Месяц: Октябрь 2019

С учетом отмеченных различий в поведении россыпеобразующих минералов в процессах седиментогенеза различаются две главные тенденции в формировании минеральных парагенезисов россыпей, отражающие соотношение процессов миграции и концентрации полезных минералов. Целесообразно напомнить, что эта важнейшая особенность процесса россыпеобразования впервые была отмечена более 40 лет назад И.П. Херасковым, К.В. Потемкиным и А.Н. Спицыным в 1959 г. именно при изучении обширного класса редкометалльных россыпей, которые включают весьма широкий спектр минералов, обладающих различной миграционной способностью.

Первая из этих тенденций — это постепенное разрушение, истирание минеральных зерен, уменьшение их крупности, рассеяние минералов и, как частный случай, выпадение из минеральных ассоциаций наименее прочных компонентов. На фоне этого рассеяния может иметь место относительная концентрация минералов, но в геологически значимые отрезки времени эти скопления все равно разрушаются, сохраняясь лишь в локальных структурно-седиментационных ловушках. К данной категории россыпей относятся россыпи золота, минералов платиновой группы, олова, редких металлов и многие другие. С.И. Гурвич на примере редкометалльных россыпей подчеркивал, что суммарная масса заключенных в таких россыпях полезных минералов всегда меньше их суммарной массы, заключенной в объеме удаленных пород коренного источника. Это — россыпи денудационного рельефа, они редко сохраняются в процессе геологической эволюции территорий и, как правило, редко встречаются в составе ископаемых россыпных формаций, хотя имеются и исключения (россыпь Томтор).

Вторая тенденция заключается в постепенном «очищении» минеральных ассоциаций от неустойчивых компонентов на пути переноса и переотложения и в формировании новых минеральных ассоциаций, которые складываются по признаку высокой устойчивости, невысокой плотности минералов (менее 4.5) и малой размерности их зерен, ограниченной узким диапазоном (0.04-0.16 мм). Это — россыпи конечных бассейнов седиментации, а именно комплексные редкометалльно-титановые россыпи, называемые также «россыпями тяжелых минералов» (heavy mineral placers), чем подчеркивается их полиминеральный состав. Концентрация полезных рудных минералов в них в десятки (до 100) раз превышает их исходные содержания в породах первоисточников, где они часто присутствуют в весьма малых количествах, часто в виде акцессорное. Эти россыпи представляют собой продукт абсолютной концентрации ценных минералов. Обычно они хорошо сохраняются в составе ископаемых осадочных формаций.

Обе тенденции отчетливо проявляются в процессе формирования и трансформации минеральных парагенезисов россыпей, которые складываются под влиянием многих факторов и соответственно представляют собой многофакторные системы.

Минеральные ассоциации россыпей первой группы (россыпей ближнего сноса, proximal placers) формируются, прежде всего, в процессе смешения исходных минеральных ассоциаций пород и руд области питания и лишь в последующую очередь под влиянием сортировки минералов и их концентрации на тех или иных структурных, фациальных и динамических барьерах. Даже если в подготовке материала участвовали процессы химического выветривания, способствующие «очищению» минеральных ассоциаций от неустойчивых минералов, эти ассоциации, как правило, крайне неупорядочены. Можно даже утверждать, что формирование минеральных ассоциаций россыпей ближнего сноса само по себе не имеет прямого отношения к россыпеобразующему процессу в долинах, эффективность которого определяется суммарным объемом (массой) поступившего в долины рудоносного материала и условиями остаточной концентрации рудных минералов на локальных барьерах.

Эта особенность минерального состава россыпей ближнего сноса отчетливо проявляется в статистических параметрах их минерального поля, которое является крайне неупорядоченным, например, находит отражение в значениях главных компонент. Первая главная компонента, доля которой указывает на степень упорядоченности минерального поля, в россыпях ближнего сноса обычно не превышает 10-18%. При этом главные рудные минералы, так же, как и их минералы-спутники, могут вообще не входить в состав этой компоненты. Например, в комплексной алмазо-редкометалльно-золотоносной россыпи Ичет-Ю на Среднем Тимане, представляющей собой образование континентальной дельты, полезные минералы и их спутники входят в состав разных главных компонент, ассоциируя с минералами, указывающими на состав пород первоисточников. С учетом сказанного выше, возможной мерой направленной изменчивости минеральных ассоциаций в россыпях ближнего сноса, например, в оловоносных, может служить также энтропия минерального поля, значения которой закономерно возрастают от минимальных (менее 15) — в долинах, расположенных в непосредственной близости от коренных источников в пределах рудно-россыпных узлов, к средним (15-30) — в контуре рудно-россыпных зон, до высоких (60-75) — за пределами последних. Фоновые («безрудные») площади характеризуются значениями энтропии более 70. Это позволяет рассматривать энтропию минерального поля в качестве одного из возможных прогнозно-поисковых показателей для оценки потенциально россыпеносных площадей.

Противоположная тенденция формирования минеральных парагенезисов россыпей — по принципу подбора минералов, обладающих сходными миграционными свойствами, при менее заметном влиянии состава пород области питания, характерна для россыпей дальнего переноса (distal placers) и определяет достаточно высокую упорядоченность минеральных ассоциаций россыпей. Причем, чем совершеннее динамическая сортировка минералов по гидравлической крупности, тем более эффективным является собственно рудный процесс, и, если оценивать его эффективность статистическими методами, например, с помощью метода главных компонент, тем выше доля первой главной компоненты, в состав которой входят все полезные минералы — ильменит, циркон, рутил, лейкоксен, дистен, ставролит. Иными словами, в россыпях дальнего переноса упорядоченность минерального поля, отраженная в корреляционных связях главных минералов и в высокой доле 1-ой главной компоненты (1 ГК), является показателем эффективности рудного (в данном случае, россыпного) процесса (таблица 1.3). Поэтому, так же, как и в выше описанном случае, значения 1 ГК могут служить прогнозно-поисковым критерием при оконтуривании россыпных площадей: отдельные рудные залежи характеризуются значениями 1 ГК=65-70, россыпное поле в целом -значениями более 50-55, а потенциально-россыпной район — значениями 40-45. Безусловно, определенный вклад в структуру минеральных ассоциаций россыпей дальнего переноса вносит также влияние источников сноса, которое максимально в непосредственной близости от области развития пород-первоисточников (в частности, в районах развития комплексных титано-циркониевых россыпей I типа, по С.И. Гурвичу и А.М. Болотову) и резко снижается с удалением (в районах Il типа). Например, в Зауральской зоне Западно-Сибирской россыпной провинции, где влияние области сноса Урала проявляется в тесной корреляционной связи в паре минералов базитового происхождения «магнетит(титаномагнетит)-хромит» в противовес остальным минералам рудного парагенезиса. Точно так же в минеральных парагенезисах титано-циркониевых россыпей Ставропольского района проявляется влияние Кавказской суши, несмотря на то, что значительная доля минералов имеет транзитное происхождение.

