Месяц: Октябрь 2019

Среди всех типов сантехнического оснащения на территории нашего государства реже всего можно встретить биде. А ведь это напрасно, поскольку такие агрегаты сильно упрощают гигиенические процедуры и уход за интимными органами. Важно ответственно подходить к выбору биде, тогда вы ощутите максимальную пользу.

Конечно же, одним из самых важных факторов считается материал, задействованный в процессе производства этой сантехники. Правда, вариантов тут не очень много:

• Фаянс. Это самое недорогое и популярное решение. Такой материал ценят за его изысканный внешний облик и продолжительный период использования. Права, он требует аккуратного ухода.
• Фарфор. Этот материал отличается прочностью и стойкостью к износу благодаря присутствию в составе кварца, а также полевого шпата. К тому же, фарфор отличается меньшей гигроскопичностью. Да и выглядит такая сантехника элитнее.
• Нержавеющая сталь. Ни для кого не секрет, что это очень прочный и надёжный материал, однако биде из стального сырья сегодня не пользуется значительным спросом, так как стоит она недёшево, да и по своему внешнему облику вписывается далеко не в каждый дизайн санузла.

Что касается методов монтажа, то их, по сути два:

• Напольные образцы. Это традиционное решение, когда сантехника монтируется на основание, в которое прячут все коммуникации.
• Подвесное биде крепится на стене, оно будто бы висит в воздухе. Такое оснащение привлекает внимание и делает комнату визуально очень лёгкой. При этом монтаж прячущейся инсталляции в стене, у которой крепят биде, требует определённых знаний и умений.

В пределах обширной горной области альпийской складчатости Иранского нагорья, расположенного на территории Ирана, Афганистана и Западного Пакистана, развиты два типа межгорных впадин, являющихся известными и возможными нефтегазоносными бассейнами: расположенные на цоколе срединных массивов и связанные с отдельными синклинориями (прогибами) внутри линейных складчатых сооружений (внутригорные прогибы). Горные складчатые сооружения, служащие обрамлениями бассейнов Иранского нагорья, сложены преимущественно мезозойскими, меньше палеозойскими и палеогеновыми отложениями. Впадины на поверхности сложены в основном третичными и четвертичными осадками (рис. 102).

1. Межгорные впадины, расположенные на цоколе срединных массивов, морфологически выражены в виде обширных пустынных плато, обрамленных горными хребтами сложноскладчатого строения. Характерной особенностью этих бассейнов является относительно слабая дислоцированность мощного мезо-кайнозойского осадочного покрова.

В пределах Среднеиранского массива можно различать минимум два самостоятельных бассейна: Деште-Кевир и Деште-Лутский. К востоку от Восточноиранских гор выделяется еще два, видимо, аналогичных бассейна — Гильмендский и Харанский.

2. Впадины, расположенные внутри линейных горных складчатых сооружений, имеют складчатое внутреннее строение. Развитые здесь отложения зачастую интенсивно дислоцированы.

К подобным бассейнам можно отнести Немек и Намаксар в Хорасане, Исфаханский между высокогорными складчатыми сооружениями Загроса и Кухруда и расположенные на флангах Мекранских гор бассейн Джезмуриан на севере и Оманско-Мекранский бассейн на юге. Центральная часть последнего бассейна скрыта под водами Оманского залива и северной части Аравийского моря. На поверхности сохраняются лишь узкие прибрежные полосы бассейна на Мекранском побережье Ирана, Пакистана и на крайней северо-восточной оконечности Аравийского полуострова. Южным обрамлением бассейна Оманского залива, по-видимому, являются горы Хаджар в Аравии и подводная гряда, служащая соединительным звеном между Хаджаром и горами Киртхар в Пакистане.

В составе осадочного выполнения бассейнов участвуют мезо-кайнозойские отложения, среди которых выделяются большой мощностью и полнотой верхнетретичные, существенно континентальные отложения, представленные обломочными образованиями плиоцена — плейстоцена и гипсоносно-соленосными красноцветными глинами миоцена. В разрезе палеогена и мезозоя наряду с терригенными породами значительная роль принадлежит известнякам; отмечается также присутствие основных эффузивов.

Известные в пределах бассейнов и областей обрамлений естественные нефтегазопроявления связаны как с верхнетретичными терригенными осадками, так и с карбонатно-терригенными комплексами мезозоя и палеогена. В известняках олигоцена — нижнего миоцена выявлены промышленные залежи нефти в бассейне Деште-Кевир.

Приобретение качественных деревянных опор ЛЭП позволяет выполнить все работы в соответствии с технологиями, а после установки элементы смогут прослужить немалый срок. При выборе продукции необходимо обращать внимание на качество ее обработки и характеристики использованных для этого составов.

Деревянная опора ЛЭП – как пропитка влияет на ее характеристики

Можно ли найти дешевые и качественные опоры ЛЭП

В России постоянно растет спрос на деревянные опоры ЛЭП, при обработке которых использовалась пропитка водорастворимым антисептическим составом ССА. Производство деревянных опор осуществляется в постоянно растущих объемах. На современных рынках потребителям предлагают изделия от разных производителей, обработанные спецсоставами, у которых качество и стоимость могут заметно различаться.

Когда имеется выбор, многие покупатели стараются приобрести то, что подешевле. Да и внешне разные по характеристикам столбы ЛЭП могут быть очень похожими друг на друга. Но нельзя при выборе опор рассматривать цену как основной плюс. Подобного рода экономия зачастую приводит к нарушениям технологии работ, ухудшению качества продукции.

Пропитанные опоры ЛЭП для определения качества сверяют с разными данными. Например, выясняются сведения о регионе, где производилась заготовка древесины, чистота обработанных поверхностей стоек, кривизна изделия и прочее. Но наиболее важным параметром, оказывающим немаловажное влияние на сроки пригодности к эксплуатации изделий из древесины – глубина, на которую проводилась пропитывание, и составляющие антисептического средства.

