термогидроизоляцию (несколько слоев толя на антисептированном войлоке).
Во избежание скола угла кладки настенный брус располагают на расстоянии 5 см от края стены. В железобетонных колоннах это расстояние следует назначать не менее толщины защитного слоя (2—3 см).
В опорных узлах ферм на лобовых врубках необходимо, кроме расчета собственно врубок (на смятие и скалывание), проверить напряжения смятия по площади соприкосновения под-в, кладки с настенным брусом (см. рис. II—30) воздействием опорного давления А:

Большие равномерные обмятия настенного бруса и подбалки не представляют опасности для работы всей фермы. Вследствие этого расчетное сопротивление местному смятию поперек волокон в опорных плоскостях назначают по таблице 1—2, п. а. (для сосны и ели 24кг/см2).
Опорную площадь настенного бруса F назначают в зависимости от расчетного сопротивления кладки или бетона (рис. II—30):

где b — ширина бруса;
l — длина бруса.
Вводимую в расчет длину бруса l следует во избежание большой неравномерности давления назначать не более трех ее высот.
Нижний пояс фермы необходимо проверить на растяжение по наиболее ослабленному сечению (с учетом ослаблений врубкой и отверстием для стяжного болта).
Для фиксирования взаимного расположения опорного узла и настенного бруса, облегчения и ускорения правильной установки фермы на место в подбалке делают соответственный вырез или прибивают к ней специальный кусок доски.

Особенности врубок в круглом лесном материале. Площадки смятия врубок в бревнах представляют фигуры, образованные пересечением плоскости с цилиндром или слабо выраженным конусом. В большинстве случаев это сегменты круга или эллипса. Если бревна были предварительно окантованы (отесаны или опилены), то верхняя часть сегментов окажется снятой (рис. II—35). Площадь смятия здесь равна разности площадей большого и малого сегментов.
Приближенно площадь кругового сегмента можно вычислить по формуле:

где hвр — глубина врезки (стрелка сегмента);
а — хорда сегмента, определяемая по рисунку II—36 из прямоугольного треугольника:

kсег — коэффициент, значение которого в среднем можно принять равным 0,71.
Более точные значения коэффициента kсеег в зависимости от отношения глубины врубки к диаметру бревна приведены на рисунке II—36.
При конструировании врубок в бревнах нужно стремиться к тому, чтобы хорда сегмента примыкающего элемента была не менее хорды сегмента ослабляемого элемента. Если сделать это невозможно, то в расчет вводят лишь ту площадь смятия, которая действительно перекрывается обоими соприкасающимися сегментами (рис. II—37).

Разновидности врубок. Врубки, в работе которых принимают участие совместно три плоскости смятия, называют трехплоскостными (рис. II—38).
Среди трехплоскостных врубок различают лобовые (рис. II—38 ,а, б) и щековые врубки.
Все недостатки щековых врубок — трудность обеспечения одновременного и равномерного включения в работу большого количества совместно работающих площадок, затрудненность контроля над производством работ и неудовлетворительность условий работы на скалывание, в трехплоскостных щековых врубках проявляются особенно сильно. Поэтому от применения их следует категорически отказаться.

В трехплоскостных же лобовых врубках (рис. II—38, а, б) исключена работа древесины на скалывание, а число рабочих площадок, требующих тщательной пригонки, в 2—3 раза меньше, чем в щековых трехплоскостных врубках. Эти врубки удобны для конструирования узлов ферм на переломе пояса. Наличие гибкой растянутой стойки, выполненной из круглой стали, в значительной мере обеспечивает шарнирный характер всего узлового соединения и в некоторой мере допускает регулировку последнего за счет подтягивания стойки и поворота коротыша.
Соединение сжатых элементов в месте, закрепленном от продольного изгиба, и при отсутствии изгибающих моментов можно осуществлять при помощи штыря (рис. II—39, а) или в полдерева (рис. II—39, е). He допускается выполнять такие соединения при помощи шипа (рис. II—39,б). При наличии изгиба сжатые элементы рекомендуется соединять косым прирубом (рис. II—39,г).
Элементы, работающие на изгиб, можно соединять косым прирубом с болтами (рис. II—40). Шарнирное соединение косым прирубом приведено на рисунке II—40, б. При действии в стыке изгибающего момента связи (болты, хомуты) должны быть рассчитаны на действие этого момента.
Удовлетворительное соединение частей растянутого элемента с помощью врубок не получается. По этой причине для соединения частей растянутого элемента врубки применять не следует.
Способы соединения балок со стойками зависят от того, проходят ли балки над стойкой без разреза или они над ней стыкуются.