Изменение внутренней структуры минеральных парагенезисов, в частности, нарушение корреляционных связей между минералами россыпей, происходит также под влиянием привходящих факторов, каковыми могут быть локальный размыв и ветровая деструкция рудоносных осадков или наложение эпигенетических процессов. Например, изменение структуры минеральных парагенезисов выражено в вертикальном разрезе рудоносных песков Центрального титано-циркониевого месторождения (Европейская территория России), верхняя часть которого представлена палеодюнным комплексом. В этой части пласта наблюдается вторичная «рассортированность» минеральных парагенезисов по сравнению с весьма упорядоченными ассоциациями подстилающей части россыпи. Это явление отражает различные условия транспортировки минералов в воздушной среде, менее плотной и менее вязкой по сравнению с водной средой, в которой происходила сортировка минералов подстилающей прибрежно-морской сублиторальной россыпи.

Сплошные стержни, сжатые центрально или с малыми эксцентриситетами, наиболее часто имеют двутавровую или Н-образную форму поперечного сечения (рис. VI—2, б, в), реже крестовую (рис. VI—2, д). При одинаковых габаритах двутаврового и крестового сечений наименьший радиус инерции первого почти на 20% больше второго. Крепление примыкающих элементов (балок, связей) к крестовым сечениям более сложно, чем к двутавровым. Применение крестового сечения может быть оправдано лишь для стоек высоких зданий, очертание плана которых близко к квадрату. При центральном и внецентренном сжатии очень выгодны соответственно кольцевые и коробчатые сечения (рис. VI—2, а, и). Относительная простота гнутья и сварки широких и длинных листов для образования сжатых элементов коробчатого сечения дает основание для их рекомендации.
Достоинство сварных стоек из трех листов заключается в получении более широких полок и использовании для стенки более тонких листов, чем стенка в прокатных профилях. Материал стенки используется по сравнению с полками менее эффективно. Однако сильное уменьшение толщины стенки может потребовать специальных мер для ее устойчивости, что повышает трудоемкость изготовления таких стоек. Соотношения размеров поперечных сечений прокатных двутавров обеспечивают устойчивость их частей без дополнительных креплений. Кроме того, причина распространения широкополочных прокатных двутавров в малой трудоемкости изготовления стоек из них. Профили из двух листов и обыкновенного двутавра (рис. VI—2, г) занимают промежуточное положение между стойками из трех листов и широкополочными двутаврами и заслуживают рекомендации в условиях дефицита листовой стали.

В строительной практике наибольшим распространением пользуются сплошные стойки, сваренные из трех листов. Для повышения общей устойчивости такой стойки при минимальной площади поперечного сечения желательно применять более тонкие и широкие листы. Целесообразно уменьшать толщину стенки, так как это обеспечивает при постоянном значении площади сечения существенное увеличение радиусов инерции стержня, особенно относительно оси, параллельной стенке. Однако при назначении толщины листов нужно учитывать, что стойка с достаточной общей устойчивостью, но выполненная из очень тонких листов может преждевременно выключиться из работы из-за потери местной устойчивости краями поясов или листом стенки.

В самых неблагоприятных условиях по устойчивости находятся свободные края полок. Наибольший допустимый свес полки сжатого или сжато-изгибаемого элемента должен обеспечивать устойчивость свободного края полки не меньше общей устойчивости всего элемента. Поэтому свес полки зависит от гибкости всего элемента и от материала, из которого последний изготовлен (см. табл. II—18).
Лист стенки, две стороны которого на всем протяжении частично защемлены в мощных поясах, по устойчивости находится в более благоприятных условиях, чем свободные с одной стороны края поясов. Поэтому ширина стенки в центрально сжатых элементах, при которой обеспечена местная устойчивость, значительно больше, чем свесы полок. Наибольшую ширину центрально сжатой стенки, при которой не требуется специальных мер для обеспечения ее устойчивости, определяют в зависимости от максимальной гибкости элемента λ и материала, из которого он изготовлен, по формуле (II—58):

но не более 75δст. В формуле II—58 δст — толщина стенки; hст — полная ее ширина в сварных элементах, а в клепаных — расстояние между рисками, ближайшими к оси элемента.
Если устойчивость стенки недостаточна, то ее усиливают продольным ребром (рис. VI—5,а), идущим по всей длине стойки без перерывов (как пояса). Это ребро следует включать в расчетное сечение стойки. Ширина выступающей части парного симметричного продольного ребра должна быть не менее 10δст, а толщина — не менее 0,75δст (δст — толщина стенки). Ширину одностороннего ребра следует назначать не менее 15δст.
Если устойчивость сжатой стенки не обеспечена, то в расчетное сечение стойки следует включать только две ее полосы, примыкающие к полкам. Ширину каждой полосы b1, считая от пояса в сварных стойках и от внутренней риски в клепаных стойках (рис. VI—5,б), назначают, пользуясь таблицей II—18. В случае потери устойчивости стенкой стойка будет работать как сквозная из двух ветвей, связанных между собой планками.
Сплошным стержням, сжатым внецентренно с большим эксцентриситетом при постоянном направлении преобладающего изгибающего момента, следует придавать несимметричное сечение с развитием той части его, которая расположена ближе к направлению равнодействующей. В таком сечении его центр тяжести приближается к направлению равнодействующей и тем самым уменьшает величину эксцентриситета. Простейшее поперечное сечение внецентренно сжатой стойки (ниже подкрановой балки) каркаса одноэтажного промышленного здания представлено на рисунке VI—2,к. Если необходимо усилить широкий лист пояса, для повышения местной устойчивости его свободных краев ставят продольные окаймляющие ребра; при очень тонких недостаточно устойчивых стенках — продольные ребра, располагая их несколько ближе к наиболее сжатому краю. Размеры этого ребра назначают так же, как было указано выше для центрально сжатых стоек.
Наибольшую допустимую ширину стенки сжато-изгибаемого элемента (стойки) определяют в соответствии с указаниями ранее. Для предварительных подсчетов при первом подборе сечения можно принимать hст = (60—100) δст.

