Месяц: Июнь 2019

Исследования и контроль твердости, вязкости и структуры твердых сплавов интересуют преимущественно изготовителя. Для потребителя же решающее значение имеет зависящая от названных свойств стойкость при резании (или режущая способность). Поэтому к числу важнейших методов испытаний принадлежит определение способности резания твердыми сплавами при точении, фрезеровании, строгании и сверлении. Для сопоставления стойкости твердых сплавов различного состава при различных условиях резания строят так называемые кривые T—v (T — стойкость резца в минутах; v — скорость резания в метрах в минуту). В логарифмической координатной системе эти кривые в зависимости от сечения стружки образуют семейство параллельных прямых. Наклон этих прямых при прочих равных условиях зависит от свойств обрабатываемого материала и режущего инструмента.

Определение кривых стойкости занимает много времени и дорого. При опытах резания твердым сплавом нельзя так же точно установить момент отказа резца, как это можно сделать в случае быстрорежущей стали. Твердосплавной резец изнашивается постепенно, в результате комбинированного воздействия затупления режущей кромки и выкрошивания, Для определения стойкости твердосплавного инструмента в качестве мерила для затупления была выбрана определенная ширина полосы износа (например, 0,3-0,5 мм) на передней грани резца; выкрошивание имеет также огромное значение при обработке материалов, образующих непрерывную стружку. Оценка выкрошивания производится субъективно, т. е. грубо количественно путем измерения ширины или объема лунки.

Можно также ступенчато измерять прирост ширины полосы износа с увеличением времени резания и определять в двойном логарифмическом масштабе прямые В—T’.

Если при одинаковом сечении стружки применять одинаковые скорости резания, то по полученным данным можно графически определить прямые T—v.

Для сокращения испытаний на стойкость было предложено много способов. Например, работают только до определенной ширины полосы износа 0,1 мм и затем получают кривые T0,1—v. Так называемые искусственные кривые стойкости можно построить также по температуре резания, которую сравнительно легко определить. О других способах см. обширную литературу.

В текущем производственном контроле не составляют, как правило, полные кривые T—v. При предельно возможных для данного материала условиях резания определяют в течение одинакового короткого времени точения (три минуты) затупление кромки и иногда выкрошивание. Этот род испытания дает, естественно, только сравнительные данные.

Для испытания резанием требуются мощные токарные, строгальные, фрезерные или сверлильные станки, которые позволяют создавать соответствующие скорости резания. При опытах точения обтачивают прутки из соответствующего материала (например, серый чугун, сталь, легкий металл и др.), иногда с прорезями, которые дают возможность воспроизвести испытания с прерывистым резанием. В общем должны быть соблюдены все правила, которые следует участь при обработке твердыми сплавами. Величину износа определяют под микроскопом.

Конструкции из кирпичной кладки усиливают для воспринятая возможных повышенных горизонтальных или вертикальных нагрузок, для устранения повреждений кладки или для повышения категории кладки по сопротивляемости сейсмическим воздействиям, когда она не отвечает требованиям действующих норм. Повышение категории кладки по сопротивляемости сейсмическим воздействиям может быть получено в результате замены (перекладки) участков стен на растворах со следующими полимерными добавками в цементные растворы: латекса сополимера винилиденхлорида с винихлоридом ВХВД-65 ПЦ, бутадиенстирольного латекса СКС-65 ГП-Б, дисперсии поливинилацетата ПВА, бутадиенстиролакрилонитрильного латекса БСНК. В случае применения этих добавок при замене сильно поврежденных стен допускается устройство облегченных кладок с эффективным утеплителем, применение пустотелого кирпича, в т.ч. по ГОСТ 530-80 и др.
Наиболее широкое распространение получили следующие способы усиления конструкции из кирпичной кладки: установка арматурных стенок в слое торкрет-штукатурки или бетона для больших участков стен; устройство железобетонных обойм для отдельных простенков, перемычечных поясов и столбов; установка стальных элементов для отдельных простенков, перемычечных поясов и столбов; инъецирование трещин полимеррастворами или цементация как отдельных участков, так и стен в целом.
Усиление стен арматурными сетками в слое торкрет-штукатурки (бетона) (рис. 3.47) применяют либо для повышения категории кирпичной кладки по сопротивляемости сейсмическим воздействиям, либо для увеличения прочности кладки, в основном для воспринятая главных растягивающих напряжений. Для установки арматурных сеток горизонтальные и вертикальные швы расчищаются на глубину 15 мм, и в стенах сверлятся отверстия под анкеры, с помощью которых закрепляют сетки, и по ним торкретируют стены.
При установке сеток с двух сторон стены их связывают между собой Z-образными анкерами, пропущенными сквозь стену в специально просверленных отверстиях. Анкеры устанавливают в шахматном порядке не более 600 мм. Для Z-образных анкеров применяют арматуру класса A-I диаметром не менее 6 мм. Расстояния от края сетки до трещины должны быть не менее 500 мм, а при прохождении трещины вблизи пересечения стен сетки заводят и на неповрежденные стены на длину не менее 1000 мм (рис. 3.47, б).