Недорогие деревянные опоры для ЛЭП должны проверяться с особой тщательностью – зачастую их пропитывание выполняется некачественно. Согласно нормам ГОСТ, при верно проведенном процессе пропитывается как минимум 85% древесины. Если опора лэп изготавливалась в соответствии правилам технологии и соблюдением ГОСТ, правильно высушена, а при пропитке были соблюдены все необходимые правила, она способна прослужить не менее полувека, при этом находясь в контакте с почвой.

Помимо глубины пропитки древесины, на срок ее службы оказывает немалое влияние вид используемого антисептического состава и его концентрация. Эти параметры нельзя проверить без проведения специализированных исследований в условиях лаборатории. Но если цена деревянной опоры вызывает сомнения, скорее всего, на приобретении качественного антисептика производители сэкономили. Его концентрация в продукции получается намного ниже той, что требует ГОСТ. Это означает, что срок эксплуатации изделий будет не особенно большим.

При покупке опоры, некачественно пропитанной, покупатель экономит небольшую сумму, но в будущем такая экономия оборачивается серьезным проблемами. Потребуется скорая замена опор, и затраты с учетом дополнительных работ окажутся увеличенными.

Составы, наиболее часто употребляемые для пропитки опор

Антисептические средства, которыми пропитывают деревянные электроопоры, подразделяют следующим образом:

— масляные составы;
— водорастворимые составы.

Масляные антисептические пропитки представляют собой сланцевые каменноугольные масла для пропитки. Самым популярным в России антисептиком считают креозот. Его получают в процессе перегонки каменноугольных смол. Получается темно-коричневая жидкая субстанция, обладающая резким запахом. Чаще всего ее применяют, пропитывая деревянные электростолбы, шпалы для строительства железных дорог, опоры связи.

У древесины, пропитанной креозотом, имеется немало преимуществ и недостатков в том, что касается эксплуатационных качеств.

Плюсы состоят в следующем:

— при контакте с почвой срок службы опор составляет примерно 40 лет;
— невысокая цена без ущерба качеству;
— не оказывает влияния на механические характеристики продукции.

Минусы:

— резкий малоприятный запах;
— креозот частично вытекает из древесины;
— жидкость сильно пачкается;
— попадая на кожу, креозот способен вызвать ожоги;
— после пропитывания в первое время горючесть древесины увеличивается.

В настоящее время масляные антисептики с целью пропитки столбов почти не применяются.

Чаще прочих используют для пропитки опор ЛЭП солевые водорастворимые антисептики. Он готовятся на основе меди:

— ССА (мышьяк, медь, хром);
— ХМ (медь и хром).

Наиболее качественные столбы пропитанные деревянные получают в настоящее время с использованием составов ССА, где Cuprum (С) – медь, Cr (С) – хром, Arsenum (А) – мышьяк. Медь в составе этого ансамбля отвечает за обеспечение защиты от повреждений грибковыми заболеваниями, мышьяк предупреждает появление насекомых, при помощи хрома частицы антисептика лучше встраиваются в структуру древесины, что не позволяет составу вымываться наружу.

Весьма полезным свойством смесей ССА является обеспечение экологичности древесине. Содержание хрома и мышьяка не представляет опасности для живых организмов, поскольку их компоненты надежно встроены в древесную структуру. Поэтому купить опору ЛЭП с такой пропиткой вы можете без опасений. Древесина после обработки препаратами ССА становится сухой, с серо-зеленым оттенком, запаха не имеет. Но следует понимать, что в жилищном строительстве обработанная таким образом продукция непригодна. При возможном возгорании будет выделено немало вредных для человеческого здоровья частиц.

Преимущества древесины с пропиткой ССА:

— прослужит более 40 лет в контакте с почвой;
— продукция получается экологичной;
— состав хорошо закреплен в структуре древесины;
— нет запаха;
— не оказывает влияния на механические характеристики продукции;
— внешний вид изделий приятен;
— горючесть не повышается.

Минусы:

— при горении древесины выделяются вредные вещества;
— чтобы не допустить коррозии, не применяется совместно с древесиной, пропитанной ССА, неоцинкованная линейная арматура.

Строительство собственного дома сопряжено с определенными трудностями.

Одной из них выступает выбор подходящего строительного материала, от которого зависит прочность и долговечность постройки. Существует широкое предложение на рынке стройматериалов: дерево, пенобетон, арбалит, брус, шлакоблок. Но отдельно можно выделить силикатный кирпич.

Характеристики

Силикатный кирпич относится к безобжиговым изделиям, которые получают путем сжатия влажной смеси извести, песка кварцевого и специальных добавок. Изделие может быть выполнено с пустотелым наполнением, пористо-пустотелым, пористым, полнотелым модульным и полнотелым одинарным.

Размер стандартного силиката составляет 250х120х65 мм. Если белый кирпич утолщенный, то его размер равен 250х120х88 мм. Самым важным преимуществом белого силиката является правильная геометрия линий, что позволяет возводить идеально ровные дома без особых усилий.

Свойства силиката

Кирпич обладает хорошей циркуляцией воздуха благодаря использованию крупнозернистого кварцевого песка. Дом, построенный из силиката, не пропускает посторонний шум. Использование силикатного материала позволяет экономить на отоплении дома, поскольку кирпич хорошо поглощает тепло, то есть прогревается, но плохо его отдает.

Изделие способно выдерживать цикличность российского климата.

Плюсы и минусы

Преимущества силикатного изделия:

• Отменная прочность и хорошая несущая способность.
• Силикат отличается долговечностью.
• Стройматериал производят из экологически чистых компонентов.
• Имеет правильные линии, что упрощает монтаж здания.
• Обладает высоким уровнем огнеупорности, не горит, но после пожара может раскрошиться.
• Фасад из силиката можно отделать практически любым облицовочным материалом.
• Звукопоглощение и морозоустойчивость, которые позволяют использовать силикат для строений в любых регионах.

Недостатком материала выступает его вес. При строительстве дома требуется хорошо заглубленный фундамент, предпочтительно ленточного типа. Белый кирпич при воздействии влаги теряет цвет и начинает сереть. Плохо переносит высокую температуру.

