Месяц: Июнь 2019

Обычно возведение доменного комплекса начинается с монтажа четырех воздухонагревателей.
Воздухонагреватели предназначены для предварительного подогрева воздуха до температуры 900—1200°С, вдуваемого внутрь печи для улучшения горения кокса, снижения его расхода и увеличения выплавки чугуна.
Внутри стального кожуха воздухонагревателя расположена насадка из огнеупорного кирпича, которая периодически нагревается теплом от сгорания очищенного доменного газа, а затем отдает аккумулированное тепло пропускаемому через него холодному воздуху. Время работы воздухонагревателя на нагреве вдвое больше, чем на дутье. Поэтому одновременно должны работать три аппарата (один продувается, два греются) и один аппарат предусматривают в качестве резервного. В верхней части воздухонагревателя температура выше, чем внизу, соответственно устраивают толще футеровку, что увеличивает диаметр верхней части кожуха (рис. 12.4). В условиях возросших температур и рабочего давления, при которых ведут плавку, применяют воздухонагреватели с выносной камерой горения, подвешенной к куполу. Толщина стенок камеры насадки 25—40 мм, камеры горения — 20—36 мм. днища — 20 мм, купола — 20—30 мм. Кожух воздухонагревателя изготовляют из стали повышенной прочности (марка 09Г2С). Цилиндрическую часть кожуха выполняют и поставляют на монтаж отдельными попарно сваренными свальцованными листами обшей шириной до 3—3,5 м и длиной до 7 м.

Монтаж объектов центрального узла начинают с блока воздухонагревателей, так как огнеупорная кладка каждого из них требует 3—5 мес непрерывной работы.
Перед монтажом производят приемку фундаментов с контролем отметки их верха, привязки центра блока воздухонагревателя № 1 к оси доменной печи и взаимной привязки центра каждого последующего блока к центру предыдущего. Монтаж начинают с установки днища и первого пояса, которые предварительно собирают и полностью сваривают в проектном положении.
Все другие листы цилиндрической части кожуха собирают на стенде в блоки (царги), состоящие из нескольких поясов, количество которых определяет грузоподъемность монтажного крана.
Сборку выполняют с помощью инвентарных приспособлений последовательно, начиная с нижнего пояса. Каждый последующий пояс устанавливают на ранее собранной после тщательного контроля цилиндрической формы, горизонтальной верхней кромки и величины зазора между листами в вертикальных стыках.
После сборки и выверки каждого монтажного блока, не снимая его со стенда, сваривают сначала вертикальные, а затем горизонтальные стыки. Для сварки вертикальных швов применяют аппараты А-1150У и А-1381 М.
Перед подъемом каждый блок обстраивают снаружи и внутри на расстоянии 1 м от верхней кромки монтажными кольцевыми подмостями, состоящими из инвентарных стальных кронштейнов с уложенными на них деревянными щитами и навесными лестницами для прохода на подмости с ранее установленного блока (рис. 12.5).

Монтаж воздухонагревателей осуществляют одновременно, что позволяет поточно осуществлять укрупнительную сборку и сварку царг на стендах (рис. 12.6), но с некоторым опережением одного относительно другого для возможности последующей поэтапной сдачи под огнеупорную кладку. В последнее время выполняют монтаж воздухонагревателей с максимально возможным укрупнением конструкций в монтажные блоки благодаря наличию рельсовых кранов грузоподъемностью до 100—130 т (рис. 12.7).
Подкупольные коробчатые балки воздухонагревателей с двумя верхними поясами камер насадки и горения укрупняют и сваривают на специальном стенде. Купола воздухонагревателей укрупняют и сваривают непосредственно на укрупненных блоках тех коробчатых подкупольных балок, на которых их устанавливают затем при монтаже в проектном положении. Этим обеспечивается требуемая точность сборки на высоте. Общая масса подкупольной банки достигает 165 т, и ее устанавливают за два раза. Масса купола с подмостями составляет 115 т.
До установки купола в проектное положение необходимо смонтировать на днище воздухонафевателя поднасадочное устройство, так как в противном случае подача элементов этого устройства внутрь кожуха становится затруднительной.
Поднасадочное устройство состоит из литых стальных стоек и устанавливаемых на них стальных плит-решеток, на которые укладывают насадку из огнеупорного кирпича.

