Месяц: Июнь 2019

Перечень поручений президента Российской Федерации Владимира Путина по итогам майского заседания Государственного совета по строительству, девелоперы и риелторы, опрошенные российским информационным агентством Новости, сочли положительными для строительной отрасли. Например, они уверены, что в случае освобождения от налога на прибыль застройщики, передающие в муниципальную или госсобственность объекты инфраструктуры, смогут экономить два-пять процетна.

Освобождение

«Мы поддерживаем все законопроекты, направленные на улучшение климата строительной отрасли в целом», — рассказал президент группы компаний «Мортон» Александр Ручьев.

Он напомнил, что компания озвучивала на Государственном совете ряд предложений по оптимизации налогообложения застройщиков, которые передают городу объекты социальной сферы. «Отрадно, что сегодня это принято в работу, позволив в будущем помочь в решении социальных программ муниципалитетов», — отметил Ручьев.

Путин поручил правительству России разработать до первого октября текущего года поправки, позволяющие освободить от налога на прибыль строительные компании, если они безвозмездно передают в муниципальную или государственную собственность объекты социальной, инженерной и транспортной инфраструктуры.

Это поручение девелоперы считают одним из главных.

«Застройщик не только реализует, но и на собственные средства полностью укомплектовывает такие объекты, а после передачи объектов местным администрациям, еще вынужден по закону уплатить налог на прибыль, как при дарении», — объяснил заместитель генерального директора Urban Group Леонард Блинов.

Это шаг навстречу застройщику – к снижению его затрат без каких-то существенных изменений в работе, считает коммерческий директор финансово-строительной компании «Лидер» Григорий Алтухов. «Экономия затрат застройщиков и теоретически снижение цен может составить от двух до пяти процентов. Явно не больше», — спрогнозировал он.

С этой оценкой согласилась пресс-секретарь группы компаний «Гранель Наталья Медникова, отметив, что в кризис, это станет существенной поддержкой застройщиков.

Ужесточение

Медникова также считает важным поручение, касающееся совершенствования схемы реализации жилья через жилищно-строительный кооператив.

Президент поручил правительству разработать комплекс мер по развитию различных форм кооперации для строительства жилья, в том числе жилищно-строительных кооперативов.

«Необходимо четко обозначить ответственность жилищно-строительного кооператива в случае затягивания сроков строительства, чтобы не допустить появления новый волны обманутых дольщиков», — отметила Медникова.

Необходимость проработать схему работы с жилищно-строительным кооперативом назрела уже давно, это наиболее рисковая и менее защищенная форма приобретения жилья в новостройке, объяснил директор по инвестициям Est-a-Tet Владислав Луцков.

По его словам, сейчас в ФЗ-214 предусмотрена такая форма покупки как жилищные кооперативы, однако не прописана процедура приобретения квартиры через вступление в члены жилищно-строительного кооператива.

«Более того, закон не предписывает схему действий дольщика в случае, если застройщик нарушает сроки строительства. То есть в отличие от дольщиков с ДДУ страхование гражданской ответственности не защищает участников жилищно-строительного кооператива, и в случае банкротства застройщика члены не могут, например как, дольщики обратиться с запросом удовлетворения их требований к банку или страховой компании», — рассказал Луцков.
Фактически, люди могут продолжить строительство только на собственные средства, то есть члены жилищно-строительного кооператива остаются без правовой защиты от недобросовестных действий застройщиков, добавил он.

Контроль

Также президент поручил проверить строительные саморегулируемые организации на сохранность компенсационных фондов.

«Разумеется, в текущей экономической ситуации различные формы кооперации вполне оправданы. Однако при этом нужен четкий контроль за целевым расходованием средств. Этот же вопрос актуален и для саморегулируемых организаций», — прокомментировал Ручьев.

В законодательстве, связанном с саморегулируемыми организациями в области проектирования и строительства, явно назрела необходимость корректировок в части предоставления профессиональному сообществу большей самостоятельности для самоочистки, отметил он.

Ручьев обратил внимание, что в стране работает огромное количество так называемых коммерческих саморегулируемых организаций, куда нередко входят и строительные организации с недостаточным опытом работы на рынке, дискредитируя таким образом весь институт саморегулирования. Направленные на это корректировки требуют дополнительной проработки со стороны профессиональных участников рынка.

Количество саморегулируемых организаций в строительстве в результате принятия поправок в законы, регулирующие деятельность строительных саморегулируемых организаций, может сократиться на двадцать процентов, указывал ранее глава Национального объединения строителей (НОСТРОЙ) Андрей Молчанов.

«Мы считаем более целесообразным порядок выдачи допусков с покрытием «вся территория России», поскольку ограничение по территориальному признаку препятствует выходу крупных игроков в регионы», — добавил Ручьев.

Предоставление же допусков только генеральным подрядчикам наложит на них дополнительную нагрузку в части проверки возможности подрядчика выполнить необходимые генеральному подрядчику работы, которую застройщики возводят в рамках комплексного освоения территорий.

Снижение

Важным вопросом, в том числе является доступность ипотеки, которая сегодня для российских граждан равнозначна доступности жилья, отметил Алтухов.

Путин поручил правительству до первого августа рассмотреть вопросы о мерах, направленных на дальнейшее снижение ставки по ипотечным кредитам.

«Президент поставил достаточно короткий срок, и это означает, что скоро мы можем увидеть результаты проработки вопроса. Рынок нужно поддерживать и достаточно оперативно. Хорошо, что продлена программа субсидирования, но с другой стороны, переплаты из-за действующих процентных ставок все равно существенные. Снижение ставки даже на один процент может уменьшить переплату на десять процентов и даже больше», — сообщил Алтухов.
Игроки рынка предлагают снизить ипотеку до семи-восьми процентов.

«Было бы очень оптимистично, если бы нам сказали в конце августа, что ставка снижена до восьми процентов, но все будет постепенно. Главное, чтобы была поставлена цель – конкретная ставка к конкретному году», — подчеркнул Алтухов.

Буровые коронки для бурения месторождений калийных солей и угля. Для бурения шпуров в различных солях, минералах и угле широкое применение нашли армированные твердым сплавом головки вращательных буров. Решающее значение при вращательном бурении минералов и угля имеет то, что при прочих равных условиях производительность бурения в значительной мере зависит от формы лезвия. Винтер исследовал 24 разные формы твердосплавных лезвий при бурении в богатых кизеритом и лонгбайнитовых солях. При бурении в кизеритовой соли (450 об/мин, подача 1,34 м/мин) число пройденных метров между двумя заточками колебалось в зависимости от формы лезвия между 142 и 170 м; по лонгбайнитовой соли — между 41 и 142 м. Бур с самой высокой производительностью имел однопластинчатое лезвие с двумя режущими кромками, из которых одна на окружности, а вторая — на небольшом расстоянии от середины. Обе передние грани лезвия имели поэтому неодинаковую длину. Буры с двумя пластинками, дающие хорошие результаты при бурении по углю, в данном случае себя не оправдали.

Согласно Пассманну, производительность твердосплавных буров при бурении солей разной крепости в 10—50 раз превышает производительность буров с лезвиями из быстрорежущей стали.

При вращательном бурении угля наблюдаются примерно такие же условия, как при бурении солей. И здесь решающее значение имеет конструкция лезвия.

При разработке как калийных солей, так и угольных пластов весьма важно, чтобы инструменты хорошо затачивали и соблюдали правильные углы при переточке. Размеры отдельных углов, естественно, изменяются в зависимости от формы лезвия. Задний угол составляет примерно от 5 до 32°, передний угол — от 75 до 130°, а угол заострения — от 45 до 80°. У стальных лезвий соответствующие углы немного острее.

Заточка буровых коронок с твердосплавными пластинками должна производиться более тщательно, чем с пластинками из быстрорежущей стали. Как и при заточке специальных инструментов, необходимо уделять особое внимание правильному выбору шлифовальных кругов и скорости их вращения. Правильность угла резания при заточке лучше всего проверять с помощью шаблонов. Стоимость заточки твердосплавного инструмента, применяемого в горном деле, обычно в 2—3 раза выше, чем у бура из быстрорежущей стали. Это компенсируется, однако, значительно большим числом пробуренных метров между двумя заточками в первом случае.

Самым низким износом отличаются лезвия, работающие всей режущей поверхностью. У буровых коронок с отдельными лезвиями, напротив, в работе участвует только часть их общей поверхности, что повышает удельное усилие бурения и увеличивает износ. В общем при бурении твердосплавными лезвиями износ невелик, но зато много материала теряется при заточке. Соотношение между обоими видами потерь зависит также от формы лезвия. В среднем потеря материала при заточке примерно в 10 раз больше нормального износа в процессе бурения. У лезвий из быстрорежущей стали соотношение как раз обратное.

