Месяц: Октябрь 2019

Строительный рынок не стоит на месте, поэтому каждый день можно слышать о появлении нового материала или технологии.

Одним из новых материалов можно назвать фиброцементный сайдинг, который вполне может заменить каменную, кирпичную или деревянную отделку фасада дома.

Описание материала

В состав фиброцементного сайдинга входит натуральное или искусственное волокно и цемент. Такое сочетание позволяет получить отделку высокой прочности с одновременно хорошей пластичностью. Для пигментации к составу добавляют различные красители, для повышения прочности – кварцевый песок и минеральные добавки.

Материал представлен в разных строительных магазинах и в сети интернет. Чтобы воспользоваться вторым вариантом, достаточно перейти по ссылке и купить фиброцементный сайдинг.

Основные этапы монтажного процесса

Для качественного монтажа необходимо выполнять все действия в определенном порядке:

1. Установка каркаса. Крепление фиброцементного сайдинга выполняется на деревянную обрешетку, для которой используют бруски сечением 5*5 см. вертикальные элементы каркаса следует расположить с шагом 60 см. расстояние между перемычками не должно превышать 40 см.
2. Крепление стартовых планок. Первый элемент устанавливают в самом низу стены, фиксируя его к вертикальным стойкам с помощью саморезов.
3. Установка угловых профилей. Эти элементы являются направляющими и устанавливаются по краю стены, фиксация также выполняется саморезами.
4. Монтаж панелей. Установку начинают снизу, вставляя первую панель в стартовую планку и заводя в угловой профиль. Фиксация панелей выполняется с помощью специальных крепежных элементов – клямеров или с помощью шурупов с предварительным просверливание материала. Остальные элементы устанавливаются внахлест в направлении снизу вверх.

Способы расположения панелей

Панели фиброцементного сайдинга могут располагаться вертикально, горизонтально и в шахматном порядке. В первом случае стартовая планка располагается на углу стены, укладка ведется от одного угла к другому. Во втором случае стартовый профиль фиксируют внизу стены, укладка панелей ведется снизу вверх. При шахматном расположении необходимо дополнительно монтировать соединительные профили. Для монтажа каждого элемента измеряется расстояние между вертикальными профилями.

Полезные советы

Если крепление панелей выполняется с помощью саморезов, то необходимо замаскировать шляпки специальным корректирующим красителем под цвет панелей.

В случае раскроя материала, места реза в обязательном порядке покрывают специальной краской.

Швы и зазоры необходимо замазать цветным герметиком.

Сегодня динамический ключ часто называют одним из типов гаечных ключей. Их бывает много разных типов, так что для выбора подходящего образца важно ознакомиться со всеми особенностями этих приспособлений.

По сути, динамометрический ключ является незаменимым инструментом в ситуации, когда нужно знать, хорошо ли закрутили резьбовое соединение. Применение динамометрического ключа исключает:

• Низкую плотность соединения деталей;
• Срыв резьбы;
• Поломку болтов;
• Скручивание трубок и появление на них трещин;
• Пережатие гравера.

У каждого образца, принимая во внимание материалы, задействованные в процессе его производства, имеется собственный лимит прочности, который ограничивает усилия затяжки. Дабы узнать, каков этот предел, советуем заглянуть в паспорт устройства.

Все ключи, представленные сегодня на рынке, делят на ряд категорий:

• Изделия с предустановленным моментом затяжки. Они настраиваются на какое-то усилие, пользователь не может вносить свои коррективы. Это делает ключ максимально надёжным, но не универсальным.
• Образцы с выставленным моментом затяжки. Такие инструменты отличаются простотой и прочностью, вот почему они пользуются значительным спросом. Регулируя усилия сжатия, можно сделать так, чтобы ключ реагировал при выбранном усилии затяжки.
• Модели со стрелочной индикацией. Они используют для затяжки всевозможных соединений с разным моментом вращения, при этом перенастраивать его не нужно. Однако такой ключ может оказаться не очень комфортным, если нужно осуществить затяжку в труднодоступном месте.

Напольный торшер — это не просто осветительный прибор, а важная деталь интерьера, с помощью которой можно поддержать стилистику комнаты, сделать световой акцент на выбранном объекте, создать локальное освещение определенной зоны. Еще одно большое преимущество торшера — в его мобильности, этот светильник легко переставить с одного места на другое.

При изготовлении современных торшеров применяются разные материалы: дерево, металл, различные ткани, рисовая бумага, стекло, хрусталь.

Из рисовой бумаги изготавливаются абажуры торшеров — красивые, воздушные, издающие приглушенный рассеянный свет. Такой свет зрительно увеличивает пространство и расширяет помещение. Одно из главных достоинств таких торшеров — экологичность.

Получается рисовая бумага из коры дерева Локта, причем это дерево при снятии коры не погибает, а через некоторое время восстанавливает свою кору. В производстве рисовой бумаги применяются древние восточные технологии высушивания, выпрямления и прессования растительных волокон.

Рисовую бумагу, используемую для торшеров и люстр, обрабатывают специальной пропиткой, которая препятствует ее возгоранию, обладает хорошей влагостойкостью и пылеотталкивающими свойствами.

Абажуры таких торшеров украшают изящной росписью или оригинальными аппликациями. Часто напольные торшеры из рисовой бумаги используются при оформлении интерьеров в восточном стиле, а благодаря мягкому, рассеянному свету они очень уместны в спальне как ночники.

Абажуры из рисовой бумаги могут быть различных геометрических форм: треугольники, ромбы, цилиндры, шары, шестигранники. В традиционных японских интерьерах обычно используются абажуры в виде конуса или призмы.

Напольные торшеры из рисовой бумаги очень красивы, изящны и прекрасно дополнят традиционный, классический интерьер. Такой светильник не только украсит комнату, но и создаст в ней атмосферу уюта, загадочного полумрака, придаст ей романтики и таинственности.

Кровельные работы во многом определяют, насколько комфортным и надежным будет дом в целом. По этой причине материал, который используется для укладки крыши, должен отличаться определенным набором преимуществ. Сейчас все больше владельцев используют для кровельных мероприятий такое изделие, как гибкая черепица. Этот материал способен продемонстрировать интересные особенности, благодаря которым он стал популярен. О каких конкретно плюсах идет речь?

1. Износостойкость и долговечность

Основой гибкой черепицы становится битумный стеклохолст. Материал известен тем, что он легко переносит интенсивные механические нагрузки. Соответственно, черепица сможет сохранять свои практические качества на протяжении многих лет.

2. Влаго- и атмосферостойкость

Важнейшей задачей кровельного покрытия является защита подкровельного пространства от влаги. Гибкая черепица с такой задачей справляется прекрасно. Также этот материал не боится ветра, не выгорает на солнце, не портится от града и других осадков.

3. Достойный уровень изоляции

Желательно, чтобы кровля защищала дом от потерь тепла и проникновения ненужных шумов. Гибкая черепица как раз входит в категорию кровельных покрытий, наделенных достойными изоляционными показателями. Конечно, нельзя сказать, что этот материал является полноценным тепло- или шумоизолятором. Но совместно с дополнительной изоляционной прослойкой он становится надежным защитником благополучия владельцев.

4. Простая и безотходная укладка

В ходе монтажа гибкой черепицы не требуются значительные физические усилия. Материал обладает относительно небольшой массой, легко укладывается на сплошную обрешетку. По той причине, что гибкая черепица легко гнется, она подходит для укладки даже на криволинейные поверхности. В ходе такой работы не остается большой объем отходов.

5. Эффектный дизайн

Вариантов исполнения этого кровельного покрытия невероятно много. Хозяин может выбрать тот вариант гибкой черепицы, который лучше всего впишется в общие особенности экстерьера постройки. Гибкая черепица выполняется даже как имитация обычной керамической, что делает ее особенно востребованной.

Правильно используя подобное кровельное покрытие, обязательно удастся насладиться всеми его плюсами. Преимуществ у гибкой черепицы, как ранее было выяснено, немало. Изделие сможет отлично защищать кровлю и дом в целом.