После определения действующих в элементе усилий и моментов, выбора типа сечения, решения вопроса о способе изменения сечения по длине стержня и вычисления приведенной длины его приступают к подбору сечения элемента.
Достаточность сечения центрально сжатого элемента проверяют расчетом последнего на продольный изгиб по формуле:

В этой формуле две взаимосвязанные неизвестные величины — F и φмин. Поэтому сечения сжатых элементов приходится подбирать способом повторных приближений, исходя из величины расчетного сопротивления R и наибольшей допускаемой гибкости [λ].
Подбор сечения начинают с предварительного назначения гибкости элемента несколько менее предельно допускаемой. Для стоек зданий с относительно небольшой расчетной сжимающей силой (до 150 т) принимают λ=80-100, для стоек с большей сжимающей силой принимают λ=60-80. По назначенной гибкости X находят значение коэффициента φ и требуемую площадь поперечного сечения элемента Fтр = N/Rφ. Далее
по принятой гибкости находят требуемый радиус инерции rтр = lпр/λ. Между контурными размерами h и b сечений и их радиусами инерции существуют довольно устойчивые соотношения, называемые коэффициентами формы k’ф = r/h или k»ф = r/b, где h — высота и b — ширина сечения.
Ориентировочные значения этих коэффициентов для ряда сечений приведены в таблице V—2. Пользуясь этими коэффициентами, возможно вычислить требуемые контурные размеры подбираемого сечения:

Например: для двутаврового сечения, сваренного из трех листов (см. рис. VI—2, в), r’=0,43 h и r»=0,24 6; откуда при λ = 100,

Назначив величину гибкости, мы не только предопределили контурные размеры сечения и суммарную площадь его, но и некоторые соотношения размеров отдельных частей сечения. Так, наименьшая возможная толщина стенки сварного элемента, не требующей крепления для обеспечения ее устойчивости, определяется по формуле (II—58):

а наибольший вылет полки пояса в функции от его толщины λп — по таблице II—18. Например, для сварного двутаврового сечения соотношения размеров приведены в таблице VI—2. Эти соотношения следует учитывать при компоновке сечения.

Материал стенки двутавровых сечений используется наименее эффективно не только в изгибаемых элементах, но и в центрально сжатых. Увеличение толщины стенки относительно мало сказывается на увеличении Ix и rx и практически не сказывается на величине Iy, но заметно уменьшает значение гу. Поэтому толщину стенок следует назначать минимальной. В элементах с высоким сечением для уменьшения толщины стенки и обеспечения ее устойчивости следует ставить продольные ребра жесткости, включая последние в расчетное сечение элемента. Продольные ребра жесткости улучшают не только условия работы стенки, но и всего двутаврового стержня в целом относительно оси у—у, параллельной стенке. Продольные ребра увеличивают значения F, Iy и ry двутавровых сечений, немного уменьшая rx, поэтому их рекомендуется ставить несколько большего размера, чем требуется по указаниям ранее. Ширина полосы стенки между поясом и продольным ребром должна быть не более определенной из формулы (II—58).
Определив в соответствии со сделанными выше указаниями требуемые контурные размеры сечения, предельные соотношения размеров отдельных частей и общую площадь сечения, устанавливают окончательные размеры. При этом в сварных двутаврах стремятся возможно большую часть требуемой площади сосредоточить в поясах.
Для удобства изготовления и производства монтажных работ ширину поясов сварного двутавра следует назначать в пределах (0,75-1,25) высоты сечения. Ширина полос крестового сечения должна быть одинаковой, и одна полоса прервана для пропуска второй. Ширина непрерывной полосы bп=1,41 bтр, а ширина полос другой ветви b’п = bп-δп/2.
По окончании компоновки сечения необходимо проверить устойчивость (напряжения) и гибкость элемента. В случае превышения R или [λ], а также при больших запасах в напряжениях необходимо исправить принятое сечение и снова проверить напряжения и гибкость. Изменяют сечения за счет перемены ширины или толщины поясов.
Установив окончательно размеры поперечного сечения, намечают размеры сварных швов, соединяющие между собой части элемента. В центрально сжатых стержнях скалывающие напряжения, а следовательно, и силы сдвига (например, в двутавровых или коробчатых сечениях между поясом и стенкой) возникают от случайных или конструктивных эксцентриситетов, а также вследствие неравномерности в работе отдельных ветвей. Эти силы очень незначительны; поэтому высоту угловых швов назначают наименьшую, допускаемую в зависимости от толщины свариваемых листов. Швы делают непрерывными. При автоматической сварке и тонкой стенке удобно устраивать шов со сплошным проваром стенки. В концевых частях стержней, а также в местах примыкания к ним других элементов и приложения нагрузок размеры угловых швов следует несколько увеличить. В клепаных элементах заклепки размещают с максимальным допускаемым для сжатых элементов шагом. В сжато-изгибаемых элементах соединительные швы нужно проверять на действие сил сдвига, возникающих от реальных поперечных сил.

Если свободная ширина стенки hс.т ≥ 70δст, то по СНиП 2-В.З-62 следует ставить парные ребра жесткости на расстоянии (2,5—3)hст, но не менее двух на каждой отправочной марке. Выступающая часть ребра жесткости bp должна быть не менее hст/30 + 40 мм, а толщина δр — не менее bp/15; для высокопрочных сталей — не менее bp/12.
В мощных сжатых элементах открытых сечений следует ставить сплошные листовые диафрагмы (рис. VI—6) с расстоянием друг от друга не более 4 м. Свободные края диафрагм полезно окаймлять полосовой или угловой сталью, особенно при воздействиях, вызывающих кручение (хотя бы и не учитываемое расчетом).
Монтажные стыки элементов, а также стыки, в которых меняют сечения, устраивают обычно совмещенными, то есть в одном поперечном сечении стыкуют все элементы.
Для облегчения монтажа многоярусных стоек стыки их обычно устраивают несколько выше места примыкания к стойке балок и других элементов.
Стыки сварных стержней, выполняемые на заводе или в процессе укрупнительной сборки, следует делать прямыми в стык с полным проваром. Монтажные стыки могут быть также сварными с разделкой кромок по рисунку VI—7, а, б или на болтах (рис. VI—7, в, г, д). В стыках без прокладок (рис. VI— 7, а, д) высота сечений стыкуемых частей не меняется. В некоторых стыках (рис. VI—7, д) торцы фрезерованы, усилие передается за счет смятия непосредственно торцов. Болты рассчитаны на 0,15 максимального усилия в стержне. При внецентренном сжатии, кроме того, необходимо учитывать влияние момента и поперечной силы. В варианте, показанном на рисунке VI—7, г, высота верхней части стойки значительно меньше нижней. Усилие передается фрезерованным торцом верхней части на фрезерованную толстую плиту, приваренную к торцу нижней части. Болты рассчитывают, как и в предыдущем случае.

Выбор межкомнатных дверей является одной из самых важных стадий всех ремонтных работ. Тут нужно принимать во внимание большое количество факторов, среди которых: дизайнерские особенности, стоимость, качество экологическая чистота, надёжность, эстетичный внешний облик и безопасность. Это означает, что если вы хотите купить межкомнатные двери, то придётся потратить немало времени на их выбор, желательно при этом учитывать советы профессионалов.

Для начала нужно определиться, какой дизайн вам нравится больше всего. Это может быть как строгий классический стиль, так и модерн, прованс либо минимализм. При этом учитывайте общий стиль оформления вашей городской квартиры или частного дома.

