Месяц: Октябрь 2019

Расположение под землей части технологического оборудования рационально в процессах металлургического цикла, в дробильносортировочных цехах обогатительных фабрик, на некоторых объектах тепловых и атомных электростанций; главным образом в подземном исполнении проектируются атомные котельные. В комплексы современных очистных сооружений, водопроводных и канализационных сетей больших городов (рис. 3.24) и промышленных узлов обычно входят крупные подземные емкости и помещения с технологическим оборудованием (рис. 3.25).

В ходе подготовки к войне и во время Второй мировой войны фашистская Германия разместила производство секретных видов вооружения
на подземных заводах. К концу войны их было 143 с общей площадью помещений 1,3 км2, строилось еще 5 км2 подземных производственных помещений. Подобные заводы строились в устойчивых породах — доломитах, песчанике.
Начатое во время войны строительство подземных заводов в Швеции продолжается в возрастающем темпе и сейчас. Хотя стоимость строительства подземных помещений (по шведским данным) примерно на 10 % превышает стоимость поверхностного, однако сокращение затрат на планировку территории, окраску крыши и наружных стен, отопление, а также простота поддержания чистоты атмосферы, необходимой для прецизионного производства; повышение производительности труда благодаря отсутствию внешних раздражителей — все это делает выгодным подземное производство. Внутренние камеры цехов не имееют крепления. Под кровлей камер подвешены на анкерах листы гофрированного железа для предохранения от капежа воды и падения мелких камней, стены декорированы деревянными щитами.
Широкое распространение как в РФ, так и за рубежом получили подземные продовольственные склады и холодильники. На заводе шампанских вин «Новый свет» в Крыму уже более ста лет существует подземный склад вин, размещенный в выработках сечением 5×6 м в лессовидных суглинках на глубине 10-15 м общей длиной 5 км. Выработка устойчива, несмотря на отсутствие какого-либо крепления. Винзаводы Молдавии используют старые выработки по добыче строительного камня для технологических целей. Подземная добыча пиленого известняка расширяется с целью дальнейшего использования выработок в качестве складов.
В г. Лилехамере (Норвегия) для проведения соревнований по хоккею и фигурному катанию во время Олимпийских игр был построен ледовый стадион. Уникальность этого сооружения заключалась в том, что стадион был построен в естественной подземной пещере. В этом случае строители использовали природные свойства скального грунта по сохранению внутреннего температурного режима стадиона и натуральные условия по обеспечению кондиционирования спортивно-массового сооружения (рис. 3.26).

Вблизи г. Канзас-Сити (США) в откосах каньона для добычи строительного камня пройдена сеть выработок шириной 10,5 м, высотой 4-6 м на глубине около 50 м. Фирма «Ингленд Андерграунд» оборудовала там холодильники, склады для хранения различных продуктов, готового платья и прочего общей площадью более 900 га. Стоимость хранения в подземных складах составляет 30-50 % от стоимости хранения в поверхностных; продукты для замораживания и хранения привозят в Канзас из соседних штатов.
В районах вечной мерзлоты устраиваются подземные холодильники без искусственного охлаждения: специальный режим вентиляции позволяет накапливать в зимний сезон достаточное количество «холода» для поддержания отрицательной температуры на складе в течение лета. В северных и северо-восточных районах РФ имеется несколько сотен подобных складов. Емкость наиболее крупных из них достигает 3-5 тыс. т. В мерзлых песчано-глинистых породах камеры изнутри облицовываются льдом во избежание высыхания и осыпания грунта.
На острове Шпицберген (Норвегия) организовано «хранилище судного дня» (Arctic Doomsday Seed Vault ). Под слоем вечной мерзлоты внутри горы, в пещере, устроено помещение 5х5х15 м (рис. 3.27). За бронированными дверями и бетонными стенами толщиной в метр будут храниться до 4,5 млн семян разных культур.

Хранилище является безаварийным. Удаленность от эпицентра возможных катастроф и постоянно холодный климат обеспечат его сохранность на случай климатических катаклизмов, эпидемий и даже ядерной войны. Проект обошелся Норвегии в 9,6 млн долларов.
Неподалеку от г. Хельсинки (Финляндия) устроено подземное хранилище банка крови Финского Красного креста. Сооружение состоит из трёх тоннелей длиной 90 м, шириной 10 м и высотой 6 м каждый. Отдельно построен морозильник площадью 250 м2, в котором постоянно поддерживается температура -40 °С. Для внутрискладских перевозок материалов используются автокары.
В штате Пенсильвания (США) сооружено Национальное подземное хранилище «Iron Mountain» (рис. 3.28). Хранилище располагается в отработанных известковых шахтах на глубине порядка 70 м. В хранилище, предназначенном для хранения различных видов архивов, в частности кино- и фотодокументов, поддерживается постоянная температура 20 °C и влажность 35 %. Здесь хранится фотоархив Беттмена (Bettmann Archive), насчитывающий более 11 млн фотографий и негативов, в том числе оригинал знаменитой фотографии Эйнштейна.

В г. Токио (Япония) создана подземная ферма Pasona 02. Ферма занимает около 1000 м2 и расположена в подвале высотного здания в самом центре Токио. Создатели фермы выбрали для освещения разнообразных сельскохозяйственных культур источники света с различными характеристиками, наиболее подходящими для них (рис. 3.29).
Достаточно большое количество архивов и библиотечных хранилищ в различных странах мира также расположено под землей. Например, Фондохранилище музея им. А.С. Пушкина в Москве (Россия) имеет 5 надземных и 3 подземных этажа, (рис. 3.30). Преимущества таких хранилищ над надземными очевидны и к ним можно отнести следующие:
• благоприятные температурный и влажностный режимы;
• значительно более низкое удельное энергопотребление;
• изоляция от разного рода поверхностных воздействий, таких как шум, вибрация, радиоактивность и т.д.;
• пожарная безопасность.

Достаточно обособлено среди различных типов подземных сооружений стоят сооружения военного назначения и гражданской обороны. Как правило, информация о таких сооружениях достаточно скудна для широкой публики, так как это связано с обороноспособностью страны и является государственной тайной. Однако по прошествии определенного промежутка времени завеса тайн приоткрывается. В этом плане интересна история по Объекту «825 ГТС — Подземный завод по ремонту подводных лодок «Балаклава»». В период после Второй мировой войны обе сверхдержавы — СССР и США наращивали свой ядерный потенциал, угрожая друг другу превентивными ударами и ударами возмездия. Необходимо было найти такое место, где могли бы базироваться подводные лодки в случае войны и откуда могли нанести ответный ядерный удар. После нескольких лет поисков выбор пал на тихую Балаклаву (Украина). Здесь было задумано построить огромный подземный завод с собственной электростанцией, разнопрофильными цехами, системой шлюзования, сухим доком, арсеналом и т.п., где можно было бы в случае ядерной войны не только укрыться, но и проводить ремонт подводных лодок (рис. 3.30).

Подземный комплекс, так называемый «Объект 825 ГТС», строился 4 года — с 1957 по 1961. Работа шла круглосуточно в четыре смены, но велась настолько скрытно, что даже местные жители не догадывались о ведущихся внутри горы работах. Грунт, вынутый за сутки работы, вывозился на расположенный поблизости карьер исключительно в ночное время. Некоторую часть грунта вывозили на баржах и топили в море. Через год после начала работ к военным присоединились московские метростроевцы. Помещения были выдолблены в скале и покрыты железобетоном, толщина которого составляла 56 м. При строительстве было вывезено около 120 тыс. т породы. Горная выработка составила по объему более 45 тыс. м2, имела площадь 6 тыс. м2. Стоимость самого сооружения составила 67 млн неденоминированных советских рублей (по курсу до 1961 года), стоимость «начинки» и оборудования его системами жизнеобеспечения — 65 млн рублей.
«Объект 825 ГТС» — комбинированный подземный водный канал с сухим доком, цехами для ремонта, складами для хранения торпедного и иного вооружения, жильем для личного состава, столовыми, кухней, ванными, душевыми, комнатами отдыха, командными пунктами, противоатомными убежищами. Располагается в горе Таврос, по обеим сторонам которой находятся два выхода. Общая длина тоннеля 500 м, длина потерны, где находятся основные цеха, — 300 м, длина самого подводного канала — 360 м, ширина от 6 до 12 м, глубина в среднем 6 м, но достигает местами 8,5 м. Здесь могут разместиться 7 подлодок основных советских проектов, а при необходимости в убежище могло скрыться до 14 субмарин разных классов. Обслуживались подводные лодки 613-го и 633-го проектов. Для выхода в открытое море из штольни на северной стороне был оборудован выпуск для субмарин, который также перекрывался плавучим, но отводящимся в сторону ботопортом (рис. 3.31). Глубина здесь уже порядка 30 м, что позволяло осуществлять выход на боевое дежурство в подводном состоянии.

