Месяц: Июнь 2019

Качество выполнения монтажных работ определяют по результатам производственного контроля и оценивают в соответствии со специальной инструкцией по оценке качества работ. Предусмотрены следующие стадии контроля качества монтажных работ: входной, операционный и приемочный. Данные результатов всех видов контроля фиксируют в журналах работ.
Строительные конструкции и материалы, поступающие на монтаж, должны проходить входной контроль. Такой контроль выполняют во время приемки конструкций на монтажной площадке.
Операционный контроль осуществляют по мере завершения отдельных производственных операций или строительных процессов. Этот контроль должен своевременно выявлять дефекты в работе и причины их возникновения, а также принимать меры по их устранению и предупреждению. Операционный контроль предусматривает систематический контроль в процессе работ и промежуточный в процессе сдачи-приемки скрытых работ.
Систематический контроль в процессе работ осуществляется руководителями работ или лицами, специально выделенными для этой цели.
При контроле за качеством монтажных работ проверяют:
— технологию и последовательность монтажа в соответствии с проектом производства работ. Произвольное отступление от проекта может привести к снижению прочности или потере устойчивости отдельных элементов сооружения в процессе монтажа или к осложнениям для последующих операций. Поэтому возможное отступление от технологии работ, предусмотренной в проекте, предварительно согласовывают с организацией, разработавшей проект производства работ;
— выполнение существующих правил и инструкций для ведения работ по монтажу строительных конструкций; соблюдение правильных приемов при разгрузке конструкций, их хранении, подаче на монтаж, строповке и установке. При несоблюдении этого правила конструкции могут получить внешние повреждения, которые потребуют дополнительных работ по исправлениям, и малозаметные повреждения, которые могут проявиться лишь в процессе эксплуатации сооружения;
— геометрические размеры сооружения. Отклонения в размерах и положении смонтированных конструкций от проектных не должны превышать допускаемых величин, установленных строительными требованиями, оговоренными в проекте сооружения или в проекте производства монтажных работ;
— качество оформления и закрепления монтажных стыков и элементов (монтажной сварки, замоноличивания, закрепления болтами, клепки). Выполнение этих работ так же, как и применяемые материалы, должно соответствовать техническим условиям на их производство. Особое внимание обращают на качество производства этих работ в зимнее время.
Для повышения качества работ по монтажу строительных конструкций и повышения уровня- технологической дисциплины этих работ путем постоянного и целенаправленного воздействия в Главстальконструкции разработана и внедряется комплексная система управления качеством монтажных работ. Эта система содержит комплекс руководств и инструктивных материалов по вопросу качества работ. Она также включает типовые схемы операционного контроля качества (COKK) монтажа конструкций для различных инженерных сооружений, в том числе производственных и административных зданий, башенных и мачтовых сооружений, листовых конструкций, объектов доменных цехов, легких пространственных конструкций. В COKK дан инструктивный материал для оценки качества монтажных работ при их приемке от бригад, звеньев, отдельных рабочих и объекта в целом, а также для оценки качества работ монтажных участков, управлений и ИТР.
Промежуточная сдача-приемка производится для проверки и фиксации качества скрытых работ, т,е. тех, которые при последующих операциях не могут быть осмотрены. Промежуточной приемке-сдаче, в частности, подвергают: основания под фундаменты; фундаменты (сборные и монолитные) под конструкции; бетонируемые и заделываемые закладные детали; соприкасающиеся поверхности стыковых элементов в узлах, соединяемых высокопрочными болтами; сварные соединения выпусков арматуры в стыках железобетонных конструкций, в последующем замоноличиваемых; напрягаемая арматура при укрупнительной сборке и монтаже в сборных железобетонных конструкциях; другие работы, устанавливаемые для отдельных видов сооружений.
Промежуточную сдачу-приемку скрытых работ оформляют актом, который подписывают представители монтажной организации, генерального подрядчика — строительной организации и заказчика (представитель технического надзора заказчика). Акт на промежуточную приемку монтажных работ не дает права на ведение последующих работ смежными строительно-монтажными организациями на объекте. Их можно выполнять лишь после оформления акта окончательной сдачи монтажных работ.
До окончательной сдачи-приемки для ряда сооружений по существующим правилам требуется производство различных испытаний: тросовых оттяжек в сборе для мачтовых сооружений до их установки на прочность; днищ резервуаров на герметичность, а корпусов на плотность и прочность; объектов доменных цехов на плотность и прочность. Программу и методы испытаний назначают в соответствии с правилами для отдельных сооружений и указаниями в проекте сооружения. Результаты испытаний оформляют актами аналогично промежуточной приемке скрытых работ и предъявляют при окончательной сдаче конструкций.
Приемочный контроль (окончательная сдача-приемка) смонтированных конструкций сооружения или его части в виде пространственно жесткого блока (пролета, температурного блока, этажа и т.п.) выполняют для проверки и оценки качества смонтированного объекта после завершения всех монтажных работ на сдаваемом объекте. Размеры сдаваемых частей сооружения устанавливают в проекте производства работ.
Конструкции обычно окрашивают после окончательной их сдачи и оформляют отдельным актом. Перед сдачей исполнители вновь производят контроль качества смонтированных конструкций путем их осмотра и инструментальной (геодезической) проверки геометрических размеров сооружения. Обнаруженные дефекты устраняют и готовят необходимую для сдачи техническую документацию. При окончательной сдаче предъявляют: рабочие чертежи смонтированных конструкций (для стальных — чертежи КМД) с нанесенными на них в процессе монтажа отклонениями от проекта, согласованными с проектными организациями; заводские сертификаты для установленных стальных и паспорта для сборных железобетонных конструкций; документы лабораторных анализов при сварке и замоноличивании стыков; опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, работающих на монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков; материалы результатов геодезических замеров при проверке разбивочных осей и установке конструкций; акты на промежуточные приемки скрытых работ; акты испытания конструкций для тех сооружений, где они требуются по существующим правилам или согласно проекту; журналы монтажных и сварочных работ, а также работ по установке высокопрочных болтов и замоноличиванию стыков, если последние имели место; заводские сертификаты на сплавы для заливки втулок и на изоляторы, ведомость замеренных предварительных (монтажных) натяжений оттяжек мачт и раскосов башен.
Вновь построенные или реконструированные предприятия, здания и сооружения подлежат приемке в эксплуатацию государственными приемочными комиссиями. Сдача государственной комиссии входит в обязанности заказчика — организации, для которой строится предприятие. Заказчик по мере готовности отдельных объектов, зданий и сооружений строящегося предприятия предварительно принимает их от генерального подрядчика — строительного треста или управления. Для приемки заказчик организует рабочую комиссию в составе своего представителя (председатель), представителей генерального подрядчика, субподрядных организаций, технической инспекции советов профсоюзов, профсоюзной организации заказчика и органов санитарного и пожарного надзора. В процессе приемки комиссия в необходимых случаях может проверить отдельные скрытые работы и их соответствие с составленным актом, произвести дополнительные испытания, а также проверить в выборочном порядке соответствие данных в актах физическому состоянию выполненных работ в натуре. Всю документацию после окончания работы комиссии передают заказчику.