Только опыт может в каждом конкретном случае показать, какая форма лезвия при вращательном бурении наиболее целесообразна. Так, при разработке калийных солей отдают, по-видимому, предпочтение однопластинчатым лезвиям, при разработке угольных пластов — двухпластинчатым и многопластинчатым лезвиям. На рис. 185 показаны самые употребительные формы буров для разработки калийных солей и угольных пластов. В обоих случаях эксцентрично расположенные лезвия дают, по-видимому, наилучшие результаты.

Таким образом, армированные твердым сплавом буры имеют при бурении по калийным солям и углю следующие преимущества.

1. Производительность твердосплавных буров, выраженная в метрах шпуров, при бурении угля примерно в 10 раз, а при бурении твердых каменных солей, богатых кизеритом, примерно в 5 раз больше производительности буров из быстрорежущей стали. Особенно велико различие в производительности при бурении лонгбайнитовых твердых каменных солей: буры из быстрорежущей стали сохраняют острую кромку только на протяжении первых нескольких сантиметров; твердосплавные буры бурят 50 м, а в благоприятных случаях даже 140 м без переточки.

2. При бурении быстрорежущей сталью приходится довольствоваться подачами от 400 до 800 мм/мин; при твердосплавных лезвиях можно без затруднений увеличить подачу до 1400 мм/мин и больше.

3. Твердосплавные лезвия требуют менее частой переточки, чем лезвия из быстрорежущей стали.

4. Благодаря лучшему режущему действию буровая мелочь получается более крупнозернистой и образуется меньше угольной и минеральной пыли.

Кольцевые буровые коронки. Для производства буровых скважин более или менее значительных диаметров в угле или горных породах, равно как и для разведочного и глубокого бурения, в настоящее время успешно применяют армированные твердым сплавом полые буровые коронки. До введения твердых сплавов для бурения крепких горных пород, как правило, применяли сравнительно дорогие алмазные коронки. Твердым сплавам не удалось полностью вытеснить алмаз и алмазнометаллические сплавы из области глубокого бурения, но во многих случаях они их заменяют.

В коронки, изготовляемые с наружным диаметром от 40 до 230 мм и больше, впаяны круглые, шестигранные или восьмигранные буровые вставки или особой формы зубья. Такими твердосплавными буровыми коронками удается без труда сверлить даже железобетон. Число буровых вставок зависит как от диаметра буровой коронки, так и от характера горной породы. На рис. 186 показаны некоторые буровые вставки и зубцы из твердого сплава, а на рис. 187 — армированные твердым сплавом полые буровые коронки в готовом виде.

Кроме напайки, полые буровые коронки могут быть армированы также путем наварки буровых пластинок из металлокерамического или литого твердого сплава аналогично оснащению крупных инструментов для глубокого бурения (долот типа «рыбий хвост» и др.).

Врубовые инструменты. При разработке врубовыми машинами углей высокой крепости, например углей с включениями железняка или серного колчедана, к врубовым долотам предъявляют весьма высокие требования. Прежде в качестве материала для долот применяли улучшенные хромовольфрамовые стали. Иступившиеся лезвия наваривали, повторно затачивали и снова термически обрабатывали, причем сталь со временем становилась хрупкой и чувствительной к толчкам и ударам.

У армированных твердым сплавом врубовых инструментов самых различных форм (долот режущих цепей, зубков штанг, скребковых ножей, врубовых коронок и др.) этот недостаток отсутствует, так как иступившиеся лезвия требуют лишь переточки, и инструмент вновь пригоден для работы.

Обычное твердосплавное врубовое долото состоит из штанги, изготовленной из весьма вязкой и прочной хромовольфрамоникелевой стали с сопротивлением разрыву порядка 150 кг/мм2, и твердосплавных вставок — лучше всего простой цилиндрической формы. Для припаивания применяют бронзовые, латунные или серебряные припои. Твердосплавные вставки, чаще всего диаметром 10 мм, впаивают в углубление штанги, используя высокочастотный индукционный нагрев. Этим способом достигается весьма тугая посадка вставки, которая еще улучшается благодаря напряжениям сжатия при усадке штанги. На рис. 188 показаны готовые врубовые долота, армированные твердым сплавом.

Само собой разумеется, что форма лезвия и у врубовых инструментов оказывает большое влияние на производительность. Менке исследовал многочисленные формы лезвий и сравнил производительность твердосплавных врубовых долот с производительностью обычных стальных долот и стеллитовых инструментов. Стальное долото притупилось после 22,3 м, стеллитовое — после 68 м, а твердосплавное долото только после 270 м врубовой проходки. Суммарная производительность твердосплавного долота составила в среднем примерно 6000 врубометров. До полного износа комплекта из 24 шт. стальные долота подрубили 756 м2, стеллитовые — 1423 м2, а твердосплавные — 7916 м2. Различий в величине зерна врубовой мелочи не наблюдалось. Благодаря применению больших подач твердосплавные долота позволяют достичь более высоких скоростей проходки.

Таким образом, применение твердосплавных врубовых долот по сравнению с применявшимися до последнего времени стальными зубками дает следующие важные преимущества:

1) значительно более высокую суммарную производительность;

2) более высокую стойкость; следовательно, не столь частую переточку долот;

3) минимальный износ, так что долота могут перетачиваться до 20 раз, а вследствие этого меньший их расход на 1 т подрубленного угля;

4) меньшую продолжительность зарубки ввиду более высокой скорости подачи даже при зарубке самого твердого угля;

5) более низкие издержки производства вследствие экономии материала, сжатого воздуха и энергии; предохранение врубовых машин от повреждений благодаря плавному и спокойному ходу.

Прогресс техники тесно связан с развитием таких средств производства, как инструменты и станки. Эту связь отчасти иллюстрирует рис. 203.

Существенное значение в развитии технологии производства имели точность, скорость и производительность. Если точность могли повышать путем усовершенствования станков и введения все более чувствительных методов измерения, то скорость и производительность лимитировались имевшимися режущими материалами. В начальный период развития техники скорость резания составляла едва несколько метров в минуту, так как режущие инструменты из углеродистой стали не допускали более высоких скоростей. Лишь разработка и внедрение высоколегированной инструментальной стали, а позднее (Тейлором и Уайтом около 1900 г.) быстрорежущей стали создали необходимую предпосылку для повышения скорости резания до 20—40 м/мин. Решающий прогресс в современной технологии принесла разработка металлокерамических твердых сплавов, предшественниками которых были литые стеллиты. С введением спеченных вольфрамокобальтовых твердых сплавов (1926 г.) и твердых сплавов WC-TiC-Co и WC-TiC-TaC-Co (1931—1937 гг.) скорость резания при обработке чугуна, стали и других металлических материалов значительно превысила 100 м/мин, а при резании легких металлов даже 1000 м/мин. На рис. 204 наглядно показано это развитие. Показано также, как в ходе развития режущих материалов сильно изменилось чистое машинное время, например при обточке стали. При применении твердого сплава время обработки уменьшилось по сравнению с обработкой быстрорежущей сталью приблизительно в 10 раз.

Появление твердых сплавов привело к обстоятельному исследованию их свойств. Особенно следует отметить работы испытательных лабораторий Высших технических школ в Аахене и Мюнхене. В последней были разработаны первые руководящие данные для точения твердосплавными резцами, причем критерием периода стойкости резца, введенным Валлихсом и Хунгером в 1936 г., служила ширина ленточки износа.

Развитие твердосплавных инструментов оказало сильное влияние на станкостроение. В связи с возросшими скоростями резания необходимо было существенно увеличить мощности, которые у современных станков достигли 100 квт и больше. Привод необходимо было сделать свободным от вибрации, всю конструкцию станка — более прочной и жесткой.

Наряду со станками для обработки изделий необходимо было создать специальные станки для заточки твердосплавных инструментов.

Лишь одновременное развитие режущих материалов и металлорежущих станков сделало возможным полное использование режущих свойств высокопроизводительных твердых сплавов и обусловило небывалый рост мощности станков, повышение качества и снижение себестоимости изделий во второй четверти XX столетия.

Во время перемещения за сооружением ведется контроль способом точного нивелирования с соблюдением соответствующих правил производства геодезических работ. С этой целью устанавливаются неподвижные репера, огражденные от случайных повреждений.
Перед началом наблюдений определяют отметки реперов. К прочным несущим конструкциям перемещаемого сооружения прикрепляют рейки или стальные марки для обеспечения наблюдения за всем сооружением в целом и основными элементами его конструкций, которые могут получать самостоятельные вертикальные смещения. Наблюдения должны производиться систематически по мере перемещения и после его окончания. Результаты наблюдений заносят в специальные ведомости-формы 5 и 6.