В первом случае соединение выполняют с помощью шипа (рис. II—41, а) или штыря (рис. 41,б,в). Обычно шип имеет форму куба со стороной, составляющей около 1/3 стороны поперечного сечения стойки, но не менее 5 см. Если от балки на стойку передается не только вертикальная сила, но и горизонтальная, то для увеличения прочности шипа ему придают форму прямоугольного параллелепипеда с большей гранью, расположенной перпендикулярно оси балки; такой шип называют гребнем.
Опорное давление балки передается на стойку смятием балки поперек волокон и торца стойки, за вычетом площади шипа. Чтобы после усушки и обмятия балка не оказалась опертой только на шип, что может вызвать разрушение шипа и растрескивание стойки, глубину гнезда следует делать на 5—10 мм больше высоты шипа.

Соединение сквозным штырем (рис. II—41,б) значительно проще. В конструкциях, подверженных атмосферным осадкам, древесина балки у отверстия для сквозного штыря может загнивать. Поэтому после высверливания отверстия древесину нужно антисептировать. Штырь следует забивать на 3—5 см ниже верхней грани балки (рис. II—41,г) и оставшуюся часть гнезда заполнять антисептической пастой. Постановка штырей с глухим отверстием в балке (рис. II—41, в) сложнее, чем. со сквозным, из-за необходимости отдельной и весьма точной разметки этих отверстий в балке и стойке. Поэтому такое соединение не рекомендуется.
При опирании неразрезных балок на стойки не следует делать в балках прямоугольных врезок по типу, представленному на рисунке II—42, б. Такой подрез, расположенный в месте максимальных значений изгибающих моментов и опорных давлений, может вызвать растрескивание балки. Круглые балки для образования горизонтальных плоскостей смятия стесывают весьма полого (рис. II—42, а).

Верхнюю часть круглых стоек отесывают до формы обзольного бруса, назначая ширину а равной хорде стеса балки. Такие стесы под балкой уменьшают возможность отдирания волокон («размочаливания» головы стойки). Два других стеса устраняют горизонтальные выступы, на которых в конструкциях, подверженных влиянию атмосферных осадков, возможен застой воды.

Гуанси-Гуйчжоуский бассейн расположен в краевой юго-западной части Южно-Китайской параплатформы, на территории одноименных провинций Китайской Народной Республики. Бассейн не имеет четкого орографического выражения, будучи приурочен к возвышенному, заметно расчлененному плато высотой от 200—400 м до 1,5-2 и, обрамленному низкогорными и среднегорными глыбовыми областями высотой до 2 км. Гуанси-Гуйчжоуский бассейн с трех сторон обрамляется древними массивами: Цзяннаньским на востоке, Юннань-Сиканским на западе и Северо-Вьетнамским на юге, в которых досинийский фундамент перекрыт маломощным осадочным покровом. От расположенного северное Сычуаньского бассейна рассматриваемая территория отделена Лоушаньской горной глыбовой областью, сложенной в основном пологоскладчатым палеозоем и переработанной в результате мезозойских движений.

Фундаментом Гуанси-Гуйчжоуского бассейна служат древние — досинийские отложения. В составе осадочного покрова широко развиты синийские, палеозойские и триасовые отложения, в отдельных прогибах распространены также юрские, меловые и третичные отложения. Общая мощность осадочного комплекса Гуанси-Гуйчжоуского бассейна колеблется от 3—4 до 10 км. Поверхность фундамента, очевидно, отличается достаточно сильно расчлененным рельефом.

Тектоническое строение Гуанси-Гуйчжоуского бассейна весьма сложно; в нем выделяется целый ряд крупных поднятий и прогибов, несущих осадочный покров, существенно отличающийся по возрасту отложений, их мощности и степени дислоцированности. Области поднятий характеризуются меньшими мощностями осадочного комплекса (3—4 км), зачастую выпадением из разреза различных горизонтов палеозоя и отсутствием молодых послетриасовых отложений. Прогибы, напротив, отличаются полнотой стратиграфического разреза и большой мощностью отложений (6—7 и до 10 км).