Поврежденная в колоннах, рамах, фермах и балках, как правило, устраняются: установкой рядом расположенных аналогичных конструкций, разгружающих поврежденную; усилением поврежденного элемента за счет дополнения его элементами из того же металла, прикрепленными с помощью сварки болтов, заклепок; установкой в случае их отсутствия диагональных связей между стропильными фермами как по вертикальной, так и двум горизонтальным плоскостям; полной заменой отдельных связей аналогичным. Перекрытия покрытия, состоящие из стальных балок и арок, кроме того, могут быть усилены связями, удерживающими балки в горизонтальном положении в каждом пролете арки.
Применительно к расчетной схеме здания при усилении металлоконструкций следует выделить два направления — способы усиления без изменения расчетной схемы и способы усиления, которые изменяют расчетную схему. Первое направление предусматривает увеличение сечений элементов, дублирование существующих конструкций, замену существующих конструкций аналогичными новыми. Во всех случаях площади стыковых накладок или профилей должны быть больше или равны площадям выравненных или погнутых участков профилей.

При повреждении в виде местных вмятин, искривлений, пробоин, разрывов и т.д. следует: выполнить правку местных искривлений и вмятин; исправить местную погнутость жестким элементом (рис. 3.38,а-в); усилить деревянными брусьями (в случае невозможности правки, рис. 3.38, г); приварить ребра или накладки, чтобы компенсировать уменьшение площади сечения или нарушение работы конструкции (рис. 3.39, 3.40); сделать вставку в месте разрыва (рис. 3.41); заменить искривленный элемент новым (рис. 3.42). Для составных сварных балок допускается изменять их конструктивную схему устройством подкосов или шпренгелей (рис. 3.43, а. б).

При наличии трещин с сварных швах составных конструкций поврежденный участок вырубается и накладывается новый шов. Если вырубка затруднительна, то поврежденный шов допускается усиливать приваркой листовых подкосов к соединяемым элементам (рис. 3.43, в). При восстановлении отдельных растянутых элементов сквозных конструкций, например, ферм покрытия, решетчатых колонн, связей допускается приваривание круглых стержней (рис. 3.44, а-в). При искривлении отдельного элемента фермы по всей длине усиление осуществляется вставкой с сохранением первоначального сечения элемента или введением дополнительных раскосов и стоек (шпренгелей) для уменьшения его гибкости (рис. 3.44, г).

При значительном количестве повреждений в решетке фермы допускается установка по всей длине фермы или на ее части параллельной решетки, воспринимающей необходимую часть нагрузки (рис. 3.45, а). Увеличение жесткости искривленных стержней сквозных конструкций в случаях, когда необходимость усиления стержней вызвана потерей устойчивости, производится креплением к ним деревянных брусьев или бревен (рис. 3.45, б).

Восстановление поврежденных колонн и стоек, помимо способов, указанных выше, осуществляется: установкой дополнительной стойки для передачи крановой нагрузки (рис. 3.46, б); бетонированием внутреннего пространства между ветвями колонн (рис. 3.46, а). Деформированную колонну можно также усилить постановкой соединительной решетки.

При восстановлении конструкций предусматривается применение сварных конструкций. В необходимых случаях допускается использование болтовых соединений, а также замена заклепочных соединений высокопрочными или обычными болтами. Сварку элементов предусматривают с учетом мероприятий по подготовке восстанавливаемых конструкций к сварочным работам (зачистка, выравнивание краев разрыва элемента и т.д.).
Марку стали новых элементов усиления, заменяющих поврежденные участки, принимают по марке стали восстанавливаемой конструкции. Тип электродов, а также расчетные сопротивления сварных швов должны соответствовать маркам стали свариваемых элементов. Практически можно считать, что металл поврежденных стальных конструкций, не имеющих значительных деформаций, пережогов, трещин, надрывов и других внешних дефектов, сохраняет свои качества и, следовательно, может быть использован без снижения расчетных сопротивлений (допускаемых напряжений).

В деформируемых элементах стальных конструкций от воздействия высоких температур (при пожаре) происходят структурные изменения в металле, ухудшающие его механические свойства. При температуре свыше 1400°С происходит пережог стали. Стальные конструкции, получившие нагрев свыше 1400°С, не пригодны для дальнейшего использования.
При восстановлении разрушенных и поврежденных кровель покрытий с использованием стального профилированного настила и железобетонных плит предпочтение следует отдавать применению стального профилированного настила, обладающего небольшой массой, что особенно важно как при монтаже, так и при использовании его в сейсмических районах. При повреждении или разрушении профилированного настила замену его следует производить отдельными листами. Допускается использование стальных листов, полученных от разборки.
Второе направление усиления металлоконструкций, т.е. с изменением расчетных схем, предусматривает:

— постановку дополнительных опор балочных или рамных систем. В этом случае в решетчатых системах могут меняться знаки усилий в некоторых элементах и для нормальной работы сооружений необходима компенсация нерасчетных осадок или просадок фундаментов упругими системами и контроль за состоянием этих конструкций;
— устройство шпренгельных систем. Такие системы позволяют эффективно использовать несущую способность существующих и новых элементов. Во многих случаях элементы усиления можно монтировать с минимальными ограничениями и перерывами технологического процесса. Однако применение шпренгелей не исключает необходимости усиления отдельных элементов;
— изменение опорных сопряжений однородных конструкций созданием неразрезности. Для этих целей соединяют пояса, вводят надопорные шпренгели, ломаные затяжки;
— регулирование напряжений введением предварительно напряженных конструкций как для отдельных элементов — балок ферм, листовых конструкций, так и для сооружений в целом, (например, усиление балок с помощью затяжки вдоль нижнего пояса). Для сжатия конструкций регулирование усилий применяется при усилении стоек предварительно изогнутыми (искривленными) элементами с последующим их выпрямлением;
— соединение конструкций электросваркой, в результате которой происходит нагрев и снижение несущей способности металла и одновременно перераспределение усилий как по сечению, так и между элементами конструкций; в решетчатых конструкциях при усилении швов наплавкой — до 20%, в сечениях при продольных швах — до 15%, при поперечных швах — более 40%. Для этого случая требования и особенности производства работ изложены в Руководстве;
— соединения на высокоопорных болтах, которые в результате стягивания пакетов создают плавную передачу усилий и обеспечивают эффективное включение в работу соединяемых элементов.
Подъем металлических колонн производится наращиванием анкерных болтов с большим участком по длине, где имеется нарезка, и на эти болты наворачиваются гайки. Металлический башмак изготовляется в соответствии с формой и размерами основного сечения металлической колонны. Затем металлическая колонна поднимается на заданную высоту, а под нее в зазор между домкратами устанавливается металлический башмак.
Если осадка фундамента в основании металлической колонны стабилизировалась, то металлический башмак включается как арматурный элемент в тело нового фундамента. Если осадка фундамента в основании металлической колонны не стабилизировалась, то подводится новый плитный или столбчатый фундамент. В этом случае вместо металлического башмака устанавливается металлическая траверса с домкратами под краями. Домкраты устанавливаются на временные опоры, площадь которых определяется в зависимости от нагрузки на колонну и свойств грунтов основания опор.
К числу наиболее характерных типов металлоконструкций, с усилением которых приходится сталкиваться, относятся следующие: транспортные галереи при ликвидации опирания их на другие сооружения, в том числе по двум концам постановкой дополнительных опор; соответствующее усиление опор, в которых обнаруживается недостаточная несущая способность поясов, а раскосы назначены без учета обжатия; усиление пролетных строений и опорных зон ферм; подкрановые конструкции при устранении в них трещин, особенно на участках примыкания стенки к верхнему поясу; листовые конструкции типа газопроводов и сосудов при усилении их устройством бандажей, вторых кожухов, дополнительных ребер и шпренгелей.

На каждой линии метрополитена в соответствии с имеющейся неравномерностью пассажиропотоков по длине трассы на отдельных ее участках должна быть обеспечена возможность организации зонного движения.
На границах участков зонного движения устраиваются так называемые зонные станции.
Основное назначение зонных станций заключается в том, чтобы обеспечить оборот поездов, курсирующих в пределах зонного участка, и осуществить пропуск сквозных поездов, следующих до конечной станции. С этой целью на зонных станциях устраивают оборотные тупики, располагаемые обычно между перегонными путями метрополитена.
Конечные станции метрополитена располагаются на конечных пунктах отдельных линий, на которых происходит оборот подвижного состава. В случае необходимости дальнейшего удлинения линий метрополитена конечные станции должны проектироваться с учетом эксплуатации их в перспективе как промежуточных или зонных станций.
Путевое развитие конечных станций, обеспечивающее оборот подвижного состава, устраивают либо в виде петли, либо в виде оборотных тупиков.
Конструкция подземного сооружения конечных станций не отличается от конструкции промежуточных станций; отличительными особенностями конечных станций являются оборотные устройства, характеризующие тип конечной станции.
Конечная станция с оборотным устройством в виде петли, которая обеспечивает сквозной пропуск поездов без изменения направления их движения, называется конечной сквозной станцией, а станция с оборотными тупиками, на которой поездам приходится менять направление своего движения на обратное, называется конечной тупиковой станцией.

Петлевое устройство для оборота составов может быть расположено либо за конечной станцией (рис. 157), либо станция располагается в пределах петли (рис. 158). При расположении станции в пределах петли представляется возможным конструкцию этой станции принять с одной островной платформой, к которой с двух сторон могут примыкать станционные пути одного направления. Такое решение позволяет на станциях с большим пассажирооборотом (например, вблизи стадионов) вдвое увеличить время стоянки поезда и обеспечить полное наполнение порожних вагонов пассажирами.

Радиусы кривых на петле должны быть минимально допустимыми.
Петлевой тип оборотных устройств имеет следующие преимущества:
1) в случае расположения петли за станционными платформами исключается необходимость пользования стрелками, а следовательно, отпадает эта часть эксплуатационных расходов;
2) поездной бригаде при обороте состава не требуется ходить с одного конца поезда на другой, благодаря чему получается экономия времени и отпадает необходимость в подсменных бригадах;
3) оборот состава не уменьшает пропускную способность линии метрополитена;
4) вследствие уменьшения времени оборота сокращается потребное количество подвижного состава.
К числу недостатков петлевого типа оборотных устройств следует отнести:
1) значительные трудности и большие затраты в случае необходимости удлинения линии, так как в местах примыкания перегонных путей к петле требуется устройство специальных камер переменного сечения с максимальным пролетом в свету до 12 м;
2) невозможность делать выкидку вагонов из состава;
3) необходимость устройства отстойных тупиков.

Выбор схемы конечной тупиковой станции зависит от конкретных условий работы этой станции, главным образом от ее положения на перспективной схеме линий метрополитена. Если перспективным планом не предусматривается дальнейшее продолжение линии метрополитена, то в этом месте за конечной станцией устраивают постоянные тупики как для оборота, так и для осмотра и мелкого ремонта подвижного состава. В случае возможного в перспективе удлинения линии и превращения конечной станции в промежуточную или зонную станцию конструкция тупиковых тоннелей должна предусматривать возможность их удлинения или сопряжения с ними перегонных тоннелей. На короткий период допускается оборот составов производить в пределах станции без устройства оборотных тупиков.
Другим обстоятельством, влияющим на выбор схемы станции, является интенсивность пассажирского движения. Так, в зависимости от характера и величины расчетных пассажиропотоков на отдельных участках линии метрополитена устанавливается пропускная способность конечных станций метрополитена. В соответствии с расчетной пропускной способностью устанавливается число оборотных тупиков конечной станции.
Кроме того, по характеру и величине пассажирооборота станции устанавливается количество посадочных платформ. Так, например, как уже указывалось выше, для увеличения времени стоянки поездов на станциях вблизи стадионов укладывают три пути и устраивают не одну, а две островных платформы.
Наконец, некоторое влияние на выбор схемы конечной тупиковой станции имеет способ производства работ по сооружению тоннелей метрополитена.
Как известно, в принятых типах станций глубокого заложения, сооружаемых закрытым способом, устройство съездов между путями связано с сооружением специальных камер сложного профиля и вызывает необходимость применения наиболее простой схемы оборотных тупиков.
Схема конечной станции с одним тупиком. Применение схемы конечной станции с одним тупиком, располагаемым за станцией, обычно рекомендуется в том случае, когда станция является конечной лишь временно и должна впоследствии, при удлинении линии метрополитена, превратиться в зонную (рис. 159, а) или промежуточную (рис. 159, б) с использованием тупика для организации оборота подвижного состава.