В случае угрозы прямого ядерного удара, а объект мог выдержать прямое попадание заряда мощностью до 100 килотонн, толстенные герметичные двери закрывались, и завод способен был самодостаточно существовать 3 года, вместив при этом 3000 человек. Автономная подача воздуха, мощные дизель-генераторы, топливные и водяные магистрали, подземные рельсовые пути давали возможность полностью изолировать объект от внешней среды. Сухой док был способен принять две подводные лодки одновременно (рис. 3.32).

При постановке рабочие вводили корабль в заполненную водой доковую камеру, центровали его, после чего закрывали затвор. С помощью мощных насосов в течение четырех часов из дока откачивали воду, а подводная лодка опускалась и вставала на специальные постаменты. В течение дня ее корпус обшивался деревянными лесами, после чего начинались ремонтные работы.
В 1993 г. сверхсекретная база была полностью покинута и осталась без охраны. Объект был безнаказанно разграблен. В 2000 г. объект был передан Военно-Морским силам Вооруженных сил Украины. Согласно решению президента и правительства Украины комплекс принадлежит Центральному музею Вооруженных сил Украины и является его филиалом. Открытие филиала состоялось 1 июня 2003 г. К осмотру открыты зоны вокруг искусственного канала, который проходит гору насквозь, несколько цехов завода и арсенал, где хранились торпеды и ядерные боеголовки (рис. 3.33).
Убежища гражданской обороны (ГО) являются элементом промышленных и жилых комплексов и располагаются с таким расчетом, чтобы в них можно было попасть в течение 10-15 минут после объявления опасности ядерного нападения. Каждое подземное сооружение стремятся дооборудовать так, чтобы оно могло играть роль убежища, а каждое убежище так, чтобы оно могло использоваться в мирное время. Подземные станции метро, оборудованные прочными герметичными воротами, превращаются в убежища высокого класса. Убежища размещают в подвальных и цокольных этажах зданий, а при отсутствии такой возможности строят отдельно стоящие заглубленные убежища. В мирное время убежища используют в качестве гардеробов, складов, магазинов, гаражей, подземных переходов, спортивных сооружений. Дооборудование убежища для использования в мирное время по тому или иному назначению обходится в несколько раз дешевле, чем строительство этого объекта. В табл. 3.4 по зарубежным данным приведена относительная стоимость дооборудования убежищ под объекты различного назначения в сравнении с полной стоимостью наземного варианта объекта (в расчете на 1 м2 площади).

В Швейцарии осуществлен крупномасштабный проект обеспечения всего населения страны бомбоубежищами, используемыми в мирное время для различных надобностей. Рядовое убежище швейцарской системы ГО рассчитывается на давление в ударной волне 0,1 МПа, что соответствует давлению в отраженной волне 0,37 МПа; более ответственные убежища, например пункты управления и связи, рассчитываются на давление 0,37 МПа (1,16 МПа в отраженной волне). Убежища швейцарской ГО рассчитаны на пребывание в них населения в течение недель в кризисные периоды в полной изоляции от поверхности.
В России довольно долго считалось, что абсолютная безопасность — это привилегия первых лиц государства. В Израиле, Германии и многих других странах частное защитное сооружение (бункер) уже давно является необходимой «опцией» в жизни богатых и знаменитых, показателем статуса и оценки значимости собственной жизни. Только в США ежегодно строится несколько тысяч частных убежищ. И, несмотря на официальное завершение «холодной войны», это количество продолжает увеличиваться. В случае возникновения чрезвычайных ситуаций персональный подземный бункер обеспечит владельцу и членам его семьи защиту от террористических атак, силовых захватов, техногенных катастроф, вооруженных конфликтов и стихийных бедствий. Современные системы безопасности и жизнеобеспечения нейтрализуют последствия применения ядерного, химического, биологического и огнестрельного оружия. В «мирное» время убежище может использоваться в качестве надежного хранилища для ценностей, переговорной комнаты, винного погреба, библиотеки, кинотеатра, закрытого клуба по интересам.
Строительство бункера ведется непосредственно рядом с домом, территория проведения работ огораживается, в короткие сроки вывозится лишний грунт, создается монолитный железобетонный «куб», проводятся работы по гидро- и теплоизоляции строения. После окончания надземной стадии работ следы «стройки» полностью устраняются, производится восстановление ландшафта участка, монтаж спецоборудования, выполняются отделочные работы. Как правило, при строительстве защитного сооружения общей площадью 50 м2, огороженная площадь застройки не превышает 7,0х9,0 м. При оборудовании бункера в подвале жилого дома возможна частичная интеграция автономных систем жизнеобеспечения в существующие инженерные сети. Также проводят анализ проекта жилого дома с целью определения соответствия расчетных нагрузок несущих стен и перекрытий здания требованиям СНиП, применяемых для защитных сооружений. Существует множество вариантов подземных защитных сооружений, но существует несколько чаще употребимых вариантов, таких как проект «Альфа» (рис. 3.34), «Дельта» (рис. 3.35), «Омега» и «Ноев ковчег».

Из схемы рис. 205 становятся ясными следующие понятия процесса точения.

Главное движение (т. е. вращение главного шпинделя) токарного станка определяет направление резания обрабатываемого изделия. Продольная подача (s мм/оборот) параллельно оси обрабатываемого изделия, а также поперечная подача (перпендикулярно к его оси) вместе с направлением резания дают в результате рабочее движение. Скорость резания (V м/мин) — это перемещение в единицу времени обрабатываемого изделия относительно режущей кромки инструмента. В большинстве случаев скорость подачи принимает в этом весьма малое участие и может быть оставлена без внимания. Скорость резания можно поэтому определить также как путь, проходимый режущей кромкой на обрабатываемом изделии в направлении резания в единицу времени. При обтачивании детали диаметра d (мм), вращающейся со скоростью n об/мин, скорость резания составляет:

Глубина резания (а мм) — это толщина снимаемого слоя материала (рис. 206). Если d1 и d2 — диаметры изделия до и после обработки, то глубина резания составляет:

Для вычисления скорости резания пользуются средним диаметром:

При малых и средних глубинах резания расчет ведется по наружному диаметру резания (d1).

Для определения составляющих усилия резания пользуются следующими тремя главными плоскостями: первой главной плоскостью в направлении продольной подачи, второй главной плоскостью в направлении поперечной подачи и движения резания и третьей главной плоскостью перпендикулярно первым двум (см. рис. 205). Опорная поверхность токарного резца параллельна третьей главной плоскости.

На обрабатываемой детали различают: а) поверхность, подлежащую резанию, т. е. обрабатываемую поверхность; б) обработанную поверхность, полученную после снятия стружки; в) поверхность резания, образующуюся непосредственно под режущей кромкой инструмента.

Углы на лезвии должны быть в каждом случае приспособлены к соответствующему процессу резания. Данные о необходимых углах лезвия служат руководящим указанием при изготовлении режущих инструментов. В большинстве индустриальных стран существуют стандарты резцов, определяющие положение главной режущей кромки, а также передней грани посредством определенных измерительных плоскостей или систем координат.