К ведомостям наблюдений должен быть приложен план сооружения с указанием мест расположения реек (марок) и их нумерации.
Кроме этих наблюдений должен вестись систематический контроль за существующими и появившимися трещинами. При обнаружении трещин в перемещаемом сооружении необходимо зафиксировать дату ее появления, размеры, направление и вероятные причины образования. Рекомендуется также фотографировать или зарисовать трещину
За 2—3 этапа до окончания подъема точно устанавливают оставшуюся до проектной отметки высоту подъема, чтобы не пришлось после окончания подъема вести дополнительные работы по опусканию. Звуковой сигнал о прекращении подъема подается геодезистом, ведущим наблюдение за рейками.
Для сооружения, при подъеме которого допустимы расхождения в вертикальных отметках отдельных элементов, высоту последнего этапа подъема проще определить раздельно по каждой колонне.

Традиционная раздельная технология поверхностной обработки АБ покрытий с использованием битумов или битумных эмульсий предусматривает раздельное нанесение компонентов: сначала на подготовленное покрытие дороги разливают или распыляют органическое вяжущее, а затем по нему распределяют частицы щебня с последующим уплотнением. Имеется несколько способов раздельной технологии, которые различаются между собой последовательностью операций и количеством слоев:
1) однослойная обработка с розливом вяжущего и распределением щебня одной или двух (крупной и мелкой) фракций с уплотнением слоя;
2) двухслойная обработка с последовательным нанесением и уплотнением двух слоев, состоящих из щебня крупной и мелкой фракций и вяжущего.
Для реализации этой технологии необходим комплект дорожной техники, включающий автогудронатор для распределения битума, щебнераспределитель и каток для уплотнения обработанного слоя.
Автогудронаторы (АГ) предназначены для доставки органического вяжущего (битума или битумной эмульсии), его разогрева и дозированного распределения по поверхности дорожного покрытия. АГ содержит емкость для вяжущего, установленную на пневмоколесном шасси, а также системы подогрева, перекачки и распределения вяжущего.
АГ классифицируют по следующим признакам:
— по назначению — дорожно-ремонтные и дорожно-строительные;
— по способу передвижения — прицепные, полприцепные и самоходные (собственно автогудронаторы);
— по вместимости цистерны (л) — малой (до 4000), средней (до 9000) и большой (более 9000);
— по приводу битумного насоса — от двигателя базового тягача и от отдельного двигателя.
В СНГ для ремонтных и строительных работ на дорогах выпускают АГ, имеющие вместимость цистерн в пределах от 4000 до 15000 л.
Для прицепных и полуприцепных гудронаторов используют, как правило, автомобильные прицепы, полуприцепы и специальные одноосные тележки.
Самоходные АГ монтируют на шасси автомобилей или на пневмоколесных тягачах. На рисунке 8.19 представлена схема самоходного АГ, к основным агрегатам которого относятся цистерна для вяжущего 3, а также топливная 6 и распределительная 14 системы. Цистерна представляет собой сварную стальную конструкцию овальной формы, облицованную теплоизолирующим слоем нетканого стекловолокнистого материала (толщиной до 50 мм) и стальным листом. Внутри цистерны устанавливают перегородки для уменьшения динамических нагрузок на ее торцевые стенки при переменной скорости движения АГ. Она имеет систему обогрева горячими газами, которые образуются при сгорании топлива в горелках и проходят по жаровым трубам и распределительной системе для битума. Топливная система состоит из топливного бака, топливопровода, воздуховода и горелок (стационарных и переносных).

На рисунке 8.20 представлена схема распределительной системы АГ, которая включает насос 14 для перекачки вяжущего, трубопроводы и краны, разливную распределительную рампу 13 с форсунками, а также ручной распределитель для устранения возможных дефектов.

Приведенная схема дозирования и распределения вяжущего обеспечивает его циркуляцию по различным трубопроводам (приемному, выдачи, напорному, возврата и промывки коммуникаций). Дозировочное устройство, включающее расходомер 10, имеет механический привод, который регулирует количество вяжущего с учетом угловой скорости опорного колеса 12 и, как следствие, со скоростью передвижения машины.
В Белоруссии применяют АГ отечественного и импортного производства. В их числе автогудронаторы моделей АРБ-7 и АРБ-8 на шасси автомобилей МАЗ-5337 и МАЭ-53366-040 (производства Фанипольского опытно-механического завода) с цистернами вместимостью 7000 и 8000 л при ширине распределения вяжущего 4,0 и 4,3 м соответственно. Привод битумного насоса подачи вяжущего осуществляют от двигателя шасси через коробку отбора мощности, гидронасос и гидромотор
Щебнераспределители (ЩР), работающие в комплекте с автогудронаторами, предназначены для равномерного распределения минерального материала по обрабатываемой поверхности дорожного покрытия. Их целесообразно классифицировать по следующим признакам:
— по способу передвижения — навесные, прицепные и самоходные;
— по типу ходовой системы — гусеничные и пневмоколесные;
— по типу распределительного органа — щелевые, тарельчатые, барабанные, шнековые и комбинированные;
— по вместимости бункера (м3) — малой (до 5), средней (5-10) и большой (более 10).
При раздельном совмещении вяжущего и щебня ЩР должны отвечать ряду требований. Во-первых, их производительность должна быть равной или кратной производительности машин, составляющих комплект по устройству дорожной одежды. Во-вторых, ширина распределения щебня должна соответствовать ширине распределения вяжущего. В-третьих, ЩР должны обеспечивать требуемый поперечный профиль и равномерность распределения щебня по обрабатываемой поверхности.
В качестве распределительного устройства используют, как правило, комбинированные рабочие органы, состоящие из шнекового питателя и распределительного барабана.
Навесные ЩР имеют наиболее простую конструкцию и представляют собой бункеры с устройством для дозирования и распределения щебня. Для реализации раздельной технологии используют ЩР, агрегатируемые с автомобилями — самосвалами в качестве навесного оборудования.
Дорожные организации нашей страны эксплуатируют ряд моделей ЩР подобного типа. В их числе ЩРД-3.5; ЩРДС-1400, собранные из узлов и агрегатов фирмы «SЕСМАIR» (Франция), и ЩРД-1400, собранные из отечественных комплектующих (производства ГП «Дорвектор» Молодечно).
Щебнераспределитель ЩРДС-1400 (ЩРД-1400), представленный на рисунке 8.21, устанавливают на самосвал МАЗ-5551 вместо заднего борта кузова и подключают к электро-, пневмо- и гидросистемам автомобиля. Управление его работой производят с площадки оператором при поднятом кузове самосвала. Дозировочно-распределительное устройство включает шнековый питатель, распределительный вал, щель и заслонки. Ширину распределения щебня регулируют в пределах от 160 до 3180 мм с помощью шиберных заслонок, управляемых пневмоцилиндрами.

Примером прицепного ЩР может служить конструкция щебнераспределителя ЩРД-3.5, представленного на рисунке 8.22.

Его агрегатирование с автомобилем осуществляют посредством легкосъемного прицепного устройства (дышла), которое связывает обода задних колес самосвала с колесными дисками ходового оборудования щебнераспределителя. Такая конструкция сокращает простои при сборке и позволяет использовать различные базовые машины (МАЗ-5551, КАМАЗ-55111 и др.).
На рисунке 8.23 приведена принципиальная схема этого распределителя, смонтированного на раме двухосной тележки. На передней оси установлены обрезиненные приводные опорные колеса 7, на задней — опорные колеса 6 малого диаметра. Бункер 3 представляет собой емкость (объемом 2,1 м3) из листовой стали, снабженную дозировочно-распределительной системой (шнеки, заслонки, валок), которая распределяет щебень по ширине дорожного полотна в интервале от 0,25 до 3,5 м. В бункере установлены шнековые питатели 8 с левой и правой навивками.