При наличии трещин в местах опирания перемычек кроме сеток проемы усиливают установкой дополнительных каркасов из арматурных стержней диаметром не менее 14 мм и хомутов 10 мм, расположенных с шагом не более 200 мм. Каркасы устанавливают по периметру проема (рис. 3.47, в).
Толщину слоя торкрет-бетона или торкрет-раствора принимают по расчету, но не менее 30 мм. Усиление кладки по сопротивляемости сейсмическим воздействиям осуществляют также с помощью арматурных меток из стержней диаметром не менее 3 мм, установленных с шагом 200 мм в слое торкрет-бетона толщиной 30…40 мм. Усиление кирпичной кладки железобетонной обоймой выполняют, как правило, при ее работе на изгиб и внецентренное сжатие.
Железобетонные обоймы (рис. 3.48, а) выполняют из бетона класса не ниже В12,5 и армируют каркасами или вертикальными стержнями при расстоянии между хомутами не более 150 мм. При длине усиливаемого участка, превышающей в 2 раза толщину стены, через кладку пропускают дополнительные поперечные стержни, расстояние между которыми не должно превышать двух толщин стен или 1 м по длине и 0,75 м по высоте.

Усиление элементов кирпичных и каменных зданий. К их числу отнесены антисейсмические пояса, узлы опирания несущих элементов перекрытий и покрытий, перемычки, перегородки, дымовые и вентиляционные трубы, лестницы, балконы и веранды, козырьки над входом, карнизы, фронтоны, парапеты, детали прокладки проводов и труб через стены и перекрытия.
Антисейсмические пояса. Усиление стен при горизонтальных трещинах в уровне железобетонных поясов и незначительных сдвигов поясов производят следующим способом. С местах трещин кладку очищают от штукатурки на расстоянии 30 см от трещины, а швы на глубину 1…1,5 см и промывают водой. К забитым в стену и железобетонный пояс к дюбелям на расстоянии 1 см от стены крепят сетки из проволоки d = 5 мм и ячейками 150×150 мм. Дюбеля забивают в шахматном порядке с шагом 50 см. Очищенную поверхность тщательно увлажняют и затем торкретируют слоем 3…4 см.
В случае отсутствия анкеровки балок перекрытия после расчистки штукатурки необходимо предусмотреть установку крепежных деталей, пристрелянных к стене двумя дюбелями по оси балки (рис 3.49, а). Крепление в балке осуществляют двумя ершами.
В случае необходимости усиления антисейсмических поясов в местах их ослабления в результате коррозии, брака или разрыва оголяют арматуру пояса и приваривают к ней дополнительные стержни с последующим бетонированием. В местах примыкания стен пояса усиливают аналогично приведенным на рис. 3.49, но стержни приваривают к оголенной арматуре пояса.

В случае устройства железобетонных антисейсмических поясов при усилении многоэтажных зданий с деревянными перекрытиями, сохраняя изложенный выше порядок производства работ, дополняют его установкой опалубки, арматурного каркаса и бетонированием элементов пояса, охватывающих кладку (рис. 3.49, б). Если деревянные балки не заделаны в кладку стен, то необходимо обеспечить их анкеровку к поясу.
В случае устройства металлических антисейсмических поясов при усилении многоэтажных зданий с деревянными перекрытиями предусматривается порядок производства работ, аналогичный устройству железобетонных антисейсмических поясов: разбирают потолок на ширину 1 м по периметру всех стен, отбивают штукатурку с обеих сторон стены в местах установки швеллеров и пробивают отверстия на уровне низа балки для пропуска полосы 50×5 мм длиной по месту.
В пробитые отверстия вставляют полосы и между ними заводят швеллер. К швеллеру с наружной стороны приваривают полосы. Затем устанавливают крепежные элементы из полосы 50×5 мм по оси балок перекрытия, производят обжатие стены швеллерами, соединяемыми между собой полосами, которые приваривают швами толщиной 6 мм к балками перекрытий (рис. 3.49, в) и пришивают ершами крепежные элементы. Пробитые отверстия бетонируют.
В местах пересечений стен швеллеры снизу и сверху сваривают треугольными косынками толщиной 10 мм с размерами боковых сторон 25 см. Сварка производится прерывистым швом. Общая длина должна быть не менее 150 мм с одной стороны. Для усиления связи антисейсмических поясов с кладкой либо устанавливают вертикальные арматурные сетки, которые связывают с кладкой и поясом с последующим торкретированием, либо специальными армированными шпонками из цементного или полимерного раствора.
Места опирания сборных железобетонных элементов — прогонов, балок, ферм, перемычек усиливают устройством под сборные элементы железобетонной подушки. Для этого нагрузка от прогона передается на временные стойки, кладка в месте опирания разбирается с устройством штрабы (рис. 3.50, а). Затем поверхность кладки очищают и промывают, устанавливают опалубку, пространственный арматурный каркас из трех рядов стержней диаметром 12…16 мм и укладывают бетон. Временные стойки снимают после того, как бетон наберет необходимую прочность.