Полезную длину оборотных тупиков согласно СНиП считают от изолирующего стыка за стрелочным переводом до бруса упора; она должна превышать на 40 м расчетную длину поезда. Применительно к полезной длине оборотных тупиков для оборота восьмивагонных составов расчетное расстояние от оси станции до оси тупика (s) получается равным 300 м.
Схема конечной станции с двумя тупиками. В том случае, когда по условиям работы конечной станции пропускная способность оборотных устройств должна быть 34 пары и более поездов в час, возникает необходимость применения схемы конечной станции с двумя оборотными тупиками (рис. 160). Такая схема оборотных тупиков применяется как на постоянных конечных станциях отдельных линий, так и на временных конечных станциях, которые впоследствии при удлинении линии превращаются в зонные станции.

На конечных и зонных станциях, расположенных не в непосредственной близости от депо, должна быть предусмотрена возможность ночного отстоя подвижного состава. На конечных пунктах линий, как правило, необходимо предусматривать также и организацию осмотра подвижного состава и мелкого ремонта. Для этой цели в тупиках устраивают смотровые канавы длиной не менее 160 м (при восьмивагонных составах), шириной 1,2 м и глубиной 1,2 м (считая от головки рельса).
Вдоль отстойных путей должны быть расположены служебные платформы шириной 1 м и высотой 1,2 м от головки рельса.
Вблизи отстойных путей должно быть предусмотрено помещение линейного пункта площадью не менее 40 м2, в котором размещаются мастерские, кладовые и гардероб.
При соединении конечного пункта веткой с депо осмотр составов может быть осуществлен не на конечном пункте, а в депо.
Схема временной конечной станции. На конечных станциях, сооружаемых открытым способом, в начальный период их эксплуатации возможно на короткий период производить оборот составов в пределах станции без устройства оборотных тупиков. В этом случае перед станцией укладывают перекрестный съезд, который позволяет использовать пр немо-отправочные пути в качестве оборотных тупиков (рис. 161).
Основным недостатком временной конечной станции является неизбежность встречного перекрестного движения составов с пассажирами. По условиям безопасности движения поездов такое решение может быть допущено лишь до окончания работ по сооружению конечной станции с постоянными оборотными тупиками.
Пропускная способность временной станции приближается к расчетной и может быть доведена до требуемой.

Ассамский нефтегазоносный бассейн приурочен к небольшой межгорной впадине, расположенной в долине р. Брахмапутры, в Индии. Ассамский бассейн имеет двустороннее горное обрамление в связи с крупным петлевидным изгибом области альпийской складчатости — Альпийско-Гималайского горного складчатого пояса. С севера бассейн ограничен высокогорным (до 4,5 км) Гималайским складчатым сооружением, сложенным отложениями докембрийского — эоценового возраста, образующими систему покровов, надвинутых в южном направлении. Юго-восточное обрамление бассейна представлено антиклинорием Нага, образованным серией изоклинальных складок, сложенных преимущественно палеогеновыми отложениями, морфологически выраженных в виде среднегорной области высотой до 3 км. Границей между Ассамским и более южным — Бенгальским бассейнами служит обособленный выступ Индостанского щита — горный массив Шиллонг, сложенный докембрийскими отложениями, а также складчатый комплекс гор Джантийя и Барайл, сложенных в основном палеогеном (абс. отметки до 2 км).

На западе Ассамский бассейн отделяется от смежного Гангского тектоническим выступом с выходами на поверхность докембрийского фундамента, образующими ряд небольших холмов в долине р. Брахмапутра.

Долина Брахмапутры рассматривается в качестве рамповой впадины, обрамленной с обеих сторон серией разрывных нарушений, В центральной части впадины намечается обширное погребенное поднятие платформенного типа — срединный массив, являющийся опущенным восточным продолжением массива Шиллонг, перекрытого мощным (свыше 5—6 км) комплексом кайнозойских отложений, вероятно, подстилающих более древними образованиями (рис. 110). Углы наклона слоев здесь не превышают нескольких градусов. От краевых частей бассейна упомянутое поднятие отделено узкими глубокими прогибами и затем системой чешуйчатых надвигов и взбросов, особенно полно развитых на южном борту впадины в Haгa-Дизангской чешуйчатой области. В поднятых крыльях надвигов на поверхности иногда сохраняются ядра антиклинальных складок, срезаемые разрывами на небольшой глубине.

В разрезе кайнозойских отложений, составляющих основную часть осадочного выполнения Ассамского бассейна, наблюдается толща конгломератов плиоцен-плейстоцена, пресноводные и солоноватоводные песчано-глинистые отложения миоцена-олигоцена (9 км) и монотонная серия глин (мощностью 3 км), соответствующая нижней части палеогена (эоцен-палеоцен, возможно, также верхи мела). В северной части бассейна предполагается также присутствие мезозойских, в частности, юрских и верхнепалеозойских отложений (табл. 45).

Основными нефтеносным толщами являются песчаники типа миоценового возраста (месторождение Дигбой) и олигоценовые песчаники барайл (месторождения Нахоркатия и Моран), образующие ряд пластовых резервуаров.

