Месяц: Июль 2019

Основой любого современного здания является прочный фундамент, призванный удерживать на себе не только немалый вес самой конструкции, но и противостоять негативным явлениям внешней среды. Для того, чтобы фундамент был максимально долговечным, прочным, а также практичным, очень часто прибегают к монтажу винтовых свай.

Преимущества монтажа винтового фундамента

Монтаж винтовых свай пользуется немалой популярностью в современном строительстве, ведь данный способ дает возможность возводить здания на технических сложных и нестабильных грунтах. Конечно же, такое возможно только при строгом соблюдении технологии монтажа.

К преимуществам винтового фундамента относят следующее:

• простота монтажа, который не требует задействовать особо тяжелую и крупную спецтхенику, понадобится лишь бригада монтажников, знающих своё дело;
• экономичность способа – сами сваи стоят куда дешевле тех, что используются при других способах обустройства фундамента, однако, данный факт никак не сказывается на их надежности;
• универсальность – сваи можно устанавливать на грунтах различного типа, в том числе: болотистых, глинистых или песчаных;
• сохранение ландшафта – обустройство такого фундамента не требует много места для проведения работ, что позволяет сохранить нетронутым окружающее пространство;
• устойчивость – винтовые сваи подойдут для обустройства фундамента вблизи озер или рек, а также в случае близкого залегания грунтовых вод.

Стоимость монтажа такого фундамента напрямую зависит от его площади, а также сложности работы, связанной с глубиной, диаметром или количеством свай, которая требуется для установки.

Монтаж винтового фундамента с МосСпецТех

Компания МосСпецТех предлагает услуги по обустройству винтового фундамента любого уровня сложности. Благодаря наличию собственного автопарка различной строительной техники, а также квалифицированным рабочим, возможен монтаж фундамента в максимально короткие сроки.

Преимущества монтажа винтового фундамента с МосСпецТех:

• возможность заказа монтажа свай диаметром по 76, 89, 108,133;
• наличие телескопической стрелы, которая позволит монтировать сваи с длиной до 9 метров;
• заказать монтаж свай можно уже на этапе утверждения архитектурного плата будущего сооружения;
• всесезонность обслуживания;
• возможность бурения скважин глубиной до 12 метров – вне зависимости от диаметра;
• проведение сопутствующих работ по снятию бетонного или асфальтного покрытия;
• приемлемая цена, а также гибкая система скидок.

Специалистами компании производится работа, включающая в себя все этапы – от подготовки местности к обустройству фундамента – до укрепления свай специальными составами для противодействия коррозии и другим негативным влияниям.

Карбиды отдельных металлов IV, V и VI групп периодической таблицы элементов представляют интерес не только сами по себе, но и в их сочетании, в частности, в виде двойных и более сложных сплавов, включающих твердые растворы карбидов. Значение последних впервые отметили Шварцкопф и Гиршл; такие растворы образуют основу тех твердых сплавов, которые предназначены для обработки резанием материалов, дающих витую (сливную, непрерывную) стружку. Поэтому знание структуры, свойств и поведения сложных карбидов имеет большое практическое значение. Возможности применения новых карбидных соединений в различных сплавах далеко не исчерпаны. Развитие многокомпонентных твердых сплавов представляет аналогию с развитием в свое время легированной стали.

Способность интересующих нас карбидов к образованию твердых растворов давно уже отмечена, в частности в отношении отдельных бинарных соединений. Было замечено, что образование твердых растворов карбидов приводит к увеличению твердости и, частично, к саморафинированию карбидов от графита, окислов и нитридов.

В связи с этим применение в производстве твердых сплавов сложных карбидов предпочтительнее, чем использование смесей отдельных карбидов.

Непрерывный ряд твердых растворов всегда образуют карбиды с одинаковым кристаллическим строением (изоморфные), если разница в периодах решетки не слишком велика. В соответствии с этим рис. 52 (по Новотному и Кифферу) показывает, что карбиды металлов как IV, так и V группы периодической системы элементов дают между собой (внутри группы) неограниченную растворимость (сплошные соединительные линии на рисунке).