Следующим не менее важным параметром можно назвать качество. Межкомнатные двери – это конструкции, которые вы приобретаете не на год, а на десятилетия, так что они должны быть надёжными. На сегодняшний день наибольшим спросом пользуются следующие типы дверей:

• Конструкции из массива. Производятся из цельного дерева, могут использоваться как дорогие экзотические породы, так и бюджетное мягко сырьё. Двери из прочных пород отличаются безупречным качеством и высочайшим уровнем надёжности. Чаще всего, методика их выпуска состоит в сращивании небольших брусков для поучения цельного полотна.
• Шпонированные образцы. Это прекрасное решение для тех, кто хочет максимально сэкономить на покупке, но, чтобы качество оставалось на самом высоком уровне. Этого можно достигнуть тем, что вместо цельного массива используют тоненький срез натурального дерева – шпон, он покрывает всё полотно.
• Двери МДФ, отделанные плёнкой ПВХ. Самые функциональные, комфортные в использовании и обслуживании. Они не боятся влаги и демонстрируют стойкость к воздействию механического характера. В состав такого полотна входит каркас из древесины (чаще всего из хвойных пород), а также филенки из МДФ высокого качества. МДФ сверху покрывают надёжной плёнкой ПВХ, имитирующий фактуру натуральной древесины, так что по внешнему облику такие конструкции не уступают изделиям из массива.

Особенности работы стальных мостов при воздействии нагрузок. Элементы пролетных строений мостов, особенно железнодорожных, под нагрузками оказываются в очень сложном напряженном состоянии. Пролетное строение представляет собой пространственную конструкцию, в которой каждый элемент по-своему реагирует на загружение моста временной нагрузкой. Рассмотрим их работу на примере главных ферм балочного разрезного пролетного строения с треугольной решеткой.
Помимо напряжений σq от статических постоянных нагрузок q, в элементах главных ферм в общем случае действуют еще три компонента напряжений σ(t):

где σ1(t) — напряжения от статического воздействия временной нагрузки, являющиеся переменными во времени t вследствие движения поезда или колонны автомобилей по пролетному строению. Характер диаграммы изменения этих напряжений определяется схемой движущейся нагрузки и видом линии влияния усилий в элементе;
σ2(t) — дополнительные напряжения от общих динамических деформаций пролетного строения. Изменение напряжений σ2(t) во времени зависит от динамических прогибов пролетного строения;
σ3(t) — дополнительные напряжения в элементах от их местных поперечных вибраций. Характер диаграмм напряжений соответствует виду напряженного состояния элемента, совершающего изгибные колебания.
Схематически характер деформаций, вызывающих указанные напряжения, показан на рис. 2.1, а. На рис. 2.1, б приведена часть диаграммы фибровых напряжений в сечении I—I раскоса 6—7 при движении временной нагрузки по мосту. При ее перемещении по пролетному строению изменяются осевые напряжения σ1(t) в раскосе по закону, изображенному кривой 1. Статические напряжения при этом соответствуют прогибу пролета на величину f1. Общие вертикальные колебания пролетного строения (около положения статического равновесия) с амплитудой f2 и периодом T1 обусловливают динамические напряжения σ2(t) во всех элементах фермы, в том числе в раскосе 6—7′ (кривая 2 на рис. 2.1, б). Местные поперечные вибрации элемента конструкции с амплитудой f3 и периодом T2 являются причиной дополнительных динамических изгибных напряжений σ3(t) (кривая 3).
Множество динамических воздействий от движения по мосту временной нагрузки принято учитывать при расчете металлических пролетных строений упрощенно: умножением усилий в элементах конструкции от статического действия расчетной подвижной нагрузки на коэффициент динамики 1+μ.

С учетом изложенного полные напряжения в сечениях элементов пролетного строения могут быть определены следующим образом:

Данные особенности выделяют мостовые металлоконструкции среди других строительных сооружений и предъявляют особые требования к их материалам.
Характеристики механических свойств материалов. Важнейшей прочностной характеристикой стали является диаграмма растяжения, отражающая зависимость ε = f(ε). На рис. 2.2 показаны зависимости σ = f(ε) для сталей обычной 1, повышенной 2 и высокой 3 прочности. По ним определяют начальный модуль упругости E = tg φ, предел пропорциональности σpr, до которого справедлив закон Гука: G = Ее, а также предел упругости σel, до которого материал не получает остаточных деформаций после снятия нагрузки. В интервале между σpr и σel проявляется нелинейная упругость.

Предел текучести σy соответствует началу развития пластических деформаций и площадки текучести. Для сталей повышенной прочности, не имеющих ярко выраженной площадки текучести, за этот показатель условно принимают напряжения, при которых образец получает остаточную относительную деформацию 0,2 % (после разгрузки). На рис. 2.3 приведены диаграммы растяжения сталей некоторых марок, применяемых в мостостроении.
Временное сопротивление (предел прочности) σu соответствует началу разрушения образца и подсчитывается по отношению к нервоначальной площади его поперечного сечения.

Относительное удлинение при разрыве характеризует пластичность металла и определяется по формуле

где lmax и l0 — соответственно длина образца после и до разрыва.
Если обозначить символом A0 первоначальную площадь поперечного сечения образца, а через А — площадь поперечного сечения в момент определения деформации, то отношение

называется относительным сужением.
При проектировании мостов нормативные сопротивления стали по пределу текучести Ryn или по временному сопротивлению Run принимают по значениям σy и σu в соответствии с ГОСТ на сталь.
Расчетные сопротивления стали на растяжение, сжатие и изгиб по пределу текучести Ry или по временному сопротивлению Ru устанавливают в зависимости от значений Ryn и Run:

где γm — коэффициент надежности по материалу.
В обычных условиях эксплуатации напряжения от временной нагрузки в элементах конструкций не превышают величины предела текучести стали и, как правило, намного ниже его. Однако в отдельных случаях воздействия временной нагрузки (обычно ударной) на элементы моста приводят к появлению в них пластических деформаций, когда сталь деформируется как упругопластический материал. В этом случае при снятии нагрузок деформированная сталь частично восстанавливает свою первоначальную форму (явление пружинения), однако деформации полностью не исчезают.
Ударная вязкость характеризует склонность стали к хрупкому разрушению. Оно значительно опаснее пластического, так как происходит внезапно без предшествующих видимых деформаций. Вероятность проявления хрупкого разрушения возрастает с понижением температуры и увеличением концентрации напряжений в опасном сечении. Величину ударной вязкости определяют на основе испытаний на маятниковом копре образцов стали с U-образным или F-образным (острым) надрезами при различных температурах. Ее значение отражает отношение работы, затрачиваемой на разрушение образца с надрезом, к площади его поперечного сечения в ослабленном месте.
В результате многократного приложения нагрузки в элементах мостовых конструкций могут возникнуть и постепенно развиться усталостные микротрещины. На определенной стадии их развития возможно полное разрушение отдельных элементов, приводящее в итоге к разрушению конструкции в целом.
Усталостное разрушение отличается от статического рядом характерных особенностей. Оно может вызываться относительно невысокими напряжениями, составляющими порядка 30…60 % предела прочности стали. При знакопеременных силовых воздействиях разрушение стали может начинаться и при более низких напряжениях.
Усталостное разрушение элементов стальных конструкций — процесс многостадийный. Он начинается с постепенного накопления необратимых физико-механических изменений в материале, которые вызывают образование микротрещин. Затем некоторые из них, развиваясь, образуют макротрещину. Распространяясь, она вызывает полное разрушение элемента конструкции.
Возможные места зарождения усталостных трещин — зоны концентрации напряжений в местах резкого изменения сечения конструкции, различных выкружек, отверстий, переходов сварных швов на основной металл, дефектов стали и сварных швов. Коррозионные язвы, трещины и царапины на поверхности металла, а также остаточные сварочные напряжения также могут существенно уменьшать сопротивление материала усталости.
Зависимости, количественно описывающие усталостный процесс, устанавливают обычно экспериментальным путем. Одним из основных показателей сопротивления металла усталости является циклическая долговечность — число циклов приложения нагрузки, выдержанных конструкцией до образования усталостной трещины определенных размеров пли до полного усталостного разрушения.
Связь между максимальным напряжением цикла σmax и циклической долговечностью N в графическом виде представляет собой кривую усталости (рис. 2.4). В полулогарифмических (σ, LgN) координатах кривую усталости обычно аппроксимируют двумя отрезками прямых линий: крутопадающим и горизонтальным. Напряжение σR, отвечающее горизонтальному участку кривой усталости, служит важнейшим ее параметром — пределом выносливости.