В германских промышленных стандартах (DIN) углы резца определяют посредством тех основных плоскостей, которые вытекают из направлений движения при обработке резанием (см. рис. 205). Согласно рис. 207, на резце различают главную режущую кромку, т. е. ту режущую кромку инструмента, которая непосредственно осуществляет процесс резания, и вспомогательную режущую кромку, которая примыкает к закруглению вершины лезвия и в зависимости от величины закругления вершины и толщины стружки способствует отделению стружки от обработанной поверхности. Среди поверхностей различают переднюю грань, т. е. поверхность схода стружки, и заднюю грань (главной и вспомогательной режущей кромки), обращенную к поверхности резания и соответственно к обработанной поверхности изделия.

На резце различают следующие углы:

Задний угол а — угол между поверхностью резания и задней гранью. Для достижения хорошей опоры задний угол у твердосплавных инструментов должен иметь по возможности малую величину. Однако слишком малый задний угол повышает (в зависимости от обрабатываемого материала) трение. Как правило, при обработке стали а равен 4—5°, при обработке мягких металлов от 6 до 8°, меди — от 10 до 15°.

Передний угол у — угол между перпендикуляром, опущенным на плоскость резания, и поверхностью схода стружки. Чем больше передний угол, тем легче отделяется стружка от обрабатываемого изделия. Однако ввиду опасности выкрошивания существует определенный предел этого, угла, зависящий как от обрабатываемого материала, так и от материала твердосплавной пластинки. При обработке твердым сплавом меди и мягкой стали у лежит в пределах от 20 до 18°, при обработке легких металлов передний угол может быть еще больше. С увеличением твердости обрабатываемого материала передний угол делают все меньше и меньше. Для обработки особо твердой стали и материалов самой высокой прочности успешно применяют даже отрицательный передний угол.

Чем больше а и особенно у, тем меньше заключенный между ними угол заострения резца в и тем большей опасности подвергается режущая кромка. Так как твердые сплавы сравнительно хрупки, то следует выбирать по возможности небольшие углы а и у, в первую очередь при обработке твердых материалов и особенно при прерывистом резании, конечно, при условии, что станок в состоянии справиться с повышенным расходом энергии. Если передний угол у отрицательный, то угол заострения резца превышает 90°, и твердосплавная пластинка подвергается в основном напряжению сжатия (рис. 208).

Главный угол в плане н — угол между первой главной плоскостью и проекцией режущей кромки на третью главную плоскость. Он определяет толщину стружки h и длину дуги резания и поэтому оказывает влияние на сопротивление резанию и на плавность процесса резания. Как правило, н составляет от 30 до 60°. Чем больше склонно вибрировать обрабатываемое изделие, тем больше должен быть этот угол. У резца для торцевой обработки н, как правило, равен 90°, у широкого резца 0°.

Угол наклона Л — угол, образуемый режущей кромкой с линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Когда режущая кромка опускается по мере приближения к вершине, угол наклона положительный. Для твердосплавных инструментов угол наклона Л имеет очень большое значение. У сравнительно хрупких твердых сплавов следует по возможности избегать нагрузки вершины режущей кромки, возникающей в начале процесса, особенно при прерывистом резании. Если резец выполнен так, что вершина режущей кромки образует самую низкую точку (справа на рис. 209), т. е. если выбирают положительный угол Л, опасность выкрошивания уменьшается. Необходимо, однако, учесть, что при больших углах наклона усилия резания больше.

Что касается радиуса закругления вершины резца, то оправдал себя радиус r, в 2,5 раза больший величины подачи, если только нет необходимости применять меньшие радиусы (при нежестких обрабатываемых изделиях) или большие радиусы (для достижения при чистовой обточке более высокого качества обрабатываемой поверхности).

Поверхность стружки, лежащая в воображаемой плоскости, перпендикулярной к направлению резания и идущей через вершину резца, называется поперечным сечением стружки F = hb, где h — толщина, b — ширина стружки (см. рис. 206). Практически поперечное сечение стружки вычисляется как произведение подачи на глубину резания: F = as.

В зависимости от главного угла в плане н или от того, имеет ли режущая кромка прямую или изогнутую форму, форма поперечного сечения стружки может быть при равной подаче и равной глубине резания весьма различна (рис. 210). Так как форма поперечного сечения стружки влияет на удельное давление резания, то она оказывает влияние и на стойкость резца. Лейензеттер предложил рассматривать форму поперечного сечения, площадь которого определена теоретическим поперечным сечением стружки as, в связи с шириной среза l (рис. 211). Для этой цели он вводит понятие коэффициента резания l/as и называет обратную величину этого коэффициента толщиной среза m = as/l.

Толщина среза m представляет собою, следовательно, толщину стружки на единицу ширины среза, измеряемой вдоль режущей кромки. Значение m всегда меньше, чем подача s. Ширина среза l зависит от глубины резания, главного угла в плане и радиуса вершины. Чем больше толщина среза, тем меньше длина режущей кромки и тем меньше стойкость. Значения толщины среза, требующиеся при определении стойкости резцов, можно найти в таблицах.

Стоит отметить, что в наши дни трековые светильники пользуются огромной популярностью.

Эти установки считаются незаменимым атрибутом в больших торговых комплексах, негабаритных бутиках, магазинах, на выставочных площадках, рабочих местах, в кафе, жилых помещениях. Совсем недавно самым распространенным считалось применение металлогалогенных осветительных установок, но сегодня светодиодные образцы стали более модифицированными, уникальными, обладают превосходными свойствами, имеют отличные функциональные возможности.

На сегодняшний день купить трековые led светильники не составит особого труда. Стоит посетить сайт интернет-магазина и выбрать наиболее подходящий для себя вариант.

Основные преимущества трековых осветительных элементов

Трековая осветительная система представляет собой специальный осветительный прибор, который необходимо зафиксировать на шинопроводе, его контакты будут подходить к токопроводящим элементам трека. Среди основных преимуществ данных приборов можно отметить следующие:

• простота и скорость установки;
• возможность осуществления быстрой замены, установки светильников в других местах;
• соединение с независимым электрическим группам;

Трековые осветительные приборы крепят несколькими способами. Самым распространенным является монтаж на стену или потолок. За счет наличия дополнительных тросов, специальных цепей трек-система может быть установлена на натяжной потолок. Как альтернативный вариант подобную подсветку устанавливают под потолок с целью его освещения с внутренней стороны.

Огромное преимущество светильников такого типа является и то, что их можно устанавливать и после окончания ремонтных работ. Можно даже не прибегать к услугам настоящих профессионалов, а выполнить всю работу самостоятельно.

В чем состоит особенность установки осветительных приборов

Монтаж и подключение трековой системы освещения — это процесс не составляет особой сложности. Такие светильники очень легко устанавливаются благодаря шинопроводу. Прежде чем приступить к установке, необходимо определиться с типом крепления, который будет использоваться в процессе выполнения работы. Монтаж всей системы делят на несколько этапов:

1. Монтаж шинопровода — если производится сборка подвесной системы, то шинопровод монтируют на поверхности пола. Монтаж осветительной «базы» требует применение внутренних соединений, поворотных углов. Все детали совмещают между собой обычным защелкиванием;
2. Если же монтаж шинопровода подразумевает применение тросов, то в этот момент необходимо позаботиться о наличии специальных элементов, которые могут служить соединениями шинопровода с тросами;
3. Подсоединение прожекторов — подключить трековый светильник очень просто к уже готовому шинопроводу. У светильника есть специальный переключатель, воспользоваться им следует в том случае, если осветительный прибор не загорается в момент включения всей системы

Безусловно, если вы не совсем разбираетесь в конструкции, то можете пригласить мастера, который поможет выполнить вам работу быстро и качественно.

Метрополитены должны иметь удобный вертикальный транспорт для подъема пассажиров с посадочных платформ станций на поверхность земли и спуска их.
Вертикальное перемещение пассажиров при относительно небольших подъемах или спусках может осуществляться путем устройства удобных лестниц. В этих случаях высота подъема обычно не превышает 5—7 м. При более значительной высоте подъема вертикальное перемещение пассажиров на станциях метрополитена осуществляется вертикальным транспортом, который может быть прерывного или непрерывного действия.
К числу подъемников прерывного действия относятся лифты, патерностеры, фуникулеры и различные их разновидности.
К подъемникам непрерывного действия относятся эскалаторы или движущиеся лестницы, причем, хотя здесь перемещение с одного уровня на другой происходит по наклону, но в этом случае горизонтальная составляющая перемещения является лишь необходимым дополнением, и потому с полным правом эскалаторы следует относить к типу вертикальных подъемных машин.
Лифт (рис. 211) представляет собой кабину для пассажиров, которая подвешена на стальных канатах и при помощи электролебедки движется по вертикальным направляющим в специальной вертикальной шахте.