Карбиды металлов этих двух групп изоморфны, и все имеют кубическую решетку (NaCl); между ними, следовательно, также можно ожидать образования непрерывного ряда твердых растворов, что, действительно, и имеет место в большинстве случаев. Пара ZrC—VC (пунктирная линия на рисунке) дает ограниченную растворимость. Пары с карбидом гафния (штрихованные линии) еще не исследованы, но и здесь можно ожидать хотя бы частичной растворимости.

Согласно Юм-Розери, для образования простых бинарных твердых растворов большое значение имеют размеры атомов обоих компонентов. По эмпирическим данным, образование твердого раствора возможно лишь в случае, если разница в размерах атомов растворителя и растворимого компонента не превышает 15%. Если эта разница больше, образование твердого раствора ограничено. Определяя разницу в периодах решеток различных пар карбидов (табл. 42), находим, что для пары ZrC—VC она близка к указанному пределу, и поэтому можно ожидать в этой системе ограничения растворимости.

В системе TiC—ZrC разница в размерах решеток относительно велика; однако здесь все же наблюдается полная растворимость.

Нортон и Маури вычислили разницу атомных диаметров металлических атомов в решетках карбидов. Эти данные, также помещенные в табл. 42, хорошо согласуются с правилом Юм-Розери о растворимости.

Ковальский и Уманский обратили внимание, что линии рентгенограмм вполне равновесных твердых растворов TiC-NbC, TiC-TaC, ZrC-NbC и ZrC-TaC размыты, и объяснили это искажениями решетки. Аналогичная картина наблюдалась и в системе TiC-VC.

Карбиды металлов IV и V групп, с одной стороны, и карбиды металлов VI группы — с другой, вследствие различия кристаллической структуры могут давать лишь ограниченную взаимную растворимость. Карбиды металлов VI группы даже при высоких температурах растворяют весьма малые количества карбидов металлов IV и V групп; наоборот, растворимость в последних карбидов металлов VI группы достигает до 70% при комнатной и 95% при повышенных температурах. Как раз сюда относятся очень важные в технике системы WC-TiC и WC-TaC.

Выяснение границ взаимной растворимости было предметом многочисленных исследований. Ниже (см. рис. 64) представлены, например, данные, относящиеся к системе VC-WC, но в основе своей применимые и для других подобных систем.

Можно составить более 40 интересных в техническом отношении пар карбидов, системы которых на сегодня не все достаточно подробно изучены. Это особенно относится к системам с карбидами Cr3C2 и HfC в качестве одного из компонентов.

Сейсмограмма, на которой показаны данные сейсморазведок, аналогична вертикальному разрезу земных недр (см. рис. 14.13). Первоначально по вертикальной оси отложены секунды. Естественно, что ноль при этом находится или рядом с поверхностью земли, или непосредственно на поверхности океана. По горизонтали располагают временные линии, обычно на расстоянии 0,01 секунды друг от друга. Более жирно выделены линии, регистрируемые через 0,1 секунды.

В верхней части сейсмограммы показано расположение пунктов взрыва. На полях заполняют колонтитул, он содержит данные о номере сейсмического профиля, способе сбора данных, их обработки и представления. Базовая карта точек возбуждения (см. рис. 14.14) точно показывает расположение сейсмических профилей и отдельных точек возбуждения.

На сейсмограмме глубина препятствия, отражающего сигнал, измеряется в миллисекундах (1/1000 секунды). Сейсмическая волна перемещается вниз, затем отражается от пластов подземных пород и возвращается на поверхность. Так как она проходит расстояние дважды (вниз и вверх), время на сейсмограмме представляет собой время двойного пути, оно называется полное время пробега. Чем глубже находится отражающий слой, тем больше времени занимает возвращение эха на поверхность.