Для дозирования распределяемого материала служат поворотные шиберные заслонки, смонтированные на валу. Ширина одной заслонки составляет 0,25 м. Для изменения ширины распределения, (т.е. ширины просыпной щели) закрывают необходимое число заслонок. Распределительный валок 9 обеспечивает равномерное распределение щебня по дорожному полотну. Управление всеми рабочими органами (обоими шнеками, шиберными заслонками, валком) осуществляют два оператора рычагами 4 с рабочей площадки 5.
Привод вращающихся рабочих органов распределителя (шнеков и валка) осуществляют от опорных обрезиненных колес через коробки реверсивных передач и цепные передачи.
Подачу щебня в зону распределения производят при поднятом кузове самосвала. Базовый автомобиль в рабочем режиме движется задним ходом со скоростью 3-5 км/ч, что обеспечивает производительность в пределах 8750-12250 м2 или 2500-3500 погонных метров поверхностной обработки в смену.
Самоходные ЩР имеют пневмоколесное шасси, на которое устанавливают рабочее оборудование, в том числе бункер для щебня, питатель в виде транспортера, распределительное оборудование (вал, шнек или барабан) с вибрационным воздействием или без него, а также гидросистему управления параметрами и положением рабочих органов. На рисунке 8.24 представлена принципиальная схема одного из вариантов расположения рабочих органов ЩР. Подачу щебня в приемный бункер 6 производят автосамосвалами. Далее с помощью ленточного транспортера 8 щебень поступает в расходный бункер 1, снабженный распределительным устройством в виде шнека 9 и барабана 2. Шнек состоит из двух секций с левой и правой навивками, которые при вращении обеспечивают перемещение щебня от середины бункера к его краям. Распределительный барабан 2 представляет собой гладкий вал, расположенный под шнеком. При вращении он подает щебень к щели бункера. Плотность распределения щебня (по обработанной битумом поверхности покрытия) обеспечивается скоростью вращения барабана, шириной щели и положением заслонок, установленных на шарнирах в нижней части бункера.

Самоходные ЩР выпускает ряд фирм, но в ограниченном ассортименте. Например, фирма «Bomag» производит самоходные ЩР, которые имеют распределительно-дозировочное устройство с изменяющейся шириной распределения щебня в интервале от 2,5 до 4,5 м (при рабочих скоростях машины до 6 км/ч). Для повышения качества распределения щебня предусмотрено вибрационное воздействие на рабочие органы.
В СНГ используют самоходные ЩР на базе трактора МТЗ-80/82 (марки Т-224 производства Мамонтовского опытно-экспериментального завода). На рисунках 8.25 и 8.26 представлены конструктивная и кинематическая схемы ЩР этой марки. Он выполнен в виде переднеприцепного устройства к трактору 11 и представляет собой бункер 2 для щебня (грузоподъемностью 5 т), смонтированный на раме одноосной тележки.

Поворот ЩР производят, изменяя его положение относительно базового трактора при помощи пары гидроцилиндров 7. В нижней части бункера установлены шнековый питатель 4 и распределительный вал 3, которые распределяют щебень на полосе шириной 3,5 м. Привод шнека 12 и барабана 11 (см. рисунок 8.26) осуществляют от вала отбора мощности 1 трактора через карданную передачу 3, двухступенчатый коническо-цилиндрический редуктор 6 и цепные передачи 9 и 10, что обеспечивает распределение щебня в интервале рабочих скоростей от 1,6 до 5,6 км/ч.
Часто функции самоходных щебнераспределителей выполняют битумощебнераспределители, работающие только в режиме распределения щебня.

По результатам аналитических и экспериментальных гидравлических исследований металлической гофрированной водопропускной трубы с нормальным гофром 130×32,5 мм (МГТ) с гладким лотком по дну, занимающим 1/3 внутреннего периметра трубы, и без него, входом без оголовка и срезом, перпендикулярным оси трубы, работающей по типу равнинной «короткой» водопропускной трубы, можно констатировать следующее:

1. Гофрированные водопропускные трубы плавно «заряжаются» и устойчиво работают в полунапорном, частично-напорном и напорном режимах. Пропускная способность гофрированных труб при этих режимах существенно выше. Выполненные по результатам представленных в монографии исследований расчеты показывают, что при принятии в качестве допустимого относительного напора H/dp = 1,2 увеличение пропускной способности МГТ по сравнению с гладкой бетонной трубой, запроектированной на пропуск расчетного расхода в безнапорном режиме, составит, в зависимости от типа входного оголовка, 59…83%. Если же допустить, как это делается за рубежом, работу МГТ с расчетным напором H/dp = 1,5, то увеличение пропускаемого МГТ расхода по сравнению с гладкой бетонной трубой для различных входных оголовков составит 97…141%. И это далеко не предельное увеличение пропускной способности гофрированной трубы. Поэтому изучение условий гидравлической работы водопропускных труб из гофрированного металла различной конструкции с разработкой рекомендаций по выполнению их гидравлического расчета имеет большое значение для дорожного и водохозяйственного строительства.

2. При безнапорном движении водного потока в МГТ без гладкого лотка по дну величина коэффициента шероховатости не меняется с изменением наполнения трубы. Коэффициент шероховатости при безнапорном движении сверхкритического потока (nн = 0,035) выше, чем при напорном движении (nн = 0,03).

3. Величина коэффициента гидравлического сопротивления по длине при напорном движении водного потока в МГТ с гладким лотком является функцией числа Рейнольдса. При Re ? 350000 значение коэффициента ? достигает максимальной величины, соответствующей коэффициенту шероховатости натурного гофра 130×32,5 мм nн = 0,0238. Для расчета коэффициента шероховатости при напорном движении следует использовать формулу (3.5).

4. При безнапорном движении водного потока в МГТ с гладким лотком по дну величина коэффициента шероховатости увеличивается с увеличением наполнения трубы. Достигнув максимальной величины, коэффициент шероховатости при больших наполнениях или остается неизменным, или вначале не меняется, а потом незначительно уменьшается. С увеличением уклона трубы при безнапорном движении значение коэффициента шероховатости увеличивается при всех наполнениях.

5. Величина максимального коэффициента шероховатости при безнапорном движении водного потока в натурной МГТ с гофром 130×32,5 мм и гладким лотком по дну, занимающим 33,3% внутреннего периметра трубы, может быть установлена по зависимости (3.2).
Коэффициент шероховатости при безнапорном режиме работы МГТ с гладким лотком по дну и расчетным заполнением на входе hвх/dp = 0,75 с уклонами iТ = 0,01…0,096 следует принимать равным nн = 0,019.

При работе МГТ с гладким лотком по дну в безнапорном режиме с заполнениями на входе hвх/dp = 0,9…1,0 коэффициент шероховатости в диапазоне iT = 0,01…0,096 практически одинаков и может быть принят равным nн = 0,0205.

6. В диапазоне изменения уклонов трубы iT = 0,01…0,096 критический уклон МГТ диаметром d = 1 м с гофром 130×32,5 мм и гладким лотком по дну, занимающим 1/3 внутреннего периметра трубы, работающей в безнапорном режиме с расчетным заполнением на входе hвх/dp = 0,75, равен iк = 0,009. Для МГТ любого диаметра, с такой же формой гофра и размером гладкого лотка значения iк можно определить по предлагаемым графикам, разделив установленный по графику iк на корень квадратный из диаметра трубы (?d), подставляя d в метрах.

7. МГТ с гладким лотком по дну, относительная длина которого lT/dp = 22…28, с уклонами iT = 0,01; 0,031; 0,05 и 0,096 при безнапорном режиме работают по типу «коротких» и на их пропускную способность не влияют сопротивления по длине трубы. Увеличение уклона трубы без оголовка, со срезом, перпендикулярным оси трубы, приводит к увеличению значений коэффициента расхода m, что учитывается предлагаемой расчетной зависимостью (3.7).

8. При полунапорном режиме МГТ с гладким лотком по дну с iT/dp = 22…28 и iT = 0,01; 0,031; 0,05; 0,096 работает по типу «короткой». С увеличением iT происходит небольшое улучшение условий входа потока в трубу без оголовка, со срезом, перпендикулярным оси трубы, и её пропускная способность увеличивается. В диапазоне изменения iT = 0,01…0,031 для расчета пропускной способности по формуле (3.16) следует принимать ? = 0,62 и ?0 = 0,64. При iT ? 0,031 — ? = 0,66 и ?0 = 0,71.

9. При «зарядке» МГТ происходит смена полунапорного режима частично-напорным режимом. В диапазоне уклонов iT = 0,01…0,05 «зарядка» МГТ происходит плавно без резкого изменения напора перед трубой. При iT = 0,096 наблюдается уменьшение напора H перед трубой, однако частично-напорный режим сохраняется, т.е. «разрядка» трубы не происходит.
Параметры расхода ?, при которых происходит «зарядка» трубы без оголовка со срезом, перпендикулярным оси трубы, можно определить по предлагаемому графику зависимости ? = f(iT) (см. рис. 3.20).

10. Расчет пропускной способности МГТ при частично-напорном режиме выполняется по формулам (3.14) и (3.15). Относительная длина концевого безнапорного участка МГТ с гладким лотком по дну определяется в зависимости от ? и iT по рис 3.23.