Для уменьшения мощности подъемной установки вес кабины уравновешивается противовесом. На случай обрыва каната в лифтах предусматривается парашютное устройство, автоматически включающееся в работу.
Емкость кабины бывает различной — от 5 до 40 человек, а в некоторых случаях емкость кабин составляет 100—150 человек и более.
Скорость движения обычных лифтов, останавливающихся на каждом этаже, бывает от 0,5 до 0,8 м/сек. Скоростные лифты, транспортирующие пассажиров на значительную высоту без остановки, имеют скорость движения кабины до 5—7 м/сек.
Производительность лифтового подъемника зависит от вместимости кабины, скорости подъема и высоты подъема. Например, при двух стволах шахт, оборудованных каждый тремя кабинами вместимостью каждая по 35 человек, при высоте подъема 50 м и скорости движения 5 м/сек производительность лифтовой установки достигает 5 000 пассажиров в час в одном направлении. Высота подъема лифтами доходит до 200 м и весьма незначительно сказывается на мощности установки. В этом отношении при больших высотах подъема и относительно незначительном пассажирообороте станций метрополитена лифт имеет ряд преимуществ перед другими видами пассажирских подъемников.
Патерностер представляет собой ряд кабинок, подвешенных одна за другой к двум бесконечным цепям, перекинутым через нижние и верхние звездочки (обычно ведущие).
Патерностер обладает небольшой скоростью подъема (0,3—0,4 м/сек) и при безостановочном движении кабин позволяет пассажирам свободно выходить и входить на разных этажах в проходящие кабины.
Подвеска кабин к цепям осуществляется шарнирно и обеспечивает их постоянное вертикальное положение не только на прямых участках пути, но и при прохождении через звездочки.
Поскольку в проходимую кабину успевает войти лишь два пассажира, производительность патерностера сравнительно невелика, а поэтому этот вид вертикального транспорта не применяется на станциях метрополитена.
Фуникулер представляет собой два взаимно уравновешенных вагона, движущихся в противоположных направлениях по наклонным рельсам, подвешенных на канатах и приводимых в движение лебедкой. Фуникулеры располагаются обычно под открытым небом для спуска и подъема пассажиров по крутым и длинным откосам гор. Непосредственного применения на станциях метрополитена фуникулеры также не имеют.
Эскалаторы (рис. 212) относятся к машинам непрерывного действия и представляют собой движущуюся лестницу.

Схематически устройство эскалатора состоит из двух бесконечных цепей, ветви которых, расположенные под углом 30° к горизонту, тянут ряд тележек. Эти тележки, выполненные в виде отдельных ступеней, образуют как бы непрерывно движущийся лестничный марш. Ширина лестничного полотна у различного типа эскалаторов колеблется в пределах от 0,5 до 1,22 м в зависимости от их назначения и производительности.
Вверху и внизу ступеньки выравниваются в горизонтальные площадки и создают благоприятные условия для входа и схода пассажиров. Цепи перекидываются через верхние и нижние звездочки, причем верхние звездочки являются приводными, а нижние — натяжными.
Движение тяговой цепи со ступенями происходит по специальным направляющим, укрепленным на металлических фермах. Одновременно со ступенями движутся также и перила. Скорость движения эскалаторов обычно принимается около 0,7—0,9 м/сек.
По сравнению с другими видами вертикальных пассажирских подъемников эскалаторы отличаются высокой производительностью и большими удобствами. Таким образом, из существующих видов транспорта как по условиям их производительности, так и конструктивным качествам приемлемыми для метрополитенов видами вертикального транспорта остаются лифтовые подъемники и эскалаторы. Как лифты, так и эскалаторы имеют свои достоинства и недостатки.
Если в среднем производительность лифтового подъемника при вместимости кабины 35 человек и высоте подъема 50 м составляет около 1 500—2 000 пассажиров в час, то производительность одной ленты эскалатора достигает 8 000 пассажиров в час независимо от высоты подъема. Кроме того, лифты, являясь прерывным видом транспорта, несколько осложняют процесс перемещения пассажиров по сравнению с эскалаторами, загрузка которых происходит без перерывов и равномерно в течение всего времени их работы.
Однако следует отметить, что в лифтовых подъемниках при увеличении высоты подъема вес кабины не меняется, а возрастает лишь длина и вес каната, благодаря чему мощность подъемной машины остается практически без изменения. В эскалаторах с увеличением высоты подъема пропорционально возрастает нагрузка на подъемную машину за счет увеличения собственного веса полотна и находящихся на нем пассажиров. Кроме того, наряду с возрастанием мощности подъемной машины увеличение высоты подъема сопровождается ростом размеров горизонтальной составляющей эскалаторного подъема, что также ограничивает пределы применения этого вида вертикального транспорта. Существующие эскалаторы в настоящее время имеют высоту подъема, не превышающую 60 м, в то время как высота подъема лифтовых установок достигает 200 м.
Сравнивая скорости подъема, следует иметь в виду, что скорость движения ленты эскалатора в настоящее время не превышает 0,94 м/сек, что дает скорость подъема по вертикали 0,47 м/сек, а скорость подъема лифтов, как уже отмечалось, достигает 5—7 м/сек.
Поэтому при глубине заложения станции, например, 60 м пассажиры на подъем в лифтах затрачивают 42 сек, а на подъем по эскалатору 130 сек, т. е. в три раза больше. По величине капиталовложений и эксплуатационных расходов эскалаторы выгоднее лифтов при пассажирообороте более 9 тыс. человек в час и высоте подъема до 50 м.
Однако при сопоставлении лифтов и эскалаторов применительно к условиям работы на метрополитенах решающими показателями являются производительность подъемника и удобства для пассажиров. По обоим этим показателям эскалаторы значительно лучше лифтовых подъемников. Исходя из этих соображений, СНиПом предусматривается применение только эскалаторов. При этом нижний предел высоты подъема установлен 5—7 м, а верхний предел не ограничен. Следует, конечно, иметь в виду, что, помимо высказанных выше соображений, в некоторых случаях на выбор типа подъемника могут оказывать влияние и другие причины и условия, которые следует учитывать при комплексном проектировании станций на отдельных линиях метрополитена.

Поиски инновационных решений постоянно ведутся в строительной отрасли, на месте она не стоит никогда. Над созданием новых материалов производителей заставляет задумываться современный ритм жизни. К экономической эффективности и качеству сегодня предъявляются повышенные требования. традиционные материалы не всегда отвечают запросам времени.

Монтажу кровельного пирога внимание уделяется всегда, независимо от назначения сооружения. Для долговечности и надежности всего здания и кровли определяющее значение имеют компетенция монтажников, правильно подобранные материалы и грамотно составленный проект. Обустройство теплоизоляции кровли осуществляется соответственно СНиПам. На крышу приходится примерно двадцать процентов теплопотерь, поэтому утепление ее должно быть максимально качественным.

Теплоизоляционных материалов на рынке представлено множество. Между собой они отличаются по виду сырья (неорганические и органические), структуре (зернистые, волокнистые, ячеистые), внешнему виду (шнуровые, рулонные, штучные). Основанные на полиуретане теплоизоляционные плиты при этом заслуживают особого внимания. На Западе они используются достаточно широко, а вот в нашей стране известны пока мало. Преимуществ у таких плит достаточно много, причем некоторые характеристики можно смело назвать уникальными.

Полиуретановые плиты отличаются высокой огнестойкостью, повышенной прочностью и рекордно низким коэффициентом теплопроводности. Толщину теплоизоляционного слоя можно уменьшить, вес плит при этом очень легкий. Деформации и изменения геометрии во время эксплуатации таких плит не происходит. В течение пятидесяти лет все их эксплуатационных характеристики полностью сохраняются.