Сейсмические данные можно регистрировать тремя способами. При записи методом отклонений (переменной амплитуды) (см. рис. 14.15а) для регистрации сейсмической энергии используются вертикальные линии с изгибами влево и вправо. Изгибы вправо — это отражения от подземного слоя породы (геофон фиксирует восходящее движение), и они обычно показаны черным. Изгибы влево (когда геофон фиксирует движение вниз) оставлены белыми. Сейсмограмма, записанная способом переменной плотности (см. рис. 14.15б), показывает амплитуду сейсмической энергии с помощью оттенков серого. Чем темнее оттенок, тем сильнее отражение.

В настоящее время широко применяются цветные сейсмограммы. Человеческий глаз в состоянии различить множество оттенков, поэтому для него гораздо более информативным является цветное изображение. Интерпретаторы данных сейсморазведки также могут заметить гораздо больше малозаметных мелочей с использованием цветной сейсмограммы, чем с оттенками серого. В одном из вариантов впадины и повышения в отражениях показаны синим и красным цветами на белом фоне. В другом методе применяется больше цветов, например в палитре «голубой—синий—белый—красный—желтый» максимальные амплитуды пиков и впадин изображены голубым и желтым цветами соответственно.

Этот бассейн расположен в юго-западной части Приморского края. В геологическом отношении представляет собой небольшую по размерам впадину, выполненную отложениями меловой системы. Глубина впадины порядка 2000 м. Основанием этой впадины предположительно считаются отложения палеозоя. Перспективы нефтегазоносности связываются с отложениями меловой системы. Впадина рассматривается как остаток некогда более крупного по размерам бассейна седиментации, поэтому считается, что в ее пределах могут быть обнаружены залежи нефти и газа.

Как указывалось выше, Предхинганский прогиб незначителен по размерам и отделенный небольшим погребенным выступом кристаллического фундамента от Зея-Буреинского многими исследователями объединяется в единый Зея-Буреинский прогиб. В этом объеме этот прогиб и показан на сводной карте нефтегазоносных бассейнов. Впадины Тьтльско-Торомская, Эворон-Чукчагирская, Усть-Амгуньская, Удская, Бира-Урмийская в геологическом отношении изучены крайне недостаточно и поэтому оценка их в нефтегазоносном отношении весьма затруднительна. Некоторые впадины, как, например, Тыльско-Торомская, Эворон-Чукчагирская, Усть-Амгуньская, Бира-Урмийская, в свете имеющихся представлений вырисовываются как малоперспективные в нефтегазоносном отношении.

Выбирая через онлайн каталог необходимые модели болтов, достаточно важно обращать внимание не только на заводскую маркировку товара, но и класс прочности, разновидности классификаций и действующий ГОСТ.

Это поможет уйти от возможных несоответствий и правильно выбрать из предложенного ассортимента оригиналы и аналоги. Ведь не всегда в наличии может найтись в достаточном количестве то, что необходимо для закупки товара по смете. Поэтому купить болты на traiv-komplekt.ru/catalog/po-svoistvam/nerzhavejushchii-krepezh предлагается при помощи поиска товара через фильтры онлайн каталога и после консультации с опытными менеджерами, которые смогут оперативно подобрать крепеж и предложить достойную замену.

Класс прочности нержавеющих болтов и особенности моделей

Относясь к категории крепежных элементов, болты, выполненные из нержавеющей стали, являются не только универсальными и надежными деталями для стандартного соединения составляющих самых разных сборных конструкций, но и ценятся за увеличение сроков эксплуатации всей сборки. Болты из н/ж отличаются высокими показателями надежности и призваны выдерживать значительные нагрузки, при этом важно знать, при выборе модели, не только назначение изделия, но и ориентироваться в классах прочности.

На уровень прочности в большей степени влияет марка стали, что используется при изготовлении конструктивных элементов. Поэтому при выборе таких крепежных элементов достаточно существенно обращать внимание в первую очередь на класс прочности и ориентироваться на поставленные цели эксплуатации таких деталей. С более низким классом прочности крепеж зачастую используют для соединения легких конструкций в интерьерных зонах. При крепеже ответственных узлов, где предусмотрены значительные нагрузки, принято применять изделия высокой прочности.