Комбинированные ловушки сочетают в себе элементы как структурных, так и стратиграфических ловушек, например в месторождении Хьюготон в северно-западной части Техаса.

Когда образуется антиклиналь или купол (см. рис. 12.29а), ее гребень всегда подвергается наибольшей эрозии. Поэтому с верхней части структуры могут быть удалены почти все потенциальные коллекторы (см. рис. 12.29б). Позднее территория покрывается морем, происходит накопление отложений, в результате эродированная структура скрывается под новыми пластами (см. рис. 12.29в). Когда нефть мигрирует вверх по породе-коллектору, она остается в ловушке под угловым несогласием. Так как крылья структуры продуктивны, в отличие от гребня, такая структура называется антиклиналью с эродированной сводовой частью, или просто размытой (эродированной) антиклиналью.

Месторождение Оклахома-Сити, находящееся южнее одноименного города, залегает в эродированной антиклинали. Обширный, протянувшийся с севера на юг сброс по простиранию (сброс Немаха) повлек за собой образование складок в осадочных породах и возникновение крутого купола к западу от сброса (см. рис. 12.30). Большая часть потенциальных коллекторов эродировала с верхней части структуры, оставив поверх гранитного фундамента угловое несогласие и только Арбаклский известняк в качестве коллектора. Территория была покрыта морями, что снова привело к отложению осадочных пород. И несогласие и структура опять подверглись поднятию, образуя плоский купол на поверхности в юго-восточной части Оклахома-Сити. Позднее газ и нефть мигрировали в 29 коллекторов под угловым несогласием, а также в Арбаклский известняк на вершине купола.

В 1928 г. Indian Territory Illuminating Oil Company закартировала едва различимый на поверхности купол (см. рис. 12.31) и пробурила первую скважину у свода структуры. Скважина оказалась фонтанирующей и давала 6500 бар. (1000 куб. м) нефти в день, при этом нефть содержалась в Арбаклском доломите ордовикского возраста на глубине 6600 фут. (2000 м). Несмотря на то что Арбаклский доломит был самым верхним слоем структуры (см. рис. 12.30 и 12.32), из него получили всего 18 млн бар. (3 млн куб. м) нефти, скважина, открывшая месторождение, уже к концу 1928 г. стала давать воду. Если бы бурение производилось в центре структуры, то можно было обнаружить гораздо больше богатых нефтеносных и газоносных зон.

В 1930 г. Indian Territory Illuminating Oil Company пробурила первую скважину далеко на юг от Арбаклского доломита и назвала ее «Мэри Сьюдик». Эта скважина оказалась первой при исследовании Уилкокского песчаника ордовикского возраста — очень однородной породы с пористостью 20—30%. Скважина выбрасывала 0,2 млрд куб. фут. (6 млн куб. м) природного газа и 20 тыс. бар. (3200 куб. м) нефти в день. Так как Уилкокский песчаник является слабо сцементированной породой, вместе с нефтью и газом на поверхность поступало большое количество песка, что препятствовало функционированию противовыбросовых превенторов по управлению скважиной. Так, города Норман к югу и Оклахома-Сити к северу были залиты нефтью в течение 11 дней. В конце концов скважину, которая получила название «Бешеная Мэри Сьюдик», удалось взять под контроль, закрепив на ее верху клапан.

Уилкокский песчаник является наиболее богатым коллектором в структуре (см. рис. 12.30 и рис. 12.33), его суммарные промышленные запасы составляют более 250 млн куб. бар. (40 млн куб. м) нефти. Общие запасы месторождения Оклахома-Сити равны 755 млн бар. (120 млн куб. м). Как и Восточно-Техасское месторождение, Оклахома-Сити разрабатывалось в 1930-е годы на основе принципа неограниченной добычи. В результате рынок был переполнен сырой нефтью и ее цена упала до 16 центов за баррель.

Соляной купол — это структура грибообразной формы, состоящая из соляного массива, ширина которого обычно измеряется милями, Он поднимается из глубины на поверхность сквозь покрывающие осадочные породы (см. рис. 12.34). Соль, преимущественно галит, представляет собой твердое вещество, которое под давлением превращается в вязкую жидкость, способную медленно течь. Соляной слой образуется при испарении воды. Когда происходит отложение песков или сланцев поверх соляного слоя, они оказывают на него давление, при этом соль поднимает наиболее слабые участки покрывающей породы. Поднимаясь вверх, она прорывается сквозь осадочные породы и образует протыкающий купол, Так как плотность соли меньше, чем плотность окружающих отложений, еще одним фактором, способствующим подъему, становится плавучесть.

Соль преимущественно представляет собой галит, который очень легко растворим. Большие объемы соли растворяются, когда поднимающийся соляной купол приходит в контакт с влагой, содержащейся в окружающих отложениях, однако от 1 до 5% соли составляет нерастворимый ангидрит. При растворении соли на поверхности купола остается нерастворимый слой, называемый вскрышей (см. рис. 12.34). Мощность вскрыши варьируется от 100 до 1000 фут. (30—300 м). Вследствие действия бактерий и химических реакций некоторая часть ангидрита преобразуется в гипс, известняк, доломит и серу. Вскрыша обычно сильно расчленена и имеет кавернозные поры.

Многие подземные соляные купола на поверхности представляют собой возвышения диаметром 1—2 мили (1,6—3,2 км). Наиболее значимое из них — Эйвери-Айленд в штате Луизиана — имеет высоту 150 фут. (50 м), а соль находится всего лишь в 16 фут. (5 м) ниже поверхности.

Бурение соляных пластов можно проводить в двух местах (см. рис. 12.35). Все коллекторы, например песчаники, лежащие на небольшой глубине над соляным куполом, также являются куполообразными. У вершины соляного купола поднятие может привести к появлению в покрывающих осадочных породах нормальных сбросов, иногда образующих грабены, и затем — сбросовых ловушек. Так как вскрыша — трещиноватая и пористая порода, она может выступать в качестве нефтеносного коллектора. Вдоль крыльев соляного купола коллекторы после поднятия и воздействия на них протыкающим куполом образуют ловушки, закрытые непроницаемым куполом.

В отдельных соляных куполах обычно имеется множество нефтяных ловушек. Бей-Маршанд — это соляной купол, расположенный на мелководье Мексиканского залива к югу от Нового Орлеана (см. рис. 12.36). Этот купол образовал более 125 отдельных нефтеносных коллекторов, и его суммарные промышленные запасы составляют 615 млн бар. (98 млн куб. м) нефти. Бей-Маршанд является частью соляного хребта, протяженность которого 27 миль (43 км), в него также входят Калу-Айленд и Тимбалье-Бей.

У некоторых соляных куполов вверху есть соляные выступы. В выгнутых вверх слоях песчаника под соляными выступами образуются богатые нефтегазовые коллекторы. У соляного купола Барберс-Хилл в Техасе (см. рис. 12.37) соляные выступы расположены со всех четырех сторон. Суммарные промышленные запасы только в ловушках под выступами составляют более 100 млн бар. (16 млн куб. м) нефти.

Большая часть дна Мексиканского залива подстилается участками Луэннской соли юрского периода. Луэннская соль также залегает на обширных территориях береговых равнин в Техасе, Луизиане, Миссисипи, которые во время отложения солей были покрыты водами Мексиканского залива. Соль образовала более 500 куполов вдоль всех береговых равнин залива, а также на его дне.

Спиндлтопский соляной купол недалеко от Бомонта (штат Техас) (см. рис. 12.38) был первым соляным куполом, на котором удалось осуществить бурение для добычи нефти (в 1901 г.). До этого момента в мире не было обнаружено высокопродуктивных месторождений. В США никому еще не удавалось получить фонтанирующую скважину к западу от Миссисипи — из всех пробуренных скважин нефть требовалось выкачивать насосом.