В пределах бассейна в настоящее время известны два типа зон нефтегазонакопления: а) связанные с цепочками надвинутых в виде чешуй антиклинальных складок, обрезанных разрывами; б) связанные с валами и цепочками пологих брахиантиклиналей, погребенных под аллювиальной равниной р. Брахмапутра. Первая разновидность зон характерна для краевых частей бассейна — Нага-Дизангской чешуйчатой области, где известно старейшее и до недавнего времени единственное разрабатываемое в Индии месторождение Дигбой. Подобные же зоны, но, вероятно, еще более сильно нарушенные, должны быть развиты и вдоль северного края бассейна. Широкое развитие разрывов и сложное строение чешуйчатых зон мало благоприятствуют сохранению крупных нефтяных залежей. На месторождении Дигбой в последние годы добывалось свыше 400 тыс. т, нефти в год (а всего с начала эксплуатации около 10 млн. т).

Наиболее перспективной частью Ассамского бассейна является его центральная область, отвечающая погребенному срединному поднятию. На его южном склоне установлены зоны нефтегазонакопления второго типа. Месторождения приурочены к пологим погребенным платформенным бра-хиантиклиналям, рассеченным сбросами на ряд блоков, играющих существенную роль в распределении нефтяных залежей. Последние залегают на значительной глубине, будучи скрыты под толщей четвертичных аллювиальных осадков мощностью 1,5 км и миоценовых отложений мощностью также 1,5 км и более. Благоприятными данными для этой области являются спокойные условия залегания осадочного покрова большой мощности.

На месторождениях Нахоркатия и Моран скопления нефти и газа приурочены к олигоценовым песчаникам. Суточные дебиты скважин составляют 50—100 и до 300 т.

В процессе разработки твердых сплавав известный интерес представляли сплавы на основе WC-Mo2C с кобальтом, никелем или железом в качестве связующего металла. В твердых сплавах WC-Mo2C-Co можно было наблюдать максимум твердости при содержании около 63% карбида вольфрама. Прочность при изгибе этих сплавов лежит между 50 и 120 кг/мм2, причем более высокие значения соответствуют повышенному содержанию карбида вольфрама. Твердые сплавы (растворы) с никелевой связкой характеризуются более высокой прочностью (в особенности при высоком содержании Mo2C), чем сплавы с кобальтовой связкой. Так как твердые сплавы на основе WC-Mo2C по прочности значительно уступают BK твердым сплавам и, хроме хорошей твердости, не обладают другими, лучшими свойствами, они не нашли какой-либо специальной области применения при обработке резанием.

Пока еще отсутствуют исследования сплавов связующих металлов с твердыми растворами WC-MoC, образованными при высоких температурах. По предварительным опытам следует, конечно, ожидать распада монокарбида молибдена на Mo2C + С при обычных температурах спекания.

Высокая агрессивность атмосферы, грунтов и перевозимых грузов, воздействия блуждающих токов, большие скачки статических токов и переменного напряжения в сочетании с повышенной влажностью и обводнением вызывают интенсивную коррозию металлических тоннельных конструкций. Это приводит к разрушению металла, ухудшению состояния конструкций, снижению надежности и срока службы и большим затратам средств на их ремонт. Зашита подземных металлических конструкций от коррозии является одной из главных задач по повышению долговечности и надежности эксплуатации транспортных сооружений.
Особенности подземной коррозии металла. Подземная коррозия может иметь химическую или электрохимическую природу. Процессы коррозии металла в подземных условиях сложны, что обусловлено своеобразием протекания химических и электрохимических процессов в капиллярно-пористых и трещиноватых средах, где взаимодействуют атмосфера, биосфера, литосфера и гидросфера. Замена дизельной тяги электрической освобождает тоннели от вредных продуктов горения, способствующих процессам химической коррозии. Однако в этом случае в тоннелях с постоянной влажностью нередко возникают процессы электрохимической коррозии, в еще большей мере разрушающей металл.
Подземная коррозия стальных конструкций в электрифицированных тоннелях имеет электрохимический механизм и является результатом протекания двух независимых реакций анодной реакции ионизации металла (железа) и катодного восстановления окисленного компонента, в роли которого в грунтах чаше всего выступает молекулярный кислород.
При отсутствии блуждающих токов и взаимосвязи с большими массами металла в среднем толщина диффузного слоя составляет 0,5 мм, а скорость коррозии не более 350 мкм/год. Однако бывают случаи, когда скорость коррозии в грунтах достигает 2 мм/год и более. Это объясняется действием нескольких факторов. Решающее значение имеет состав и агрессивность подземных вод. величины утечек блуждающих токов, скорость анодных процессов, соотношение площадей контактирующих поверхностей анодных и катодных участков и др.
Коррозия пути. В зонах утечки блуждающих токов неизбежно возникает электрохимическая коррозия заземленных поверхностен рельсов и скреплений, причем на открытых участках дороги это явление незначительно и практического значения не имеет. В тоннелях отмечено немало случаев, когда на боковых гранях подошвы уложенных тяжелых рельсов, в костыльных и шурупных скреплениях уже через 5—6 месяцев их работы в пути возникали сплошные каверны глубиной до 25 мм, а костыли и шурупы в своем поперечном сечении и по длине уменьшались более чем наполовину.
Многолетними наблюдениями установлено, что интенсивность электрохимической коррозии на различных участках тоннеля неодинакова, колеблется в широких диапазонах и в наибольшей мере проявляется на сырых участках тоннеля. Объясняется это тем, что костыльные и шурупные головки, а также плоскости подошвы рельсов и подкладок вследствие образующихся зазоров не имеют постоянного контакта. Попадающие в эти зазоры кислоты и влажная пыль создают проводящую электролитическую среду между являющейся в одном случае анодом подошвой рельса и катодом — головкой костыля или, в другом случае, анодом — костылем и катодом в виде окружающей среды.
В современных конструкциях верхнего строения пути защите от коррозии уделяют большое внимание. Наряду с электроизолирующими упругими прокладками между подошвой рельса и подкладкой, закрепляемой на шпале, применяют полимерные покрытия клеммных и анкерных болтов, что максимально снижает утечки электрического тока в основание тоннеля. Только наличие влаги и пыли на промежуточных скреплениях способствует этим утечкам. Особенно неблагополучными в отношении образования анодных зон со значительной утечкой тока являются тоннели, расположенные на кривых, в том числе спиральные и петлевые тоннели.

Бывший министр строительства Хабаровского края предстанет перед судом, он обвиняется в превышении должностных полномочий, сообщает в среду пресс-служба регионального управления Следственного комитета Российской Федерации.