Характеристики и назначение нержавеющего болта

Болты, выделяющиеся высокой прочностью, называются крановыми – их применяют в наиболее ответственных узлах и модулях сборки. А характеристики каждого крепежного элемента лучше всего просмотреть в онлайн каталоге, где есть обзор и описание товара, а также фото и цена в каждой позиции из предложенного ассортимента болтов из нержавеющей стали. Определенный регламент выбираемых изделий указан в требованиях к ГОСТу 7817-70. Качественные болты н/ж изготавливают на основе стали, что представлена высокопрочными сортами и имеет высокий запас прочности и отличные характеристики материала. По категориям класса прочности принято различать: 3.6; 4.6; 5.6; 5.8; 6.6; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9.

Химическая обработка минерализованных глинистых растворов представляет весьма трудную задачу и приводит к значительным расходам дорогостоящих химических реагентов. Одним из путей уменьшения стоимости промывочных жидкостей при разбуривании соленосных отложений является применение палыгорскитовых растворов.

Палыгорскиты (аттапульгиты) обладают полезными свойствами. Глинистые растворы, приготовленные из палыгорскита, отличаются тем, что при попадании в них соли основные параметры (В, Т, 0) мало изменяются, не происходит ни резкого загустевания, ни коагуляционного разжижения. Палыгорскитовые растворы, по зарубежным данным, имеют и ряд недостатков, главными из которых являются большой расход химических реагентов для снижения водоотдачи по сравнению с глинистыми растворами из обычных глин и трудности, возникающие при попытках снижения вязкости и статического напряжения сдвига, что особенно важно при бурении газовых скважин.

Исследования солеустойчивости палыгорскитов, отобранных на месторождениях, не имеющих промышленного значения, показали, что палыгорскит одинаково хорошо набухает в пресной воде и соленой, суспензии палыгорскита отличаются повышенной агрегативной устойчивостью по сравнению с суспензиями, приготовленными из других глин. Добавки исследованных палыгорскитов к деструктурированным глинистым растворам (содержащим 25% соли и 2% КМЦ) в количестве всего 5—8% приводят к резкому их загустеванию, в то время как добавки кудиновской глины или аскангеля не оказывают заметного воздействия на структурно-механические свойства суспензии.

В 1959 г. Е.Г. Куковский и А.Б. Островская впервые обнаружили промышленные запасы палыгорскитов, входящих в состав Черкасского месторождения. Последующими исследованиями было установлено, что наибольшее содержание минерала палыгорскита приурочено к третьему слою Черкасского месторождения. Достаточно большое скопление палыгорскита (около 50%) наблюдается и в четвертом слое.

Исследования свойств глинистых растворов, приготовленных из черкасских палыгорскитов, показали, что черкасские палыгорскиты набухают сильнее в пресной воде, чем в минерализованной, и их набухаемость уменьшается с увеличением концентрации соли. Отмечается повышенная седиментационная устойчивость черкасских палыгорскитов в минерализованных глинистых растворах.

С целью изучения особенностей минерализованных глинистых растворов, приготовленных из различных по минералогическому составу глин, нами были проведены исследования. Нa рис. 55 представлены зависимости вязкости глинистых растворов, приготовленных из различных глин, от концентрации поваренной соли. При добавлении соли вязкость глинистого раствора, приготовленного из часовъярского монотермита, резко повышается уже при содержании 1,5—2% NaCl, вязкость суспензий палыгорскита мало изменяется при увеличении концентрации NaCl до 20%, а вязкость суспензий бентонита несколько понижается.