Перемычки. Кирпичные клинчатые перемычки укрепляют при наличии трещин только в перемычке и при отсутствии повреждений в вышележащей кладке. Для этого расчищают горизонтальный шов перемычки с одной стороны на глубину до 7 см. В расчищенный шов укладывают уголок размером 75х75х8 мм на цементном растворе так, чтобы между уголком и перемычкой, а также между уголком и стеной отсутствовал зазор. На расстоянии 37 см с обеих сторон проема пробивают отверстия. Низ отверстий находится на уровне верха проема. Затем расчищают горизонтальный шов у низа перемычки с другой стороны и укладывают второй уголок. В отверстия, пробитые по краям проема, устанавливают обрезки уголков и сваривают их с основными (рис. 3.50, б). Отверстия зачеканивают жестким бетоном на безусадочном цементе.
По краям проема и в средине к нижней стороне уголков приваривают полосы размером 50 х 6 мм. Длина сварных швов lш = 50 мм и высота hш = 6 мм. При арочных и стрельчатых перемычках над проемом усиление их производят торкретированием по сетке, аналогично описанному при усилении кирпичных стен.
При усилении железобетонных перемычек, имеющих трещины с раскрытием в растянутой зоне до 4 мм, по всей длине перемычки с обеих сторон кладку очищают от штукатурки. Затем расчищают нижние горизонтальные швы в пределах опор перемычек с двух сторон на глубину до 6 см. Прорубают отверстия в швах между перемычкой и вышележащей кладкой. В расчищенные швы укладывают уголки размером 50х50х5 на цементном растворе. В отверстия, пробитые над перемычкой, укладывают полосовое железо 50х5 мм. Уголки сваривают швами (lш = 50 мм, hш = 6 мм) с горизонтальными полосами накладками размером 50х5 мм (рис. 3.50, в). При сдвиге перемычки опорные участки и плоскость примыкания к кладке инъецируют. При значительном разрушении перемычки и надперемычечной кладки кладку целесообразно разобрать и заменить перемычку.
Перемычки из стальных проектных профилей устраивают при необходимости усиления перемычек, имеющих недостаточную прочность или получивших повреждения в растянутой зоне. Конструктивно усиление решают в виде горизонтальных стальных элементов из уголков или швеллеров, устанавливаемых на усиливаемом участке в специальные штрабы с двух сторон стены. Между собой элементы усиления стягивают болтами. Стальные элементы оштукатуривают.
Перегородки. В случае когда нарушена или отсутствует связь каркасной перегородки с железобетонной балкой перекрытия, конструкция усиления предусматривает постановку по верху перегородки в местах стоек каркаса специальных фиксирующих деталей. Детали имеют зигзагообразную форму, плотно охватывают железобетонную балку на глубину 5 см и выполняются из стальных полос сечением 50х6 мм. К каркасу перегородки детали крепят стяжными болтами d = 8 мм. Установке деталей должна предшествовать отбивка штукатурки на высоту 30 см по всей длине верхней части каркасной перегородки.
В случае когда нарушена связь перегородки со стенами при деревянном перекрытии, усиление осуществляют установкой с обеих сторон и по верху перегородки металлических уголков размером 50х50 х5, которые скрепляют с перекрытием дюбелями (рис. 3.51, а). По вертикали перегородки крепят к стенам закрепами. Если длина перегородки до 3 м, то она крепится только закрепами к стенам.
При нарушении связи перегородки со стенами допускается усиление в случае, если длина перегородки более 3 м, путем укладки деревянных брусков сечением 60х60 мм, которые скрепляют с нею и перекрытием гвоздями l = 100 м (рис. 3.51, б). По вертикали, как и предыдущем случае, перегородка крепится в стенам закрепами, причем если длина их до 3 м, то достаточно крепить только закрепами. Бруски окрашивают масляной краской.
В случае нарушения связи перегородки из плит типа дифферент со стенами без потери ими устойчивости вначале следует производить временное крепление перегородки. Затем разбирают плинтусы поверху и понизу с обеих сторон перегородки, устанавливают горизонтальные бруски сечением 60х60 мм, которые крепят гвоздями l = 100 мм между собой и к деревянному перекрытию. В тех случая, когда длина перегородки превышает 3 м, дополнительно устанавливают бруски в вертикальном направлении (рис. 3.51, в). После закрепления перегородок временные крепления снимают. Если же перегородка потеряла устойчивость, то ее разбирают и вновь выкладывают.

Усиление гипсопрокатных и гипсолитовых перегородок выполняют устройством армированных растворных слоев. В качестве арматуры можно использовать штукатурную сетку. Усиление узлов крепления гипсопрокатных и гипсолитовых перегородок к каркасу выполняют, как и в предыдущих случаях, устройством обрамляющих поясов из уголков или деревянных брусков по конуру перегородки с последующим креплением уголков или брусков к каркасу.
Дымовые и вентиляционные трубы. В случае растрескивания или частичного обрушения труб их кладку разбирают. Затем проверяют исправность дымовых каналов и разделок. Обнаруженные дефекты устраняют.
Кладку дымовой трубы выполняют на растворе марки 25. По углам устанавливают вертикальный каркас из уголков размером 75х6, скрепленный горизонтальными и диагональными накладками из полосового железа 60х6 и таких же вертикальных элементов по ширине стояка (рис. 3.52). Для стен из кирпича, ракушечника и известняка возможно усиление стоков и торкретбетоном по арматурной сетке при толщине слоя 40…60 мм (рис. 3.53, а).