Начиная с 40-х годов при реконструкции домен стали применять метод надвижки новой печи, не нарушая до определенного времени работу действующей домны, подлежащей замене. Для этого в стороне от нее на временном основании из рельсовых путей строят новую домну.
И только после того, как новая печь построена, и фундамент старой печи усилен, разбирают действующую и после укладки на ее фундаменте рельсовых путей передвигают новую на место старой. Применением метода надвижки новой домны на место старой, последняя выключается из работы только на время ее разборки, надвижки новой и присоединения коммуникаций. До применения этого способа новая домна строилась непосредственно на месте старой, которая выключалась из работы на все время, необходимое на разборку старой и постройки на ее место новой.
В 1942 г. на Чусовском металлургическом заводе на расстоянии в 50 м от реконструируемой печи было сложено горно весом 157 тс и после разборки старой печи оно было передвинуто трением скольжения на ее место. Таким же способом на Криворожском металлургическом заводе передвинули на 23,5 м шахту печи весом 312 тс, а на Константиновском заводе им. Фрунзе передвинули на 30 м узел доменной печи весом в 600 тс (рис. 90).

В 1953 г на Ново-Тагильском заводе была передвинута по каткам домна весом 2500 тс. В 1959 г. на заводе «Запорожсталь» с помощью надвижки заменили старую домну новой, причем новая домна была на 65% большей производительности. Домна своими четырьмя мораторными колоннами опиралась на тележки из 7 катков каждая. Все колонны были связаны между собой жесткими стальными связями. Передвижка производилась по каткам, жестко между собой связанным двумя 10-тонными лебедками с системой полиспастов. Для сдвижки с места установили дополнительно два гидравлических домкрата. Тяговое усилие на время сдвижки с места составило 4,5—5% от веса домны. За 5,5 часа домна была передвинута на свое место.
В 1965 г. на заводе «Азовсталь» надвинули домну весом 6500 тс. Домна передвигалась на 25 м по каткам. В 1974 г. передвинули в г. Днепропетровске домну весом 11300 тс.
Опыт работ по надвижке домен, значительно ускоряющий сроки ввода их в эксплуатацию, подтвердил, что он должен применяться во всех случаях, когда ведется их замена. Разрыв по времени между началом разборки старой и вводом в эксплуатацию новой домны даже значительно большей мощности, можно довести до 30 дней. Наш опыт надвижки домны начали применять и в ГДР.
Способ надвижки применяется и при строительстве шахт. На время, необходимое для проходки шахты в стороне от нее, строят надшахтный копер. После проходки шахты копер надвигают на новое место и тем самым ускоряется ввод шахты в эксплуатацию.

Завершая обзор региональных обстановок россыпеобразования в рамках главных типов структур земной коры с присущими им особенностями тектонического развития, магматизма, набора рудных, в том числе россыпеобразующих, формаций, режима осадконакопления, тектоно-геоморфологической эволюции поверхности, унаследованности современных обстановок россыпеобразования по отношению к предшествующим этапам развития (или отсутствия таковой), т.е. факторов, в совокупности определяющих минерагенический профиль россыпных провинций и мегапровинций, мы неизбежно подходим к проблеме эволюции россыпеобразования как в рамках отдельных крупных таксонов, соответствующих главным типам структур земной коры, так и в целом в истории Земли.

Проблема эволюции рудообразования в минерагении неизбежно встает перед исследователем в независимости от того, является ли объектом исследования определенный минеральный тип месторождений или широкий спектр месторождений полезных ископаемых. Достаточно напомнить точку зрения, высказанную более 20 лет назад Д.В. Рундквистом, что рудные образования, представляющие собой парагенезисы, формации и месторождения, наиболее точно отражают эволюцию вещества в неживой природе. Классическим выражением направленно-цикличного развития рудогенеза в ходе эволюции земной коры являются всем известные геолого-металлогенические этапы В.И. Смирнова. Эволюционные аспекты эндогенного рудообраэовании, как известно, нашли отражение в работах О.П. Богатикова и его коллег, Н.Л. Добрецова, В.В. Ляховича, И.С. Грамберга, О.Г. Сорохтина, В.И. Старостина и многих других исследователей.

Столь же широк перечень работ, затрагивающих проблему эволюции осадочных бассейнов и связанного с ними осадочного рудообразования в различных его аспектах — от тектонического до климатически обусловленного, общие и специальные аспекты которого в отечественной литературе наиболее ярко освещены в работах Н.М. Страхова, А.Л. Яншина, А.С. Соколова, В.Г. Кузнецова, А.М. Дымкина, В.Н. Холодова и др. Особое место занимают исследования, посвященные эволюции корообразования и гипергенного рудообразования в истории Земли, а также направленные на установление причинно-временных связей между эндогенными процессами в частности, магматизмом, и экзогенными процессами, прежде всего корообразованием. Как уже отмечалось во введении, знаменательным событием в развитии комплексного эволюционного минерагенического анализа является сводка «Историческая минерагения», содержащая характеристику практически всех типов месторождений полезных ископаемых как эндогенных, так и экзогенных, и их распределения по этапам тектонического развития Земли.

В начале книги подчеркивалась «двойственная» природа россыпей, которые, с одной стороны, представляя собой продукт разрушения коренных пород, наследуют черты минерагении коренных источников, а с другой стороны, будучи составной частью общего миграционного потока твердого вещества в ходе денудационно-аккумулятивного цикла, являются составной частью осадочной оболочки Земли. Это определяет тесный парагенезис россыпей с коренными месторождениями и, одновременно, их закономерную позицию в процессах седиментогенеза. Иными словами, эволюция россыпеобразования как в рамках отдельно взятого месторождения или россыпного района, так и в рамках россыпных провинций, особенно поли минеральных, совмещает в себе влияние эндо- и экзогенных процессов и событий и сочетает признаки, отражающие:

— эволюцию эндогенного рудообразования, т.е. тектоническую позицию, возраст и наложение разнотипной россыпеобразующей минерализации:

— тектоно-геоморфологическую эволюцию земной поверхности, т.е. число и продолжительность геоморфологических циклов развития, определяющих время, условия и глубину вскрытия коренных источников, характер деструктивных и аккумулятивных процессов, условия транспортировки и концентрации россыпеобразующих минералов, сохранность россыпей в условиях меняющихся геоморфологических режимов;

— климатически обусловленную эволюцию седиментогенеза, отраженную в условиях мобилизации рудного вещества у поверхности Земли, смене типов литогенеза и свойственных последним типам россыпных концентраций и т.д.

Прослеживается также безусловная связь важнейших этапов россыпеобразования в истории Земли с такими глобальными событиями, как распад суперконтинентов. Для понимания того, каковы были основные тенденции в перегруппировке областей сноса, транзита и накопления аллотигенного обломочного материала и причин смены зональности распределения россыпных провинции, целесообразно учитывать основные моменты этого глобального процесса, выделенные В.Е. Хаиным.

Например, распад Пангеи начавшийся во второй половине бата -раннеоксфордское время (165-150 млн. лет), приведший к образованию широтного бассейна, отделившего Гондвану от Лавразии и соединявшегося на западе с Тетисом, а чуть позже (157-140 млн. лет) к раскрытию Индийского океана, сопровождался обособлением новых областей сноса, перестройкой магистральных долинных систем, формированием новых бассейнов конечной седиментации. С этими событиями синхронизируется начало накопления осадочного чехла на молодых платформах, в том числе на столь отдаленных друг от друга, как Западно-Сибирская, Скифско-Туранская, с одной стороны, и Восточно-Австралийская — с другой, где начинают впервые создаваться условия для концентрации тяжелых минералов в мезозойских терригенных формациях — процесс, получивший свое дальнейшее развитие в раннем кайнозое.