На рис. 56 показаны зависимости вязкости глинистых растворов от содержания соли для глинопорошка из часовъярской глины, выпускаемой Константиновским заводом «Утяжелитель», и для смесей этого порошка с черкасскими палыгорскитами. Как видно из рис. 56, вязкость глинистого раствора из часовъярского глинопорошка становится неудовлетворительной уже при попадании в его состав свыше 1% NaCl. Добавка 10% палыгорскита к часовъярскому глинопорошку обеспечивает стабилизацию вязкости при наличии не более 2% соли. Повышение содержания палыгорскита до 30% (от общего количества глины) стабилизирует вязкость уже при минерализации 5%. Количество палыгорскита, которое нужно добавить к часовъярскому глинопорошку для стабилизации вязкости глинистого раствора при разной минерализации, приведено в табл. 39.

Вязкость глинистых растворов, приготовленных из черкасских палыгорскитов, остается удовлетворительной даже при насыщении глинистого раствора солью.

Изменение водоотдачи глинистых растворов, приготовленных из разных глин, показано на рис. 57. Из рис. 57 видно, что глинистые растворы из черкасских палыгорскитов при отсутствии минерализации имеют большую водоотдачу, чем растворы, приготовленные из краснодарского глинопорошка и саригюхского бентонита. С увеличением минерализации (NaCl) водоотдача палыгорскитовых глинистых растворов почти не изменяется, в то время как водоотдача глинистых растворов, приготовленных из бентонита, увеличивается в 5—6 раз.

Изучение солестойкости глин разных месторождений и пластов показало, что наибольшей коагуляционной устойчивостью обладают черкасские палыгорскита (3-й и 4-й слои). Глинистые растворы из бентонитовых глин под действием NaCl быстро теряют рабочие свойства (повышается водоотдача и понижается стабильность). Глинистые растворы из часовъярских глин под действием даже небольшого количества NaCl сильно загустевают. Таким образом, при использовании бентонитовых глинистых растворов для бурения в соленосных отложениях основной задачей является снижение водоотдачи и повышение стабильности. При использовании глин с пониженным монтмориллонитовым составом основной задачей является снижение вязкости.

Действие добавок черкасских палыгорскитов к минерализованным глинистым растворам изучалось в сравнении с действием бентонитового глинопорошка, выпускаемого Краснодарским заводом. Для этого готовился исходный глинистый раствор из кудиновской глины на соленой воде. Часть его обрабатывалась 1% КМЦ. Затем обе части приготовленного таким образом раствора делились пополам. К одной части добавлялся глинопорошок из палыгорскита, а к другой, для сопоставления,— бентонитовый глинопорошок. Результаты, представленные на рис. 58, показывают, что хотя палыгорскит несколько сильнее загущает раствор, но большой разницы в действии черкасского палыгорскита и обычного бентонита на структурно-механические свойства глинистых растворов не наблюдается. При добавках палыгорскита, так же как и бентонита, заметный рост структурно-механических показателей глинистых растворов наблюдается только после введения 20% глины. Эти результаты свидетельствуют о большом различии между теми образцами, которые были использованы в работе и глинами Черкасского месторождения. Следует отметить снижение водоотдачи при введении глины в соленый раствор, не содержащий КМЦ (см. рис. 58).

Причем при добавках палыгорскита водоотдача снижается на большую величину, чем при добавках бентонитового глинопорошка.

В другом случае (рис. 59) водоотдача повышается с увеличением концентрации глины, когда глинопорошки добавлялись в соленый раствор, содержащий КМЦ.

Таким образом, в результате исследований было установлено, что использование черкасского палыгорскита для повышения структурно-механических показателей глинистых растворов не является особой функцией исследуемых глин, так как эту задачу с тем же успехом можно решать и с помощью обычных глин. Для повышения структурно-механических свойств глинистых растворов (в случае необходимости) более целесообразно применять обычный глинопорошок, например из часовъярской глины. Суспензии этой глины, как и других глин группы каолина, характеризуются резким повышением вязкости при минерализации. Черкасский палыгорскит набухает и диспергируется больше в пресной воде, чем в соленой, и с увеличением концентрации соли набухание замедляется.