На поверхности Спиндлтопский купол выражен большим возвышением, на котором отмечены выходы газа. Скважина, пробуренная на вершине этого возвышения, в 1901 г. достигла глубины чуть более 1000 фут. (300 м). Вскрыша оказалась сильно кавернозным доломитом, находящимся под большим давлением. Скважина зафонтанировала, ознаменовав открытие первого в мире крупного нефтяного фонтана высотой до 100 фут. (30 м) над дерриком с ежедневным уровнем добычи 100 тыс. бар, (16 тыс. куб. м) нефти черно-зеленоватого цвета. Эти показатели превысили совокупную добычу из всех остальных скважин США.

В течение последующих 9 месяцев сквозь Спиндлтопскую вскрышу было пробурено еще 64 скважины, и все оказались фонтанирующими. Ho затем добыча нефти из Спиндлтопского купола резко снизилась, и к 1903 г. коллектор был истощен в результате неограниченной эксплуатации. Только в 1925 г. были обнаружены более глубоко залегающие запасы нефти вдоль крыльев купола. Суммарные запасы Спиндлтопского купола составили более 49 млн бар. (8 млн куб. м) нефти из вскрыши и 82 млн бар. (13 млн куб. м) из боковых ловушек. Это было первое в мире крупное нефтяное месторождение.

Спиндлтопская нефть послужила импульсом к возникновению более чем 100 нефтяных компаний, осуществляющих бурение, добычу, транспортировку, переработку и/или продажу нефти, среди которых Gulf and the Texas Company (Texaco). Сырая нефть стала дешевой и обильной, а бензин — популярен как топливо для двигателей внутреннего сгорания. Соляные купола также были обнаружены в Канзасе, Юте и Мичигане, однако они оказались непродуктивными.

Цехштайнская соль — это мощный соляной слой пермского возраста, подстилающий Северное море, который служит источником образования соляных куполов. До обнаружения в 1959 г. на суше в Нидерландах гигантского газового месторождения Гронинген на Северном море вообще не велось никаких разведочных работ. В конце 1960-х годов в Северном море было пробурено более 200 разведочных скважин. В южном секторе, принадлежащем Великобритании, обнаружили несколько малых месторождений, однако большая часть скважин оказались сухими. Многие компании игнорировали Северное море, пока в 1969 г. скважина, пробуренная Phillips Petroleum, не дала фонтан нефти высотой 600 фут. (183 м) над Экофискским соляным куполом в норвежском секторе. Это было первым значительным открытием в области нефтедобычи на территории Северного моря. Порода-коллектор, Экофискский мел, имеет пористость 25—48%, но является проницаемой только благодаря трещиноватости, вероятно, вызванной подъемом соляного купола. Проницаемость мела составляет всего 1—5 мд, но с учетом трещин — 1—100 мд. Покрывающей породой является сланец. Суммарная добыча на месторождении Экофиск составит 1,7 млрд бар. (270 млн куб. м) нефти и 3,9 трлн куб. фут. (110 млн куб. м) природного газа.

Следующим минералом является тальк — H2Mg3Si4O12 [Mg3[OH]2Si4O10], причем к магнию могут быть примешаны в небольшом количестве закись железа, марганца и никеля. Легко запомнить его химический состав, это — 3 энстатита плюс вода и плюс кварц. Сингония моноклинная. Псевдогексагональный. Образует пластинки и чешуйки (в большинстве случаев). Иногда является, по крайней мере описывается таким, жилковатым и дает также сферокристаллы. Спайность, как у слюд, в высшей степени совершенная по третьему пинакоиду (001). Двойников не дает. В шлифе пли бесцветный, или обыкновенно очень слабо буроватый или зеленоватобуроватый, чем и отличается от мусковита. Двупреломление, что очень характерно для отличия от мусковита, доходит до 0,050, по, к сожалению, падает до 0,040, и в этом случае его по двупреломлению не отличить от мусковита. Преломление в различных направлениях колеблется от 1,539 до 1,589. До последнего времени мы обыкновенно принимали, что у талька угол оптических осей не выше 11° и часто очень близок к 0°, чем во многих случаях его отличали от сходного с ним мусковита, но в последнее время Ларсен дает, что угол оптических осей для талька поднимается до 30°. Тальк типичный эпимагматический минерал, встречается в кристаллических сланцах. В изверженных породах тальк встречается как вторичный продукт по магнезиальным минералам: оливину, ромбическому пироксену, серпентину, тремолиту, хлориту и хлоритоидам; иногда образуется в кордиерите.
Тальк иногда без химической реакции совершенно невозможно отличить от мусковита. В таком виде — очень мелкие чешуйки, напоминающие серицит, — тальк встречается на севере России в кварцитах. Здесь его от серицита можно отличить только микрохимической реакцией. Вообще в некоторых случаях тальк можно отличить от мусковита тем, что двупреломление у него больше 0,045, а у мусковита до этой цифры не поднимается. Если удастся поставить пластиночку талька на ребро и наблюдать преломление на таком тальке, то можно отличить тальк от серицита, так как у талька преломление по оси Np колеблется от 1,538, т. е. почти равно преломлению канадского бальзама, до 1,545 (максимум), в то время как у мусковита Np 1,55. He забывайте, что в условиях богатых магнезиальными силикатами пород предполагаемый вами мусковит может быть тальком, и если минерал не определен вами точно, оговаривайте это.
В эту же 4-ю группу по преломлению надо отнести и хлориты бесцветные, по мы эти бесцветные хлориты рассмотрим вместе с окрашенными минералами. Сюда надо отнести и серпентины, но мы их рассмотрим в группе окрашенных минералов. Наконец, к 4-й группе относятся основные и промежуточные вулканические стекла. Содержание в них и в кислых стеклах SiO2 следующим образом связывается (приблизительно, конечно) с преломлением n и удельным весом d (W. О. George и М. Stark):

Грунтосмеситель представляет собой передвижную машину, которая предназначена для устройства усовершенствованных покрытий из укрепленных грунтов, а также оснований дорожной одежды дорог с высокой интенсивностью движения. Машина снимает верхний слой грунта и измельчает его, вводит в него вяжущее, перемешивает полученную смесь и распределяет ее на обрабатываемой полосе дороги. При помощи грунтосмесителя можно производить ряд технологических операций, в их числе:
— перемешивание материалов на полотне строящейся или ремонтируемой дороги;
— перемешивание грунтов с минеральными и органическими вяжущими, а также с комплексными вяжущими на их основе;
— разрыхление грунтов для ускорения их высыхания;
— перемешивание неоднородных грунтовых смесей для обеспечения гомогенности (однородности) их состава перед уплотнением;
— разрушение изношенных покрытий для их дальнейшего восстановления.
Грунтосмесители разделяют по следующим основным признакам:
1) по назначению — специализированные и универсальные;
2) по способу передвижения — навесные, прицепные и самоходные;
3) по типу ходового оборудования — колесные, гусеничные и комбинированные;
4) по числу роторных рабочих органов — одно-, двух-, трех- и четырехроторные;
5) по типу силовой трансмиссии — с механической и гидравлической;
6) по подаче вяжущего — из блока емкостей машины или из автономных машин (битумовозов и цементовозов), соединенных с грунтосмесителем гибкими шлангами.
Специализированные грунтосмесители могут выполнять только отдельные операции, связанные в основном со стабилизацией грунтов. Универсальные машины выполняют комплекс дорожных работ по устройству покрытий из укрепленных грунтов. Соответственно, в зависимости от назначения эти машины имеют различный набор роторных рабочих органов и систем их управления.
Навесные и прицепные грунтосмесители агрегатируют с гусеничными и колесными тракторами. Как правило, навесные грунтосмесители имеют один рабочий орган в виде фрезы, которую приводят от гидросистемы базовой машины. Прицепные фрезы приводят от базового тягача или от автономного двигателя. Самоходные грунтосмесители монтируют в основном на специальном пневмоколесном шасси.
Основным рабочим органом является фрезерный барабан. Он представляет собой стальной пустотелый цилиндр, к наружной поверхности которого крепят быстросъемные резцедержатели с твердосплавными резцами. Диаметр барабана, а также характеристики режущих элементов (форма и размеры резцов, размеры и расположение резцедержателей) зависят от назначения рабочего органа. Универсальные барабаны оснащают круглыми резцами, которые свободно вращаются вокруг своей оси. Рыхлительные и смесительные барабаны оснащают лопатками на длинной стойке, которые разрыхляют грунт и перемешивают его с вяжущими веществами и другими добавками. Резцы и лопатки располагают по винтовой линии или в шахматном порядке. Длина барабана определяет ширину обрабатываемой полосы и зависит от мощности силовой установки машины. Направление вращения барабана может быть как по направлению движения машины, так и против ее движения. Предпочтение отдают встречному вращению, обеспечивающему более высокую стабильность глубины резания и качественное измельчение гранулята.
На рисунке 7.1 представлена принципиальная схема рабочей камеры фрезы. Сверху, с боков и с торцов барабан 1 закрыт кожухом 5, который предотвращает разбрасывание гранулята. Изнутри кожух футерован износостойким и ударопрочным покрытием. Как правило, кожух оснащают регулируемой дробящей плитой 3 и дробящим брусом 4, которые способствуют дополнительному измельчению асфальтобетона или грунта. Толщину сфрезерованного слоя регулируют откидными гидрофицированными фартуками 7, которые выравнивают его поверхность. Глубину фрезерования изменяют при помощи гидроцилиндров подъема-опускания барабана. В рабочем положении кожух 5 опирается на полотно опорными лыжами 2, которые скользят по краям обрабатываемой полосы покрытия.
Отметим, что большая часть грунтосмесителей и рециклеров имеют такую же конструкцию рабочей камеры фрезы.