Область применения

Силикат используют для строительства жилых домов высотой в один этаж и больше. Кирпич применяют для декорирования при облицовке фасадов. Может использоваться для строительства межкомнатных перегородок.

Ограничениями на применение силиката является строительство каминов и печей (плохо выдерживает высокую температуру), колодцев и фундамента (взаимодействует с агрессивными средами). В целом, силикат представляет собой вполне приемлемый строительный материал исходя из пропорции цена-качество.

Еще 578 семей, которые приобрели квартиры в жилом комплексе «Царицыно» корпуса 5.1 и 5.4, смогут теперь оформить право собственности. Эту информацию сообщил заместитель мэра Москвы по вопросам градостроительной политики и строительства Марат Хуснуллин. Задержка по введению в эксплуатацию этих двух корпусов, которые должны были быть готовы еще в июне позапрошлого года, произошла из-за недостатка финансирования. Но мэр Москвы Сергей Семенович Собянин контролировал ситуацию. Постоянно проводились совещания со всеми представителями заинтересованных сторон, чтобы выполнить обязательства перед гражданами и возобновить строительство объектов. Марат Хуснулин отметил, что за последние 5 лет в столице решены проблемы более чем девяноста процентов обманутых дольщиков. Жилой комплекс «Царицыно» расположен на 6-й Радиальной улице.

Общая площадь уже введенных в эксплуатацию объектов составляет около ста тысяч квадратных метров. В обязательства застройщика входят обеспечение жителей района не только квартирами, но и социальной инфраструктурой, парковкой, коммерческими помещениями. До конца года будет сдан в эксплуатацию детский сад. Ведется строительство школы. В жилой комплекс входят два микрорайона: Царицыно 1 и Царицыно 2. Микрорайон Царицыно 1 уже полностью заселен, здесь проживает порядка трех с половиной тысяч семей. Царицыно 2 сможет порадоваться такой же ситуации уже к концу 2017 года. К сдаче готовятся 11 домов общей площадью более пятисот тысяч квадратных метров. Жилой комплекс «Царицыно» – это крупнейший в Москве жилой комплекс комфорт-класса, так как расположен в экологически чистом районе, где хорошо развитая городская инфраструктура прекрасно сочетается с богатым ландшафтом. Совсем рядом с ЖК находится музей-заповедник Царицыно и Бирюлевский дендропарк.

Под этим названием обычно выделяют плотные скрытокристаллические образования, возникающие в процессах разрушения окислов урана. Главными компонентами их, как показали исследования, являются сложные гидроокислы урана и свинца типа кюрита 2РbО*SuO2*4Н2O и силикаты урана типа соддиита (UO2)2[SiO4]*2Н2O.
В россыпях встречается исключительно редко и только в непосредственной близости от коренных месторождений, преимущественно в элювиальных и делювиальных отложениях. Встречается в виде остроугольных или частично окатанных зерен, обладающих характерным плоскораковинчатым изломом. Цвет различный красный, оранжево-красный (в случае преобладания корита), желтокрасный, иногда оранжевый и желтый (при преобладании соддиита). В порошке бледно-оранжевый или желтый. Блеск смолистый или алмазный, часто восковой. Tв. 3—4. Уд. вес 4,5—7 (больше для красного гуммита). Весьма хрупок, раздавливается легко.
Под микроскопом в порошке бледно-оранжевый или желтый, агрегата о поляризует. Средний показатель преломления варьирует в широких пределах 1,7—2,0. Характерна оптическая неоднородность зерен, выражающаяся в типичном «шагреневом» их рельефе, наблюдающемся вне зависимости от показателя преломления иммерсионной среды.
В кислотах растворяется с выделением студнеобразной SiO2. П. п. тр. отделяет воду, чернеет, но не плавится. Перл буры в ультрафиолетовом свете и в катодных лучах ярко люминесцирует голубовато-зеленым. Сильно радиоактивен.
По цвету и алмазному блеску зерен может быть принят за крокоит и реальгар. Легко отличим от обоих этих минералов отсутствием спайности, оптическими свойствами и люминесцирующим перлом.
Встречается преимущественно в гранитных пегматитах как продукт разрушения уранинита, часто в псевдоморфозах по кристаллам последнего. Наблюдался также в зонах окисления жильных гидротермальных месторождений настурана.
В условиях переноса весьма нестоек и быстро разрушается.

И для кого не секрет, что сундук может стать истинным украшением любого дома. Такой предмет домашнего обихода опять появился в наших домах неспроста. Не зря же говорят, что всё новое – это старое, о котором просто позабыли. Вот и наступил момент, когда комфортные и практичные вещи опять в моде. Сундуки сумел пережить немало эпох, они часто меняли свою роль. Так, на пиратских кораблях именно в сундуках хранили всё награбленное богатство. Во дворцах их использовали также для хранения ценных предметов и денег. В домах купцов в них прятали приданное для дочерей. На сундуках сидели и спали.

Сегодня сундук станет изысканным элементом интерьера любой комнаты. Да и его роль весьма вместительного короба не утратит свою актуальность.

Сегодня сундук называют одним из модных увлечений, способным принимать различные формы габариты. Среди наиболее востребованных образцов стоит отметить искусственно состаренные изделия, но они вписываются не в каждый интерьер.

Так, в гостиной сундук может стать центральной деталью интерьера: он выступает в качестве журнального столика, часто изделий окружают стильными креслами. Сундук может стать достойной заменой комоду или тумбочке для телевизора. Единственный минус заключается в том, что если нужно открыть эту конструкцию, то придётся убрать с неё все предметы.

Выбирать сундук в комнату нужно принимать во внимание общую стилистическую концепцию оформления помещения. К примеру, сундуки в минималистическом стиле встречаются не так уж часто, но по своему внешнему облику они похожи на тумбочку.