В случае полного обрушения труб их кладку также разбирают и проверяют состояние дымовых каналов и разделок. Обнаруженные дефекты устраняют. На расчищенное основание устанавливают асбестоцементные безнапорные трубы: на дымоход сечением 12х12 см — одну трубу d = 150 мм, на дымоход сечением 25х12 — две трубы (рис. 3.53, б). Трубы на уровне стропильных ног соединяют схваткой из полосового железа 50 х 5 мм на болтах d — 12…14 мм. На перекрытии для придания устойчивости трубам выполняют железобетонную обойму высотой 30 см. Места прохода труб через кровлю тщательно заделывают.

Лестницы. При наличии трещин в косоурах — на опорах и в пролете и трещин в плите марша для восстановления элементов перед началом работ снимают необходимое количество ступеней. В случае бетонных лестниц отбивают защитный слой бетона и обнажают арматуру. Отрезки арматуры d = 12 мм из стали класса А-I, изготовляемые по месту, приваривают к рабочей арматуре и в заранее просверленные отверстия диаметром 10 мм устанавливают хомуты, а затем проводят обетонирование. Продольные и поперечные трещины в плитах маршей и площадках лестничных клеток расчищают, промывают водой и инъецируют. Длина сварных швов 50 и высота 6 мм.
После снятия необходимого количества ступеней для усиления косоуров на опорах и в пролете заготовляют швеллеры длиной по месту с минимальным расстоянием до концов трещины 25 см. Затем устанавливают обоймы из швеллеров, которые обжимают и сваривают накладками из полосового железа 50х5 мм (не менее 3 шт.), на элемент крепления. Ниже приводятся варианты усиления сборных железобетонных (рис. 3.54, а) и металлических лестниц (рис. 3.54, б). В случае разрушения лестниц в местах опирания бетонных элементов на кладку их усиление производят расчисткой деформированной кладки, установкой подпорок и затем разборкой поврежденной кладки. Образовавшийся проем тщательно очищают от остатков раствора. Поверхность очищенной кладки промывают водой под напором. Устанавливают опалубку до верха бетонируемого участка и укладывают бетон с послойным уплотнением. Арматурные сетки из стержней диаметром 5…6 мм укладывают с шагом по высоте 100 мм (рис. 3.54, в).

Опалубку снимают не ранее чем через семь суток со дня окончания бетонирования. Временное усиление разбирают после достижения бетоном не менее 70%-й проектной прочности.
Балконы и веранды. В зданиях из кирпича, ракушечника, известняка или постелистого бутового камня балконы выполняют из железобетонных плит по деревянным или металлическим балкам. На рис. 3.55 и 3.56 приведены варианты усиления балконов. С помощью арматурных тяжей — при железобетонных плитах балкона и деревянных балках перекрытия (рис. 3.55, a), a также при многопустотном настиле (рис. 3.56, д), швеллерами — при деревянных балках балкона и тяжами и швеллерами — при металлических балках балкона (рис. 3.56, в, г). В случае необходимости балкон может быть заменен приставной монолитной железобетонной верандой (рис. 3.57).

Усиление карниза или замена его новой конструкцией выполняется укладкой на всю толщину стены железобетонной плиты с выносом в наружную сторону и анкеровки плиты, узла сопряжения мауэрлата и стропильных балок к поясу, обвязке или к перекрытию (рис. 3.59), а усиление карнизов показано на рис. 3.58.

Восстановление разрушенного фронтона. В случае наклонных, горизонтальных трещин или частичного обрушения фронтонов кладку независимо от степени ее повреждения рекомендуется разобрать. Исключением является фронтон в виде железобетонного каркаса. Фронтон при восстановлении можно выполнять в виде деревянного каркаса (рис. 3.60), нижний лежень которого крепиться с помощью металлических анкеров в стену. Стойки каркаса соединяют с лежнем металлическими уголками и ершами. Облицовку или обшивку по каркасу можно выполнять из легких листовых материалов.

Восстановление разрушенных парапетов. Наличие наклонных, горизонтальных трещин или частичное обрушение парапетов требуют независимо от степени их повреждения полной разборки. Восстановление можно выполнять в виде деревянного каркаса с обшивкой. В качестве обшивки могут быть использованы волнистые асбестоцеметные листы. Крепление каркаса осуществляется аналогично решению, изложенному при восстановлении фронтона. Парапеты из кирпича можно усиливать арматурными сетками в слое торкрет-бетона.

Повышение надежности коммуникационных труб и проводок электроосвещения в местах прохода их через перекрытия и стены производится постановкой гильз из кровельной стали с зачеканкой раствором, устройством замка из мятой глины или постановкой резиновых колец, а для электропроводок в местах сопряжения или пересечения металлических труб с проводами — применением металлических или резиновых рукавов (рис. 3.61).

В процессе прессования некоторые изделия получаются бракованными. Возможны следующие виды брака: трещины, расслой, непропрессовка, загрязнение, неправильные размеры, бой, выкрашивание.

Трещины возникают вследствие различных причин, основные из которых: большие внутренние напряжения, возникающие в результате высоких давлений; неодинаковая плотность прессования отдельных частей изделия из-за неблагоприятных соотношений размеров изделия и сложности его конфигурации, а также перекоса; неравномерное размещение смеси в гнезде прессформы.