Для привода фрезы грунтосмесителя используют механические пли гидрообъемные трансмиссии. Механические трансмиссии включают муфту сцепления, раздаточный редуктор и различные передачи. Так, непосредственно рабочие органы приводят при помощи цепных или ременных передач, цилиндрических или планетарных редукторов. Предпочтение отдают клиноременным передачам, которые предохраняют привод от пиковых нагрузок.
Ходовое оборудование приводят обычно при помощи гидрообъемных передач.
В качестве примера на рисунке 7.2 представлена конструктивная схема самоходного однороторного грунтосмесителя на пневмоколесном шасси (в транспортном положении). На колеса 7 и 12 шасси опирается монолитная рама 3, передняя часть которой образована подмоторной рамой. На ней крепят двигатель 6 с гидрообъемной ходовой трансмиссией, передний ведущий мост и кабину машиниста 5. Передний мост оснащен блокируемым дифференциалом и неуправляемыми колесами 2 со ступичными редукторами, которые приводит через мост и коробку передач регулируемый гидромотор.

Под выгнутой вверх рамой 3 размещен кожух 10 с фрезерным барабаном 9, его приводом и системой управления. Колеса 12 крепят на вертикальных стойках П-образной рампы, которая в свою очередь крепится к раме 3 машины в средней точке своей поперечной траверсы. Шарнир 2 обеспечивает качание рулевой рампы в поперечной плоскости на угол ±15°. Управляемые колеса поворачиваются вокруг вертикальной оси вместе с вертикальными стойками рампы.
Весьма наглядной представляется компоновочная схема рабочих органов (рисунок 7.3) универсального самоходного грунтосмесителя, содержащего четыре роторных рабочих органа (фрезу, рыхлитель, двухвальный смеситель). Машина (типа ДС-16) может производить холодный рециклинг грунтовых и гравийных покрытий, а также подготовку и стабилизацию грунтов для строительства оснований. Его рабочие органы — это рыхлительный барабан 11 с жесткими лопатками, фреза-измельчитель 10 с гибкими лопатками, а также смеситель 9. Рама рабочих органов опирается на две оси: переднюю — с двумя ведущими колесами 12 и заднюю — с шестью пневмошинами 7, которые выполняют функции уплотняющего катка.

Гидравлическая подвеска рамы (на гидроцилиндрах 3 и 5) допускает раздельный подъем и опускание ее передней и задней балок, что дает возможность использовать как все рабочие органы совместно, так и раздельно рыхлитель с фрезой или смеситель. Грунтосмеситель оборудован блоком емкостей 2, в том числе теплоизолированной обогреваемой цистерной для органических вяжущих, бункером для неорганических сыпучих вяжущих (цемента) и емкостью для воды. Эти компоненты при помощи распределительных устройств подают в смесительную камеру и перемешивают с грунтом рабочими органами. В задней части смесительной камеры смонтирована поворотная стенка 8, планирующая поверхность разрыхленного материала. Вяжущие можно также подавать непосредственно из автоцементовозов или автогудронаторов, резервуары которых подключают к распределительным системам грунтосмесителя.
Развитие эффективных технологий дорожного строительства, применение новых типов органических и неорганических вяжущих материалов вынуждает использовать конструктивно более сложные, но и более универсальные машины — рециклеры, способные производить холодный рециклинг покрытий на новом техническом уровне.
При помощи современных рециклеров реализуют следующие методы холодного рециклинга:
1) гомогенизацию (разрыхление) грунтов, которая способствует более высокому качеству подготовки основания дорожной одежды;
2) стабилизацию (упрочнение) грунтов известью, что повышает несущую способность, водо- и морозостойкость основания дорожной одежды;
3) стабилизацию грунтов и АБ смесей цементом, что также повышает несущую способность, водо- и морозостойкость основания, а также верхних слоев покрытий дорог IV-V категорий;
4) гранулирование (дробление) материала изношенных АБ покрытий (без добавления или с добавлением воды) для использования в качестве основания, на которое затем могут укладываться новые слои дорожной одежды;
5) капитальный ремонт облегченных АБ покрытий с применением органических (битумных эмульсий), минеральных (цемента) и комплексных (цемента и битумной эмульсии) вяжущих.
В зависимости от исходного агрегатного состояния вяжущих добавок для реализации основных методов используют технологические комплексы, состоящие из следующих машин:
— рециклер, автоцистерна с водой, автобитумовоз (или автогудронатор) с битумной эмульсией, цементовоз, автогрейдер и асфальтовый каток — для жидких вяжущих;
— рециклер, распределитель дорожно-строительных материалов (в том числе цемента), поливо-моечная машина, автогрейдер и асфальтовый каток -для порошкообразных вяжущих.
Рециклеры целесообразно классифицировать по следующим основным признакам:
1) по типоразмеру — малые, средние и большие;
2) по типу ходовой системы — гусеничная и пневмоколесная;
3) по типу силовой трансмиссии — с механической и гидравлической;
4) по расположению фрезерного барабана — в центре колесной базы и за задней осью рециклера;
5) по подаче вяжущего — из блока емкостей машины или из автономных машин (битумовозов и цементовозов), соединенных с рециклером гибкими шлангами.
Технологический процесс восстановления (холодного рециклинга) дорожной одежды при помощи рециклера включает следующие стадии:
— срезание изношенного слоя АБ покрытия (или покрытия и основания);
— перемешивание полученного гранулята с новым вяжущим и минеральным материалом;
— укладку ремонтной смеси на дорожное полотно;
— профилирование и уплотнение уложенного слоя.
На рисунке 7.4 приведена схема компоновки пневмоколесного рециклера малого типоразмера. Он смонтирован на раме 6, которая опирается на четыре ведущих управляемых колеса 1. Ступица каждого из них укреплена на Г-образном кронштейне 8, который обеспечивает поворот колеса. Он соединен со штоком гидроцилиндра 5, который регулирует высоту рамы с рабочим оборудованием над обрабатываемой полосой. Машина оборудована гидрообъемной ходовой трансмиссией.