11. Значения коэффициента ?, учитывающего распределение давления в концевом сечении участка трубы, работающего полным сечением при частично-напорном и напорном режимах, изменяется в зависимости от параметра расхода 0. Для МГТ с гладким лотком по дну в диапазоне изменения ? = 0,7…1,4 величину коэффициента ?следует определять по зависимости (3.17), а при ? ? 1,4 — принимать равным 0,5. Этими же рекомендациями можно пользоваться для гладкостенных водопропускных труб и для МГТ без гладкого лотка по дну.

12. Глубину на входе в МГТ с гладким лотком по дну, не имеющую входного оголовка, со срезом, перпендикулярным оси трубы, следует определять по зависимостям (3.21)…(3.23).
Использование этих рекомендаций позволяет увеличить эффективность использования МГТ с гладким лотком по дну, по сравнению с МГТ без гладкого лотка, за счет увеличения её пропускной способности. При уклонах трубы iT = 0,01…0,05 и пропуске расчетного расхода с заполнением её на входе hвых/dp = 0,75 увеличение составляет 16,6…20,8%.

13. При уклонах МГТ с гладким лотком по дну iT = 0,01; 0,031; 0,05 и 0,096 глубина на выходе из неё может быть определена в долях от критической глубины (hвых/hк) по зависимостям (3.30), (3.31), (3.32) и (3.33). Если iT ? iк, то глубину на выходе можно также устанавливать в долях от нормальной глубины, принимая hвых/h0 ? 0,85. При расчете h0 следует учитывать зависимость коэффициента шероховатости n от наполнения трубы при безнапорном движении водного потока по предлагаемым в данной работе рекомендациям.

Нередко отечественные и иностранные фирмы, презентуя свою продукцию на Российском рынке, гидравлические характеристики спиральновитых гофрированных металлически труб (СМГТ) представляют в искаженном виде, опираясь на методику расчета обычных (не спиральновитых) гофрированных труб. Этого делать нельзя, так как существует большая разница в гидравлических сопротивлениях труб с различным типом гофра. По результатам экспериментальных исследований модели СМГТ со спиральным гофром размером 125×25 мм при угле спиральности 9°21′ без гладкого лотка по дну и с различными типами оголовков (вход без оголовка со срезом, перпендикулярным оси трубы, портальная стенка и раструбный) можно дать следующие рекомендации по её гидравлическому расчёту:

1. При безнапорном движении водного потока в СМГТ без гладкого лотка при исследованных сверхкритических уклонах величина коэффициента шероховатости меняется с изменением наполнения трубы. При малых наполнениях СМГТ, составляющих 0,15h0/d, величина коэффициента шероховатости для натурной трубы равна nн ~ 0,0248. С увеличением наполнения до 0,45h0Id значение коэффициентов шероховатости исследованных моделей СМГТ увеличивается до максимальной величины (nн = 0,0267 при iT = 0,03 и nн = 0,03 при iT = 0,05) и с дальнейшим увеличением наполнения (до ~ 0,81 h0/d) не меняется. Увеличение коэффициента шероховатости на ~ 12,4% с увеличением уклона трубы с iT = 0,03 до iT = 0,05 объясняется увеличением волнообразности водного потока на свободной поверхности. Этот же фактор обуславливает изменение коэффициента шероховатости с изменением наполнения гофрированной трубы. Конструкция входного оголовка не влияет на максимальную величину коэффициента шероховатости.

2. Величина коэффициента гидравлического сопротивления по длине при напорном движении водного потока в СМГТ является функцией числа Рейнольдса. При Re ? 360000 значение коэффициента ? достигает максимальной величины. При входе без оголовка со срезом, перпендикулярным оси трубы, максимальной величине коэффициента ? соответствует коэффициент шероховатости nн ? 0,028, а при входных оголовках раструбном и портальная стенка — nн ? 0,027. Влияние конструкции входного оголовка на величину коэффициента шероховатости объясняется дополнительными сопротивлениями, которые испытывает водный поток на входном участке.

Большая деформация потока при входе без оголовка, по сравнению с раструбным и портальным оголовками, обуславливает и несколько большую величину коэффициента шероховатости.

При исследованном iT = 0,03 максимальная величина коэффициента шероховатости nн ? 0,027 при безнапорном и напорном движении водного потока практически одинаковая. Если же iT = 0,05, то максимальная величина коэффициента шероховатости при безнапорном движении nн = 0,03 превышает коэффициент шероховатости при напорном движении.

Таким образом, выполненные исследования впервые показали, что соотношение между коэффициентами шероховатости гофрированной трубы при безнапорном и напорном движении водного потока зависит от величины её уклона.

3. Установлено, что СМГТ с d = 1,2 м без входного оголовка и с оголовком портальная стенка, работающая в безнапорном режиме с расчетным заполнением на входе hвх/dp = 0,75, уклонами iT = 0,03 и iT = = 0,05 пропускает близкие расходы, соответствующие параметру расхода ? ? 0,29. При этом величина критического уклона при уклонах трубы iT = 0,03 и 0,05 соответственно составляет iк ? 0,016 и 0,019. Если же входной оголовок раструбный, то СМГТ при таких же граничных условиях пропускает близкие расходы, соответствующие ? ? 0,348, и имеет соответственно iк = 0,017 и 0,021.

Определить величину критического уклона для СМГТ другого диаметра с таким же гофром можно по предлагаемым графикам (рис. 3.15 и 3.16) в зависимости от параметра расхода ?, разделив установленный по графику iк на корень квадратный из диаметра трубы (?d), подставляя d в метрах.

4. При безнапорном режиме работы исследованная СМГТ при iT = 0,03 и 0,05 со всеми исследованными типами оголовков работает по типу «короткой» и на её пропускную способность влияет только конструкция входного оголовка. Величина коэффициента расхода m для исследованных типов входного оголовка составит соответственно: вход без оголовка со срезом, перпендикулярным оси трубы, портальная стенка и раструбный — 0,34; 0,345 и 0,365.

5. СМГТ при полунапорном режиме работала в экспериментах по типу «короткой». Увеличение уклона трубы в исследованном диапазоне (iT = 0,03…0,05) приводит к некоторому улучшению условий движения водного потока на входе и увеличению её пропускной способности. Однако влияние это небольшое и его можно не учитывать, что идет в запас расчета. Для исследованных типов входных оголовков следует принимать следующие коэффициенты: ? = 0,73 и ?0 = 0,65 (вход без оголовка со срезом, перпендикулярным оси трубы), ? = 0,72 и ?0 = 0,67 (портальная стенка), ? = 0,7 и ?0 = 0,68 (раструбный).

6. При «зарядке» СМГТ происходит смена полунапорного режима частично-напорным режимом. При исследованных уклонах iT = 0,03 и 0,05 пропускная способность трубы после «зарядки» возрастает и величина относительного напора (H/dp) перед ней уменьшается. Для исследованных типов входных оголовка при iT = 0,03 величина H/dp снижается весьма незначительно: с 1,46…1,66 до 1,4…1,45. Если же iT = 0,05, то значение H/dp снижается несколько больше с 1,85…2,05 до 1,46…1,6. Однако формирующийся после «зарядки» СМГТ частично-напорный режим сохраняется в ней, т.е. в трубе не формируется переходный режим, как это происходит в гладких бетонных водопропускных трубах.

«Зарядка» спиральновитой гофрированной трубы происходит при меньших значениях H/dp; ?; hк/d, но несколько большем относительном наполнении hold, чем в МГТ. Значения этих параметров приведены в табл. 3.5.

7. Расчет пропускной способности СМГТ при частично-напорном режиме выполняется по тем же формулам (3.14) и (3.15), что и МГТ с гладким лотком по дну. Однако относительную длину концевого безнапорного участка СМГТ следует определять по другому графику, который приведен на рис. 3.25 в зависимости от ? и iT.

8. Экспериментально подтверждено, что СМГТ допустимо проектировать на работу в полунапорном и частично-напорном режимах при пропуске расчетного расхода. Это позволяет существенно увеличивать пропускную способность трубы: до 60…140% по сравнению с безнапорным режимом её работы с допустимой степенью заполнения на входе hвх/d = 0,75. Учитывая, что пропускная способность бетонной и гофрированной труб при безнапорном режиме близки, то изменение расчетного режима при замене разрушенной бетонной трубы после релининга на СМГТ позволяет не только не допустить снижения пропускной способности реконструированного сооружения, но напротив -даже увеличить её. Это, в свою очередь, повышает эффективность работы и безопасность всего отремонтированного водопропускного сооружения.