Стойки закрепляют болтами, приваренными к днищу, а плиты-решетки опирают на колонны с фиксацией положения каждой штырем, который выступает из колонны и входит в глухое отверстие плиты. После монтажа поднасадочного устройства днище воздухонагревателя через отверстия в нем диаметром 100 мм подливают цементным раствором, а отверстия закрывают накладками, которые обваривают по периметру.
До сдачи воздухонагревателя под огнеупорную кладку производят разметку и вырезку отверстий в кожухе, установку и приварку патрубка для газовоздухопроводов, дымовых клапанов и газовой горелки; затем ультразвуком контролируют сварные монтажные швы с обязательным последующим просвечиванием проникающим излучением не менее 10% длины швов, выполненных ручной и 1,5% — автоматической сваркой, в том числе всех швов с признаками дефектов, обнаруженных при ультразвуковой дефектоскопии, и всех мест пересечений кольцевых и вертикальных стыков. Под огнеупорную кладку воздухонагреватели сдают попарно с эксплуатационными площадками и лестницами между ними, служащими для разгрузки огнеупоров и подачи их внутрь через лазы в кожухе. Сдачу оформляют актом.
Каркас здания воздухонагревателей монтируют укрупненными блоками с конструкциями фахверка и ригелей кровли с фонарем.

При реконструкции правой стороны улицы Горького в 1938 г. была осуществлена передвижка на 49,82 м в глубь квартала в прямом направлении интересного в архитектурном отношении дома, построенного еще в 1903 г. Большие арки с узкими простенками в первых двух этажах и полуциркульная арка пролета в центре здания, высотой в два этажа, радовали глаз.
В плане дом имел форму прямоугольника, включающего два внутренних двора. Объем здания — 46600 м3, площадь основания — 61,7х39,1 = 2412,5 м2, вес — 22400 т. Стены кирпичные на сложном и частично на цементном растворе; качество кладки хорошее. Подвал располагался под всем зданием и внутренними дворами; он был покрыт кирпичными и частично железобетонными сводиками; перекрытия остальных этажей — деревянные по металлическим балкам; стропила деревянные; кровля железная. Здание оборудовано водопроводом, канализацией, центральным водяным отоплением, электричеством, телефоном и т. п.
Здание срезалось с фундаментов на уровне пола подвала. Это дало возможность передвинуть его вместе со стенами подвалов и перекрытиями над внутренними дворами. Разборка перекрытий над дворами была нецелесообразной, так как препятствовала бы заезду во двор транспорта.
Грунтовые напластования по пути движения представляли собой средний и мелкозернистый песок мощностью 3 — 5 м с малой примесью глины и подстилались более крупными песками. Уровень грунтовых вод находился на 2 м ниже пола подвала. Нормативное давление на грунтовые напластования было принято от 3,5 до 4 кгс/см2; давление на шпалы под подошвой рельсов — до 30 кн/м2.
В отличие от передвижек других зданий, где предварительное сооружение фундаментов было обязательным, при передвижке данного здания, происходившей в зимнее время в предельно короткий срок, было решено специальных фундаментов под здание не закладывать, тем более, что здание двигалось вместе с подвалом и подготовка из кирпичной щебенки укладывалась по всей территории непосредственно по материку. В связи с этим пришли к выводу, что нет необходимости в возведении на новом месте специальных фундаментов. Во время эксплуатации здание неравномерной осадки не дало.
Однако щебеночное основание под пути, сложенное из кирпичного боя без заполнения пустот, при его увлажнении не могло гарантировать долговечность. После передвижки здания в апреле 1938 г., в эту подготовку было произведено нагнетание цементного раствора.
Сдвижка здания с места производилась двумя электрическими лебедками, мощностью 15 т каждая, при одновременной работе трех систем полиспастов. Лебедки помещались непосредственно на передних (длиной в 4 ж) консолях ходовых балок. Тросы с барабанов этих лебедок располагались нормально к направлению движения; при этом трос от левой лебедки проходил через систему блоков и стягивал средние ветви основного полиспаста. Перед началом каждого этапа передвижки включалась сначала одна лебедка, а затем вторая; при дальнейшем движении (после сдвижки здания с места) пользовались сначала одной лебедкой с двумя системами полиспастов (см. рис. 46), а затем второй лебедкой. Блоки двух смежных полиспастов сходились через каждые 3—4 м и менее, т. е. каждый этап передвижки продолжался до тех пор, пока блоки а не подходили вплотную к блокам б, а блоки г — к блокам в. Далее лебедкам давался обратный ход, и вспомогательными полутонными лебедками д блоки а иг оттягивались как можно ближе к блокам е и ж. Неволики (сжимы) д, скрепляющие концы троса, развинчивались и высвободившийся (от пройденного этапа движения) трос основного полиспаста наматывался на катушки.
Принятая система давала большое тяговое усилие; однако частые и длительные перерывы в движении, вызываемые необходимостью уборки лишнего троса основного полиспаста и сматывания с барабанов лебедок троса двух вспомогательных систем полиспастов, ограничивали коммерческую скорость. Такая конструкция тяги может быть рекомендована для сдвижки с места зданий весом более 20 тыс. тс, при условии удаления блоков за пределы нового положения здания на такое расстояние, при котором было бы минимальное количество остановок из-за сближения блоков а с блоками б.
Здание было передвинуто на новое место за три дня. Техническая скорость движения при одной лебедке составляла 4—6 м/час, а при двух лебедках — 8—12 м/час.
Вход и выход во время подготовительных работ и в период передвижки здания осуществлялся по специальным галереям, устроенным на консолях из уголковой стали, заделанных в стену здания на высоте подоконника первого этажа. Выход на эти галереи был устроен из переделанных в лестничных клетках оконных проемов в дверные.
Все сантехнические устройства на время передвижки здания переводились на временное присоединение; система отопления была присоединена к котельной соседнего здания посредством трубопроводов, уложенных вдоль направления движения дома. Все работы, связанные с передвижкой здания, заняли около пяти месяцев.
Небезынтересно отметить, что по проекту предлагалось применить тяговое усилие, состоящее из двух пятнадцатитонных электролебедок и одной системы полиспастов при тридцати однорольных подвижных блоков. Трос имел диаметр 22 мм, а ролики блоков 500 мм. Однако из-за большого количества блоков и связанных с этим потерь этой системой тяговых усилий здание не сдвинулось с места и было применено предложенное нами решение.