Каждое колесо снабжено ступичным гидромотором и планетарным редуктором. Гидрообъемный рулевой механизм обеспечивает маневрирование поворотом передних или задних колес, а также «крабом».
Рабочим органом является фрезерный барабан с механическим приводом его вращения. Фрезеруют обрабатываемую полосу при движении машины в любом направлении, но при неизменном направлении вращения фрезы. Подачу вяжущих в зону обработки производят от специализированных машин с автономным приводом. Машина имеет систему автоматического управления рабочими органами и другими агрегатами, в том числе регулирование мощности двигателя и скорости перемещения в зависимости от нагрузки на рабочем органе, изменение частоты вращения фрезы в зависимости от толщины и прочностных характеристик обрабатываемого материала, а также контроль расхода воды, минеральных и органических вяжущих.
На рисунке 7.5 представлена схема компоновки рабочих органов рециклера большого типоразмера на гусеничном ходу (модели WR-4200 фирмы «Wirtgen»). Ее масса составляет 75 т, ширина рабочей полосы от 2,8 до 4,2 м при глубине фрезерования 0,2 м. Ходовая система состоит из четырех гусеничных тележек с индивидуальным приводом на каждую тележку. Машина оборудована двумя фрезами, смесителем производительностью 400 т/ч, а также двумя дизельными двигателями мощностью по 470 кВт каждый. Ре-циклер имеет основную фрезу 2, а также вспомогательные фрезы 3 с изменяемой шириной резания. Машина оснащена емкостями для компонентов (минеральных материалов, цемента, воды, битумной эмульсии и др.), а также двухвальным смесителем 1 для их перемешивания, расположенным вдоль продольной оси машины, шнеком 11 для распределения смеси и раздвижным трамбующим брусом 12. Кроме того, машина имеет автоматизированные системы дозирования эмульсии, воды, цемента и цементо-водной суспензии. Кожух фрезерного барабана спереди и сзади снабжен гидрофицированными щитами, которые являются дробильными щеками. Изменяя их положение, можно управлять степенью измельчения гранулята.
Фреза 2 срезает, измельчает и перемешивает материал дорожной одежды. При этом в двухвальный смеситель 1 подают вяжущее, а также при необходимости минеральный материал из бункера. Далее полученную смесь выкладывают на полотно, где распределительный шнек 11 смешивает ее с асфальтовым гранулятом и распределяет по ремонтируемому участку, после чего смесь уплотняют — предварительно вибробрусом 12 и окончательно комплектом катков.

Возможен вариант технологического процесса, когда порошкообразный стабилизатор (цемент или известь) распределяют на обрабатываемый участок равномерным слоем перед рециклером, а машина при фрезеровании смешивает его с гранулятом и водой.
Фрезерный барабан представляет собой полый стальной цилиндр, на наружной поверхности которого по винтовой линии укреплены при помощи болтов легкосъемные резцедержатели. Для фрезерования асфальтобетона в держатели устанавливают круглые резцы из твердосплавных износостойких материалов. На рисунке 7.6 изображен режущий элемент фрезерного барабана. Он состоит из наконечника, т.е. режущей головки 1 и держателя 4, который легко вынимается из гнезда на барабане 7. Для повышения эффективности эксплуатации фрез используют систему водяного орошения, которая очищает и охлаждает резцы, а также осаждает образующуюся при резании пыль.
Для оперативной замены режущих элементов дорожные фрезы, как правило, оснащают вспомогательным оборудованием, в их числе пневматический съемник режущих элементов и гидроустройство для проворачивания барабана.

Ведущие производители дорожных машин (компании «Bomag», «Bitelli», «Wirtgen Group», «Hamm», «Caterpillar», «Sakai», «Komatsu» и др.) выпускают рециклеры как для стабилизации грунта оснований дорожной одежды, так и для холодного рециклинга АБ покрытий дорог. Машины различаются типоразмером и расположением рабочих органов, видом движителя и типом привода рабочих органов, уровнем автономности обеспечения вяжущими материалами, а также степенью автоматизации системы управления технологическим процессом.
Управление технологическим процессом осуществляют блоком микропроцессоров, которые контролируют рабочую скорость и работу рулевого управления, управляют работой двигателя, сцепления и тормозной системой, а также положением фрезы. Система подачи битумной эмульсии включает битумный насос, расходомер, распределительную трубу с соплами и клапанами, равномерно распределенными по ее длине. Система подачи воды также содержит центробежный насос, расходомер и распределительную трубу с соплами. Дозированием вяжущих с учетом скорости машины управляет электронный блок. Принимая входные сигналы с датчиков скорости и расходомера битумной эмульсии и воды, он управляет производительностью насосов подачи вяжущих. Машины имеют гидросистемы с независимыми контурами для привода хода, исполнительных гидроцилиндров и радиаторов.
Например, рециклер МРН 100 S для стабилизации грунта представляет собой специальное шасси, на котором смонтирована силовая установка, приводящая насосы гидросистемы, и кабина управления. Рабочий орган машины — фрезерный барабан — расположен на отдельной раме, смонтированной консольно за задней осью машины. Привод фрезерного барабана, его подъема и опускания, механизма передвижения и рулевого управления -гидравлический. В модели МРН 100 R кожух фрезерного барабана оборудован системой распределения вяжущего (битумной эмульсии) и воды, а также насосами для их подачи из движущихся вместе с машиной битумовоза (автогудронатора) и цистерны с водой.
Более эффективной является конструктивная схема с расположением фрезерного барабана в центре колесной базы рециклера. Такую схему имеет подавляющее большинство современных рециклеров.
Пневмоколесные рециклеры снабжены мощной рамой хребтового типа, в передней части которой установлена силовая установка (двигатель, приводящий насосы гидросистемы) и кабина с пультом управления. В центральной части рама имеет шарнирное сочленение, обеспечивающее возможность поворота. Крайними точками рама опирается на передний и задний мосты с колесами, имеющими шины низкого давления, причем колеса заднего моста имеют возможность поворота для увеличения маневренности машины. В центре колесной базы в кожухе, образующем камеру дробления, установлен фрезерный барабан. Объем камеры дробления можно изменять в процессе работы, поднимая или опуская кожух фрезерного барабана. Кожух оборудован управляемой заслонкой в задней части, системами подачи вяжущего (битумной эмульсии) и воды в зону фрезерования посредством насосов из движущихся вместе с рециклером битумовоза (автогудронатора) и цистерны. Привод ходовых колес, насосов, фрезерного барабана, его подъем и опускание, а также подъем и опускание его кожуха, управление заслонкой кожуха и поворотом задних колес осуществляется гидравлической системой рециклера, имеющей общий контур.
Гусеничные рецикл еры имеют другую компоновочную схему. Например, в рециклерах моделей 2100 DCR и WR 4500 рама установлена на четырех гусеничных тележках. На ней смонтированы силовая установка, пульт управления, рабочий орган с системами подачи, дозирования и распределения вяжущего (битумной эмульсии) и воды. Различие моделей 2100 DCR и WR 4500 заключается в конструкции рабочего органа. Модель 2100 DCR оборудована одним фрезерным барабаном с механическим приводом, позволяющим обрабатывать полосу шириной 2000 мм, а модель WR 4500 — тремя фрезерными барабанами с гидравлическим приводом для бесступенчатой регулировки ширины фрезерования в пределах 3000 — 4500 мм. Кроме того рециклер 4500 имеет в передней части рамы приемный бункер, загружаемый автомобилями — самосвалами, из которого при необходимости минеральные материалы могут дозированно поступать в зону фрезерования. У рециклера 2100 DCR отсутствует бункер для минеральных материалов, поэтому их требуется предварительно распределить по ширине ремонтируемой полосы с помощью другой дорожной техники. Гидравлическая система машины обеспечивает привод механизма передвижения, управление глубиной фрезерования и шириной обрабатываемой полосы, механизмом формирования профиля восстанавливаемого покрытия, а также насосами подачи вяжущего и воды.
Применение гусеничного механизма передвижения позволяет более точно выдерживать заданные параметры фрезерования и профилирования ремонтируемого покрытия за счет лучшей устойчивости при движении, но не позволяет осуществлять технологический процесс стабилизации грунта и рециклинга грунтовых оснований автомобильных дорог из-за более высокого давления на поверхность покрытия.
Рециклер 2500 и его модификация WR 2500 К, содержащие бункер и систему дозирования минеральных материалов, также имеют необходимое оборудование для эффективного выполнения холодного рециклинга. Их шасси представляет собой пространственную раму (ее силовые элементы образуют бак для воды), на которой смонтированы силовая установка, кабина управления и рабочий орган. Крайними точками рама опирается на четыре управляемых колеса низкого давления, каждое из которых соединено с рамой посредством гидравлического цилиндра, что позволяет оперативно изменять дорожный просвет рециклера и обеспечивает высокую проходимость даже на слабонесущих грунтах. Привод ходовых колес гидравлический, причем каждое колесо имеет независимый контур. Фрезерный барабан, расположенный в центре колесной базы, приводят от двигателя через коробку передач, планетарный редуктор и ременную передачу. Кожух фрезерного барабана позволяет изменить объем камеры дробления для оптимального измельчения материала покрытия и его перемешивания с вяжущим; кроме того, он оборудован двумя управляемыми заслонками в передней и задней частях, что обеспечивает возможность фрезерования при движении рециклера вперед и назад. Дозированное распределение в камеру дробления вяжущего (битумной эмульсии или вспененного битума) и воды осуществляют тремя независимыми системами с помощью насосов посредством форсунок, управляемых системой управления машины.
Отличительной особенностью конструкции рециклера WR 2500 является система распределения вспененного битума, которая позволяет эффективно обрабатывать вяжущим гранулят благодаря его улучшенной проникающей способности. Следует отметить, что рециклинг с применением вспененного битума можно называть холодным лишь отчасти, поскольку битум находится в расплавленном состоянии. В данной системе в горячий битум, подаваемый под давлением в форсунку, впрыскивают холодную воду, что увеличивает его объем примерно в 20 раз. В результате вспенивания вязкость битума значительно снижается, что улучшает обволакивание гранулята.
Модель WR 2500 К имеет встроенный бункер для минерального вяжущего, из которого цемент с помощью дозатора подают в зону фрезерования, перемешивая с гранулятом. Регулирование глубины фрезерования и положения заслонок кожуха фрезерного барабана, установка кабины управления, привод механизма передвижения и насосов подачи вяжущего и воды осуществляют гидравлической системой, насосы которой приводят от двигателя рециклера.
Расчеты основных параметров грунтосмесителей и рециклеров. При проектировании грунтосмесителеи определяют основные характеристики машины, производят тяговый расчет, оценивают баланс мощности и др. Основными параметрами грунтосмесителя являются частота вращения барабана фрезы и толщина срезаемого слоя, мощность силовой установки, производительность и др.
Частоту вращения фрезерного барабана (с-1) можно определить по формуле