Нередко минерагенический облик россыпных провинций унаследован по отношению к минерагении более древних этапов их тектонического развития. Так, минерагения Северо-Американской Атлантической шельфовой россыпной провинции, облик которой определяют исключительно тяжелые минералы, наследует минерагению мезозойского осадочного чехла плитной структуры, сформированной на герцинском основании, а та, в свою очередь, обнаруживает преемственность по отношению к пассивной континентальной окраине раннепалеозойского океана Япетус, образованиями которой являются метаморфизованные россыпи тяжелых минералов в составе формаций Окое и Пинэйкл.

Вообще отмеченное В.Е. Хаиным временное отставание трансгрессий (от 15-30 до 150 млн. лет) и накопления осадочного чехла на материковых равнинах окраин (плитах) по отношению в началу деструкции континентов в рамках мегапровинций проявляется во временной последовательности россыпей денудационного цикла (преимущественно континентальных) и россыпей аккумулятивного цикла (преимущественно литоральных), приуроченных к пассивным континентальным окраинам и плитным структурам.

В каждом конкретном случае, когда речь идет о масштабных россыпных объектах, которые, как правило, формируются в течение достаточно продолжительного периода (не менее 10-15 млн. лет), обычно в несколько этапов, влияние эндогенных факторов (свойства коренного источника: его масштабы и состав руд, трансформированные через уровень среза и положение в рельефе) проявляется в нарастании (или снижении) продуктивности разновозрастных пластов и частей россыпи, вариациях их состава, в частности, в отраженной зональности россыпей. Влияние группы экзогенных факторов определяет чередование этапов врезания и аккумуляции, генетическую и фациальную изменчивость россыпи, пространственное соотношение и сохранность ее разновозрастных частей.

Особенно важен эволюционный подход для анализа ископаемых россыпей, формировавшихся в условиях отличного от существующего тектоно-геоморфологического состояния территории, что впервые было подчеркнуто В.С. Трофимовым. При этом во внимание принимается тот факт, что, поскольку в эволюционном плане россыпи отвечают эпохам преимущественно деструктивного (континентального) развития территорий или достаточно узкому временному интервалу в начале трансгрессивных и регрессивных циклов, они сохраняются в геологически значимые отрезки времени при редко достигаемом сочетании благоприятных условий. Поэтому даже единичные находки ископаемых россыпей в составе древних формаций являются важным ключом к пониманию истории развития россыпеобразования в геологической истории Земли.

Эволюционные аспекты россыпеобразования проявляются особенно выпукло, если прослеживать закономерности распределения различных минеральных типов россыпей по эпохам геологической истории Земли, в их соотношении с основными эпизодами структурной перестройки (орогенеза, распада континентов, заложения океанов и пр.), периодами тапассогенного развития, глобальными этапами выравнивания и корообразования, изменениями состояния атмосферы, флуктуациями климата и т.д. Принимая во внимание неполноту наших знаний о наиболее ранних эпохах россыпеобразования и неравную сохранность современных и ископаемых россыпей, можно все же отметить следующее (рис. 8.1):

1. Выделяются по крайней мере 5 мегаэпох россыпеобразования (МЭ), в рамки которых укладываются все известные на настоящее время промышленные россыпи и сколько-либо значительные перспективные объекты. Это — нижний протерозой, верхний протерозой, вторая половина палеозоя, вторая половина мезозоя, весь кайнозой (незавершенный). Продолжительность фанерозойских МЭ россыпеобразования около 100 млн. лет, кроме последнего, незавершенного, длительностью всего 60 млн. лет. О продолжительности докембрийских МЭ можно судить с некоторой долей условности, поскольку, по-видимому, в каждой из них мы наблюдаем результат сложения нескольких эпох, что в конечном итоге и определяет «аномально высокий» уровень их продуктивности, а все известные крупнейшие раннепротерозойские россыпные месторождения (Тарква, Витватерсранд, Блэк-Хиллс) по существу представляют собой рудно-россыпные районы с пролонгированным во времени россыпеобразованием.

2. Если исключить по указанным соображениям из сравнения раннепротерозойскую МЭ, то второй по продуктивности, за кайнозоем, является вторая половина палеозоя. На эту МЭ приходятся такие объекты, как нижнекаменоугольная редкометалльная россыпь Томтор, погребенные палеозойские алмазоносные россыпи Якутии, девонские титаноносные (лейкоксеновые и ильменитовые) и полиминеральные (золото, редкие металлы, алмазы и пр.) россыпи Среднего Тимана, алмазоносная такатинская свита Западного Урала, титано-циркониевые россыпеносные формации серии Двейк, формации Карру и многие другие россыпные проявления.

3. «Вспышки» протерозойского и палеозойского россыпеобразования следуют сразу за этапами кардинальной перестройки атмосферы (и соответственно, характера обмена вещества на поверхности Земли) — сначала с бескислородной на кислородную, а затем на кислородную с участием наземной растительности в обмене веществ. В частности, как было показано А.А. Константиновским, это нашло выражение в направленной смене парагенезисов тяжелых рудных минералов олигомиктовых россыпеносных формаций: сульфидно-безурановая —> сульфидно-урановая —> магнетит-мартитовая —> гематитовая —> маложелезистая.

4. Рамки отдельных МЭ, а также периоды преимущественного распространения в них континентальных и прибрежно-морских россыпей контролируются этапами орогении и глобальной структурной перестройки. Например, палеозойские (девонские — раннекарбоновые) россыпи тяготеют к периферии палеоконтинентов Лавразии и Гондваны, мезозойские комплексные ПМР группируются по берегам океана Тетис. Серьезная перестройка геоморфологической (морфоструктурной) и литогенетической зональности на платформах Гондванского ряда после их распада создала условия для кардинальной перестройки долинной сети, перегруппировки областей сноса, транзита и аккумуляции минералов разной миграционной способности и стимулировала образование «новых очагов» континентального россыпеобразования в их пределах. В связи с заложением Арктического бассейна в первой половине кайнозоя возник новый ареал россыпеобразования на Северо-Востоке Азии — Восточноарктическая шельфовая россыпная провинция. Еще более молодой (позднекайнозойский) возраст имеет ареал россыпеобразования, охватывающий активные континентальные окраины Пацифики.

5. В рамках каждой из МЭ этапы континентального или прибрежноморского (литорального) россыпеобразования связаны соответственно с эпохами глобального выравнивания и корообразования и сменяющими их во времени эпохами трансгрессий. Именно россыпи второй группы сохраняются преимущественно в составе ископаемых россыпных формаций. Очень важным является вывод о временной сближенности эпох мощного корообразования и алмазоносного магматизма в истории Земли. По-видимому, этот вывод распространяется и на другие типы магматогенных россыпеобразующих формаций (например, УЩК), отвечающих условиям тектоно-магматической активизации структур древней консолидации. Иными словами, цикловые поверхности выравнивания (истинные пенеплены), такие как неопротерозойская, среднепалеозойская, ранне- и позднемезозойская, фиксируют начало крупных мегаэпох, отличающихся не только закономерной сменой россыпных формаций, но и включением в сферу россыпеобразования «новых» типов россыпеобразующих коренных источников,

6. Важнейшая роль этапов глобальной структурной перестройки в эволюции россыпеобразования и в становлении россыпного облика целых россыпных мегапровинций и провинций хорошо видна на примере эоцен-раннего олигоцена, составляющего важнейший рубеж между завершением мезозойского тектоногенеза и началом неотектонического этапа. Эта глобальная эпоха была отмечена следующими важными событиями: 1) завершением формирования в общих чертах позднемеловой-палеогеновой поверхности выравнивания, с которой связана россыпная формация пенеплена, присутствующая и в разной степени сохранившаяся во всех россыпных мегапровинциях, кроме молодых складчатых поясов; 2) глобальным распространением мелководных эпиконтинентальных бассейнов, в береговой зоне которых создавались условия для формирования высокозрелых олигомиктовых кварцевых формаций с характерными для них комплексными россыпями тяжелых минералов.