Акустический каротаж применяется для измерения скорости звука, проходящего в скважине через каждую из пород. Инструмент для каротажа оснащен передатчиком звука, расположенным вверху, и двумя акустическими приемниками — на корпусе (см. рис. 19.30). Звуковой импульс, испускаемый передатчиком, фиксируется двумя приемниками. Время прохождения звука сквозь породу от одного приемника к другому измеряется в миллисекундах на фут и называется интервальным временем пробега, или At породы. Полученный результат можно также выразить как скорость прохождения звука через породу.

В таблице 19.1 приведены типичные интервалы значений скорости звука для осадочных пород, воды и природного газа. Из всех осадочных пород самые низкие значения соответствуют сланцам, более высокие — песчаникам. Наиболее высокие показатели характерны для известняков и доломитов. Для осадочных пород разброс скоростей очень велик, так как скорость прохождения звука сквозь газ и жидкость гораздо меньше, чем через горную породу. Чем выше пористость породы, тем больше она может содержать газа или жидкости и тем меньше будет скорость проходящего через нее звука.

Данные акустического каротажа записывают в колонках 2 или 3 как величины интервального времени пробега (см. рис. 19.31). Более высокие значения скорости располагают справа, низкие — слева. Если состав породы известен, то на основании данных об интервальном времени пробега можно вычислить пористость породы (см. рис. 19.32). Однако пористость, рассчитанная подобным образом, не учитывает наличие в породе трещин.

Трещины способствуют быстрому затуханию (уменьшению амплитуды) проходящих звуковых волн. Для измерения скорости затухания звука применяют специальный вид акустического каротажа — каротаж по затуханию, который помогает определить наличие трещин в породе.