где vрез — линейная скорость резцов относительно грунта, vрез = 9…14 м/с;
Dбар — диаметр фрезерного барабана по режущим кромкам резцов, м.
Толщина срезаемой стружки грунта зависит от многих факторов, в том числе от категории трудности его разработки, от числа резцов, одновременно взаимодействующих с грунтом, от мощности, которая затрачивается на его разрушение.
Рабочую поступательную скорость фрезы (м/с) находят из выражения

где z — число резцов в сечении фрезы, z = 2…4.
Баланс мощности состоит в оценке мощности, затрачиваемой на рабочий процесс. При этом следует отметить, что основная часть мощности расходуется на работу фрезы. В общем случае для грунтосмесителя, имеющего рыхлитель, фрезу и двухвальный смеситель, мощность (кВт) его силовой установки рассчитывают с учетом выражения

где Nрез — мощность на резание грунта;
Nотб — мощность на отбрасывание грунта фрезой; Nрых — мощность на рыхление грунта;
Nизм — мощность на измельчение грунта;
Nмеш — мощность на перемешивание компонентов смеси;
Nпер — мощность на перемещение машины;
Nтр — мощность, затрачиваемая в трансмиссии машины.
Выражение (7.3) следует корректировать в зависимости от числа рабочих органов грунтосмесителя.
Мощность (кВт), затрачиваемую нарезание материала, определяют по формуле

где kp — удельное сопротивление грунта резанию, кПа.
bр — ширина режущей кромки одного резца, м;
hр — глубина резания, м.
Если грунт предварительно разрыхлен, то значения мощности следует уменьшить на 15-20 %.
Мощность (кВт), которая расходуется на отбрасывание грунта фрезой,

где кот — коэффициент отбрасывания грунта.
m — масса грунта, отбрасываемого в единицу времени, кг/с; р — плотность грунта, кг/м3;
vокр — окружная скорость на концах лопастей, м/с;
В — ширина захвата фрезы, м.
Мощность (кВт), затрачиваемая на рыхление,

Мощность (кВт), расходуемая на измельчение грунта,

Мощность (кВт), необходимую для перемешивания компонентов в двухвальном смесителе, определяют из эмпирического выражения

где vлоп — окружная скорость лопастей, м/с;
Gс — сила тяжести смеси в смесителе, кг.
Мощность (кВт), расходуемая на перемещение фрезы, рассчитывают по формуле

где f — коэффициент сопротивления передвижению;
i — индекс уклона;
Gгс — сила тяжести грунтосмесителя, Н;
ηпр — КПД привода машины.
И наконец, мощность (кВт), затрачиваемая на преодоление сопротивления трению в трансмиссии от вала отбора мощности до вала рабочего органа,

где ηтр — КПД трансмиссии.
Расчет фрезерного барабана и его трансмиссии производят по максимальному крутящему моменту (кН*м) с учетом динамических нагрузок

где кдин — коэффициент динамичности, кдин = 1,5…2,0;
Ткр — крутящий момент на валу фрезерного барабана, кН*м,

где ηбар — КПД трансмиссии от двигателя до фрезерного барабана.
Конструктивные элементы фрезерного барабана (стойки, кронштейны) определяют с учетом окружного усилия на барабане:

Производительность (м3/ч) грунтосмесителя

где кв — коэффициент использования машины по времени, кв = 0,80.. .0,85;
ап — размер перекрытия соседних полос, ап = 0,1…0,2 м.
При проектировании рециклеров производят тяговый и энергетический расчеты, определяют параметры машины и отдельных рабочих органов, производят расчеты гидравлической системы и подбор гидрооборудования для управления рабочими органами и агрегатами.
Основными характеристиками рециклеров являются масса машины и мощность ее силовой установки, ширина и толщина сфрезерованного и нанесенного слоя покрытия, объемы емкости для вяжущего и бункера для смеси, а также рабочие и транспортные скорости.
Тяговый расчет проводят на основе анализа уравнения тягового баланса. Для рециклера, оснащенного комплектом рабочих органов для холодного восстановления АБ покрытий, общая сила сопротивления в рабочем режиме включает следующие наиболее значимые сопротивления:
— фрезерованию холодного асфальтобетона Wф;
— перемещению машины Wпер.
Сопротивление фрезерованию (Н) холодного асфальтобетона

где kp — коэффициент удельного сопротивления фрезерованию холодного асфальтобетона, kp = 4…10 МПа;
bф — ширина фрезерования, м;
hф — глубина фрезерования, м.
Сопротивление перемещению рециклера (Н)

где f1 — коэффициент сопротивления перемещению машины, f1 = 0,06…0,12;
i — уклон пути, i = 0,03…0,07;
Gр — сила тяжести рециклера, Н.
Силами сопротивления, связанными с взаимодействием рабочих органов с укладываемой смесью, можно пренебречь.
Для преодоления сил сопротивления, возникающих при работе машины, должно выполняться условие

где Т — сила тяги силовой установки, Н;

Зная мощность силовой установки, можно определить силу тяги (Н) из выражения

где ηтр — КПД трансмиссии рециклера;
u — передаточное число трансмиссии;
Nдв — мощность двигателя, Вт;
nкол — число ведущих колес;
ωд — угловая скорость вращения вала двигателя, с-1;
rкол — радиус ходового колеса, м.
Мощность силовой установки машины в общем случае расходуется на привод:
— механизма передвижения в рабочем режиме;
— фрезерного барабана;
— распределительного шнека;
— смесителя;
— трамбующего бруса;
— выглаживающей плиты;
— вспомогательных механизмов.
Для определения мощности (кВт) используют следующие выражения:
1) для механизма перемещения рециклера

где vp — скорость рабочего хода, м/с;
ηт — КПД трансмиссии рециклера;
2) для привода фрезы

где ωфр — угловая скорость вращения фрезерного барабана, ωфр ≤ 0,15 рад/с;
Rфр — радиус фрезы по режущим зубьям, м;
ηпф — КПД привода фрезы;
3) для привода распределительного шнека

кш — коэффициент сопротивления при работе шнека, кш = 4. ..5;
zш — число шнеков;
Lш — путь перемещения смеси вдоль шнеков по ширине (для двух шнеков Lш = В), м;
Пш — производительность шнека, равная производительности рециклера по укладке смеси, т/ч.
ηш — КПД привода шнека, ηш = 0,9;
4) для привода смесителя

где кд — коэффициент динамичности при пуске смесителя под нагрузкой, кд = 2,0…2,5;
Qсм — вместимость смесителя, т,
vл — линейная скорость конца лопасти смесителя, м/с.