Расчет на выносливость элементов пролетных строений мостов условно проводится после 2 млн циклов нагружения и данных усталостных испытаний моделей различных соединений с определением их пределов выносливости. Для этого же числа циклов построены диаграммы выносливости и выведены расчетные формулы, положенные в основу расчета мостовых конструкций на выносливость.
Коэффициентом асимметрии цикла называется отношение абсолютных величин наименьших напряжений σmin к наибольшим σmax (со своими знаками) в пределах цикла их изменения. Экспериментальные данные (см. рис. 2.4) показывают, что долговечность некоторых соединений может быть в несколько раз ниже долговечности стального проката. Долговечность и предел выносливости стали любой марки уменьшаются с увеличением концентрации напряжений в исследуемом сечении и переходом от нагружения переменными растягивающими усилиями (ρ ≥ 0) к нагружению знакопеременными усилиями, т.е. растягивающе-сжимающими (ρ ≤ 0).
Общепринятая оценка влияния концентрации напряжений на выносливость соединений элементов основана на использовании так называемого эффективного коэффициента концентрации напряжений

где σ-1, σ-1к — пределы выносливости соответственно образца без концентратора и с концентратором напряжений при нагружении знакопеременными усилиями и характеристике цикла ρ = -1.
За предельное состояние в расчетах на выносливость принимают появление усталостной трещины в материале элемента или соединении. Гарантия от усталостного разрушения в результате многократных загружений достигается ограничением величины максимального (вычисленного для повторяющихся загружений) напряжения пределом выносливости σR. Подобная проверка условна, так как расчетная схема обычно не дает возможности вычислить наибольшие напряжения в точках их концентрации при наличии таких факторов, как резкое изменение сечения, неровная поверхность, наличие отверстий, сварных швов и т.д. В расчетах оперируют с условными численными значениями предела выносливости, определяемыми экспериментально на специальных образцах под переменными нагрузками, изменяющимися по синусоидальному закону. Для различных типов соединений исследованиями установлены пределы выносливости для полного симметричного цикла σ-1к.
Численное значение характеристики режима повторно-переменных напряжений определяется при помощи безразмерной величины коэффициента режима. Этот коэффициент имеет сложную зависимость от параметров нагружения элементов конструкции. В целом он отражает изменение характера накопления усталостных повреждений при нестационарном режиме нагружения по отношению к стационарным (σmax = const, σmin = const) условиям нагружения конструкции. Предел выносливости σR элемента конструкции при его реальном режиме нагружения в зависимости от величины σ-1 описывается функцией вида

где a = f(β, ξ) — параметр, зависящий от режима нагружения элемента конструкции и величины эффективного коэффициента концентрации напряжений его прикрепления;
ψ = σ-1/σu — отношение предела выносливости для основного металла при ρ =-1 к его пределу прочности.

В ходе установки как входных, так и межкомнатных дверных конструкций необходимо обращать пристальное внимание на фурнитуру. Ручки для дверей, вне всяких сомнений, должны выглядеть изыскано и, при этом, гармонично вписываться в существующее оформление комнаты.

Такие ручки обязаны быть практичными, комфортными и надёжными, поскольку использовать их будут постоянно.

На сегодняшний день с целью изготовления подобных изделий используют большое количество разнообразных материалов, среди которых древесина, металлическое сырьё, стеклянные компоненты и даже природный камень. Самыми популярными считаются дверные ручки, созданные из латуни. Приобрести такие латунные изделия вы можете на сайте специализированной компании. Эти ручки являются весьма тёплыми и приятным тактильно.

Латунь является двухкомнатным материалом на основе меди, в которую добавляют легирующее вещество – цинк. Об этом сплаве знали ещё специалисты во времена Древнего Рима. Латунь является одним из немногих материалов, обладающих противомикробным действием. Именно благодаря этому свойств многие изготовители фурнитуры для дверей выбирают такой металл.

К тому же, латуни можно придавать любую понравившуюся вам форму. Это позволяет говорить о том, что подобная ручка станет уникальным декоративным элементом в любом помещении. Ещё одним немаловажным плюсом материала специалисты считают его стойкость к коррозийным процессам.

С целью производства латунных ручек применяется методика горячей ковки, во время которой прочность конструкции на изгиб увеличивается в несколько раз, если сравнивать с исходными материалами. При этом изделие требует особой обработки, предусматривающей нанесения особого предохранительного покрытия.

Благодаря подобной отделке, в ходе взаимодействия человека и дверной фурнитуры последняя не будет активно поддаваться износу, сохраняя на долгие годы свои изысканный первоначальный внешний облик.

Единственным минусом таких ручек можно назвать тот факт, что с годами даже самое практичное покрытие начнёт стираться, а восстанавливать старые изделия нет смысла.

Проведение рекламной кампании для продвижения деятельности любой организации требует к себе особой внимательности и грамотности, поскольку от этого зависит уровень популярности и вовлечения потенциальных клиентов.

И вот важной составляющей считается использование яркой световой вывески, которая позволит привлечь потенциальных клиентов и стать интересным ландшафтным или интерьерным оформлением компании, предприятия, промышленности или торговой точки.

При надобности можно заказать световую вывеску на магазин по разумной стоимости при гарантии качества и эффективности в рамках проводимой рекламной кампании. К тому же специалисты обеспечивают индивидуальное отношение к потребностям клиентам, поэтому можно рассчитывать на массу положительных свойств и особенностей.