Как уже сообщалось, сплавы BK были первыми спеченными твердыми сплавами, которые приобрели большое промышленное значение. Сплавы BK предназначены преимущественно для обработки резанием материалов с прерывистой стружкой и для изготовления износостойких изделий. В табл. 99 представлено изменение физических и механических свойств вольфрамокобальтовых твердых сплавов с различным содержанием кобальта. Для сравнения приведены также свойства чистого карбида вольфрама и чистого кобальта. Большинство данных представляет среднее значение. Для плотности, твердости и прочности при изгибе указаны пределы, обычные для большинства торговых марок.

Твердые сплавы BK при одинаковом составе тем тверже, чем дисперснее карбидная фаза; при ее укрупнении сплавы становятся мягче и более вязкими. Снижение содержания общего углерода повышает твердость сплавов; с ростом же содержания свободного углерода твердые сплавы становятся более вязкими и мягкими. Имеется таким образом много металлургических средств и технологических возможностей для варьирования сортов вольфрамокобальтовых твердых сплавов и придания им желательных специальных свойств. Например, сплав с 5,5 % Co (типа ВК6. — Ред.) изготовляют чаще всего либо в виде крупнозернистого «вязкого» сорта для обработки нормального, мягкого и среднетвердого чугуна, либо мелкозернистого, более твердого сорта для обработки твердого и особо твердого чугуна, а также для проточки канавок и тонкой расточки чугуна. Как правило, высокая твердость сочетается с относительно низкими значениями прочности при изгибе и хрупкостью твердого сплава и, наоборот, низкая твердость — с более высокими значениями прочности при изгибе и вязкости. По сравнению с твердыми сплавами, содержащими карбид титана и карбид тантала (карбид ниобия), сплавы BK при том же содержании кобальта характеризуются более высокой вязкостью и большей прочностью при изгибе, а также лучшей тепло- и электропроводностью. Однако их стойкость против коррозии и окисления значительно хуже, что в свою очередь влечет за собой большую склонность к привариванию стружки при точении.

Ниже приводятся основанные на многочисленных литературных источниках данные об отдельных свойствах твердых сплавов.

Удельный вес. Относительная плотность вольфрамокобальтовых твердых сплавов зависит в первую очередь от содержания кобальта и степени спекания; Ввиду того что в системе карбид вольфрама — кобальт при комнатной температуре не происходит значительного образования твердых растворов, удельный вес этих твердых сплавов можно вычислить по правилу смеси. Соответствующая кривая изображена сплошной линией на рис. 160. Фактически измеренные величины лежат в большинстве случаев на 0,5—3% ниже теоретических значений (см. пунктирную линию). Эти отклонения объясняются более или менее сильной остаточной пористостью, причина которой лежит в недостаточно тонком размоле, недостаточном спекании или, наоборот, пережоге или присутствии примесей (например, окислов или графита). Давление прессования шихты из порошков карбида вольфрама и кобальта существенно влияет на плотность прессованной заготовки (рис. 161), но не оказывает большого влияния на конечную плотность спеченного изделия (см. также ниже, замечания о твердости). Решающее влияние на плотность изделия оказывают температура и продолжительность спекания (рис. 162). При превышении определенной температуры спекания снижается относительная плотность («рост» изделия), что очень неблагоприятно влияет на прочность. Горячим прессованием можно получать почти беспористый материал, плотность которого практически совпадает с теоретическими значениями.

Твердость. Существует тесная связь между содержанием кобальта и твердостью (определяемой по шкале А Роквелла или по Виккерсу) вольфрамокобальтовых твердых сплавов, изготовленных в одинаковых условиях. С ростом содержания кобальта твердость снижается, как показано на рис. 163. Как уже неоднократно отмечалось, твердость твердых сплавов зависит от микропористости, но сильнее всего от размеров зерен карбидной фазы и дисперсности связующего металла и карбидов. При одинаковом составе решающее влияние на твердость оказывают размеры зерен исходного порошка, степень размола, а также температура и продолжительность спекания. Мейер и Эйлендер тщательно исследовали изменения твердости вольфрамокобальтовых твердых сплавов в зависимости от зернистости, давления прессования, температуры и продолжительности спекания. С ростом размеров зерен значительно снижается твердость по Роквеллу. Чем тоньше порошок, тем более низкое давление можно применить при прессовании для получения плотного и возможно более твердого изделия (табл. 100 и 101).

С повышением температуры спекания твердость увеличивается; в определенной точке, зависящей от размера зерен и состава, твердость достигает максимума, после чего снижается вследствие рекристаллизации карбидной фазы, а также из-за явлений «роста» (рис. 164). То же можно наблюдать, когда процесс спекания чрезмерно удлиняется (рис. 162).

Весьма плотные, беспористые и твердые изделия получают при горячем прессовании. Изменения твердости и плотности горячепрессованных вольфрамокобальтовых твердых сплавов в зависимости от содержания кобальта, представлены, по данным Меерсона и Шабалина, в табл. 102.

Большое значение имеет горячая твердость (твердость при высокой температуре) твердых сплавов. На рис. 165 изображена зависимость твердости от температуры, откуда видно, что, например, сплав ВК6 при 750° тверже, чем быстрорежущая сталь в холодном состоянии. Многие другие авторы также приводят данные о горячей твердости вольфрамокобальтовых твердых сплавов.

Выше уже отмечались трудности определения холодной и горячей твердости твердых сплавов. Как правило, очень трудно сравнивать между собой соответствующие значения, приводимые в специальной литературе и фирменных проспектах. Это в особенности относится к значениям твердости по шкале А Роквелла; легче сравнивать значения твердости по Виккерсу, если испытания осуществляются в одинаковых условиях с помощью безупречных пирамид.

Прочность при изгибе. Прочность при изгибе твердых сплавов позволяет сделать известное заключение о вязкости материала. Прочность при изгибе сплавов BK растет с повышением содержания кобальта, однако не прямо пропорционально (см. рис. 163). При 20—25% Co достигается максимум, после чего кривая прочности при изгибе резко падает. Это связано с тем, что, с одной стороны, при содержании выше 25% Co очень трудно достигнуть высокой плотности при обычном спекании и, с другой — при более 15% Co затухает процесс образования упрочняющих карбидных мостиков и кристаллы WC более или менее свободно располагаются в связующей кобальтовой массе. Конечно, прочность при изгибе при определенных условиях изготовления, согласно данным Аммана и Хиннюбера, может еще незначительно расти также при содержании выше 20% Co (см. кривую 3а на рис. 163).