По версии следствия, в 2013-2014 годах министр заключил шестнадцать контрактов на строительство пятисот двадцати одной квартиры для детей-сирот в жилом комплексе «Твердохлебово» в селе Мирное. Общая сумма по контрактам превысила семьсот пятьдесят миллионов рублей. Первая часть домов должна была быть сдана в конце 2013 года, вторая часть — в феврале прошлого года. На данный же момент построены и переданы министерству строительства всего сто девяносто пять квартир. Остальные квартиры еще не застроены.

Выяснено, что в процессе заключения контрактов, министром строительства было допущено большое количество нарушений законодательства РФ, а также условий контрактов. К примеру, в январе 2014 года, зная о том, что застройка жилищ первой очереди не завершено, сроки выполнения контрактов нарушены, министром были заключены новые контракты на строительство домов без соответствующего на то согласия с главным контрольным управлением правительства Хабаровского края.

«Следствие завершило расследование дела в отношении бывшего министра строительства Хабаровского края, обвиняемого по статье «превышение должностных полномочий». Следствием собрана достаточная доказательственная база, в связи с чем уголовное дело с утвержденным обвинительным заключением направлено в суд для рассмотрения по существу», — сообщается в информации.

Отмечается, что оперативное сопровождение по уголовному делу проводилось сотрудниками управления Министерства внутренних дел и управления Федеральной службы безопасности России по Хабаровскому краю.

Для того, чтобы создать уникальное оформление жилого помещения, зала либо же общественного пространства используют особое покрытие, именуемое флоком. Оно подходит для отделки как стен, так и потолочной поверхности, пилястр либо же ниш. Такое покрытие, демонстрирующее стойкость к повреждениям, прослужит вам не один год.

Сам по себе флок является декоративной отделкой стен и потолка. Применяется в процессе оформления общественного пространства и жилых комнат. В состав флока входят мелкие элементы, которые по своему внешнему облику напоминают «чипсы». Внушительный ассортимент цветов и форм чипсов позволяют создать уникальный дизайн комнаты. По окончанию нанесения флока стены нужно покрыть лаком, дабы поверхность демонстрировала стойкость к повреждениям механического характера и была идеально гладкой.

Среди достоинств покрытия флок хотелось бы назвать:

• Превосходные декоративные параметры;
• Сверхпрочную поверхность, что весьма комфортно для общественного пространства и квартир, где проживают детишки и питомцы;
• Прекрасная теплоизоляция стен;
• Возможность применения с целью очищения моющих составов;
• Структура флока позволяет успешно маскировать небольшие изъяны поверхности, так что перед применением вовсе не обязательно выравнивать стены;
• Допускается нанесение на поверхности любых типов: дверные и оконные откосы, ниши, колонны. Флоки будут прилипать лишь к тем поверхностям, которые предварительно были обработаны клеем;
• Экологически чистый материал, в состав которого входят безопасные вещества и т.д.

При изготовлении стальных строительных конструкций на заводах-изготовителях выполняют их «общую» или «контрольную» сборку.
Конструктивные элементы геометрически сложных и особо ответственных конструкций проходят общую сборку, т.е. каждый отправочный элемент последовательно стыкуется с соседними. При этом производится контроль соосности, геометрических размеров и рассверливаются до проектных размеров отверстия под болты в монтажных стыках. При общей сборке конструкций маркируют и составляют соответствующую схему, по которой их собирают на строительной площадке.
Массовые, однотипные конструкции, отверстия в которых сверлятся не по разметке, а по шаблонам в кондукторах на проектный диаметр, проходят контрольную сборку. Собирается первый экземпляр и, например, каждый десятый. Отправочные одинаковые марки таких конструкций взаимозаменяемы.
Сборка болтовых соединений состоит из следующих операций: подготовка стыкуемых поверхностей; совмещение отверстий под болты; стягивание пакета (соединяемых деталей стыка) и рассверливание отверстий до проектного диаметра (в соединениях на болтах повышенной точности, если на заводе они были выполнены на меньший диаметр).
После очистки стыкуемых поверхностей от грязи, наледи, снега, удаления заусенцев на кромках деталей и отверстий зубилом или напильником производится сборка стыков и узлов.
Если при транспортировании в элементах стыков образовались погнутости или вмятины, необходимо произвести их правку для обеспечения при сборке плотного касания всех элементов стыка или узла.
Для совмещения всех элементов стыка пользуются проходными оправками, диаметр цилиндрической части которых на 0,2 мм меньше диаметра отверстий. Часть отверстий (не менее 10%) заполняется пробками (рис. 7.2). Пробки фиксируют взаимное расположение соединяемых элементов от сдвига. Длина цилиндрической части пробки должна быть несколько больше толщины собираемого пакета.

После установки пробок оправки выбивают. Изготовляют оправки и пробки из стали марки Ст5 (ГОСТ 380—71). Рабочую часть оправки (длинный конус) подвергают закалке и отпуску, а ударную часть (короткий конус) только закаливают, чтобы уменьшить ее расплющивание при многократных ударах кувалдой. Пробки термической обработке не подвергают.
При установке болтов пакет обязательно стягивают, так как без плотного касания на поверхностях элементов стыка может начаться коррозия. Как правило, затяжку болтов начинают от середины поля болтов к краям. По мере установки очередных болтов подтягивают ранее установленные болты.
При сборке стыков и узлов неизбежны некоторые смещения отверстий. Величину взаимных максимальных смещений называют чернотой (рис. 7.3). Если на заводе-изготовителе отверстия были сделаны на меньший диаметр, на монтаже для доведения их до проектного диаметра необходимо произвести рассверловку. При рассверловке чернота убирается и кроме того снимается тонкий слой металла, подвергнутого наклепу при продавливании отверстий на дыропробивных прессах, поэтому работа болтового соединения с болтами класса А (повышенной точности) более пластична и надежна. При сверлении отверстий под болты на заводе-изготовителе по кондукторам или при рассверливании на проектный диаметр при обшей сборке небольшую черноту отверстий можно ликвидировать с помощью прочистки. В отличие от рассверловки при прочистке увеличения диаметра отверстия, практически, не происходит. Рассверловку и прочистку выполняют машинными котельными развертками (по ТУ 035-477—76), имеющими коническую режущую часть, ликвидирующую черноту, и цилиндрическую часть, фиксирующую заданный диаметр отверстия, или сверлом, диаметр которого равен диаметру отверстия, указанного в чертежах.
Для исключения попадания стружки в зазоры между стыковыми элементами при рассверловке или прочистке необходимо обеспечить плотность пакета стыковых элементов. В собранном узле болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100% отверстий.