Характерными чертами Гуанси-Гуйчжоуского бассейна являются широкое развитие разрывов и тесное переплетение областей спокойного платформенного строения (с углами наклона слоев менее 10—15°) и зон четко выраженных крутых линейных складок, зачастую осложненных разрывами (с углами падения на крыльях в несколько десятков градусов).

В южной части бассейна, выделяемой под названием Гуансийской параплатформы и расположенной на западном продолжении Катазиатского антиклинория, широкое развитие приобретают интрузивные тела, прорывающие триасовые отложения. Наблюдаемые здесь структурные зоны имеют форму крупной дуги, обращенной выпуклостью к югу и как бы окаймляющей южное окончание Цзяннаньского массива. На юго-западной окраине дуги выделяется прогиб Башней, выполненный двухкилометровой толщей третичных осадков. Во внутренней части дуги, в зоне ее сочленения с Цзяннаньским массивом, складки имеют преимущественно субмеридиональное простирание и отходят от края массива, образуя пологие структурные носы.

Нa северо-западной и западной окраинах Цзяннаньского массива расположена краевая складчатая область, образованная системой узких, тесно сближенных линейных складок, сложенных палеозойскими отложениями мощностью 3 км.

В центральной части северной половины бассейна находится крупное Центрально-Гуйчжоуское поднятие с характерным для него сокращенным разрезом палеозоя и залеганием перми и триаса непосредственно на кембрийских и синийских отложениях.

С юга к описываемому поднятию примыкает обширный Южно-Гуйчжоуский прогиб, выполненный мощным (до 7—10 км) осадочным чехлом, представленным разновозрастными отложениями — от синия до юры и четвертичных осадков включительно. В восточной части прогиба прослеживаются широкие пологие брахиантиклинали, в западной — пологие валы.

От Юннань-Сиканского массива Центрально-Гуйчжоуское поднятие отделено Восточно-Юннаньским прогибом, сложенным терригенным комплексом палеозоя и нижнего мезозоя мощностью 5—7 км.

Стратиграфический интервал известной и возможной нефтегазоносности Гуанси-Гуйчжоуского бассейна весьма велик. Нефтегазопроявления и притоки нефти и газа были встречены в различных частях разреза — от кембрия до неогеновых отложений включительно.

Наиболее широко распространены признаки нефти и газа в отложениях ордовика, силура, верхнего девона, нижнего карбона, перми, нижнего триаса и неогена. Выделяются два типа природных резервуаров: пластовые — в силурийских, верхнепермских и неогеновых песчаниках и массивные — в известняках кембрия, ордовика, верхнего девона, нижнего карбона, нижней перми и триаса.

В пределах Гуансийской параплатформы девонские и каменноугольные отложения отличаются особенно большой мощностью и содержат признаки нефти и газа в северной, центральной и западной зонах. В этих областях выделяются многочисленные локальные поднятия и антиклинальные зоны, с которыми могут быть связаны скопления нефти и газа.

На западе Южно-Гуйчжоуского прогиба, где в сводах обычно пологих поднятий на поверхности обнажаются триасовые, пермские и каменноугольные отложения, к числу перспективных комплексов, помимо нижнего и среднего палеозоя, принадлежат также каменноугольные, пермские и триасовые отложения, из которых получены газопроявления.

В Лушаньском прогибе получены незначительные (20 кг) притоки нефти и выбросы газа из силурийских песчаников. Скопление нефти приурочено к моноклинали, отсеченной разрывом; газ обнаружен на небольшой глубине на пологом антиклинальном поднятии.

На склонах Центрально-Гуйчжоуского поднятия в ряде скважин отмечались слабые газопроявления в триасовых и пермских отложениях. В прогибе Байшэй известны три выхода нефтеносных песчаников. На площади Хуэйянь с глубины 200 м получен приток нефти в 1,5 т.

Следует отметить недостаточную изученность Гуанси-Гуйчжоуского бассейна.

Этот бассейн связан с предгорным прогибом складчатой системы мезозоид, продолжающейся из Аляски на юго-восток в Канаду. Отчетливо выраженным к рельефе южным обрамляющим элементом бассейна служит хребет Брукс, сложенный интенсивно дислоцированными и метаморфизованными породами палеозоя — мезозоя.