Расслой появляется в местах с очень высокой плотностью и возникает в результате приложения слишком больших давлений при прессовании, при большой скорости нарастания давления, вследствие неравномерного растекания порошка в гнезде прессформы, а также при плохой текучести смеси, когда смесь плохо подготовлена к прессованию, содержит много паров бензина (смесь «сырая») или «пылит» (смесь пересушена).

Непропрессовка образуется при прессовании «жестких» гранул на автоматических прессах, когда мощность пресса недостаточна для того, чтобы раздавить гранулы Тогда между отдельными гранулами остаются свободные пространства, которые после спекания в результате усадки будут иметь вид разрывов и раковин. Особенно часто этот вид брака встречается на скосах и режущих кромках, т е. в местах, наиболее трудно поддающихся равномерной пропрессовке

В целях избежания брака следует применить такие способы гранулирования смеси, которые дают «мягкие» гранулы, легко раздавливаемые при прессовании. Прессование на прессах с вибраторами также способствует ликвидации брака по непропрессовке.

Загрязнение происходит при попадании в смесь перед прессованием различных посторонних включений. Загрязнения выявляются на спеченных изделиях в виде поверхностных вздутий и внутренних раковин. Исключить этот брак можно при строгом соблюдении технологического процесса и хорошем содержании оборудования

Неправильные размеры изделий получаются при отклонении навески от расчетной в ту или иную сторону. Для предупреждения этого вида брака тщательно контролируют размеры сырого изделия и его массу во время прессования.

Бой и выкрашивание возникают из-за недостаточной прочности спрессованного изделия, а также из-за неосторожного обращения с сырыми изделиями. Изделия сложной конфигурации с переходами от больших толщин к малым, а также с острыми кромками и углами наиболее часто подвергаются бою и выкрашиванию и требуют осторожного обращения с ними.

Такие виды брака, как трещины, расслой, бой, выкрашивание и отчасти неправильные размеры, можно обнаружить на сырых спрессованных изделиях или после сушки и первого спекания на изделиях, подвергающихся механической обработке.

Остальные виды брака обнаруживаются только после спекания и не могут быть исправлены.

В зависимости от характера брака и стадии его обнаружения отходы твердосплавных смесей можно разделить на три вида: сырые кусковые, кусковые после сушки и кусковые после предварительного спекания.

Забракованные изделия под названием «кусковые отходы» собирают по маркам сплавов и по мере их накопления перерабатывают. Отходы протирают через металлическую сетку с размером отверстия ~ 250 мкм. Протертую смесь просевают свободным просевом на вибросите через сетку с величиной отверстий ~ 180—250 мкм. Подготовленную таким образом смесь прессуют на гидравлических и автоматических прессах на изделия требуемой формы. В случае длительного хранения сырых кусковых отходов перед растиркой их промывают спиртом или бензином, а затем подсушивают в вытяжном шкафу.

Собранные отходы прокаливают для удаления пластификатора при температуре порядка 650—700° С в токе водорода. После прокаливания отходы размалывают всухую в барабанах. Размолотые отходы поступают на укрупнение, после которого от партии отходов отбирают пробу для химического анализа. Партия отходов, соответствующая по химическому составу определенной марке смеси, поступает на мокрый размол. Партии отходов, не соответствующие определенной марке смеси по химическому составу, перерабатывают с дошихтовкой недостающих компонентов. Отходы с необходимым количеством дошихтованных компонентов загружают на мокрый размол, который проводят в шаровых мельницах по режиму, установленному опытным путем для каждой марки смеси.

Переработка указанного вида отходов аналогична переработке отходов после сушки, за исключением того, что отходы, не прокаливая, сразу передают на мокрый размол

Кроме кусковых отходов из брака спрессованных изделий, имеется еще категория отходов, образующихся при механической обработке изделия. Эти отходы (пылевые) также можно разделить на два вида: отходы в виде пыли, образующейся при обработке заготовок на шлифовальных станках абразивными кругами, и отходы в виде стружки, образующейся при обработке на металлообрабатывающих станках пластифицированных заготовок. Пылевые отходы, загрязненные абразивными материалами, не перерабатывают на предприятиях, изготавливающих твердые сплавы, а передают на химическую переработку.

Стружку перерабатывают по схеме переработки кусковых отходов, подвергавшихся сушке.

Большие затраты, связанные с переработкой отходов и с потерями дорогостоящего сырья, требуют непрерывной работы над усовершенствованием технологических процессов, внимательного отношения рабочего и мастера к выполнению технологических инструкций.

Помимо указанных видов брака, большой урон производству наносится из-за некачественной работы оборудования, плохой герметичности его. В результате просыпания смеси во время прессования, зачистки заусенцев, чистки оборудования образуется большое количество пылевых отходов.

Уменьшение потерь, хорошая работа оборудования и совершенствование технологических процессов и методов контроля являются резервами непрерывного улучшения качества твердых сплавов и уменьшения затрат на их производство.

В программу промывочных жидкостей входит установление состава и свойств промывочных жидкостей для бурения отдельных интервалов скважины, определение методов регулирования свойств в процессе бурения и запасные варианты. Источниками информации для составления программы промывочных жидкостей являются следующие материалы.

1. Точный или предполагаемый геологический разрез будущей скважины с указанием состава пород, наличия проницаемых пластов и их мощности, пластовых давлений рпл в проницаемых пластах, а также давлений гидравлического разрыва рразр.