Центрально-Атласский нефтегазоносный бассейн расположен между складчатыми горными цепями Берегового Атласа (до 2300 м) на севере и Сахарского Атласа (до 2300 м) на юге. На востоке эти сооружения смыкаются, образуя восточное ограничение бассейна; западное образовано складками Среднего Атласа. Бассейн расположен главным образом на территории Северного Алжира и лишь частично — Марокко и Туниса. Его центральная часть, Высокое плато, или плато Шоттов, представляет собой то совершенно плоское, то волнистое или даже пересеченное горами плоскогорье, понижающееся с запада (1100 м) на восток (800 м). Высокое плато от высокогорного обрамления отделяется краевыми впадинами, как правило, почти повсеместно опоясывающими центральную приподнятую часть бассейна.

Осадочная толща пород, слагающих бассейн, образована преимущественно морскими толщами юры, мела, палеогена и неогена, залегающими на метаморфизованных складчатых породах палеозоя, опущенных на глубину, превышающую 1000 м. Осадочные породы в центральных частях бассейна смяты в пологие складки. Более интенсивная складчатость наблюдается в окраинных впадинах, где происходит увеличение мощностей палеогена и неогена. Особенно это относится к наиболее изученной северной впадине, восточная часть которой получила название впадины Ходна. Неоген в этой впадине представлен мощными юрскими молассами. Впадина тянется более чем на 350 км. Характерной ее особенностью является надвигание южного крыла Берегового Атласа на прилегающие к нему со стороны Высокого плато третичные отложения. В строении надвигов принимают участие породы от сеномана до нижнего миоцена включительно. Ширина перекрытия оценивается в 30 км.

В Центрально-Атласском бассейне, несмотря на широкое распространение естественных нефтегазопроявлений, известно только одно нефтяное месторождение Вад-Гэтерини, открытое в 1949 г. Месторождение, расположенное в районе Омаль и связано с покровом Берегового Атласа. Шарьяж в этом районе состоит из восьми отдельных покровов или чешуй, перекрывающих друг друга. Нижние с I по IV покровы сложены главным образом третичными образованиями, а верхние с VI до VIII сложены меловыми отложениями олигоценово-миоценовыми в своеобразной фации. Нефтеносны отложения от верхнего Маастрихта до нижнего миоцена, образующие IV покров. Это в основном мергели и известняки мощностью до 500 м. Промышленно нефтеносными оказались известняки ипрского яруса (мощность 120 м) и слои известняков и песчаников лютетского яруса. Залежи массивные в структурном выступе или пластовые сводовые и тектонически экранированные. Месторождение входит в состав антиклинальной зоны нефтегазонакопления покровного типа.

Компания «Андромета» — это ведущий производитель легких металлоконструкций. На российском рынке компания официально существует более 17 лет, но свой путь «Андромета» начала еще с 1991 года. Сейчас компания состоит из сотен профессиональных инженеров и архитекторов, которые занимаются возведением промышленных и жилых зданий, в основе которых лежит строительная металлоконструкция.

Специализация «Андрометы»

Обнинская компания имеет собственный промышленный комплекс, который изготавливает металлические конструкции. Оцинкованная сталь, используемая для строительства, поставляется ведущими компаниями из Германии, США, Новой Зеландии и Финляндии. За весь период «Андромета» прошла путь от простой инжиниринговой компании до огромного строительного комплекса. В истории компании числится более 1000 различных зданий, начиная от промышленных комплексов и заканчивая спортивными центрами.

Главные преимущества

Ежегодно компания обхватывает новые территории. Если еще 10 лет назад «Андромету» знали только в Калужской области, то сейчас реализованные проекты достигли стран СНГ. Все проекты можно посмотреть тут на сайте andrometa.ru.

Благодаря высокопрофессиональным архитекторам, инженерам и конструкторам компания создает уникальные проекты и чертежи, которые переводятся в машинный код, затем воссоздается промышленным оборудованием. Это позволяет создавать металлоконструкции исходя из точных технических характеристик, полностью исключая даже минимальные погрешности в расчетах.

В каждую свою работу компания «Андромета» вносит новые концепции, которые позволяют создавать инновационные проекты. Из-за внедрения новых технологий организация создает быстровозводимое доступное жилье, отличающееся простотой, удобной сборкой и высоким качеством.