В соединениях с работой болтов на срез и на смятие допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета) до 1 мм — в 50% отверстий, до 1,5 мм — в 10% отверстий. При несоблюдении этого требования и соответствующем разрешении авторов проекта KM отверстия следует рассверлить на ближайший больший диаметр с установкой болта соответствующего (большего) диаметра.
В соединениях с работой болтов на растяжение (фланцевые соединения), а также в соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.
При выполнении болтовых соединений запрещается применять болты и гайки без клейма предприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс прочности.
Резьба болтов не должна входить в глубь отверстия более, чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.
He допускается применение пружинных шайб при овальных отверстиях и при разнице в диаметрах болта и отверстий более 3 мм.
He допускается стопорение гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.
Головки и гайки болтов, в том числе фундаментных, должны после затяжки плотно (без зазоров) соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкций, а стержень болта должен выступать из гайки не менее чем на 3 мм. Последнее требование обеспечивается только при правильном выборе длины болта, которую первоначально определяют как сумму толщин пакета, одной шайбы и длины нарезки, а затем округляют до ближайшей большей по стандарту. Стандартная длина резьбы должна соответствовать диаметру болта.
Плотность стяжки собранного пакета следует проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными элементами на глубину более 20 мм.
Качество затяжки постоянных болтов следует проверять отстукиванием их молотком массой 0,4 кг. При ударе вдоль оси болта правильно затянутый болт не должен смещаться или дрожать.
В процессе эксплуатации зданий и сооружений необходимо периодически производить осмотр монтажных соединений и подтягивать ослабевшие гайки на болтах.
На монтаже для рассверливания и прочистки отверстий применяют ручные пневматические (табл. 7.2) или электрические прямые машины, пригодные для работы во всех местах, где нет ограничений по габаритам, и угловые машины меньших размеров для работы в стесненных местах.

Пневматические машины требуют установки компрессора, применения довольно тяжелых воздушных шлангов, устройства масло- и водоотделителей, а также утепления сети в зимнее время, поэтому чаще пользуются электрическими машинами, работающими от сети переменного тока 220 В. Использование двойной изоляции позволяет выполнять работы на открытом воздухе без каких-либо особых мер безопасности. Машины с одинарной изоляцией следует применять в комплекте с защитноотключающим устройством, а при его отсутствии — только в закрытых помещениях с обязательным заземлением инструмента и использованием диэлектрических перчаток и резинового коврика (табл. 7.3).

Гайки временных и постоянных болтов без контролируемого натяжения завертывают ручными коликовыми ключами (рис. 7.4), имеющими с одной стороны зев для гайки, а с другой — коническую часть — колик, который служит оправкой при совмещении отверстий в деталях узла.
Весьма удобны также трещеточные ключи с рабочим ходом только в одном направлении, что позволяет не снимать и не переставлять ключ после каждого этапа поворота гайки.

При большем числе болтов в узлах и стыках рекомендуется применять электрические гайковерты (табл. 7.4), при применении высокопрочных болтов — ключи-мультипликаторы (табл. 7.5).

В соответствии с характером и объемами разрушений, а также видом восстановления (краткосрочное, временное, капитальное), применяют краткосрочные, временные и капитальные конструкции обделок. Их назначением является поддержание выработок на разрушенном участке в течение периода, соответствующего виду восстановления.

Срок службы обделки при краткосрочном восстановлении обычно не превышает полугола (до устройства временной или капитальной обделки), при временном восстановлении — до 5 лет (в отдельных случаях -более длительное время). При ее капитальном восстановлении должны удовлетворяться все требования обделок при сооружении новых тоннелей. Любые конструкции обделки должны быть унизаны с размерами шинельных выработок, габаритом приближения строений или конструкций и условиями восстановления тоннеля на данном этапе восстановительных работ. При краткосрочном и временном восстановлении по профилю ограниченной тоннельной выработки (т.е. по внутреннему контуру старой обделки) применяют габариты как существующие на остальном протяжении тоннеля, так и специальные «льготные» габариты, устанавливаемые применительно к конкретным условиям по согласованию с заказчиком.

При краткосрочном восстановлении для сокращении сроков работ допускают предельную негабаритность, позволяющую лишь пропускать подвижной состав. При временном восстановлении по профилю полной тоннельной выработки (т.е. по внешнему очертанию обделки) и капитальном восстановлении размеры и внутреннее очертание поперечного сечения в пределах разрушенного участка устраивают под действующий габарит приближения строений для новых тоннелей. При этом в любых случаях необходимо предусматривать запас на осадку и деформации временных конструкций но высоте 10…30 см и по ширине 5…15 см.

Краткосрочные и временные обделки должны быть простыми в изготовлении как в заводских, так и полевых условиях, удобными при монтаже и транспортабельными (масса элемента для удобства монтажа не должна превышать 100 кг, длина — 2,5…2,8 м). Они обязаны быть рассчитаны на восприятие максимальных нагрузок как в период возведения, так и при эксплуатации тоннеля, достаточно универсальными, т.e. рассчитанными на использование в разных условиях и при различных способах проходки. Обделки должны обеспечивать защиту от возгорания и предотвращать прорыв воды в тоннель, обеспечивать частичную замену или усиление при необходимости, т.е. быть ремонтопригодными. Материалами обделок краткосрочного или временного восстановления тоннелей служат дерево, металл, реже — железобетон. Долговечность и огнестойкость дерева должна быть повышена применением пропиток (антисептиками и другими составами). При капитальном восстановлении тоннелей применяют монолитные бетонные и сборные обделки из бетона, железобетона и чугунных тюбингов.

Конструкции временных обделок могут быть в виде рам штольневой крепи, полигональных арок по ограниченному или полному профилю однопутной тоннельной выработки и в виде обделки универсального типа. Основная несущая конструкция штольнеобразной (трапециевидной, реже — прямоугольной) выработки представляет собой дерево-металлическую или металлическую раму. Дерево-металлическая рама имеет деревянные стойки и металлические верхняки из двутавров, рельсов или парных швеллеров. В слабых грунтах затяжку кроили выполняют забивной крепью, а боковую — закладными досками. Стойки рам могут опираться на лежни, грунт или сохранившийся обратный свод. Расстояние между рамами принимают от 0,6 до 1,2 м и зависимости от действующих нагрузок. Однако трапециевидная форма несущей конструкции даже для тоннелей малого сечения не может считаться удачной в статическом отношении. Металлоконструкции арочного типа способны лучше сопротивляться разностороннему давлению.