2. Предполагаемая конструкция скважины, параметры режима бурения с указанием скоростей восходящего потока промывочной жидкости,

3. Программы промывочных жидкостей по пробуренным скважинам данной площади или другим площадям, близким по условиям бурения.

4. Сведения о наличии и возможностях поставки материалов и химических реагентов.

На основании указанных исходных данных приступают к составлению программы промывочных жидкостей в следующем порядке.

1. Определение минимально допустимого и максимально допустимого удельного веса промывочной жидкости по интервалам глубин. Для этого определяют величины пластовых давлений и давлений гидравлического разрыва по интервалам глубин, приведенные к удельному весу промывочной жидкости, по формулам

Минимально допустимый и максимально допустимый удельные веса определяют по формулам

где угд — градиент гидродинамического давления.

2. Выбор проектного значения удельного веса промывочной жидкости. Обычно за проектное значение удельного веса у принимают Ymin. Исключение составляют случаи, когда в определенных интервалах залегают пластические породы (бишофит, сильвин). В этих случаях проектное значение удельного веса увеличивают ДО ymax.

3. Определение максимально допустимой водоотдачи. Пользуясь данными табл. 65, определяют максимальную концентрацию твердой фазы в промывочной жидкости для интервалов бурения. Определяют суммарную мощность проницаемых пластов, и пользуясь формулой (105), определяют допускаемые значения водоотдачи.

4. Выбор класса и группы промывочных жидкостей по интервалам глубин в зависимости от состава разбуриваемых пород, температуры, минерализации, допускаемых удельного веса и водоотдачи. Пользуясь данными табл. 1 в зависимости от у выбирают группу промывочных жидкостей (облегченные, нормальные, утяжеленные). Выбор класса зависит от наличия солей (минерализованные), неустойчивых глинистых пород (ингибированные), отсутствия глинистых пород (безглинистые). Выясняется возможность использования отдельных промывочных жидкостей из других классов. Например, некоторых безглинистых промывочных жидкостей для разбуривания соленосных пород или растворов, обработанных сунилом, для разбуривания глинистых пород. Обычно по табл. 1 можно найти несколько промывочных жидкостей, отвечающих условиям у, В, t, С и категории пород. Окончательный выбор основной и запасной промывочной жидкости зависит от наличия материалов и химических реагентов и стоимости промывочной жидкости.

Пример. Составить программу промывочных жидкостей для бурения скважины глубиной 4700 м на Левкинской площади (Краснодарский край).

1. Для каждого из интервалов, отмеченных в табл. 62 определим величину градиента пластового давления и минимально допустимый удельный вес ymin по формуле (109). Результаты вычислений занесем в табл. 66.

2. Исходя из имеющихся данных о давлениях, при которых произошли гидравлические разрывы пластов на Левкинской и Ахтырско-Бугундырской площадях, определим градиент гидравлического разрыва пластов уразр и максимально допустимый удельный вес промывочной жидкости по формуле (110). Результаты расчетов занесем в табл. 66.

3. Приняв в качестве рабочих удельных весов значения уmin, найдем из табл. 65 величины объемных концентраций твердой фазы. Данные о диаметрах скважины по интервалам, температурных коэффициентах найдем в табл. 62. Приняв допускаемую нагрузку на крюке сверх собственного веса бурильной колонны равной 10 т, определим допускаемые значения водоотдачи по интервалам и запишем их в табл. 66.

4. По табл. 1 выбираем основной и запасной тип промывочной жидкости. При этом учитываем наличие неустойчивых глинистых пород в интервале майкопской свиты.

Любой капитальный или косметический ремонт офисного помещения или жилой квартиры подразумевает хотя бы частичную замену элементов электропроводки. При несоблюдении правил при проведении такой работы может появиться множество рисков, в том числе связанных и со здоровьем. Даже замена обычной розетки требует соблюдения осторожности. Первым делом необходимо обесточить розетку путем отключения электроэнергии в помещении. Если в электрическом щитке отсутствует разделение на комнаты или отдельные розетки, то лучше всего будет отключить главный рубильник, отключающий электричество всей квартиры.

После отключения электропитания, можно переходить к замене самой розетки. Сначала выкручивается винт, как правило, находящийся между двумя контактами розетки. Далее нужно внимательно просмотреть механизм крепежа, в конструкции которого может присутствовать подрозетник. Высвободив розетку, необходимо аккуратно открутить винты, которыми крепятся провода к розетке. Не смотря на то, что электричество было отключено, нельзя допустить соприкосновений проводов между собой или корпусом. Это связано с тем, что нулевой провод может замыкать. Далее провода необходимо подключить к новой розетке. Провод питания и нуля прикручивают к основным контактам, а провод заземления можно подключать лишь к тому контакту, на котором присутствует соответствующая маркировка. Чаще всего такой контакт находится между двумя основными. После того как все провода были подключены можно установить розетку в посадочное место. Сверху розетки прикручивается лицевая панелька.