7. Глобальные климатические события накладывают свой отпечаток на распределение россыпей внутри МЭ, но не влияют на продуктивность МЭ в целом. В литературе обсуждалась роль аридных и криогенных обстановок россыпеобразования в истории Земли в противоположность теплым гумидным условиям. К этому следует добавить, что даже покровные оледенения не прерывали россыпеобразование полностью, свидетельством чему является алмазоносность тиллитов серии Лаврас, тиллитов «Великого пермо-карбонового ледникового периода» на платформах Гондваны, многочисленные россыпи золота, МП Г, нефрита и др. в областях развития четвертичного оледенения.

8. Многие минеральные виды россыпей являются «сквозными» в истории Земли и характерны для всех МЭ. Безусловное исключение составляют россыпи янтаря и мамонтовой кости, связанные с появлением россыпеобразующих первоисточников биогенного происхождения. Формирование первых из них обязано появлению влажных хвойношироколиственных лесов тургайской флоры, а позже лесов полтавской флоры, в составе которых присутствовали сосновые таксодиевые и гименейные представители растительного мира — продуценты янтаребразующей живицы. По сути, к эоцену сформировался и в полной мере проявил себя новый «минеральный» класс россыпей, полезный компонент которых относится к классу каустобиолитов. Соответственно возникновение россыпей мамонтовой кости связано с формированием в плейстоцене арктических и субарктических тундростепей и распространением мамонтовой фауны.

9. Распространенность (сохранность) тех или иных минеральных видов россыпей в историческом срезе отражают два главных фактора: способность того или иного минерала сохраняться в условиях переноса и переотложения и сохранность самих россыпеносных формаций в ходе тектонической эволюции территорий и смены геоморфологических режимов. При особо благоприятном сочетании факторов в ископаемом состоянии могут сохраняться не только россыпи конечных бассейнов седиментации, но и россыпи денудационного цикла, тяготеющие к континентальным перерывам (пенепленам), в том числе даже россыпи, характеризующие начальные стадии дифференциации и транзита рудного вещества (склоновые, карстовые россыпи, россыпи малых озерных ванн).

Эти предварительные соображения нуждаются в уточнении.

Тем не менее, рассматривая россыпные скопления различного минерального состава как единый класс месторождений полезных ископаемых, мы вынуждены признать, что механизмы концентрации россыпеобразующих минералов, так же как и природные обстановки, в которых возможны формирование и сохранность россыпей, представляющих промышленный интерес или рассматриваемых в качестве потенциальнопромышленных или перспективных типов объектов, весьма многообразны. Россыпеобразование протекает в широком диапазоне тектоно-геоморфологических обстановок, на всех стадиях континентального и литорального седиментогенеза, в спектре разнообразных фациальных и литогенетических условий. При этом ни один тип континентального и литорального морфолитогенеза не является «запрещенным» для формирования россыпных скоплений. Эта тенденция просматривается и при сопоставлении современных и древних россыпей, относящихся к разным геологическим эпохам.

Сказанное позволяет нам предполагать, что россыпной потенциал рассмотренных типов россыпных провинций и мегапровинций, отвечающих разным типам структур земной коры, далеко не исчерпан. Он связан с:

— комплексным подходом в изучении россыпеносных территорий различного ранга с учетом потенциала всех минеральных типов россыпей и разновозрастных россыпеносных формаций;

— выявлением «новых» минеральных типов россыпей, характеризующихся нетрадиционным сочетанием полезных минералов, в том числе за счет извлечения попутных компонентов, появлением новых технологии обогащения рудных песков и переработки концентратов, появлением новых областей их применения, меняющейся конъюнктуры рынка;

— переоценкой территорий с целью выявления локальных обстановок и типов структурно-седиментационных ловушек, обеспечивающих условия формирования и сохранности масштабных россыпных скоплений (крупных и суперкрупных россыпей), формирующихся как по экстенсивному, так и по интенсивному закону;

— выявлением и оценкой ископаемых россыпных формаций, в том числе метаморфизованных россыпей, в структурах древней консолидации;

— переоценкой погребенных россыпей с учетом прогрессивных способов их отработки, в частности скважинной гидродобычи на суше, морского драгирования на континентальном шельфе и др.;

— совершенствованием и внедрением ресурсосберегающих технологий при отработке и обогащении россыпей, обеспечивающих рациональное и комплексное использование недр.

Чтобы отделить смесь от посторонних загрязнений, а также разрыхлить и усреднить ее, проводят просев. Для этого применяют различные ситовые полотна: шелковые, медные, бронзовые. Наиболее употребительны бронзовые полотна. Ситовые полотна различаются по размеру отверстий и толщине проволочек, из которых они изготовлены.

В производстве твердых сплавов применяют сита с отверстием ячеек от 0,15 до 0,045 мм. При просеве смеси после укрупнения пользуются ситом с размером отверстия от 0,11 до 0,09 мм.

При свободном просеве через сито обычно проходит та часть порошка, которая представляет собой легко разрушающиеся комочки. Посторонние примеси и крупные прочные агрегаты зерен задерживаются на сите в виде так называемых отсевов, которые собирают и присоединяют к другому виду отходов (чаще всего к кусковым), перерабатываемых повторно.

Порошки просевают главным образом на механических ситах различной конструкции. Сита могут быть разделены на два основных типа: рычажные и вибрационные. В рычажных ситах обечайка с натянутым на нее полотном приводится в колебательное движение от электромотора через тексропную передачу в систему рычагов (рис. 21). При этом в большинстве случаев смесь просевается вследствие горизонтального движения обечайки.

В вибрационном сите (рис. 22) обечайка с ситовым полотном укреплена на раме, соединенной с пружинами.

В подшипниках, укрепленных на раме, вращается небольшой валик с эксцентрическим приливом, который при вращении создает вибрацию рамы. В этом случае обечайка движется в вертикальном направлении. Частота колебаний вибрационного сита несколько большая по сравнению с рычажным ситом, в результате чего и производительность его выше.

Известна конструкция вибрационного подвесного сита (рис. 23). Колебание обечайки в этом сите также осуществляется с помощью эксцентрикового устройства, находящегося на валу электродвигателя. Эксцентрик, вращаясь, ударяет о раму сита, которая передает свои колебания обечайке. Все устройство свободно закреплено на крюке, что обеспечивает большую интенсивность колебаний (которые не сдерживаются никакими тормозящими усилиями) и легкую подвижность рамы вместе с обечайкой в момент отвода их в сторону с целью установки сборного бачка для просеянной смеси. Благодаря большой интенсивности колебаний производительность подвесных вибросит достигает 20—30 кг порошка в час.

Данный тип вибрационного сита — также наиболее производительный при просеве мелкозернистых особомелкозернистых смесей, которые обычно «замазывают» сетки сит других конструкций и требуют принудительного просева.

Во всех конструкциях сит просеваемая смесь поступает на сетку либо из загрузочного бункера, либо вручную. Просеянный порошок по воронке попадает в приемный бачок.

При просеве смеси образуется большое количество пыли. Для уменьшения потерь смеси и улучшения условий работы обечайки сит плотно закрывают крышками, а сами сита помещают в пылесобирающие камеры в виде вытяжных шкафов.

При просеве следует наблюдать за состоянием ситового полотна, так как малейшие его дефекты (прорывы) будут способствовать попаданию загрязнений и различных включений в смесь, что на последующих операциях приведет к браку готового сплава.

Для сбора и хранения смесей обычно применяют тару, изготовленную из нержавеющей стали, которая в меньшей степени подвержена коррозии и является прочным материалом для переноса тяжелых порошков. Это в основном бачки различной емкости, снабженные плотно прикрывающимися крышками во избежание попадания загрязнений. Хранить бачки с порошками рекомендуется в специально отведенных местах, защищенных от попадания влаги и нагрева различными источниками тепла. При изготовлении смесей необходимо тщательно наблюдать за всеми видами оборудования от размольного до просевального, так как работа на загрязненном оборудовании приведет к загрязнению смесей.

Приготовленную смесь подвергают тщательному контролю с целью определения механических свойств и структурных характеристик. Цель этого контроля состоит в том, чтобы на промежуточной операции определить пригодность смеси для последующего изготовления сплава.