Псм — техническая производительность смесителя, т/ч,

Пфр — техническая производительность рециклера по фрезерованию, т/ч;
tсм — время нахождения смеси в смесителе, мин.
Техническая производительность (т/ч) рециклера по фрезерованию

где рАБ — плотность АБ смеси, рАБ = 2200…2300 кг/м3;
5) для привода трамбующего бруса

где Nбр уд — удельная могцность на привод трамбующею бруса, Nбр уд = 0,4… 0,6 кВт/м;
bбр — длина трамбующего бруса, равная ширине укладки слоя, м;
6) для привода вибрационной плиты

где Nвв — мощность привода одного вибровозбудителя с дебалансом, равным 1,5…2,0 мм, Nвв = 1,0…1,5 кВт;
zвв — число вибровозбудителей на плите;
7) для привода вспомогательных механизмов

Таким образом, общая мощность, затрачиваемая на рабочий процесс,

где nш, nбр, nпл — число шнеков, брусьев и плит соответственно.
Эксплуатационную производительность рециклера можно определить в зависимости от поставленной задачи по формулам

или

Технология строительства каркасных домов достаточно проста, при этом качество и долговечность такого дома вас удивит. Подробнее здесь можно узнать все детали.

Основа каркасного дома

Основой для дома становится мелкозаглубленный ленточный фундамент, который прекрасно выдерживает достаточно легкое строение и гарантирует отсутствие деформации и усадки. Следующий этап – деревянные лаги со слоем гидроизоляции и утепления. Такой комплект материалов обеспечивает хорошую гидроизоляцию, долговечен и абсолютно экологичен. На перекрытие крепится нижний лежень и каркас дома. В качестве соединителя используются анкера, способные выдерживать значительную нагрузку.

Каркас и утепление

Деревянный каркас из дерева, правильно заготовленного и высушенного, прекрасно выдерживает нагрузку, поэтому эта технология применима к двух- и трехэтажным домам.

Стены

После этого конструкция утепляется, обшивается как снаружи, так и изнутри. В результате стена получается очень теплой, ведь она состоит из нескольких слоев:

— Внешней обшивки сайдингом;
— Ветрозащитного и гидроизоляционного материала;
— Утеплителя пенополистирола;
— Пароизоляции;
— Внутренней обшивки гипсокартоном или вагонкой.

Кроме прекрасной теплоизоляции, такой набор слоев обеспечивает оптимальный микроклимат. Дом «дышит», на стенках не скапливается конденсат, а значит, и долговечность вашего каркасного дома гарантирована.

Пол и потолок

Так как значительная часть тепла уходит через пол и крышу, к утеплению такого дома подходят со всей ответственностью. Слой теплоизолирующего материала, согласно технологии, должен быть не менее 100 мм, но лучше уложить два слоя. Пирог в 200 мм обеспечивает комфортную температуру в доме даже в морозную зиму. Потолок тоже обшивается утеплителем. Если дом одноэтажный, без мансардного этажа, то этот «пирог» доукомплектовывается гидроизоляцией. Кстати, этот защитный слой может использоваться для перекрытий – он становится барьером для пыли, образующейся в прослойке из пенополистирола.

К числу облегченных относятся промывочные жидкости, имеющие удельный вес меньше 1,08 гс/см3. Они имеют ряд преимуществ по сравнению с промывочными жидкостями, имеющими нормальный и повышенный удельный вес. Эти преимущества заключаются в следующем.

1. Повышение механической скорости бурения и проходки на долото.

2. Снижение расходов материалов и химических реагентов.

3. Снижение опасности прихватов бурильной колонны вследствие нарастания фильтрационной корки на стенках скважины.

Недостатками облегченных промывочных жидкостей являются возможность резкого ухудшения их качества при неожиданном притоке пластовых вод, а также способность выбросов при бурении скважин в малоизученном разрезе. Указанные недостатки позволяют рекомендовать применение облегченных растворов при бурении в хорошо изученных интервалах скважин, в которых пластовые давления не превышают гидростатического давления столба пресной воды. Несмотря на перечисленные ограничения, объем применения облегченных растворов очень велик, так как интервалы с низким пластовым давлением встречаются почти в каждой бурящейся скважине.

К числу облегченных можно отнести следующие типы промывочных жидкостей.

1. Бентонитовые глинистые растворы.

2. Малоглинистые растворы, стабилизированные химическими реагентами.

3. Безглинистые промывочные жидкости на основе водорастворимых полимеров.

4. Аэрированные промывочные жидкости.

5. Неутяжеленные растворы на нефтяной основе и эмульсионные растворы.

Рассмотрим только деминерализованные облегченные промывочные жидкости.

Бентонитовые глинистые растворы с концентрацией бентонита 4—12%. Из всех перечисленных типов облегченных промывочных жидкостей наиболее экономичными являются бентонитовые глинистые растворы, вследствие того что для их приготовления и регулирования свойств не требуется химических реагентов и стоимость промывочной жидкости складывается из стоимости глинопорошков, затраченных для бурения данной скважины. Однако их применение возможно только при отсутствии в разрезе соленосных пород.

Облегченные бентонитовые растворы для бурения в разрезах, не содержащих соленосных пород и пластов с аномальными давлениями, не получили достаточно широкого распространения в России вследствие главным образом недооценки их преимуществ и недостатка опыта их применения и исследования. Между тем преимущества облегченных бентонитовых растворов, вытекающие из их небольшого удельного веса и низкого расхода материалов, вызывают необходимость их более глубокого изучения и расширения области применения.

Возможность применения облегченных глинистых растворов без использования химических реагентов возникла в результате открытия крупных месторождений бентонитовых глин — Черкасского и Саригюхского.

Изучение свойств черкасских бентонитов (второй слой) показало, что преобладающее место в обменном комплексе черкасских бентонитов принадлежит кальцию. Содержание его в средней пробе черкасских бентонитов составляет 41,5 мг-экв на 100 г глины. Содержание катионов натрия оказалось меньше, чем кальция, W так как обменная емкость составляет 65 мг-экв. Глинистая суспензия, приготовленная из черкасского бентонита, имела следующие параметры: T = 25 с; B = 42 см3, CHC = 48/52 мгс/см2, у = 1,25 гс/см3.

Высокое содержание кальция обменном комплексе дало основание для попытки улучшения свойств черкасского кальциевого бентонита путем перевода его в натриевый с помощью кальцинированной соды. С этой целью были приготовлены шесть образцов глинистого раствора из черкасского бентонита с вязкостью 25 с и определены их параметры. Затем к каждому из пяти образцов (кроме исходного) добавили соответственно 1, 2, 3, 4 и 5% кальцинированной соды. Загустевшие образцы разбавляли водой до T = 25 с в течение 4 дней. Влияние кальцинированной соды на параметры глинистого раствора показано на рис. 47.

На основании полученных данных изготовили опытную партию глинопорошков из черкасских бентонитов с введением в их состав 3—4% кальцинированной соды при помоле. Для этого в 1961 г. с участием представителя треста Киевгеология на Душуковском карьере Черкасского месторождения было отобрано 108,5 т черкасских бентонитов и отгружено для помола на Константиновский завод «Утяжелитель» (одновременно было отобрано 110,2 т палыгорскитов третьего слоя и 46,6 т — четвертого слоя).