 Разнообразие световых коробов

Организация рекламного светового освещения требует внимательного и грамотного отношения к деталям, поэтому важно первоначально ознакомиться с предоставляемыми видами, так как каждый имеете свои положительные свойства и особенности:

1. Лайтбоксы.
2. Объемные и плоские световые буквы.

Могут применяться разные способы подсветки, а именно наружные и внешние, чтобы подобрать именно то, что соответствует требованиям и предоставляет характерные технические параметры.

Преимущества световых коробов

Современные световые короба в обустройстве рекламных боксов – это идеальное решение из соображений качества, надежности, привлекательности и функциональности, но никак не обойтись без использования специальных технологий, которые постоянно обновляются производителями. Это позволит рассчитывать на следующие преимущества:

1. Качество изготовления.
2. Декоративная привлекательность.
3. Надежность использования.
4. Практичность и надежность.
5. Разумная стоимость.
6. Длительность применения.
7. Разнообразие форм и конструкций.
8. Широкие производственные возможности для создания.
9. Экологическая чистота материалов для изготовления.
10. Прочность и износостойкость изделий.

Каждый вариант в зависимости от материала изготовления – это отличная возможность эффективно провести рекламную кампанию в соответствии с поставленными правилами и нормами, что и может считаться важным преимуществом.

Среди товаров, уверенно раскупаемых в нашем магазине, выставлена на продажу также прозрачная эпоксидная смола марок Эд-16 и Эд-20. Эти продукты есть не что иное, как легкоплавкие олигомерные вещества, в основе которых лежит эпихлогидрин и дифенилфенолпропан. Сфера их применения захватывает такие отрасли промышленности, как электротехника, радиоэлектроника, авиа- и судостроение. Кроме того без них не обходится и строительство, где они используются в качестве пропиточных и заливочных компаундов, крепящих элементов в армированных пластиках, клеящих материалах, герметиков и прочее. Не обходятся без смол и в быту.

Жидкая эпоксидно-диановая смола ЭД-20 является преимущественно используемым в промышленности видом смолы, ввиду своих универсальных эксплуатационных характеристик.

Эпоксидная смола ЭД-16 – вещество, особенностью которого среди себе подобных является высочайшая вязкость. И именно поэтому его преимущественно применяют в качестве связующей основы в выпуске стеклопластиков. Следует отметить, что вышеуказанные типы смол никогда не применяются в как таковые напрямую. Свои замечательные свойства они приобретают только после миксирования со специальными отвердителями, которые способствуют завершению реакции полимеризации.

Количественное соотношение смолы и отвердителя

При миксировании различных видов отвердителей и эпоксидной смолы получаются самые разнообразные субстанции, имеющие, зачастую, альтернативные характеристики. Некоторые могут оказаться прочнее и тверже стали, негорючи, нерастворимы не только в водных, но и даже в агрессивных средах, а иные, напротив, с податливой структурой, напоминающие мягкий пластик или даже резину.

Понятно, что здесь все зависит от соотношения пропорций в составах смолы и отвердителя. В обычных же случаях оно составляет 1:10.

Отвердитель ПЭПА

Продаваемая в нашем магазине прозрачная эпоксидная смола поставляются в наборе с отвердителем ПЭПА (полиэтиленполиамин). Используется он также при изготовлении ионообменных смол, различных присадок и тому подобного. Все товары, которые потребитель может купить у нас доставляются к нам лишь от проверенных, брендовых производителей США и Европы. Причем, имея невысокую цену, они сохраняют превосходное качество.

Кстати, любые товары вы можете купить прямо с нашего сайта, не выходя из дома. Всего в 3 клика!

Получение порошковых легированных сталей путем механического смешивания порошков не дает той степени гомогенности твердого раствора, которая может быть достигнута в случае применения легированного порошка. В связи с этим термическая обработка порошковых легированных сталей, полученных из механических смесей исходных компонентов, имеет свои особенности, о которых отмечалось в работах.

Авторами работы показано, что степень гомогенности твердого раствора оказывает существенное влияние на критическую скорость закалки порошковых сталей. Так, для стали, полученной путем смешивания порошков и содержащей 2 % Ni; 0,5 % Mo; 0,9 % критическая скорость закалки оказалась равной 19 ± 1,3 С/с, в то время как у стали того же состава, но полученной из гомогенизированного легированного порошка, — 2,25 ± 0,07 С/с.

Авторы с сотрудниками исследовали влияние химической неоднородности на положение критических точек и устойчивость переохлажденного аустенита порошковых сталей, легированных хромом и молибденом. Суммарное содержание легирующих элементов изменялось в пределах от 2 до 15 %. В качестве исходных компонентов использовали отожженное карбонильное железо 6-2, коллоидальный графит и восстановленные хром и молибден. Для достижения разной степени химической неоднородности сталей образцы, спресованные при давлении 780 МПа, спекали в атмосфере осушенного водорода с точкой росы -40 °С в интервале температур 1050-1280 °С в течение 2 ч, а также при температуре 1200 °С в течение 40 мин, 2, 3 и 4 ч.

Характер однородности твердого раствора спеченных сталей оценивали по разбросу параметров кристаллической решетки a-твердого раствора, определенному по ширине рентгеновской линии (211), а также по распределению концентрации легирующих элементов в разных участках твердого раствора, определенного с помощью рентгеновского микроанализатора «МАР-2».

Разброс содержания хрома и молибдена в твердом растворе стали ЖГр1Х5М5, спеченной при разных температурах, приведен ниже:

На приведенных данных следует, что с повышением температуры спекания распределение легирующих элементов в матрице становится более равномерным. Однако даже после спекания при температуре 1280 °С процесс гомогенизации полностью не завершается. Увеличение продолжительности спекания до 4 ч почти не изменяет характер формирующейся структуры.

В процессе спекания вследствие непосредственного взаимодействия между атомами углерода, хрома и молибдена происходит образование первичных труднорастворимых специальных карбидов. Все это приводит к возникновению структурной неоднородности спеченных сталей, которая проявляется заметнее в более легированных сталях.

Рентгенографические исследования показали, что усредненные значения параметров кристаллической решетки a-твердого раствора (а) возрастают с увеличением содержания легирующих элементов от 0,28670 нм у стали ЖГр1М2 до 0,28686 нм у стали ЖГр1Х12М2, что свидетельствует о повышении степени легированности a-твердого раствора (табл. 75). В то же время происходит увеличение разброса значений параметров решетки, что отражает возрастающую степень неоднородности твердого раствора. Поскольку наибольшей неоднородностью обладают высоколегированные стали, влияние негомогенности твердого раствора на критические точки изучено для сталей ЖГр1Х5М5, ЖГр1Х5М10 и ЖГр1Х12М2.

На рис. 99 представлена зависимость критических точек Ac1, Ac3, Ar1 и Ar3 от температуры спекании для сталей ЖГр1Х12М2 и ЖГр1Х5М5, определенных при нагреве со скоростью 6 град/мин и охлаждении со скоростью 30 град/мин.