Перед системой мезозоид выделяется ориентированный в широтном направлении Колвиллский передовой прогиб, в котором установлен ряд антиклинальных складок, не выраженных на поверхности (рис. 162).

Северная окраина Аляски занята краевой частью Арктической эпигерцинской платформы.

Для слоев осадочного чехла в пределах платформы в общем характерно чрезвычайно пологое погружение на юг. Эта платформа является частью Арктического континентального массива, погрузившегося под воды Северного Ледовитого океана в мезозойскую эру. Сводная характеристика отложений, развитых в пределах платформенного борта и передового прогиба, приводится в табл. 64, 65.

Фундамент Арктической платформы слагается сложнодислоцированными и метаморфизованными породами палеозоя. По некоторым данным в его строении участвуют также отложения нижнего триаса.

В направлении с севера на юг к передовому прогибу наблюдается значительное увеличение мощностей всех литолого-стратиграфических комплексов, а также заметное погружение юрских и особенно меловых осадков. Отложения этой системы на севере выражены в морских фациях, которые к югу переходят в прибрежные, а иногда континентальные фации.

Поиски нефти в бассейне энергично проводились с 1944 по 1953 г. За это время было открыто три нефтяных (Умиат, Симпсон, Фиш-Крик) и два газовых (Барроу, Губик) месторождения. Месторождения Умиат и Губик приурочены к передовым антиклинальным складкам.

Месторождения Симпсон, Барроу и Фиш-Крик связаны с платформенным бортом прогиба и заключают залежи в стратиграфических ловушках. На всех этих месторождениях продуктивны меловые отложения. Самым крупным из них является Умиат, запасы нефти на котором оцениваются в 0,4—1,3 млн. т.

Минералы группы пирохлора относятся к обширному изоморфному ряду соединений, главнейшими членами которого являются NaCaNb2O6F и NaCaTa2O6F.
Сложность химического состава природных пирохлоров определяется широко проявленными в этой группе изоморфными замещениями по схемам: Nb → Та, CaNb → CeTi, NaNb → CaTi, CeNb → 2 (U, Th). F → ОН и др. В зависимости от химического состава среди пирохлорон выделяют ряд разновидностей: ниобо-пирохлоры (даиболее распространенные), ниобо-танталовые пирохлоры и тантал-пирохлоры (микролиты). Особо выделяют урансодержащие разновидности, распространенные среди ниобо-пирохлоров (гатчеттолит, бетафит, менделеевит) и менее — среди микролитов (джалмаит).
В россыпях пирохлор встречается чаще всего в виде кристаллов и их осколков, реже в виде неправильных зерен, иногда покрытых бурой корочкой продуктов изменения. Пирохлор сопровождается здесь цирконом, магнетитом, ильменитом, сфеном, часто диопсидом и роговой обманкой, монацитом, эшинитом, колумбитом, ортитом, апатитом иногда эгирином, титанистыми гранатами, бадделеитом, перовскитом, анатазом и некоторыми другими минералами.
Кристаллизуется в кубической сингонии, в гексоктаэдрическом виде симметрии. Форма кристаллов обычно октаэдрическая, иногда с подчиненным развитием граней куба, ромбододекаэдра и тригонтриоктаэдров {112} и {113}, Изредка встречаются кристаллы кубического облика с подчиненными гранями {111}.
Грани кристаллов обычно неровные, корродированные, реже гладкие и блестящие. Уранистые разновидности иногда дают плохо образованные, искаженные кристаллы или даже неправильные выделения.
В большинстве случаев внутреннее строение пирохлора не соответствует форме его кристаллов. Под влиянием радиоактивных излучений, содержащихся в пирохлоре атомов урана и тория, кристаллическая структура минерала претерпевает так называемый метамиктный распад, аморфизируется, превращаясь в коллоидоподобную смесь отдельных окислов.
Цвет пирохлора обычно бурый, коричневый или буровато-желтый, реже бледно-желтый, желтовато-зеленый, черно-бурый. В порошке белый, для темноокрашенных разновидностей бледный желтоватый или буроватый. Блеск смолистый или жирный, иногда (на гранях кристаллов) алмазовидный. В мелких зернах и в краях осколков просвечивает или полупрозрачен. Хрупок. Раздавливается средне. Спайность отсутствует, излом раковинчатый, иногда неровный, Tb. 5—6 Уд. вес 4,1—5,4 снижается по мере аморфизации минерала.
В шлифах и в иммерсионном препарате (в порошке) пирохлор прозрачен и окрашен в светло-желтый, винно-желтый или красновато-бурый цвета. Изотропен, но иногда, вследствие процессов изменения, обнаруживает аномальное двупреломление. Показатель преломления варьирует в зависимости от состава минерала и степени сохранности его кристаллической структуры от 2,19 до 1,93, но иногда опускается до 1,780 и ниже.
При нагревании перед паяльной трубкой некоторые образцы пирохлора сильно раскаливаются (рекалесцируют), светлеют и восстанавливают кристаллическую структуру. HCl и HNO3 на пирохлор не действуют; разлагается концентрированной H2SO4. Сплав порошка пирохлора с KHSO4 при прибавлении раствора таннина окрашивается в красно-бурый цвет. Перлы буры и фтористого натрия в ультрафиолетовом свете люминесцируют зеленым или желто-зеленым. Сами кристаллы пирохлора не люминесцируют, иногда же наблюдается слабая коричневатая люминесценция поверхностных продуктов разрушения минерала. Радиоактивен в различной степени.
В зернах и в неправильных обломках пирохлор по внешнему виду сходен со сфеном, цирконом, монацитом, некоторыми разновидностями андрадита, сфалеритом. От первых трех минералов пирохлор отличается изотропностью, от сфалерита отсутствием спайности и поведением в HNO3, от андрадита отсутствием парамагнитных свойств, алмазным или жирным блеском, реакцией на Nb.
В коренных месторождениях пирохлор встречается в пегматитах нефелиновых сиенитов (миаскитов), где ассоциирует с лепидомеланом, цирконом, сфеном, ильменитом, магнетитом и ортитом. Менее обычен пирохлор в гранитных пегматитах — редкоземельных и натрово-литиевых.
В ассоциации с апатитом, магнетитом, флогопитом, бадделеитом, сфеном, цирконом, дизаналитом, клиногумитом, доломитом, пирротином и другими минералами пирохлор широко распространен в карбонатитах, генетически и пространственно связанных с массивами щелочных и ультраосновных пород. Встречается он и в апатито-оливино-магнетитовых рудах, апатито-магнетито-кальнитовых, кальцито-флогопитовых и других породах, приуроченных к этим массивам.