9. Значение коэффициента ?, учитывающего распределение давления в концевом сечении участка трубы, работающего полным сечением, при частично-напорном режиме и в конце трубы при напорном режиме, следует находить в зависимости от параметра расхода ? по зависимости (3.17), а при ? ? 1,4 принимать равным 0,5.

10. Глубину потока на входе в СМГТ, независимо от её уклона (в исследованном диапазоне iT = 0,03…0,05), следует определять в зависимости от параметра расхода 0 для входа без оголовка со срезом, перпендикулярным оси трубы, по зависимости (3.24), для портальной стенки по зависимости (3.27) и для раструбного входа по зависимости (3.29).

11. Относительную глубину потока на выходе (hвых/hк) из СМГТ можно считать независящей от типа входного оголовка и при iT = 0,03 определять по зависимости (3.37), а при iT = 0,05 — по зависимости (3.39).

Глубину на выходе из СМГТ можно определить и в долях от нормальной глубины по коэффициенту K4 = hвых/h0. Вне зависимости от типа входного оголовка K4 = hвых/h0 ? 0,78 при iT = 0,03 и K4 = hвых/h0 ? 0,82 при iT = 0,05. Отметим, что при установлении глубины на выходе из СМГТ по коэффициенту K4 следует учитывать зависимость коэффициента шероховатости от уклона трубы и её наполнения при безнапорном движении по предлагаемым в работе рекомендациям.

1. Оформление и предварительная обработка каротажных диаграмм. На подлинник каротажной диаграммы наносят заголовок, масштабы кривых, линии глубин, нулевую линию для кривой КС. При нанесении заголовка обычно пользуются специальными штампами, изготовленными по форме заголовков, приведенных в технической инструкции по каротажу.
Заголовок подлинника диаграммы электрокаротажа должен содержать название организации, выполнившей каротаж, название станции, размеры и типы зондов, тип кабеля, цену первой метки, пределы и скорости измерений, дату измерений, а также сведения о некоторых технических особенностях скважины и бурового раствора (удельном сопротивлении, вязкости, удельном весе, диаметре и глубине скважины).
Масштаб кривой КС изображают в виде значений ρк по горизонтальной оси на диаграмме через каждый 2 см, а масштаб для кривой ПС — в виде отрезка длиной 2 см, против которого указывают число милливольт, соответствующих этому отрезку, и направления возрастания (+) и убывания (—) величины естественной поляризации.
Линии глубин наносят вблизи зафиксированных на ленте меток; эти линии должны соответствовать целому числу десятков метров.
Нулевую линию каротажной кривой KС наносят по отметкам нулевых положений бликов и карандашей регистраторов, сделанным при выключенном токе питания, а также по записям в обсадных колоннах скважин.
Контрольные и повторные измерения и записи установки тока, градуированной разности потенциалов, величины переноса кривой ПС должны быть четко обозначены на подлиннике.

Все надписи и кривые на подлинниках не должны иметь подчисток и запрещенных инструкцией исправлений. Недостаточно четкие кривые, а также кривые, записанные карандашом, должны быть обведены тушью.
С подлинника диаграммы вычерчивают первую копию, с которой снимают последующие. При вычерчивании копии диаграммы КС и ПС выполняют следующее:
1) в случае выхода основной кривой КС за пределы диаграммной ленты, а также в случае ее расположения вблизи нулевой линии (менее 0,5 см) на диаграмму наносят дополнительные кривые (с участков повторных записей), чтобы обеспечить возможность отсчета показаний против всех глубин;
2) кривую ПС смещают вправо от кривой КС на такое расстояние, при котором они пересекались бы как можно меньше;
3) имеющиеся в подлиннике на кривой ПС переносы устраняют.
2. Определение границ пластов по диаграммам КС и ПС. Границы пластов определяют по характерным точкам кривых КС и ПС: минимумам, максимумам, точкам перегиба с наиболее крутым подъемом или спадом значений КС и ПС. Положение характерных точек относительно кровли и подошвы пласта зависит от типа кривой (КС или ПС), типа зонда (градиент-зонд или потенциал-зонд, кровельный или подошвенный), размера зонда по отношению к мощности пласта, а также от величины сопротивления пласта по отношению к вмещающим породам.
Если кривая КС записана кровельным градиент-зондом над пластом высокого сопротивления, имеющим мощность, превышающую длину зонда
(рис. 114, а), то кровлю пласта отмечают по максимуму кривой, а подошву — по минимуму (или выше минимума до половины расстояния между сближенными электродами). Если кривая КС снята этим же зондом над пластом высокого сопротивления, имеющим мощность меньше длины зонда, то границы пласта отмечают против точек с наиболее крутым подъемом кривой (114, б).
По кривой сопротивления, снятой подошвенным градиент-зондом, границы пласта определяют так же, как по кривой, записанной кровельным градиент-зондом, но учитывают обратный ход кривых.
Границы пласта по кривой потенциала ПС отмечают против точек с наибольшей крутизной кривой. Эти точки характеризуют ширину аномалии ПС на половине ее максимальной амплитуды (рис. 115).

Произнося «кладочный раствор», люди, как правило, имеют в виду смесь, в составе которой присутствует цементный раствор, песок и вода. Однако этот состав может менять, всё зависит от того, какие задачи он должен решать:

• Планируется создание кирпичной кладки для фасада из отделочного кирпича или строительство несущих элементов.
• Какие отличительные характеристики материала (к примеру, клинкер отличается незначительным поглощением влаги, а в керамическом кирпиче присутствуют пустоты).
• Температурный режим воздушных масс в ходе установки и иные условия окружающей среды.
• Влияет ли цветовая гамма шва на внешний облик фасада здания либо на дизайн интерьера.

В случае неграмотного подбора или же ошибок во время использования кладочного раствора, может наблюдаться плохая сцепка материалов, низкий уровень прочности стен и возникновение высолов (на поверхности появятся соли).

Советуем при поборе раствора придерживаться таких советов:

• Универсальные растворы задействуют, если приходиться иметь дело с кирпичной кладкой, камнем или блоками из бетона. Такие материалы весьма функциональны, но есть у них и свой недостаток – невозможно выбрать цветовую гамму.
• Цветные кладочные растворы применяют для отделки фасада, поскольку даже незначительные детали могут оказать негативное влияние на внешний облик строения. Эти растворы подойдут для керамического и клинкерного кирпича, для наружных и внутренних работ.
• Тёплые кладочные растворы подходят для строительства из блоков крупного формата и иных материалов с пористым строением.

При выборе типа снаряда для разработки конкретного месторождения помимо производительности необходимо учитывать глубину разработки, дальность и высоту подачи транспортируемого материала, его гранулометрический состав и наличие крупных включений.
Наличие большого количества валунов в разрабатываемом месторождении резко снижает экономическую целесообразность применения плавучих земснарядов. При содержании в исходном материале фракций, по размеру превосходящих проходное сечение рабочего колеса землесоса более чем на 3—5 %, становится экономически нецелесообразным применение земснарядов. Такие грунты следует разрабатывать с помощью черпаковых и дражных машин, на которых смонтировано дробильносортировочное оборудование, плавучие транспортеры и пульпопроводы. При высоком содержании гравия и наличии в залежи большого количества валунов применение подобного агрегата наиболее целесообразно, так как в этом случае рационально используются преимущества механической разработки в комбинации с гидравлическим и конвейерным транспортом.
При работе на рыхлых несвязных грунтах, содержащих до 30 % гравия (без включения валунов, не проходящих через рабочие каналы землесоса), применяются земснаряды, оборудованные фрезерными рыхлителями или свободным всасом. При разработке песчано-гравийных месторождений, содержащих более 30 % гравия (без крупных валунов), применение разрыхлителей на земснарядах является обязательным.
Структура и техническая характеристика известных типов плавучих снарядов, применяемых для различных видов гидромеханизированных работ, приведены в табл. 10.1—10.4.

Схема выемки породы земснарядом 350-50Л показана на рис. 10.1.
Земснаряды с погружным грунтовым насосом наряду с целым рядом технических достоинств имеют существенный недостаток — ограниченную всасывающую способность основной машины — грунтового насоса, размещаемого в трюме или на палубе земснаряда. Всасывающая способность насоса лимитирует процесс грунтозабора как по консистенции, так и по глубине разработки.
Погружение грунтового насоса под горизонт воды позволяет резко повысить консистенцию и увеличить глубину разработки.