С увеличением температуры спекания критические точки Ac1 и Ac3 смещаются в область более высоких, а точки Ar1 и Ar3 — в область более низких температур.

На рис. 100 показана зависимость критических точек Ac1, Ac3 и мартенситной точки Mн для сталей ЖГр1Х5М5, ЖГр1Х12М2 и ЖГр1Х5М10 от времени спекания. Точки Ac1 и Ac3 определяли в процессе быстрого нагрева со скоростью 900 град/мин. Из рисунка следует, что с увеличением времени спекания критические точки Ac1 и Ac3 смещаются в область более высоких температур, а мартенситная точка Mн -в область более низких. Такой характер зависимости критических точек и точки Мн от режимов спекания, очевидно, объясняется тем, что при снижении температуры и уменьшении продолжительности спекания процессы растворения легирующих элементов и гомогенизации твердого раствора замедляются, что, в частности, выражается в увеличении разброса параметров кристаллической решетки (табл. 76).

По данным Гуляева А.П. участки микронеоднородности, будучи готовыми центрами кристаллизации, являются наиболее вероятными местами гетерогенного возникновения зародышей новой фазы, создавая тем самым благоприятные условия для перлито-аустенитного и аустенито-перлитного превращений, а также для возникновения зародышей мартенсита при мартенситном превращении. Известно, что если концентрационная неоднородность достигает критической величины в достаточной области пространства, то возможно появление центра новой фазы. Неоднородность распределения концентраций может быть источником концентрационных напряжений, вызывающих диффузионные потоки внутри продукта распада, вследствие чего рост зародышей новой фазы ускоряется.

Поскольку неоднородность твердого раствора спеченных сталей возрастает по мере увеличения содержания легирующих элементов, она должна оказывать существенное влияние на устойчивость переохлажденного аустенита порошковых сталей с различной степенью легированности. Для исследования были выбраны стали ЖГр1Х2М2, ЖГр1Х5М5, ЖГр1Х5М10 и ЖГр1Х12М2. Образцы исследованных сталей прессовали при давлении 780 МПа и спекали при температуре 1200 °С в течение 2 ч.

Из диаграмм изотермического превращения переохлажденного аустенита следует (рис. 101), что порошковые хромомолибденовые стали, так же как и литые, имеют две области минимальной устойчивости (аустенито-перлитную и промежуточную). С увеличением количества легирующих элементов наблюдается некоторое расширение области максимальной устойчивости аустенита. Однако, несмотря на высокую степень легированности, распад аустенита в спеченных сталях идет уже на первой минуте изотермической выдержки. Увеличение суммарного легирования с 4 до 15 % практически не приводит к повышению устойчивости аустенита. Это объясняется тем, что с увеличением количества легирующих элементов возрастает неоднородность твердого раствора. Присутствие в матрице областей микронеоднородности способствует ускорению превращения, так как в этих участках легче всего возникают зародыши новой фазы.

Микрорентгеноспектральные исследования показали, что в образцах, приготовленных из шихты ЖХ12М2, не содержащей графит, в процессе спекания происходит полное растворение легирующих элементов и образуется однородный твердый раствор (рис. 102). Этому способствует отсутствие графита в исходной шихте, при наличии которого в процессе спекания происходит связывание карбидообразующих элементов хрома и молибдена в карбиды, что препятствует процессу гомогенизации аустенита.

Для того чтобы оценить, насколько снижается устойчивость аустенита из-за негомогенности спеченной стали, были проведены сравнительные исследования устойчивости переохлажденного аустенита стали ЖГр1Х12М2, спеченной при 1200 °С (2 ч), в которую углерод вводили в виде графита при смешивании шихты, и стали ЖХ12М2, полученной посредством науглероживания предварительно спеченной при 1200 °С легированной основы. Науглероживанию подвергали цилиндрические образцы для анизометра длиной 25 м и диаметром 3 мм. Цементация в твердом карбюризаторе при 920 °С в течение 5 ч обеспечивает сквозное науглероживание.

Из рисунка 103 следует, что аустенит науглероженной стали обладает более высокой устойчивостью по сравнению с аустенитом стали ЖГр1Х12М2, полученной из графитсодержащей шихты. Температура спекания является основным фактором, влияющим на полноту протекания диффузионных процессов, а следовательно, и на степень гомогенизации твердого раствора. Поэтому представляло интерес выяснить характер влияния температуры спекания на изотермический распад переохлажденного аустенита.

Для исследования была выбрана сталь ЖГр1Х5М5, в которой посредством спекания при температурах 1100, 1200 и 1280 °С в течение 2 ч создавалась разная степень химической неоднородности. Из приведенных ранее данных следует, что с повышением температуры спекания распределение легирующих элементов в матрице становится более равномерным.

На рис. 104 представлены диаграммы изотермического превращения аустенита стали ЖГр1Х5М5; спеченной при 1100, 1200 и 1280 °С, на которых видно, что для спеченных сталей сохраняется та же закономерность, что и для литых -карбидообразующие элементы хром и молибден вызывают появление на диаграмме превращения двух ярко выраженных максимумов скорости распада аустенита, соответствующих перлитному и промежуточному превращению. Вместе с тем характер диаграммы существенно зависит от температуры спекания. Если у стали, спеченной при температуре 1100 °C, первые порции аустенита начинают распадаться в перлитной области через 10 с, то у стали, спеченной при 1200 °С, -через 40 с, а у стали, спеченной при 1280 °С, — через 3,5 мин, т. е. по мере повышения температуры спекания, а значит и степени гомогенизации твердого раствора, возрастает инкубационный период распада переохлажденного аустенита. Это, очевидно, объясняется тем, что по мере повышения степени гомогенности уменьшается количество областей микронеоднородности и связанных с ними микроискажений и других дефектов кристаллической решетки, являющихся местами гетерогенного зарождения новой фазы. Это и приводит к замедлению распада аустенита.

Из анализа диаграмм изотермического превращения аустенита также следует, что с повышением гомогенности твердого раствора происходит расширение температурного интервала максимальной устойчивости аустенита. Если для стали, спеченной при 1100 °С, этот интервал лежит между 400 и 600 °С, для стали, спеченной при 1200 °С, — между 350 и 600 °С, то для стали, спеченной при 1280 °С, — между 300 и 700 С.

Следует также отметить еще одну закономерность. С повышением температуры спекания количество аустенита, распавшегося при последующем изотермическом превращении, уменьшается. Так, за три часа изотермической выдержки максимальное количество распавшегося аустенита составляет 90 % для стали, спеченной при 1100 °С, 70 % — для стали, спеченной при 1200 °C и лишь 50 % — для стали, спеченной при 1280 °С.

Известно, что хром заметно повышает устойчивость аустенита как в перлитной, так и в промежуточной областях. С увеличением содержания хрома в стали происходит смещение перлитной области вверх, а промежуточной вниз по температурной шкале.