Гидравлический способ разработки россыпей применяется на Урале, в Амурской области, Приморском крае, в Восточной и Западной Сибири, а также на многолетнемерзлых россыпях Севера и Северо-Востока страны.
Глубина разработки россыпей составляет 2—3, 10—12 и 18—20 м соответственно при гидромониторной, гидроэлеваторной и землесосной подаче песков на промывочный прибор.
Технологические схемы выемки пород осуществляются с размывом массива гидромониторами или с предварительным рыхлением при последующем напорном или самотечном гидротранспортировании гидросмеси. Иногда разработка может осуществляться земснарядами.
Основными технологическими процессами при гидравлической разработке россыпей являются уборка пустых пород, размыв песков, гидравлическое транспортирование, промывка песков на промывочных приборах, гидроотвалообразование. При гидравлическом способе разработки россыпей различают подготовительные работы, работы по вскрытию и добычные работы. Подготовительные работы включают в себя очистку полигонов от деревьев, кустарников, пней, уборку валунов, отвод русел (осушение), уборку торфов и др. От качества подготовительных работ и их своевременности зависит эффективность добычных работ.
Технология разработки пород определяется способом размыва.
Технология с попутным забоем. Направление струи гидромонитора совпадает с уклоном поверхности, что способствует облегчению выноса породы из забоя. Такая технология требует предварительного проведения нарезной выработки — канавы (рис. 7.24).
Данную технологию рекомендуется применять для разработки россыпных месторождений шириной более 40 м при мощности размываемого уступа от 2 до 10 м. Разновидностью технологии является разработка попутно-отступающим забоем. Этот вариант обычно применяют при небольшой мощности россыпи (до 3,5 м) и значительной ее ширине. Уклон россыпи должен быть не менее 0,005.

Технология со встречным забоем. Направления полета струи и потока размытой породы прямо противоположны (рис. 7.25). Необходимый уклон должен быть не менее 0,02.
Такая технология часто используется при вскрышных работах на достаточно глубоких россыпях. Вскрытие россыпи производят котлованом, который расширяют струями гидромониторов, установленных на поверхности, до необходимых размеров. После этого гидромониторы опускают в забой.
Технология с боковым забоем. Применяется при разработке россыпей шириной более 40 м и глубиной залегания более 4—5 м (рис. 7.26). Размыв породы может происходить как встречным, так и попутным забоем.
Технология с веерным забоем. По этой технологии с одной стоянки гидромонитора может быть размыт значительный объем породы, т. е. фронт забоев перемещается вокруг гидромонитора на 360° (рис. 7.27). Уклон рекомендуется не более 0,001, а уступы — в пределах 2 м. При большой мощности уступа и значительных уклонах плотика россыпи разрабатывают полувеером, т. е. фронт работ вокруг гидромонитора поворачивается не более чем на 180°.

Разработку суглинистых, глинистых, сцементированных, мерзлых рыхлых пород рекомендуется производить гидромониторным размывом с предварительным разупрочнением пород. Предварительное рыхление экскаватором (породы IV—V категорий крепости), буровзрывным способом (полускальные, сцементированные, мерзлые), нагнетанием воды в массив применяется в суглинистых породах. Возможно послойное рыхление мерзлых пород бульдозерами.
Рассмотренные технологические схемы применяются как при вскрышных, так и при добычных работах. На добычных работах в комплексе со средствами гидромеханизации используются бульдозеры. В этом случае разработка песков производится бульдозерами с диагональными заездами к гидравлическому промывочному прибору с землесосной или с гидроэлеваторной подачей.

Если вы решили, что в вашей кухне обязательно должна быть установлена столешница из камня – вы приняли правильное решение. Изделия из акрила и агломерата отличаются не только визуальной привлекательностью, они прочны, надежны и долговечны. Покупка такой столешки – однозначно выгодное приобретение. Но оно может быть еще более выгодным, если вы купите столешницу от производителя(в Москве пользуется популярностью «Стильный камень»- http://стильный-камень.рф/каталог/столешницы.html). Расскажем почему.

Преимущества заказа столешниц у производителя

Ключевое преимущество заказа конструкции у производителя – это существенная экономия. В мебельных салонах Москвы и Подмосковья изделия продаются порой по сумасшедшим и не для каждого доступным ценам. Производители же предлагают эксклюзивные изделия дешевле и это объяснимо – изготовитель не платит аренды за съем помещения под магазин, не несет дополнительных расходов на зарплату продавцам-консультантам. Именно по этой причине экономия при покупке столешницы у производителя может составлять до 50%.

Делая заказ на столешницу у производителя, вы получите возможность выбрать цвет и фактуру материала и заранее узнать всю полезную информацию по свойствам и характеристикам конкретного вида искусственного камня. Это важно, потому что свойства и характеристики разных видов и разных марок материала могут сильно различаться. Возможность выбора цвета и текстуры интересна и тем, что столешница, сделанная на заказ будет идеально вписываться в любое стиль интерьера – от классики до ультрасовременного хай-тека.

Изделие будет изготовлено точно по размерам вашей кухни. Часто готовые конструкции, продаваемые в мебельных магазинах, имеют стандартные параметры, что не всегда оправдано – ведь проекты современных застройщиков предусматривают самые разные размеры кухонных помещений и та столешница, которая создана под кухню просторную, просто не впишется в интерьер маленькой, но уютной кухоньки. Заказывая столешницу у производителя, вы можете сообщить все размеры, и вам изготовят конструкцию четко по ним.