Обычная глубина разработки земснарядами не превышает 12—15 м. Поэтому одной из основных задач, решение которой позволит значительно расширить область применения эффективного гидромеханизированного способа и уменьшить экологический вред от производства горных работ, является увеличение глубины разработки земснарядами.
Во ВНИПИИстромсырье впервые в стране был разработан погружной моноблочный агрегат для земснаряда. При создании агрегата были использованы узлы и детали землесоса 20Р-11М, осевого насоса ОПВ-18000-15 и электродвигателя AHCK-16-60-12.
На основе опыта эксплуатации моноблочного агрегата МБ-20Р-11M и в соответствии с заданием целевой комплексной научно-технической программы во ВНИПИИстромсырье были разработаны погружные моноблочные агрегаты ПГМ-2500/60 и ПГМ-4000/57 (рис. 10. 2) (табл. 10.5).
На основании выполненных НИР и накопленного опыта эксплуатации земснарядов с погружными моноблочными агрегатами в 1985 г. были испытаны и сданы в эксплуатацию земснаряды 400-100П и 180-60П.

Эффективность применения земснарядов с погружными грунтовыми насосами подтверждена опытной и промышленной эксплуатацией.
Эффективность достигается прежде всего за счет повышения производительности, а также в результате снижения удельного расхода электроэнергии, уменьшения износа рабочих органов погружного насоса, сокращения ремонтов и увеличения коэффициента использования рабочего времени.
Техническая характеристика модели земснаряда с погружным грунтовым насосом на базе земснаряда 350-50JI с грунтозаборным устройством приведена в табл. 10.6. Трехсекционная рама имеет общую длину 43 м. Секции длиной 13,25 м соединяются между собой болтами. Конструкция грунтозаборного устройства позволяет осуществить три варианта сборки.
При глубине разработки до 15 м используют концевую секцию рамы с установленными на ней грунтовым насосом, электродвигателем и соединительным валом. Для такой глубины разработан вариант с применением роторного рыхлителя конструкции Гидропроекта.
При глубине разработки до 20 м используют головную и концевую секции рамы, а при глубине 30 м применяют все три секции — концевую, головную и вставку. В качестве головного подшипника трансмиссионного вала грунтового насоса используют резинометаллический подшипник.
В зависимости от числа (от одного до трех) последовательно установленных на одном валу главных электродвигателей с равными характеристиками различают три варианта земснаряда типа 350-50Л (см. табл. 10.6).

Земснаряд 18Э.100Г(42)3 разработан Гидропроектом на основе земснаряда 200-50Р.
Основной особенностью земснаряда, отличающей его от прототипа, является оснащение погружным грунтовым насосом. Привод погружного насоса марки ГрУ2000/63 выполнен в двух вариантах. В первом варианте привод осуществляется от электродвигателя типа АН2-15-69-10 обычного исполнения с передачей вращения посредством двухопорного длинного вала (длина между опорами 7 м). Второй вариант выполнен в виде моноблочного агрегата ПГМ-2500/60 конструкции ВНИПИИ-стромсырье. Техническая характеристика варианта представлена ниже.
Земснаряд С55-0000-СБ разработан проектной конторой треста «Гидромеханизация» Минмонтажспецстроя в 1980 г. для разработки грунтов III—IV групп с глубины до 25 м (рис. 10.3). На раме грунтозаборного устройства установлен грунтовой насос ГрУ2000/63, приводимый от серийного электродвигателя AKH-12-15-69 мощностью 800 кВт с частотой вращения 590 мин-1. При глубине разработки 25 м ось насоса погружается под горизонт воды на 5,15 м, при этом электродвигатель всегда остается в надводном положении.

Для работы на глубине до 14 м для земснаряда разработан специальный фрезерный рыхлитель с приводом от погружного электродвигателя.
Среди зарубежных земснарядов с такой схемой исполнения погружных грунтовых насосов следует выделить земснаряды «ТРИ» (Франция), «ХАМ» (Нидерланды), «Элликот» (США), «Ол Седик» (изготовитель—концерн «Мицубиси», Япония).
По каталогу Рыбинского ОАО «Завод гидромеханизации» могут быть изготовлены дизельные, электрические и дизель-электрические плавучие землесосные снаряды (различные модификации), необходимость которых показала практика эксплуатации. Наименование и обозначение этих земснарядов составлены на основании ОСТ 34-9-590—83 «Земснаряды несамоходные строительные». Обозначение содержит основные технические характеристики земснарядов.

Земснаряд 12Э.40М.63.5(350-50Л). Является модернизацией известного ранее земснаряда 350-50Л. В процессе модернизации увеличена глубина разработки с 10 до 12 м, усовершенствован привод фрезы, усилены оперативные лебедки, усилен свайный аппарат, введен стреловой заброс папильонажных якорей. Имеет фрезерное грунтозаборное устройство, удельное усилие резания на фрезе 400 Н/см, диаметр всасывающего пульпопровода 630 мм, напор грунтового насоса 60 м (рис. 10.4). Стреловой заброс дает возможность перекладки якорей без участия обслуживающего катера и завозни. Построен на базе грунтового насоса 20Р-11М с производительностью 3800 м3/ч по пульпе и напором 58 м.

Земснаряд 12Э.125Г.63.3. Выполнен на корпусе 12Э.40М.63.3. Фрезерный рыхлитель заменен на гидравлический, свайный ход — на кормовой папильонаж, учтены конкретные условия эксплуатации на канале, где отсутствует необходимость стрелового заброса (рис. 10.5).

Эжекторно-землесосный снаряд 25Э.50Г.63.3. Грунтозаборное устройство — эжектор с гидрорыхлением, напор насоса гидрорыхления 50 м, диаметр всасывающего пульпопровода 630 мм, напор грунтового насоса 60 м.
Эжекторно-землесосный снаряд 25Э.50Г.63.3 также предназначен для добычи грунта с больших глубин (рис. 10.6). На нем установлено грунтозаборное устройство с эжектором центрального боя. Дополнительный насос подает воду на эжектор и гидрорыхление грунта. Эжекторное грунтозаборное устройство проще погружного грунтового насоса в обслуживании, но уступает ему в экономичности и производительности.

Земснаряд 25Э.50Г.(63).5. Является модернизацией земснаряда 12Э.40М.63.3 с целью экономичного достижения больших глубин разработки (рис. 10.7). Оборудован грунтозаборным устройством с погружным грунтовым насосом напором 50 м. Этот насос работает на пониженных оборотах с электродвигателем мощностью 800 кВт (для сравнения: мощность привода грунтового насоса в MO — 1250 кВт). Два последовательно работающих грунтовых насоса позволяют увеличить дальность транспортирования грунта без дополнительной перекачивающей станции. На земснаряде увеличено водоизмещение и усилен корпус, усилена подвеска рыхлителя, свайный ход заменен на кормовой па-пильонаж, установлен дополнительный насос гидрорыхления. Диаметр всасывающего пульпопровода 630 мм. Земснаряд имеет два грунтовых насоса, один из которых погружной; суммарный напор грунтовых насосов 90 м.

Земснаряд 12Д.30Г.32.1(ЛС-27). Грунтозаборное устройство — с гидравлическим рыхлением грунта, напор насоса гидрорыхления 30 м, диаметр всасывающего пульпопровода 325 мм, напор грунтового насоса 25 м (рис. 10.8).

Земснаряд 8Э.02В.42.3. Земснаряд с глубиной разработки 8 м, электрический, грунтозаборное устройство оборудовано виброрыхлителем, возмущающая сила вибратора 20 кН, диаметр всасывающего пульпопровода 426 мм, напор грунтового насоса 50 м.
Земснаряды группы 8Э.20М.32.1, 12Э.30Г.32.1, 8Д.20М.32.1 и 12Д.30Г.32.1. Являются модернизацией известных ранее земснарядов ЛC-27 (ЗРС-2) (рис. 10.9—10.12). Имеют разборный корпус, грунтовой насос ГрАУ 1600/25 установлен в MO. Указанные земснаряды разработаны в дизельном и электрическом исполнении с механическим и гидравлическим рыхлением грунта. В процессе модернизации учтены пожелания эксплуатационников:
• введен транспортный разъем боковых секций корпуса (транспортный габарит уменьшился с 18 до 9 м);
• сборка секций корпуса между собой выполнена с помощью поперечных балок по палубе (проще сборка корпуса, обеспечен визуальный контроль крепления);
• быстроходный дизель грунтового насоса 3Д-12А заменен на тихоходный 6ЧНСП-18/22-315 (увеличен моторесурс дизеля до первой переборки с 3000 до 14 000 ч);
• система охлаждения дизеля забортной водой переведена на замкнутый контур (улучшены условия эксплуатации дизеля в водоемах с высокой мутностью воды);
• при переходе от грунтозаборного устройства на корпус во всасывающем пульпопроводе шаровой шарнир заменен на гибкий рукав (повышена надежность, упрощена эксплуатация узла);
• учтены требования Правил постройки и классификации судов внутреннего плавания Российского Речного регистра. Земснаряды комплектуются плавучим пульпопроводом Ду-300.