В сплавах, содержащих до 10% Co, не наблюдается остаточной деформации при изгибе вплоть до разрушения. Такая деформация становится заметной только при содержании выше 20% Co. На рис. 134 было схематически показано, как изменяется прочность при изгибе в зависимости от температуры спекания. При пережоге вследствие роста зерен и вспучивания сильно падает прочность при изгибе. Недоуглероженные твердые сплавы обладают также плохой прочностью при изгибе из-за фазы Ti, усиливающей хрупкость.

В табл. 171 приведены данные о прочности при изгибе твердых сплавов при повышенных температурах.

Литературные данные о прочности при изгибе, аналогично данным о твердости, нельзя непосредственно сравнивать. Можно сравнивать только данные, полученные при одинаковых условиях на одной и той же испытательной машине и образцах с одинаковым сечением. Иначе неизбежно, кроме обычных колебаний в 5—10%, дополнительное расхождение результатов, зависящее от условий испытаний. Вследствие этого приводимые различными изготовителями данные расходятся на ± 15—20%.

Прочность при сжатии. При нагружении твердых сплавов на сжатие тотчас же после упругой деформации происходит разрушение без пластической деформации. Прочность при сжатии сплавов BK при увеличении содержания кобальта сначала несколько повышается, а затем сильно падает, согласно рис. 163.

По жаропрочности при сжатии твердые сплавы значительно превосходят сталь (табл. 103). При давлении 1000 кг/см2 и температуре 1000° еще не наблюдается заметной деформации. Данные о жаропрочности при сжатии вольфрамокобальтовых твердых сплавов приводит также Брохин.

Ударная вязкость. Для оценки сопротивления различных вольфрамокобальтовых твердых сплавов ударным нагрузкам можно использовать значение ударной вязкости. Хиннюбер приводит следующие данные о работе удара в зависимости от содержания кобальта (образцы диаметром 12 мм без надреза, с односторонним закреплением): при содержании 6% Co — 100 кг*см; 11 % — 150 кг*см; 15% — 185 кг*см; 20% — 220 кг*см.

Ударная вязкость сплава ВК6 в зависимости от степени спекания характеризуется кривой на рис. 166. Эти значения были получены на образцах сечением 6х6 мм без надреза при расстоянии между опорами 40 мм. По форме кривая аналогична тем, которые характеризуют зависимость между температурой спекания и усадкой или прочностью при изгибе.

При оптимальной температуре спекания (для данного состава) получают высшую ударную вязкость. С дальнейшим повышением температуры ударная вязкость падает вследствие увеличения пористости образцов.

Прочность при растяжении и удлинение. Вследствие хрупкости материала очень трудно определить эти характеристики прочности. У вольфрамокобальтовых твердых сплавов с содержанием до 10% Co не удавалось установить остаточной деформации вплоть до разрушения. После незначительной упругой деформации следует разрыв без пластической деформации. Сопротивление разрыву твердого сплава ВК6, обладающего прочностью при изгибе от 144 до 165 кг/мм2, составляет, по Бальхаузену, от 36 до 62 кг/мм2. Твердые сплавы, у которых доля кобальта по объему велика, могут обладать прочностью при растяжении порядка 85 кг/мм2.

Отношение прочности при растяжении к прочности при сжатии составляет у BK твердых сплавов около 0,3 (у быстрорежущей стали 0,7, у стекла 0,1—0,2), отношение прочности при растяжении к прочности при изгибе — около 0,5.

Твердые сплавы с 25% Co и более, так же как и твердые сплавы на основе карбида титана с никелем и хромом, содержащие 60—80% металлической связки, имеют измеримые значения удлинения.

Жаропрочность, длительная прочность. В последнее время большой интерес вызывает жаропрочность и прочность при длительных испытаниях твердых сплавов, в особенности после того, как были сделаны попытки применить их в качестве жаропрочных материалов, матриц, мундштуков для горячего прессования, турбинных лопаток и т. п.

Конечно, вольфрамокобальтовые твердые сплавы представляют интерес только при средних температурах, так как при более высоких рабочих температурах они сильно окисляются. Хиннюбер сообщает, что длительная прочность твердого сплава ВК6 составляет при 900° около 7 кг/мм2. Ниже приведены данные об изменении прочности при изгибе вольфрамокобальтового твердого сплава с 13% Co в функции температуры:

Прочность при переменном изгибе. Усталостная прочность при переменном изгибе, которая может иметь значение в случае применения твердых сплавов в конструкционных целях, составляет для сплава ВК6 при 2*10в6 циклах ± 46 кг/мм2.

Модуль упругости. Модуль упругости вольфрамокобальтовых твердых сплавов представляет интерес при упругих нагружениях этого материала (например, у шариков Бринеля, твердосплавных валков, твердосплавных пружин и др.). Данные Кестера и Раушера и др. приведены в табл. 99. Модуль упругости, как правило, уменьшается с повышением содержания кобальта (см. рис. 167). На рис. 168 изображена температурная зависимость модуля упругости твердого сплава ВК6.

Ларднер и Мак-Грегор тщательно определяли модуль упругости твердых сплавов на основе карбида вольфрама с кобальтом и на основе карбида титана с кобальтом при нормальной и повышенной температурах. Эти авторы приводят также данные о коэффициенте Пуассона для тех же твердых сплавов. Их результаты в основном совпадают с данными Кестера и Раушера. Модуль упругости твердых сплавов примерно в три раза больше модуля стали. Наибольшее значение модуля имеют мелкозернистые вольфрамокобальтовые твердые сплавы для обработки твердого чугуна. Твердосплавные шарики для испытания твердости по Бринелю сплющиваются значительно меньше, чем стальные шарики, и дают более точные результаты испытания. Для точной прокатки твердых материалов сплошные твердосплавные валки превосходят стальные валки, которые больше прогибаются.