Процессы при горячем прессовании смеси карбидов и связующего металла в металлургическом отношении принципиально не отличаются от процессов при обычном спекании. Изменяется лишь время образования сплавов и фазовых превращений. Технически можно либо прессовать при температуре спекания уже спеченные заготовки (так называемая горячая допрессовка. — Ред.) или же проводить горячее прессование смеси порошков карбидов и связующего металла. В дальнейшем рассматривается лишь второй способ, почти исключительно применяемый в промышленности (твердосплавной. — Ред.).

Характеристика процесса и сравнительные свойства обычных и горячепрессованных изделий из сплава ВК6 приведены в табл. 93а.

Заслуживает внимания значительное сокращение времени нагревания, выдержки и охлаждения в случае горячего прессования; при этом пористость и рост зерен значительно меньше, чем при обычном спекании. Наглядное представление об этом дает график зависимости плотности от продолжительности спекания (рис. 139), составленный по методу Киффера. Процессы спекания, которые оканчиваются при обычном способе в течение 1—2 час., занимают при горячем прессовании лишь 3—10 мин. При этом очень быстро проходится область диффузии и спекания кобальта, а в области 1400—1500° наступает собственно спекание сплава. Эвтектика образуется с большой скоростью, но при соответственно более высокой температуре. Жидкая фаза — обогащенный карбидом вольфрама эвтектический расплав — растекается под давлением пуансона и быстро проникает между зернами карбидов в щели и капилляры кристаллических агломератов; небольшая часть кобальта проникает в решетку карбида вольфрама и участвует в рекристаллизации. Слегка округленные кристаллы а-фазы сильно уплотняются под давлением; при внезапном прекращении нагрева (тока) происходит частичная закалка.

Меерсон наблюдал заметное повышение твердости горячепрессованных образцов твердых сплавов после дополнительного спекания.