Молибден значительно повышает устойчивость аустенита в перлитной области и сравнительно слабо влияет на кинетику распада в промежуточной. Однако по мере увеличения содержания молибдена максимум промежуточной области смещается в сторону низких температур.

В случае порошковой стали ЖГр1Х5М5 совместное влияние хрома и молибдена, очевидно, приводит к тому, что с повышением температуры спекания за счет более полной гомогенизации аустенита, в процессе которой он обогащается хромом и молибденом, повышается его устойчивость как в перлитной, так и в промежуточной областях и происходит расширение температурного интервала максимальной устойчивости аустенита.

Осветительные сети. Осветительная сеть при проходке горных выработок питается напряжением 127 В и состоит из пускателей, понижающих трансформаторов типа ТСШ, кабелей, светильников и соединительной арматуры. В качестве коммутационной аппаратуры используются распределительные ящики, соединительные и тройниковые муфты.
Осветительная сеть магистральных линий выполняется из бронированного, а ответвления — из гибкого кабеля, присоединяемого к первому с помощью тройниковых муфт. Осветительная магистраль подключается к трансформатору ТСШ через пускатель ПРШ-1 или ПРВ-3. Co стороны напряжения 380 (660) В трансформатор подключается с помощью пускателя ПРВ-1031.
Для светильников местного или переносного освещения применяется напряжение ниже 36 В. При эксплуатации электроосвещения необходимо производить подвеску светильников таким образом, чтобы исключить их механическое повреждение.
Расчет освещения производится с целью обоснованного выбора необходимого количества светильников определенной мощности. Существует несколько методов расчета подземного освещения.
Наиболее простым, но приближенным является метод удельной мощности. Удельной считается мощность, отнесенная к единице площадки освещаемой поверхности. Число светильников при известной мощности ламп определяется по формуле

где P — удельная мощность, Вт/м2;
S — освещаемая площадь, м2;
Рл — мощность лампы, Вт.
Овновные значения удельной мощности (Вт/м2): для забоев — 5, откаточных выработок — 3, электромашинных камер — 10.
Сигнализация и связь. Для согласования действий, четкой организации и координации труда на горноразведочных работах используются средства сигнализации и связи между отдельными объектами. Сигнализация служит для передачи заранее обусловленных сообщений посредством ограниченного количества условных знаков.
Производственная сигнализация включает в себя устройство для подачи сигналов, индикаторное устройство для приема сигналов, линию связи, напряжение которой не должно превышать 127 В. Наиболее распространенной является производственная стволовая сигнализация, предназначенная для координации действий персонала, работающего на подъеме. Машинист подъема не видит подъемного сосуда, а поэтому в своих действиях он подчиняется сигналам, подаваемым с рабочего горизонта и поверхности.
Сигналы подаются с помощью сигнальных выключателей, число ударов которых фиксируется на приемном пункте акустически звонком и зрительно с помощью цифровых указателей.
Применяется в основном трансляционный способ подачи сигналов: с горизонта на приемную площадку, а с приемной площадки машинисту.
В стволовой сигнализации приняты определенные сигналы: один удар — стоп, два удара — подъем, три удара — спуск, четыре — люди и др.
Кроме кодовой сигнализации, применяемой при нормальном спуске и подъеме, клетевые подъемы оборудуются еще и специальными видами сигнализации: аварийной и ремонтной.
Наряду со стволовой применяется транспортная сигнализация в горизонтальных выработках, например при канатной откатке. Для осуществления такой сигнализации в настоящее время используются схемы с двумя голыми проводами напряжением 12 В, позволяющие дать сигнал с любой точки выработки.
Основным видом связи, применяющейся на горноразведочных работах для передачи речи на расстояние, является телефонная. Телефонная связь подразделяется на три типа: телефонная связь по специальным линиям, радиосвязь и высокочастотная связь, осуществляемая по линиям электропередачи. В рассматриваемых условиях наибольшее распространение находит телефонная связь.
В качестве передающего устройства применяются угольные микрофоны, состоящие из угольного порошка, мембраны и электродов, помещенных в пластмассовый корпус.
Источник тока в разговорную цепь включается одним из двух способов: батарея включается в микрофонную цепь независимо от линии — система с местной батареей или устанавливается на центральном пункте, от которого питаются все абоненты, — эта система называется системой с центральной батареей.
В настоящее время промышленностью выпускаются различные телефонные аппараты системы МБ и ЦБ. Одним из наиболее распространенных является аппарат ТАН-6 системы ЦБ.
Беспроводная связь между объектами при ведении подземных работ может быть осуществлена с помощью малогабаритной радиостанции «Недра-1», радиус действия которой до 3 км.

Строительство частного дома или загородного коттеджа всегда начинается с выбора и согласования проекта. В нем определяется планировка, этажность будущего здания, расположение и площадь комнат, наличие пристроек, прочие важные моменты. Заказать проект дома недорого можно в готовом виде, когда он будет строиться уже по стандартной, реализованной ранее схеме.

Некоторые клиенты, в стремлении получить оригинальную постройку, максимально соответствующую их запросам, выбирают индивидуальное проектирование. Реализовать такую задачу помогают бесплатные интернет-программы. Тогда застройщику нужно заниматься возведением дома по эскизу, составленному заказчиком.

Плюсы и минусы индивидуального проектирования

Чтобы понять, удобна и выгодна ли такая услуга, нужно проанализировать ее плюсы и минусы. Главные преимущества:

• Оригинальный дом, не похожий на другие. Здесь можно все разработать так, как хочется – например, сделать комнаты очень большими, добавить несколько лишних спален или рабочих кабинетов.
• Красота. Клиент получает возможность реализовать любые, даже самые смелые архитектурные замыслы. Есть место для интересных, креативных экспериментов. В целом, индивидуальное проектирование очень нравится творческим людям и тем, кто выдвигает повышенные требования к комфорту и красоте своего дома.
• Надежность. Конструкторы, архитекторы тщательно изучают особенности участка. Индивидуальный проект можно подстроить под них так, чтобы использовать только самые подходящие для стройки места (без рыхлой почвы, плывунов, подземных вод).

И в то же время, разработка собственного проекта связана с большим количеством дополнительных проблем и хлопот. У такого подхода есть и недостатки:

• Высокая цена. Это не вариант для экономных покупателей, ведь все приходится делать и согласовывать с нуля. Потому, думая об индивидуальном эскизе, лучше сразу подсчитать бюджет строительства.
• Долгая реализация. Если типовой проект строится быстро по стандартной, отработанной схеме, то с самостоятельным приходится сложнее. Пока будут урегулированы те или иные вопросы, выбраны материалы, согласованы все мелочи, пройдет немало времени.
• Не всегда получается предусмотреть все вопросы или сопоставить желаемое с возможным.

Самостоятельное составление проекта будущего дома – непростая задача. Но многие, решившиеся на это, считают, что результат стоит потраченных денег и усилий.