Модуль сдвига. Модуль кручения вольфрамокобальтового твердого сплава с 13% Co составляет 12 100 кг/мм2 (у быстрорежущей стали 5660 кг/мм2).

Теплопроводность. Вольфрамокобальтовые твердые сплавы обладают лучшей теплопроводностью по сравнению с быстрорежущей сталью, чем, в частности, обусловлена их более высокая стойкость при резании материалов, образующих прерывистую стружку. Теплопроводность BK твердых сплавов в два — три раза выше, чем у быстрорежущей стали, и составляет приблизительно 0,06 кал/см*сек*град.

Коэффициент Видемана-Франца для сплава с 13% Co составляет 12,2*10в-6 ватт/ом*град.

Коэффициент термического расширения. Термическое расширение имеет значение, когда твердосплавные пластинки или изделия припаивают к другим материалам. Термическое расширение BK твердых сплавов увеличивается с повышением содержания кобальта, что видно из табл. 99.

Термическое расширение BK твердых сплавов не превышает, однако, половины значения, свойственного быстрорежущей стали. В то время как при содержании ниже 10% Co расширение определяется жестким каркасом карбида вольфрама, при содержании выше 10% Co, когда, следовательно, начинается растворение вольфрамокарбидного каркаса, термическое расширение изменяется по правилу смеси.

Удельная теплоемкость. Удельная теплоемкость вольфрамокобальтового твердого сплава с 6—11% Co составляет около 0,05 кал/г.

Электрическая проводимость. Электрическая проводимость BK твердых сплавов изменяется в зависимости от содержания кобальта согласно данным табл. 99.

Магнитные свойства. Литературные данные о магнитных свойствах твердых сплавов скудны. Между магнитным насыщением и содержанием кобальта (или содержанием двойных карбидов и фазы n) с одной стороны, и между коэрцитивной силой и степенью спекания, а также размерами зерен — с другой, существует зависимость, которую можно использовать для контроля качества.

У BK твердых сплавов были измерены значения магнитного насыщения и коэрцитивной силы, приведенные в табл. 104. Совершенно отчетливо видно, что магнитное насыщение увеличивается с повышением содержания кобальта. При одинаковом составе твердый сплав с крупными зернами WC обладает значительно более низкой коэрцитивной силой, чем мелкозернистый сплав, предназначенный для обработки твердого чугуна.

Структура. Образование структуры BK твердых сплавов и ее влияние на свойства подробно освещалось в предыдущей главе. Следует еще раз указать на многочисленные работы по изучению структуры вольфрамокобальтовых твердых сплавов.

Стойкость против коррозии и образования окалины. Стойкость против коррозии имеет значение, когда твердые сплавы используют в химической промышленности или для волочения проволоки. Сравнительные данные о стойкости твердых сплавов против воздействия морской воды, кислот и щелочей приведены в ряде работ. В табл. 105 и 106 даны потери веса твердых сплавов при длительном воздействие на них различных минеральных кислот и едкого натра при комнатной температуре и при температуре кипения. Твердые сплавы со связующим металлом являются стойкими против серной и плавиковой кислот при обычной температуре. Они нестойки против соляной и азотной кислот; в особенности значительное растворение кобальта происходит при температуре кипения. Стойкость против едкого натра достаточно высока даже при температуре кипения. Значительно лучшей антикоррозионной стойкостью обладают твердые сплавы без металлической связки (по сравнению с BK твердыми сплавами).

Потери веса при воздействии разбавленной серной кислоты на обычно спеченные и горячепрессованные вольфрамокобальтовые твердые сплавы с 3—11 % Co приведены в табл. 107. Как видно, эти твердые сплавы хорошо противостоят действию серной кислоты, что имеет значение при их применении для волочения проволоки с кислотной обработкой.

При использовании твердого сплава в качестве жаропрочного материала на воздухе (турбинные лопатки, сопла, штампы горячего прессования и др.) образование окалины имеет такое же большое значение, как и при применении твердых сплавов для резания (твердосплавные резцы могут нагреваться до температур порядка 700—1100°). Как правило, BK твердые сплавы обладают плохой окалиностойкостью, так как при повышенных температурах на воздухе образуется неплотный и непрочный слой окислов. В противоположность этому хорошей окалиностойкостью обладают твердые сплавы, содержащие карбид титана, и, в особенности, твердые сплавы, у которых кобальт заменен окалиностойкой связкой.

Стойкость при резании. Отметим лишь интересную зависимость между размером зерна и стойкостью, приведенную в табл. 108.

Износостойкость. Можно найти немного сравнимых данных об износостойкости BK твердых сплавов из-за трудностей испытания. Кельбль определял износостойкость обычно спеченных и горячепрессованных вольфрамокобальтовых твердых сплавов с 5% Co по методу Амманна обдувкой струей песка. По его измерениям, потери веса составляют 0,9 и 0,35 г и объем износа 68 и 22 мм3 соответственно. Зависимость износа при пескоструйной обработке от содержания кобальта изображена кривой 4 на рис. 163. Износ твердых сплавов, по Савину, сильно зависит от пористости. Как показывают приведенные ниже данные, структура BK твердых сплавов также оказывает большое влияние на износ при пескоструйной обработке:

По сравнению с обычными сталями износостойкость твердых сплавов весьма высока.

Области применения. Области применения BK твердых сплавов представлены в табл. 109.

Геологические исследования во всех российских городах и инженерно-геологические изыскания в Москве проводятся однотипно. Представляют они из себя стандартный комплекс исследовательских действий, направленных на полное детальное изучение участка земли, на котором планируется строительство или перепланировка здания любого типа.