«Андромеда» занимается не только строительством зданий, но и осуществляет поставку заводских деталей, как по городам России, так и в страны СНГ.

Компания не использует сварку при монтаже. Вся конструкция поставляется в готовом виде с завода и скрепляется с помощью позиционирующих отверстий.

В перечень продукции входят оцинкованные профили, сварные балки с высотой до 1,5 м и ограждающие конструкции, а также кровельные и стеновые профильные листы.

Специалисты составляют новые проекты, рассчитывают стоимость и подготавливают всю необходимую документацию.

Спуско-подъемная система применяется для поднятия, спуска и замены скважинного оборудования (см. рис. 16.3). Деррик или буровая мачта, — это стальная конструкция, установленная прямо над скважиной. Наверху конструкции находится кронблок, задача которого — удерживать бурильную трубу в вертикальном положении при извлечении из скважины. Такая конструкция называется буровой мачтой в том случае, если транспортируется на автоприцепе и поднимается с помощью домкрата как единое целое. Консольная буровая установка с мачтовой вышкой предполагает горизонтальное расположение буровой мачты (см. рис. 16.4), которая может занимать вертикальное положение с помощью талевого блока и буровой лебедки. Если же вышка монтируется на площадке, то это — деррик. Деррик высотой всего в две длины бурильной трубы называется двойным, однако наиболее распространены тройные деррики, т. е. высотой в три длины трубы. Их высота составляет 80—187 фут. (24,5—57 м).

Деррики и буровые мачты устанавливают на четырех ногах (опорах) из конструкционной стали. Горизонтальные структурные перемычки между стойками называются поперечными брусами (см. рис. 16.5). Диагональными элементами служат укосины. На передней стороне деррика имеется вход в виде перевернутой буквы V (V-образная дверь), что позволяет вносить на пол буровой установки трубы и обсадную колонну, которые поднимают по подъемным мосткам.

Деррики характеризуются показателем максимальной грузоподъемности по бурильной трубе, которая меняется от 86 тыс. до 1392 тыс. фунтов (39—631 т). Они также классифицируются по максимуму ветровой нагрузки, обычная сопротивляемость составляет до 100—130 миль/ч (160—210 км/ч). Основание деррика, или буровой мачты, — это плоская стальная поверхность, называемая полом буровой установки, на которой происходят практически все операции, связанные с процессом бурения. Для поддерживания пола буровой установки над землей (см. рис. 16.1) используют две стальных рамы-основания высотой 10—30 фут. (3—10 м). Они нужны для того, чтобы освободить пространство под полом установки для устьевого оборудования, например противовыбросовых превенторов.

Талевый (подъемный) канат сделан из плетеной стали, он имеет около 1,125 дюйм. (3 см) в диаметре и представляет собой несколько переплетенных прядей из стальной проволоки, намотанных на волокно или стальной сердечник. Подъемные канаты различаются по типу сердечника, числу прядей вокруг сердечника, а также по числу отдельных нитей в каждой пряди. Существует несколько способов крепления нитей, обмотанных вокруг сердечника.

Талевый канат наматывается на буровую лебедку. Лебедка — это расположенная на полу буровой установки катушка, вращающаяся на горизонтальном валу в стальной раме. Подъем и спуск талевого каната осуществляют с помощью буровой лебедки, которую приводят в движение первичные двигатели. Вращение лебедки возможно в прямом и обратном направлениях, а также с различной скоростью. Бурильщик управляет лебедкой с помощью тормоза — рукоятки в полу буровой установки. Буровые лебедки обычно различают по приводной мощности, которая может меняться от 500 до 3000 л. с. Небольшие шпилевые катушки присоединяют к горизонтальному катушечному валу, проходящему через лебедку. Шпилевые катушки используют для перемещения канатов, например пенькового или шпилевого.

На буровой установке имеется два блока, представляющие собой группы колес на горизонтальных осях и заключенные в стальные рамы. Талевый канат проходит от буровой лебедки через колесо кронблока, закрепленное наверху деррика, затем опускается вниз к талевому блоку, подвешенному внутри деррика. Талевый канат перемещается от кронблока к талевому блоку и обратно от 4 до 12 раз. Неподвижный конец талевого каната закреплен с помощью специального механизма, расположенного в основании пола буровой установки. По истечении некоторого времени использования точку крепления каната перемещают на 30 фут. (9 м), чтобы предотвратить износ какого-либо определенного его участка. Ниже талевого блока находится крюк для транспортировки оборудования. По мере того как талевый канат перемещается в одном или в другом направлении с помощью лебедки, талевый блок также движется вверх и вниз, поднимая оборудование из скважины или опуская в скважину.