Еще один плюс – возможность выбора формы конструкции. Производитель сможет сделать для вас столешницу самой сложной формы, по вашим эскизам или даже по дизайнерскому проекту. Магазины же могут предложить вам в лучшем случае исключительно универсальную классику. Столешница на заказ — это настоящий эксклюзив, которого вы гарантировано не найдете ни в одном, даже самом дорогом салоне.

Асфальтовая крошка – востребованный строительный материал, который получают из старых асфальтовых покрытий путем переработки. В состав такого материала входят кусочки асфальта и битума. Основной сферой применения является дорожное строительство. Для асфальтирования дачных поселков и гаражных площадок сложно найти более удачное и экономичное покрытие. Преимуществ асфальтовая крошка имеет достаточно много. По сравнению со щебнем или песком, которые могут использоваться для тех же целей, укладывается она значительно плотнее. До плотности асфальта можно укатать материал после отсыпки колесами транспортных средств.

К воде и другим воздействиям получившееся покрытие показывает высокую устойчивость. Срок службы существенно увеличивается за счет содержания в материале битума. Раствор им дополнительно уплотняется и связывается. Качественное асфальтирование можно сделать и с использованием вторичного материала. Элементы асфальтовой крошки надежно скрепляются друг с другом битумом. Плотность покрытия получается весьма высокой.

Перепады температур получившемуся асфальту не страшны. Даже экстремальный нагрев он выдерживает достаточно хорошо. Более того, новые битумные связи образуются при очень высокой температуре, что только повышает надежность и прочность дороги. Механическим воздействиям сделанные из асфальтной крошки покрытия переносят очень хорошо. Плотность растет при постоянном давлении. В итоге дорога становится только лучше, если пользуются ей часто.

Укладывать асфальт из крошки можно на любую почву. Это может быть чернозем, глина, песок и так далее. Стабильно хорошее покрытие можно получить на любой подложке.

Дороги для дачников являются весьма распространенной проблемой. Ухабы появляются каждую весну, так как щебень, который был уложен за год до этого, размывается дождями и тающим снегом. Отсыпать дороги щебнем в итоге приходится каждый год. Позволить себе это могут далеко не все поселки, так как материал это дорогостоящий. Асфальтовая крошка может стать отличной заменой щебню, популярность ее в последние годы постоянно растет.

Объем необходимой асфальтовой крошки рассчитать достаточно просто. Нужно только умножить на 0,2 площадь поверхности, которую требуется засыпать. Полученный результат будет обозначать кубические метры материала, необходимые для получения двадцати сантиметрового покрытия из асфальтовой крошки. Укатывается она далее вдвое, то есть слой будет в итоге иметь толщину в десять сантиметров. Неровности дороги желательно при расчетах учитывать.

Область применения взрывных работ при поисках и разведке месторождений полезных ископаемых довольно широка. Наибольшее распространение они получили для отбойки породы в забоях горноразведочных выработок.
Взрывные работы проводят также при сейсморазведке, основанной на фиксации скорости распространения упругих колебаний в горных породах; упругие волны в породах возбуждают взрывами.
В процессе бурения скважин в крепких породах ликвидацию аварий или разрушение обсадных труб производят так называемым «торпедированием» скважин, заключающимся во взрывании в них зарядов ВВ.
Взрывные работы применяют в ГРП для валки деревьев и корчевки пней, устройства выемок при сооружении дорог в горах, углубления и расчистки форватеров рек.
Технология и средства взрывных работ постоянно совершенствуются и требуют от разведчика всесторонних и глубоких знаний в этой области.

Многие впервые узнают об этом приспособлении, когда задумываются о водоснабжении в своем загородном доме.

Бурения и дальнейшей прокладки труб недостаточно, необходимо установить кессон для скважины. Он размещается прямо над источником воды и может иметь форму куба или цилиндра. Любая из этих разновидностей должна иметь гидроизоляцию на внешних стенках.

Виды кессонов

Классификация камер осуществляется по материалу, из которого они изготовлены.

Выделяют следующие типы:

• Железобетонные. Модели состоят из двух колец, стоящих друг на друге и закрытых люком. Специалисты не рекомендуют устанавливать такие кессоны на своем приусадебном участке: пористая структура материала хорошо пропускает воду, а гидроизоляция таких конструкций достаточно дорогая. Кроме того, железобетонные кольца довольно трудно монтировать самостоятельно, поэтому придется обращаться к специалистам.
• Пластиковые. Эти модели гораздо дешевле и очень хорошо сдерживают жидкости, поэтому дополнительные мероприятия по гидроизоляции не нужны. Однако есть и недостаток: общая неустойчивость и низкая прочность конструкции.
• Металлические. Этот вариант на данный момент считается оптимальным для водоснабжения загородных домов: их легко устанавливать, и они достаточно надежны. Но, для продления срока службы, необходимо позаботиться о защите от коррозии.

Методы гидроизоляции

Их два: окрасочный и литой. Первый осуществляется многослойным покрытием наружных стенок кессона мастикой или битумным раствором (иногда в него добавляют бензин). Это относительно недорогой метод и доступен для самостоятельного применения. Во втором случае гидроизоляция выполняется с помощью горячего асфальтового раствора. Такой способ довольно затратен, но зато дает более высокую гарантию надежности.

В любом случае, выбирать вам, но помните: иногда погоня за дешевизной может в дальнейшем обернуться дополнительными затратами.