Стандартные изыскания геологического характера включают и стандартизированный комплекс действий

• Изучение уже существующих документов, касающихся структуры исследуемого земельного участка.
• Составление заключения по вышеобозначенному анализу.
• Бурение скважин для анализа глубоко залегающего грунта и мониторинг наличия либо отсутствия гидропрослоек.
• Лабораторный этап, на котором досконально изучаются свойства полученных образцов.
• Составление заключения по лабораторному анализу.
• Общее заключение по материалам изучения архива, лабораторным материалам, материалам, касающимся описания общего состава грунта.
• Предложение рекомендации по вариантам возможного безопасного освоения участка в будущем, в том числе — адаптация стандартного чертежа фундамента под индивидуальные особенности исследуемого участка.

Проведенные инженерно-геологические изыскания в Москве и Московской области регламентируются законом также, как и подобные виды исследований в Москве. Их проведение обязательно и его отсутствие недопустимо.

Для чего нужно бурение скважин?

Бурение скважин для подробного изучения грунта, залегающего в глубинных слоях почвы – центральная часть инженерно-геологических изысканий для строительства в Москве и области. Благодаря подробному анализу почвенного состава, составляется подробная инструкция по возможному возведению или реконструкции того или иного здания, в том числе — мониторинг наличия или же отсутствия грунтовых вод.

Какая нужна глубина скважин?

Диагностика грунта важна не только во время проектирования многоэтажного здания, но грунт изучается и во время геологических изысканий для строительства коттеджа в обязательном порядке. Это помогает четко обосновать вероятность наступления оползней или же неравномерной осадки вновь возведенного здания.

В зависимости от высоты, этажности планируемого для возведения объекта и площади, которая будет использоваться в качестве платформы для возведения, рассчитывается глубина необходимых скважин. Для небольших коттеджных домов она может составлять около 8 метров, для высотных зданий требуется бурение на глубину до 30 метров.

Анализ микроструктуры твердых сплавов показывает, что существует принципиальная связь между этой структурой и физическими и механическими свойствами сплава и стойкостью при резании. Так, на твердость и вязкость твердого сплава в известных пределах могут влиять форма образования, размеры, распределение и гомогенность карбидной фазы. Твердые сплавы с мелкозернистой структурой обладают большей твердостью, в то время как крупнозернистая структура большей частью связана с повышенной вязкостью. Аналогичные зависимости существуют также относительно стойкости при резании. Уже при исследовании макроструктуры излома (по мелкозернистости, окраске, блеску, отсутствию или наличию свободного графита и др.) можно сделать известное качественное заключение о механических свойствах и степени спекания сплава. Эта простая и очень быстрая оценка используется на заводах для текущего контроля производства твердых сплавов. Более точная оценка структуры может быть сделана только при наличии соответственно протравленного металлографического шлифа. Изготовить шлиф твердых сплавов не так просто вследствие исключительно высокой твердости материала и сравнительно трудной травимости структурных составляющих. Высокая дисперсность требует при рассмотрении шлифа максимальных увеличений (порядка 2000 раз), что создает дальнейшие трудности. Несмотря на это, техника металлографических исследований твердых сплавов в настоящее время настолько разработана, что можно, имея соответствующие средства и опыт, производить безупречный анализ микроструктуры. Этот анализ стал теперь неотъемлемой частью контроля производства твердых сплавов.

Технику изготовления и травления шлифов вольфрамокобальтовых твердых сплавов разработал еще Шретер. Кусочки твердого сплава монтируют в легкоплавкой металлической основе или пластмассе, предварительно шлифуют с помощью карборундовых кругов с мягкой связкой, затем на чугунном диске алмазным порошком и, наконец, на фетровом диске — тончайшей алмазной пылью, разведенной в оливковом масле. Полировку ведут до полного удаления царапин и рисок. Этот способ сохранился до настоящего времени; иногда применяют только другие шлифовальные круги и вместо алмаза используют карбид бора.

До травления при небольшом увеличении проверяют пористость. Для травления сплава BK (вольфрамокобальтовые) применяют преимущественно щелочные ферроцианистые растворы, для титановольфрамовых твердых сплавов (TK) и более сложных составов — смеси плавиковой и азотной кислот. Были предложены также другие реактивы для травления. Кифферу удалось, например, окрашиванием выявить фазы WC, твердого раствора WC-TiC и кобальтовую фазу в длительно спекавшихся сплавах TK. В настоящее время преимущественно используется электролитическое травление щелочами, при необходимости — с добавкой ферроцианистого калия. Во время второй мировой войны в Германии был разработан так называемый способ «теплового травления» твердых сплавов. Подробности были опубликованы после войны в английских работах. При нагревании шлифа на воздухе при температуре 400—500° отдельные структурные составляющие приобретают различную окраску. Этим способом можно очень рельефно выявить, в особенности у многокомпонентных твердых сплавов, наряду с кобальтом, также карбид вольфрама и твердый раствор TiC(TaC, NbC)-WC. Однозначно определяется также вредная фаза n в недоуглероженных твердых сплавах.

Для исследования микроструктуры твердых сплавов в последнее время используют также электронный микроскоп. С нормально протравленного образца при помощи органической пленки делают оттиск поверхности, который можно фотографировать или рассматривать визуально на экране электронного микроскопа. При увеличении 6000—8000 становятся видимыми даже мельчайшие карбидные зернышки и другие детали структуры.

При оценке структуры твердых сплавов следует различать сплавы BK, TK и более сложные (с карбидом титана, ниобия и т. п.). На рис. 148—152 показаны микроструктуры различных BK твердых сплавов. На рис. 148 представлен тип структуры, у которой преимущественным и характерным элементом является нерекристаллизованный карбид вольфрама (a1-фаза) имеющий в основном размеры и неправильные формы исходного порошка карбида вольфрама. Эта фаза крайне неустойчива, но может быть необратимо переведена при спекании в устойчивое состояние. Рассматриваемый микрошлиф относится к горячепреосованному твердому сплаву, характеризуемому высокой твердостью и особо высоким модулем упругости. Твердые сплавы, микроструктуры которых изображены на рис. 149—152, характеризуются уже рекристаллизованным карбидом вольфрама (а2-фаза); на рис. 149 в виде хорошо сформированных кристаллов средних и больших размеров; на рис. 150—152 — более мелкозернистая структура. Средние и крупные кристаллы а2-фазы значительно ближе к равновесному состоянию, чем кристаллы a1. Хорошо сформированные кристаллы а2-фазы, возникшие в результате собирательной рекристаллизации, имеют большей частью форму правильной призмы с равносторонним треугольником в основании.