Круглая вентиляционная решётка предназначается для предохранения приточно-вытяжной вентиляции, которую обустраивают в помещениях, имеющих разнообразное предназначение. Они гарантируют почти что беспрепятственное движение воздушных масс в системах, параллельно защищая оснащение и каналы вентиляции от проникновения сторонних предметов и животных. Такие изделия сегодня производят с использованием разнообразных материалов, отличающихся стойкостью к коррозийным процессам и изысканным внешним обликом. Круглые изделия для вентиляции оснащаются нерегулированными жалюзи и различными решётками.

Если вы хотите вентиляционные решетки купить на vtvent.ru, то важно знать, что круглые изделия бывают следующих типов:

• Образцы, предназначенные для установки в помещениях;
• Изделия, которые монтируются с наружной стороны строения.

Внутренние круглые решётки не рассчитаны на значительные нагрузки, вот почему их изготавливают не из таких прочных материалов, как внешние, к примеру, из пластикового сырья. Пластиковые изделия отличаются долговечностью, стоят недорого и выглядят аккуратно. Приточные изделия без труда устанавливаются с помощью строительных клеевых веществ, саморезов и особого крепежа.

Внешние решётки сталкиваются со значительным воздействием высочайших и низких температурных режимов, высоким уровнем влажности и механическим влиянием. Дабы обеспечить продолжительный эксплуатационной период изделий, их производят из алюминиевого сырья, нержавеющего металла и стали. Основной отличительной характеристикой круглой наружной решётки является надёжная защита от коррозии. Конструкции также изготавливают с учётом их декоративного предназначения, они не только защищают вентиляцию, но и являются элементом декора фасада.

Большим спросом пользуются круглые перфорированные решётки. Их изготавливают из перфорированного металлического сырья, которое обеспечивает прочность, надёжность и долговечность. Такие конструкции подходят для помещений, имеющих различное предназначение, они позволяют замаскировать все изъяны интерьера.

Сооружение, подлежащее подъему, может иметь отдельные дефекты, не влияющие на его прочность и устойчивость при его неподвижном состоянии. Иногда эти дефекты могут отрицательно отразиться на сохранности сооружений при подъеме и в еще большей степени при передвижке, если заблаговременно не будут осуществлены дополнительные крепления этого сооружения.
В частности, если стены здания в значительной степени деформированы (трещины, наличие местного выпора — «брюшка» и т.п.), то для их укрепления применяется гибкий корсет. Корсет обычно состоит из швеллеров, расположенных на определенной высоте вдоль всех наружных стен и соединенных между собой тяжами, пропущенными сквозь всю ширину здания. Тяжи из круглой стали, соединяющие швеллеры противоположных стен, устанавливаются с предварительным напряжением, для чего применяются стяжные муфты. Между швеллером и кладкой стены целесообразно проложить доску для более равномерного распределения нагрузки при прижатии швеллера к кирпичной стене.
Дополнительному креплению подлежат и выступающие за габариты путей консольные участки кирпичных стен, которые опираются на консоли поперечин, выпущенных за пределы ходовых балок. Так, если стена расположена параллельно направлению движения и она в отдельных местах (например, стена лестничной клетки) выходит за пределы рельсового пути, то при прогибе поддерживающих консолей (в месте примыкания выступающих стен к основным) в ней могут образоваться вертикальные трещины. Из-за возникающих при передвижке здания даже небольших сотрясений выступающие стены сначала отделятся, а затем и обрушатся. Чтобы не допустить образования трещин, консоли, поддерживающие стену, должны быть заведены с предварительным напряжением — начальным прогибом (рис. 26).