При выпуске опытной партии глинопорошков из черкасского бентонита подвергалась проверке дозировка кальцинированной соды, что показано в табл. 31.

На основании данных, приведенных в табл. 31 была рекомендована окончательно добавка 3% кальцинированной соды при производстве глинопорошка из черкасского бентонита на заводе. В результате воздействия условий помола происходило изменение показателей глинистого раствора. Сравнение качества глинистых растворов, приготовленных из черкасских бентонитов (комовой глины и глинопорошка) с добавкой 3% Na2CO3 показано в табл. 32.

Промышленные испытания и внедрение черкасских бентонитов производились при бурении эксплуатационных скважин на площади Западный Палванташ.

Рассмотрим экономические предпосылки замены нефтеабадского глинопорошка черкасским на этой площади. Расход нефтеабадской глины на приготовление 1 м3 глинистого раствора составляет около 570 кг, т. е. из 1 т нефтеабадской глины можно приготовить 1,75 м3 глинистого раствора. Из 1 т бентонитов Черкасского месторождения при соответствующей обработке Na2CO3 получается 13,7 м3 глинистого раствора хорошего качества. Следовательно, если использовать глинопорошки из черкасских бентонитов, то в среднем из 1 т этих глинопорошков можно приготовить 10,8 м3 глинистого раствора. Таким образом, замена нефтеабадского глинопорошка черкасским позволяет снизить расход глины в 6,4 раза. Саригюхские бентониты относятся к числу вулканогенных осадочных отложений верхнемелового возраста. Месторождение этих бентонитов простирается на 1500—2000 м. Мощность около 65 м. Саригюхские бентониты имеют обменную емкость 70—90 мг-экв на 100 г глины. Обменный комплекс на 30—40% состоит из двухвалентных катионов Ca2+ и Mg2+ и на 60—70%—из одновалентных катионов Na+ и K+- В табл. 33 показаны основные параметры глинистых растворов, приготовленных из двух проб саригюхских бентонитов, характеризующих две разновидности бентонитов данного месторождения.

Глинистые растворы, приготовленные из бентонитов первой пробы, имеют меньший удельный вес (при равной вязкости), чем бентониты второй пробы. Водоотдача глинистых растворов, как видно из табл. 33, мало зависит от концентрации бентонита.

Одним из преимуществ саригюхских бентонитов по сравнению с черкасскими является то, что эти бентониты относятся к числу натриевых. Благодаря этому отпадает необходимость введения кальцинированной соды при помоле или применении саригюхских бентонитов.

Малоглинистые растворы, стабилизированные химическими реагентами. При отсутствии бентонитов I сорта облегченные промывочные жидкости могут быть приготовлены из более грубодисперсных глин, но для их стабилизации (повышения седиментационной устойчивости) и снижения водоотдачи используют химические реагенты. Такие промывочные жидкости менее экономичны по сравнению с бентонитовыми глинистыми растворами, но обладают некоторыми преимуществами перед глинистыми растворами с нормальной концентрацией глины. Эти преимущества заключаются в следующем:

1) повышение скорости бурения из-за снижения давления столба промывочной жидкости на забой;

2) снижение опасности прихватов и сальникообразования;

3) снижение абразивной способности;

4) снижение гидравлических сопротивлений.

Указанные преимущества вытекают из общей особенности систем малоглинистых промывочных жидкостей — небольшой концентрации твердой фазы. В то же время наличие определенного количества глинистых минералов обусловливает сохранение глинизирующей и удерживающей способности, которыми обладают обычные глинистые растворы.

Приведем рецептуры малоглинистых растворов.

1. Малоглинистый раствор из местной глины, обработанный водорослевым реагентом. При отсутствии высококачественных бентонитов малоглинистый раствор приготовляют из местной глины. Для этого вначале приготовляют глинистый раствор из местной глины с таким расчетом, чтобы вязкость глинистого раствора была небольшой (18—20 с). После этого в глинистый раствор добавляют 0,5—1,0% (в расчете на сухое) водорослевого реагента. При введении водорослевого реагента вязкость значительно увеличивается. Поэтому малоглинистый раствор разбавляют водой до вязкости 25 с.

2. Малоглинистый раствор, обработанный КМЦ и нефтью, содержит от 0,3 до 2,5% глины и 1,5—3,0% КМЦ. С увеличением концентрации глины в малоглинистом растворе происходит увеличение удельного веса и вязкости при незначительном снижении водоотдачи. Для создания тонкой и плотной глинистой корки в присутствии хороших понизителей водоотдачи достаточно иметь в составе промывочной жидкости сравнительно небольшое количество глины.

3. Малоглинистый раствор, обработанный гидролизованным полиакриламидом (РС-2). Характерной особенностью малоглинистых растворов, обработанных реагентом РС-2, является низкая водоотдача. С увеличением минерализации водоотдача увеличивается незначительно, по резко возрастает вязкость. Снижение вязкости достигается разбавлением водой, причем водоотдача, остается низкой.

Состав растворов (в % вес.): РС-20,3; глина (часовъярская) 3,5; вода 96,2.

Параметры малоглинистых промывочных жидкостей на основе реагента РС-2 мало изменяются под действием температуры и выбуренной породы. Обычные параметры растворов при содержании 3—4% глины: у = 1,05—1,07 гс/см3; Т = 25с; B = 4—5 см3; К = 0,5мм; 01 = 0—1 мгс/см2; 010 = 2—4 мгс/см2.

4. Малоглинистые эмульсионные растворы, обработанные УЩР и ПАВ. Исходный малоглинистый раствор приготовляют из бентонитов. После введения понизителя водоотдачи и неоногенных ПАВ (ОП-7, ОП-10, УФЭ8) добавляют 5—10% нефти и разбавляют водой до необходимой вязкости.

Дорожное строительство – непростой многоступенчатый процесс. Положительный результат достигается только тогда, когда на каждом этапе работа выполняется качественно. Асфальт специалистами укладывается в самом конце. Если вы ищете компанию, которая займется асфальтированием дороги, к выбору мастеров необходимо подойти со всей ответственностью. Но, как не ошибиться? Ведь сегодня огромное количество строительных организаций предлагают свои услуги. В этой статье мы подскажем вам, кому действительно можно доверять. Нет никаких сомнений, что вы доверите работу настоящим профессионалам, которые справятся с поставленными перед ними задачами.

По каким критериям выбирать надежного исполнителя

Если вами намечена укладка асфальтовой крошки в Пушкино, начинайте поиск исполнителя. От вашего верного решения зависит:

— скорость выполнения заказа;
— долговечность дорожного покрытия;
— доступная цена на услуги.

Обращайте внимание на то, какая репутация у компании, прочтите отзывы о ней в интернете. Желательно, чтобы у фирмы был свой сайт во Всемирной паутине. На виртуальных страничках размещаются контакты, примеры работ. Разумеется, организация должна иметь свой собственный парк техники, квалифицированных сотрудников. И, конечно, не стоит начинать сотрудничать с компанией, которая просит неоправданное количество денег за свои услуги.

Лучшие из лучших – рядом!

Обратитесь в московскую компанию ООО «Асфальтирование». Можете даже не переживать: за работу возьмутся настоящие мастера, которые уже давно зарекомендовали себя с самой лучшей стороны. Полный производственный цикл позволяет фирме решать любые задачи: от перевозки специальной техники и специалистов к месту выполнения работ до непосредственно укладки асфальта прекрасного качества. Услуга не будет стоить баснословных денег. Грамотная ценовая политика – выгодное отличие компании от конкурентов. В работе применяются только новейшие технологии и разработки. На уложенное покрытие всегда дается гарантия. Постоянные клиенты, кстати, могут рассчитывать и на внушительную скидку.

Старайтесь сотрудничать исключительно с настоящими профессионалами своего дела. Заказывайте асфальтирование у достойных специалистов! И положительный результат не заставит себя ждать. Удачи!