Встречаются также кристаллы а2 в виде прямоугольных призм. В плоскости микрошлифа кристаллы а2 обнаруживаются большей частью в виде трапеций или равносторонних треугольников.

В горячепрессованных твердых сплавах кобальтовая фаза присутствует в виде многочисленных очень тонких (рис. 148) или более широких (рис. 149) включений в основной массе карбида вольфрама. Кобальт содержит некоторое количество карбида вольфрама в твердом растворе (у-фаза). При количественной оценке микроструктур с целью объемного определения доли металлической связки следует учесть, что поры и даже свободный графит могут обнаруживаться в виде темных мест. Кристаллы WC в твердых сплавах так плотно расположены (рис. 148—150), что касаются один другого, и только просветы карбидного каркаса заполнены металлической связкой.

На рис. 150, 151 и 152 видно, как изменяется структура твердого сплава с повышением содержания кобальта с 8 до 12 и 20 %. У твердого сплава с 12% Co (рис. 151) металлическая связка проникает между зернами карбида вольфрама и разрывает их связь. У твердого сплава с 20% Co (рис. 152) зерна карбида большей частью разрознены в общей массе металла.

Многокомпонентные твердые сплавы, например WC-TiC-Co или WC-TiC-TaC (NbC)-Co, характеризуются иной структурой. В структуре этих твердых сплавов наряду с карбидом вольфрама и связующим металлом появляется новая фаза, а именно, твердый раствор TiC-WC или TiC-TaC (NbC)-WC, с большим или меньшим содержанием карбида вольфрама. При помощи теплового травления можно очень хорошо различать отдельные фазы и определять их количество. На рис. 153 и 154 показаны соответствующие микроструктуры твердых сплавов WC-TiC-Co с 5% карбида титана и 6% (или 8%) кобальта. Светлые плоские многогранники в сечении шлифа представляют собой почти чистый карбид вольфрама (а2); серая кругловатая структурная фаза — твердый раствор TiC-WC (в-фаза); темное промежуточное вещество — связующий металл (у-фаза). В сплаве с 76% (вес.) WC (рис. 154) карбид вольфрама должен был бы занимать 53% по объему, если бы не образовывался твердый раствор. Однако, как это можно установить планиметрическими измерениями, карбид вольфрама занимает только 32% (объемн.), а остальное представляет твердый раствор TiC-WC, образующий связанный каркас. Иногда в твердом растворе карбида титана (в-фаза) можно видеть еще включения TiC (в’-фаза).

На рис. 155 показана микроструктура твердого сплава с более высоким содержанием карбида титана. Доля твердого раствора здесь значительно выше, чем на рис. 153 и 154.

Картина становится еще более сложной, когда к титановольфрамовым твердым сплавам добавляют другие карбиды, например, тантала и ниобия. Карбиды титана и тантала образуют непрерывный ряд твердых растворов, а растворимость карбида вольфрама в карбиде тантала, так же как и в карбиде титана, сильно зависит от температуры. Следовательно, при структурном равновесии в твердом сплаве должны появляться карбид вольфрама (а1 и а2-фазы), кобальтовая фаза и гомогенный твердый раствор TiC-TaC-WC. В промышленных условиях при спекании, однако, не всегда достигается равновесие, и таким образом в микроструктуре можно обнаружить чистый карбид вольфрама, кобальтовую фазу и часто два неоднородных твердых раствора TiC-TaC-WC: один богатый карбидом титана, другой — карбидом тантала (рис. 156 и 157).

В структуре твердых сплавов, например из TiC, VC, ZrC, а также из твердых растворов этих карбидов (безвольфрамовые твердые сплавы; жаропрочные и окалиностойкие твердые сплавы), присутствуют, так же как и в структуре WC-Co твердых сплавов, карбидная фаза, твердый раствор карбидов и связующий металл (никель-кобальт, кобальт-хром-никель и др).

Описанные структуры можно отчетливо наблюдать также при среднем увеличении у сплавов, подвергнутых продолжительному спеканию. Кифферу удалось очень продолжительным спеканием вырастить крупные зерна карбида и твердого раствора, особенно пригодные для кристаллографических и других определений их свойств (микротвердость и т. п.).

На рис. 158 показана микроструктура твердого сплава 85% WC, 5% TiC и 10% Co после длительного спекания. Светлая фаза — карбид вольфрама, темноокрашенные зерна — твердый раствор TiC-WC.

На рис. 159 показана микроструктура продолжительно спекавшегося твердого сплава 25% WC, 67% TiC и 8% Co. На этом микроснимке отсутствует карбид вольфрама как самостоятельная фаза; 67 частей TiC полностью растворили 25 частей WC и образовался твердый раствор TiC-WC.

Исследования микроструктуры представляют далее удобное средство обнаружения брака в твердых сплавах. Кроме уже упомянутого образования грубозернистой структуры из-за чересчур высокого и слишком продолжительного спекания и выявления недопустимых пор и трещин, металлографически можно обнаружить также выпадение графита, образование двойных карбидов (фазу Ti), скопление кобальта и вообще различные другие включения — примеси исходных материалов или загрязнения, внесенные в ходе технологического процесса.

Металлографические исследования твердых сплавов на основе других твердых металлических соединений, например боридов или силицидов, должны быть разработаны в соответствий со свойствами этих материалов; в особенности это относится к методам травления. При шлифовании твердых, без связующего металла, материалов может происходить выкрошивание. Согласно весьма практичному предложению Вахтеля, подобные изделия, например горячепрессованный борид циркония без связки, шлифуют на стеклянной плите, поверхность которой делают шероховатой при помощи мельчайшей карборундовой муки. На рис. 269 и 270 показаны микроструктуры изготовленных подобным образом препаратов.