Если консольные балки заведены без начального прогиба, то стены, выступающие за пределы путей, следует связать стальным корсетом с параллельными им капитальными стенами (рис. 27). Такая конструкция была применена при передвижке здания лаборатории Апрелевского завода грампластинок после образования в стенах здания сквозных вертикальных трещин. Благодаря установленному корсету дальнейшего раскрытия трещин не произошло, и здание было благополучно передвинуто.

Арбитражный суд столицы признал банкротом основателя группы компаний «Миэль» Григория Куликова, сообщил российскому информационному агентству Новости источник, знакомый с ситуацией.

«Процедура банкротства введена для него как для индивидуального предпринимателя», – сказал он. Источник агентства пояснил, что в дальнейшем все активы Куликова должны быть распроданы, а вырученные деньги возвращены кредиторам.

На сайте столичного арбитража в свою очередь уточняется, что инициатором банкротства Куликова стал Макаров Алексей Николаевич. Человек с таким же именем ранее работал финансовым директором в группе «Миэль».

«Финансовым управляющим назначена Анна Мариничева, она должна произвести меры по выявлению имущества физического лица. Сам человек обязан всячески содействовать его действиям, иначе ему может быть отказано в списании долгов», – пояснил собеседник российского информационного агентства Новости.

Он уточнил, что российское законодательство не делает различий между имуществом в Российской Федерации и за рубежом. При этом в рамках банкротства не списываются долги по субсидиарной ответственности.

В начале июня текущего года Григорий Куликов был задержан в Латвии по запросу Генеральной прокуратуры Российской Федерации. В России следствие инкриминирует Куликову многомиллионное хищение у инвесторов элитного поселка «Барвиха-Вилладж», стоимость которого на сегодняшний день, по данным группы компаний «Миэль», составляет четыре миллиарда сто семьдесят миллионов рублей. Главное следственное управление московской полиции предъявило Куликову заочное обвинение в мошенничестве и добилось заочного ареста. Позже его ориентировка появилась в списке разыскиваемых преступников и подозреваемых на сайте Интерпола.

Трехслойный клееный брус – основной материал, из которого создаются современные деревянные окна. Толщина его составляет семьдесят восемь миллиметров и более. Никакой критики не выдерживает на практике утверждение, что цельнодеревянные изделия являются лучшим вариантом. Это просто стереотип. Во время распиловки внутреннее напряжение снимается с дерева, поэтому устраняется самый большой недостаток массива – деформация и коробление рам. Кроме того, во время создания бруса трещинки, сучки и смоляные карманы удаляются, то есть проводится выбраковка древесины. Быстрому разрушению древесина подвергается именно из-за них.

Ламели при производстве современных окон сращиваются и по длине, и по ширине. В итоге удается на тридцать пять процентов повысить жесткость материала, на семьдесят пять процентов увеличивается устойчивость к перепадам температур и влажности.

Для создания деревянных окон используются разные породы древесины. Наиболее популярными являются дубовые, сосновые и лиственничные окна, сделанные из досок радиального распила. Другие породы встречаются реже. Чаще всего окна из бука, ясеня, меранти и других пород делают на заказ, так как они оказываются не востребованными в серийном и массовом производстве.

Сосна – легкий в обработке, мягкий и недорогой материал. Основным минусом является то, что во время эксплуатации такая древесина легко подвергается деформации. Лишенные лака царапины и сколы гниют и синеют очень быстро. Сосну при изготовлении окон нередко перенасыщают защитными составами глубокой пропитки. Воздух древесина в итоге пропускать перестает. Из-за дешевизны сосна считается наиболее распространенным вариантом, но при этом после обработок экологичность окон из нее становится весьма сомнительной.

Наименее подвержена вредоносному воздействию насекомых, гниению, синеве и грибкам лиственница, так как в ней содержится больше всего смол и камеди. Она не сильно уступает дубу по прочностным характеристикам, поэтому окна получаются надежными и долговечными. С годами смолы полимеризуются, увеличивая устойчивость дерева к воздействиям. Излишним весом лиственница не страдает, что выгодно отличает ее от дуба. Со временем с фурнитурой не будет возникать никаких проблем.

К длительной и правильной сушке, распиловке этот вид древесины очень прихотлив. Но при этом можно сразу обнаружить, если были допущены нарушения технологии. Трещинки и поводки свидетельствуют о том, что дерево было подготовлено неправильно.