Для этого проводят технологическое опробование смеси, которое состоит в том, что небольшая порция (проба) смеси проходит все те последующие операции, которые должна проходить вся партия смеси до получения готового сплава.

Пробу отбирают щупом из нескольких мест бачка, в котором хранится партия смеси, на всю его глубину. Затем пробу проверяют на качество просева, т. е. просевают через сито с той частотой сетки, через которое была просеяна вся смесь. Если при контрольном просеве вся смесь проходит через сито без остатка, просев считается качественным. Если же при контрольном просеве обнаруживаются какие-либо остатки, то всю смесь снова подвергают просеву (пересеву).

От просеянной пробы методом квартования отбирают меньшую пробу массой 1,5—2 кг, от которой небольшую часть подвергают химическому анализу, а остальную смесь замешивают с раствором синтетического каучука в бензине. Из этой пробы прессуют образцы: штабики 5x5x35 мм (размер указан для спеченных изделий) и несколько изделий форм режущих или буровых в зависимости от назначения опробуемой марки смеси.

Все изделия спекают по режиму той марки смеси, которая была взята в опробование После спекания на изделиях определяются следующие показатели:

1. Плотность — взвешиванием изделий на воздухе и в воде.

2. Прочность при изгибе.

3. Твердость по Роквеллу.

4. Коэрцитивную силу

5. Режущие или буровые свойства.

6 Макроструктуру.

7. Микроструктуру.

Получив указанные характеристики, можно судить о качестве смеси и о возможности пропуска ее на дальнейшие операции.

На каждую марку смеси имеются технические условия или ГОСТы, в которых указаны пределы химического состава смеси, а также нормы физико-механических свойств и структурных характеристик сплава (ГОСТ 3882—67 и 4411—67).

Панорамные окна – это истинный шедевр, особенно в загородных коттеджах. С них открывается потрясающий вид на лес, водоем, сад.

Зимой можно любоваться падающими снежинками, осенью дождем. Независимо от времени года можно увидеть восход или заход солнца, смотря на какую сторону, будут выходить окна.

Работу по остеклению лучше доверить профессионалам и заказать остекление коттеджа на lasfin.com. При этом стоит учитывать, что стоимость окон будет зависеть от ряда факторов:

• площади окна;
• вида и количества стеклопакетов;
• используемых профилей;
• фурнитуры.

Безрамное остекление

Окно имеет необычный внешний вид, выглядит легко и непринужденно. Крепление стекла осуществляется к специальному направляющему профилю, который практически незаметен. Такой вариант подходит для веранд, лоджий и других нежилых комнат, так как помещение не будет надежно защищаться от холодов. В СПб безрамное остекление можно доверить ряду компаний, которые выполнят работу качественно.

Преимущества окон

Панорамное остекление коттеджей имеет несколько преимуществ:

• визуальное увеличение пространства. В комнате создается ощущение безграничности, так как, по сути, отсутствует одна из перегородок. Такой маневр идеален для небольших комнат, в которых не хватает простора;
• естественная освещенность. В дневное время комната не нуждается в дополнительных источниках света, ведь в комнате будет так же светло, как и на улице. За счет этого комната станет легкой, воздушной и светлой. Таким образом, можно сэкономить на электроэнергии.

Особенности остекления

Панорамные окна могут использоваться для остекления квартир в многоэтажных домах, общественных центрах и загородных коттеджей. При этом стоит учесть, что остеклять можно не только стены основных этажей, но чердачное помещение. В том случае получится разнообразить интерьер и сделать его оригинальным и необычным. Такую идею можно воплотить абсолютно в любой комнате, но стоит учесть, что панорамные она не являются надежной защитой от морозов, поэтому есть два выхода из сложившейся ситуации – не использовать окна в детской и ванной комнате или, же позаботиться о дополнительном утеплении дома.

Летом же можно столкнуться с другой проблемой – палящие лучи солнца будут беспрепятственно проникать в комнату и нагревать ее. Чтобы этого избежать, одновременно с окнами стоит заказать жалюзи или римские шторы.

Панорамные окна идеально сочетаются со всеми стилями, особенно с современными. Главное правильно обставить комнату, чтобы окна гармонично сочетались со всем интерьером.

В открытых котлованах и траншеях выполняют самые различные сооружения. Среди них необходимо выделить подпорные стены, стены подвалов, сооружения с днищами, в том числе емкостные, а также сооружения из армированного грунта, тоннели и коллекторы.
Стены подвалов подразделяются по назначению, по форме в плане, по статической схеме работы, по материалам, по типам конструкций.
По форме в плане они подразделяются на протяженные или замкнутые. По статической схеме работы — на ленточные или контрфорсные.
Наружные стены подвалов по конструктивному решению подразделяют на массивные и гибкие (рис. 4.51).

Массивные стены подвалов выполняют из бетона, бетонных блоков, каменной кладки. Работают они в основном на сжатие. Гибкие стены выполняют из монолитного железобетона или сборных железобетонных панелей и работают они на сжатие и изгиб в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Выбор типов стен производят в зависимости от глубины подвалов, нагрузки на прилегающей территории, типа здания и иных условий.
Массивные стены подвалов рекомендуют применять в зданиях с наружными несущими стенами из блоков, панелей и каменной кладки при глубине подвалов до 3,0 м и нагрузке на прилегающей территории до 1,0 тс/м2 (0,1 кгс/см2, или 0,01 МПа).
В подвалах каркасных зданий с навесными панелями применяют гибкие стены подвалов. При глубине более трех метров и значительных нагрузках на прилегающей территории применяют стены подвалов из сборных панелей, работающих на изгиб в вертикальной плоскости (см. рис. 4.51, б), а при незначительной глубине панели опираются на колонны и работают на изгиб в горизонтальной плоскости (см. рис. 4.51, в).
Стены из вертикальных сборных железобетонных панелей, опертых на перекрытие, применяются в подвалах при значительных нагрузках на пол цеха, например в цехах заводов черной металлургии, и при большом заглублении подвалов. Стены из сборных железобетонных плит, располагаемых горизонтально и опирающихся на фундаменты колонн зданий, используют главным образом в многоэтажных промышленных зданиях каркасного типа (рис. 4.52).

Наибольшее распространение в промышленном строительстве получили конструктивные решения подвалов в виде каркасной схемы с вертикальными плоскими стеновыми панелями и опирающимися на них ребристыми плитами. В многопролетных подвалах применяются сборные железобетонные ригели и прямоугольные колонны. Примеры конструктивного решения одноэтажных и двухэтажных подвалов в таком исполнении приведены на рис. 4.53 и 4.54.

Монтажные и эксплуатационные проемы в перекрытиях подвальных помещений должны быть прямоугольными. Монтажные проемы следует перекрывать съемными плитами в уровне верха конструкции перекрытия подвала, имеющими предел огнестойкости такой же, как перекрытие. Эксплуатационные проемы следует перекрывать съемными плитами в уровне отметки чистого пола цеха.
Полы подвальных помещений следует предусматривать с уклоном к трапам (приямкам) канализации с обособленной системой отвода воды. Непосредственное соединение приямков с ливневой и другими типами канализации запрещается.
Подвальные помещения при наличии подземных вод должны быть защищены гидроизоляцией от проникания воды в соответствии с требованиями действующих нормативных документов. В качестве основной меры защиты следует предусматривать пластовые дренажи под всем полом подвала. При отсутствии подземных вод поверхность конструкций, обращенных в сторону засыпки, должна быть покрыта окрасочной гидроизоляцией или битумной мастикой.
Температурно-усадочные швы в подвалах следует предусматривать на расстоянии не более 60 м для монолитных и 120 м для сборных и сборно-монолитных конструкций подвалов (без расчета на температурно-усадочные деформации). При назначении предельных расстояний между температурно-усадочными швами необходимо устраивать временный шов посередине температурного блока (рис. 4.55).

Обратную засыпку пазух котлована следует производить с двух противоположных сторон подвала с перепадом по высоте не более 1 м. Уплотнение засыпки следует производить согласно требованиям нормативных документов с коэффициентом уплотнения ky не менее 0,95. Устройство монолитных стен подвалов показано на рис. 4.56.