Земснаряд 5Д.40М.(22).1 (Проект 8410). Дизельный, с разборным корпусом, гидрофицированный, с погружным грунтовым насосом на базе проточной части грунтового насоса ГрАУ400/20 (рис. 10.13). Рыхление грунта — механическое, фрезой. Приводы погружного грунтового насоса и фрезы — гидравлические, от гидромоторов.
Земснаряд снабжен свайным аппаратом напорного типа и балластной системой для снижения дифферента и увеличения усилия резания на фрезе при разработке тяжелых грунтов. Приводы всех механизмов — гидравлические. Земснаряд имеет закрытую кабину управления и палубное расположение оборудования. Транспортировка возможна автомобильным транспортом. Обозначение на стадии разработки проекта — ПР.8410.
Земснаряд комплектуется плавучим пульпопроводом Ду-200. По усмотрению потребителя гибкое соединение секций пульпопровода может быть выполнено с помощью армированных резинотканевых рукавов или шаровых шарниров.

Земснаряд 15Э.30Г.(32).1 (ЗЭРП1250/25Г). Обозначение на стадии рабочего проектирования — ЗЭРП1250/25. Разработан на базе погружного грунтового насоса ГрАУП1250/25, установленного на раме грунтозаборного устройства (рис. 10.14). Земснаряд может иметь при малых глубинах разработки (до 8 м) механический фрезерный рыхлитель и свайный ход, а при больших глубинах — гидравлический рыхлитель и кормовой папильонаж. Корпус земснаряда — разборный, катамаранного типа. Земснаряд может эксплуатироваться на объектах с небольшим по длительности сроком выполнения работ, с последующим демонтажем, перевозкой сухопутным транспортом и сборкой (без сварки) на новом месте. Земснаряды с погружным грунтовым насосом могут работать без срыва вакуума на предельно высокой консистенции, благодаря чему обеспечивается их высокая производительность и экономичность. Земснаряды комплектуются плавучим пульпопроводом Ду-300.

Земснаряд 6Д.20М.22.1 (Проект 400/20/6Д). Дизельный, с разборным корпусом, с полупогружным грунтовым насосом ГрАУ400/20 (рис. 10.15). Привод грунтового насоса — дизель ЯМЗ-236 через карданный вал. Привод фрезы — гидромотор МРФ-1000/25. Рабочее перемещение в забое на пяти гидравлических лебедках. Земснаряд спроектирован для разработки легких грунтов. Машинное отделение — открытого типа, от атмосферных осадков закрывается съемным тентом. Для достижения глубины разработки 6 M1 при малых размерах корпуса, в конструкцию грунтозаборного устройства введены поддерживающие плавучести из плит армированного полистирола. Рама грунтозаборного устройства имеет два шарнира и управление гидроцилиндрами, что позволяет поставить фрезу при добыче грунта в наиболее эффективное положение. Разборность земснаряда обеспечивает его транспортировку любыми видами транспорта и быструю сборку на новом объекте.
Обозначение на стадии разработки проекта — земснаряд 400/20/6Д.
Земснаряд комплектуется плавучим пульпопроводом Ду-200. По усмотрению потребителя гибкое соединение секций пульпопровода может быть выполнено с помощью армированных резинотканевых рукавов или шаровых шарниров.

Земснаряд 25Э.50Г.(63).2. Аналогичен земснаряду 25Э.50Г.(63).5. Различие заключается в том, что он предназначен для условий эксплуатации, где не требуется большой напор, а поэтому у него отсутствует грунтовой насос в машинном отделении.
Электрические земснаряды 12Э.40М.42.3, 12Э.50Г.42.3, 20Э.50Г.(42).5, 20Э.50Г. (42).2 и эжекторно-землесосный 20Э.50Г.42.3. Земснаряды этой группы аналогичны 12Э.40М.63.3, но за основу принят грунтовой насос ГрАУ2000/63 производительностью 2000 м3/ч по пульпе. Базовый земснаряд этой группы 12Э.40М.42.3 ранее выпускался и известен под маркой земснаряд 200-50. Земснаряды этой группы комплектуются плавучим пульпопроводом Ду-400.
Земснаряды 8Э.40М. (25).2 и 15Э.30Г.(25).2. Земснаряд 8Э.40М.(25).2 — электрический, с разборным корпусом катамаранного типа, с погружным грунтовым насосом ГрАУП700/40. Земснаряд выпускался под обозначением ЗЭК700/40. Имеет фрезерное грунтозаборное устройство с глубиной разработки до 8 м и оснащен свайным ходом прикольного типа.
Земснаряд 15Э.30Г.(25).2 отличается тем, что фрезерное грунтозаборное устройство заменено на гидравлическое и свайный ход — на кормовой папильонаж. Земснаряды комплектуются плавучим пульпопроводом Ду-300.
ОАО «Финансово-промышленная корпорация «Гидромех-строй» совместно с голландской фирмой IHC приступили к реализации широкой программы по выпуску нового типа земснарядов, отвечающих мировым стандартам. Для производства в России земснарядов типа IHC Beaver для нужд России и стран СНГ образован Консорциум с участием фирмы IHC и ФПК «Гидромехстрой». Выпускаемые в России земснаряды типа IHC Beaver будут адаптированы к конкретным местным условиям.
Земснаряд IHC Beaver 400 известен своей прочной, технически проверенной конструкцией, хорошей управляемостью и высокой производительностью (табл. 10.7, рис. 10.16).

Настоящий усовершенствованный диапазон стандартных разборных земснарядов охватывает шесть основных моделей. Земснаряд IHC Beaver 400 является одним из основных примеров этого диапазона. Корпус земснаряда выполнен в виде катамарана из четырех понтонов, обе части катамарана связываются между собой межпонтонным соединением в корме и портальной фермой в носовой части. Рама грунтозаборного устройства закреплена шарнирно на понтонах катамарана в кормовой части. Размеры всех необходимых узлов позволяют без затруднений осуществить их доставку к месту назначения сухопутным, железнодорожным или водным транспортом. Земснаряд оснащен так, что его понтоны могут быть собраны и разобраны за минимальные сроки посредством использования болтовой конструкции на уровне палубы и захватов (зацепов) в нижней части земснаряда.
Конструкция земснаряда включает в себя уникальный компактный погружной грунтовой насос с приводом через понижающую гидравлическую коробку передач и системой водяного охлаждения, фрезу, две папильонажные и рамоподъемную лебедки, управляемые из кабины, дизельный двигатель (или же электрический двигатель) и вспомогательные механизмы, напорный трубопровод. Фреза, рамоподъемная и две папильонажные лебедки приводятся в действие гидравлическими моторами.

Все знают, что такое крыша и для чего она предназначена. Но ответить на вопрос о том, какой она должна быть, смогут далеко не все. Например, какими материалами ее покрывать, чем утеплять. Особенно важно ответить на этот вопрос в том случае, если планируется строить не холодный чердак, а жилую теплую мансарду.

Необходимо знать, что до 30% тепла уходит через крышу. Правильное утепление скатной кровли помогает свести потери тепла через крышу практически к нулю. Это существенно экономит бюджет семьи и позволяет использовать мансарду как жилую комнату даже в холодное время года.

Как же правильно утеплять скатную кровлю?

1. Выбор теплоизоляционного материала. Так как скатная кровля в основном является весьма сложной многослойной конструкцией, то лучше проконсультироваться со специалистом по данному поводу. Монтаж утеплителя можно начинать только после установки кровельного покрытия или надежной гидроизоляции.

2. Теплоизоляционные плиты устанавливаются в каркас стропильной сис-темы, после чего их нужно зафиксировать так, чтобы они плотно прилегали к стропильным ногам. Для удобства монтажа рекомендуется брать плиты шириной 20-30 см.

3. Сверху утеплитель накрывается гидроизоляционной пленкой. Стелить ее нужно так, чтобы нахлест на смежную полосу был, как минимум, 10 мм. Стыки проклеить двухсторонним скотчем.

4. Толщина теплоизоляционного слоя должна совпадать с толщиной стропильной ноги. Стандартом является толщина в 150 мм. Если по каким-либо причинам слой утеплителя должен быть толще, чем 150 мм, то и каркас необходимо увеличить.

5. Во внутреннем теплоизоляционном слое можно провести различные коммуникации или электропроводку.

6. Внутреннюю отделку мансарды можно провести практически любым материалом: начиная от гипсокартона и заканчивая деревом.