Наиболее рациональны двухшарнирные арки с расположением шарниров в опорных частях свода, реже — трехшарнирные. Многошарнирные конструкции арки при восстановлении тоннелей не применяют. В качестве конструкций арочной крепи используют рельсовые кружальные арки, составленные из скрепленных между собой двух или трех рельсов. В зависимости от прогнозируемой нагрузки и пролета выработки рельсы в арке могут быть расположены в один или два яруса.

Арки опирают на прогоны из двух брусьев, укрепленных на коротышах с помощью накладок, приваренных к каждому рельсу. Применение кружал криволинейного очертания по сравнению с полигональным позволяет избежать лишних переборов грунта и улучшает статическую работу конструкции, однако их изготовление более сложно. Во всех типах арочной крепи важную роль имеют сплошная затяжка с тщательным заполнением пустот за ней. Применение трехшарнирных арок облегчает их статическую работу, делает крепь менее чувствительной к неизбежным осадкам опор.

В мировой практике при восстановлении участков тоннеля со значительными вывалами грунта используют временные крепи, изготовленные в виде металлических кружал из прокатного профиля или арматурных ферм, по форме повторяющих контур поперечного сечения тоннеля. Над арками установлены уплотнительные подушки «BuiffJex». При закачивании в них бетона подушки, наполняясь, плотно устраняют свободное пространство между кружалами и поверхностью выработки, передавая нагрузку на арки.

Восстановление тоннелей на участках завалов с отрывом. Перед расчисткой завала производят оборку купола и при необходимости наносят защитный слой набрызгбетона. Для принятия решения о способе расчистки завала оценивают степень устойчивости свода вывала. В нависимости от степени его устойчивости либо расчищаю) навал без устройства несущей крепи свода и закладки вывала, либо первоначально устраивают специальную крепь свода, способную предотвратить его обрушение.

При устойчивой стабилизации свода вывала в слаботрещиноватых скальных грунтах завал расчищают без защитных приспособлений. После расчистки завала для безопасной эксплуатации тоннеля купол вывала закрепляют набрызгбетоном и анкерами. В трещиноватых скальных и полускальных фунтах завал расчищают под прикрытием временной крепи или защитного козырька, перемещаемых по мере разработки завала, или с помощью подвижного шатра. В первом случае временную крепь монтируют заранее, скрепив несколько арак между собой, а затем надвигают по мере расчистки завала. Для большей безопасности работ непосредственно перед надвигаемой конструкцией в головной ее части закрепляют защитный козырек. Во втором случае завал расчищают под защитой подвижных прикрытий небольших размеров, которые в хвостовой части опираются на установленные рамы временной крепи, а в головной части — на завал (рис. 13.1).

При расчистке значительных по объему навалов, требующих для обеспечения высоких темпов и безопасности работ применения высокопроизводительных машин и оборудования, работы недуг с помощью подвижного шатра (рис. 13.2). Подвижной шатер представляет собой агрегат в виде передвижных подмостей, оборудованных защитным козырьком и механизированными средствами для разработки и погрузки грунта при расчистке завала, монтаже обделки, закладки и крепления вывала. H транспортном положении габариты шатра позволяют пропускать его в пределах неразрушенных участков тоннеля, а при выдвижении подъемной площадки вести работы в полости вывала.

Восстановление тоннелей на участках с полным и неполным глухим завалами. Для временного восстановлении тоннелей на участках с глухими завалами применяют так называемые классические способы проходки в мягких и слабых грунтах: способ полностью раскрытого профиля, опертого свода или опорного ядра. При выборе способа восстановления тоннеля на участках с глухими завалами должны учитываться неопределенность ситуации (картины разрушения, состава завала и др.), невозможность оставления тоннельной выработки без крепи даже на короткий промежуток времени, а также невозможность применения забивной крепи из-за наличия в завале обломков обделки, крупных кусков грунта, деталей оборудования. Целесообразно выбирать такую схему последовательности разборки завала, чтобы разработка профиля выработки велась сверху вниз, с возведением временной крепи по частям по мере ее раскрытия или (при возможности) по всему контуру с учетом возможной замены на постоянную обделку. Возможными вариантами являются: восстановление по профилю ограниченной тоннельной выработки (рис. 13.3) или по профилю полной тоннельной выработки (рис. 13.4).

Расчистка портальных завалов и восстановление портальных участков тоннелей. Наиболее часто разрушаемыми являются входные участки тоннелей, порталы и подходные выемки. Восстановление начинают с расчистки подходных выемок. В некоторых случаях эти работы осложняются большим объемом обрушений и нарушением устойчивости откосов. При восстановлении тоннеля иногда раскрывают в выемку не только подходы к нему, но и входные участки, включая порталы. Откосы выемок часто делают уступами, что улучшает организацию работ и увеличивает их безопасность. Поперечное сечение выемок выбирают с учетом инженерно-геологических и других условий. Особое внимание уделяют водоотводу.

Способы раскрытия разрушенных участков в выемку выбирают в зависимости от объемов работ, местоположения участков и подходов к ним, сроков работ и оснащенности механизированным оборудованием для разработки грунта, в том числе и буровзрывным способом (иногда и взрывом на выброс). При частичном раскрытии в выемку входного участка тоннель на некоторых участках заменяют временной галереей прямоугольного или (реже) полигонального очертания с устройством над ней подушки из насыпного грунта.

Диаметры отдельных элементов временных деревянных галерей принимают обычно 25…35 см. Элементы деревянных рам соединяют врубками глубиной около 5 см. Скрепление производят болтами и скобами. В продольном направлении рамы соединяют распорками. Между рамами устраивают сплошную деревянную обшивку с тщательной забутовкой пространства между ней и грунтом, Bcc деревянные элементы покрывают огнезащитной краской или мастикой. При частичных разрушениях в пределах свода обделки крепление осуществляют в виде деревянных защитных шатров (козырьков).