Результаты исследований черкасских палыгорскитов дали возможность рекомендовать проведение промышленных испытаний в районах, где в результате попадания соли (NaCl) в глинистый раствор требуется большой расход химических реагентов-понизителей водоотдачи. Вследствие того, что параметры глинистых растворов из палыгорскитов при попадании в них соли изменяются незначительно, применение таких растворов при разбуривании соленосных отложений должно способствовать снижению расхода химических реагентов.

Первые промышленные испытания палыгорскитового раствора, проведенные автором совместно с А.М. Лазукиной в тресте Станиславбурнефть, подтвердили правильность этих выводов. Скв. 517 была пробурена в соленосных отложениях без химической обработки. На этой скважине было достигнуто сокращение стоимости промывочной жидкости, значительно повысилась устойчивость стенок, скважины, что отразилось на резком сокращении числа проработок. Подобные результаты были также достигнуты при использовании палыгорскитовых глинистых растворов в Казахстане и Узбекистане. Благодаря применению палыгорскитовых растворов при бурении наклонной скважины в соленосных породах на месторождении Урта-Булак были достигнуты значительная экономия химических реагентов и ускорение работ. На основе промышленных испытаний разработаны следующие рекомендации по применению палыгорскитовых глинистых растворов.

1. Палыгорскитовый глинистый раствор приготовляют с помощью обычных механизмов (фрезерно-метательная мельница, глиномешалка и т. п.) путем перемешивания палыгорскитового порошка (или комового палыгорскита) с пресной водой с последующим насыщением солью в случае необходимости.

2. Снижение вязкости палыгорскитового раствора достигается разбавлением минерализованной (или пресной) водой.

3. Повышение вязкости осуществляется путем добавления свежеприготовленного на пресной воде палыгорскитового раствора с повышенной концентрацией глины.

4. Если во время бурения водоотдача повысилась, то ее снижают путем введения свежеприготовленного палыгорскитового раствора.

5. При бурении рекомендуется добавлять в палыгорскитовый раствор около 10% нефти.

6. Производить химическую обработку палыгорскитовых глинистых растворов, за редким исключением, нецелесообразно.

Химические необработанные палыгорскитовые глинистые растворы могут быть использованы при разбуривании соленосных и глинистых пород в том случае, если в разрезе не встречаются проницаемые пласты большой мощности.

Плитка на потолке является весьма деликатным материалом. При повреждении на ней образуются трещины. В особенности это относится к такому материалу, как пенопласт, который не имеет ламинированного покрытия. Если плитка выглядит старой, то её необходимо убрать.

Для выполнения работ потребуется шпатель, строительная смесь, респиратор. Не обойтись без мешков для мусора, ведра с водой и целлофана. Для выполнения работ на высоте потребуется стремянка.

Реконструкция начинается с подготовительных работ. Вся мебель выносится из комнаты или прикрывается целлофаном. В процессе удаления потолочной плитки будет много грязи. Чтобы справиться с грязью, которая появится при осуществлении работ, необходимо взять респиратор и ведро, наполненное водой. Респиратор следует надеть, чтобы защитить органы дыхания. Важно плотно закрыть дверь. Иначе пыль, которая будет лететь во время работы, распространится по всей квартире.

Далее следует снимать плитку, используя шпатель. Пенопласт относительно просто удаляется. Стараться удалить плитку и клей одновременно — не правильно. Удаление плиточного клея потребует некоторых усилий.

Далее смесь для шпаклёвки разводят в ведре. Самое время зашпаклевать весь потолок. Корректировать поверхность потолка исчезает, если потолок будет натяжным или де подвесным. Без качественной грунтовки не обойтись, если на потолок планируется поклейка обоев или покраска потолка.

Чтобы снять плитку лишь в некоторых местах необходимо постепенно снимать каждую плитку со всех сторон. Новую плитку нужно приклеить и придавить.

Если в процессе чтения желание заменять плитку исчезло совсем, то можно нанять профессионалов. Любая бригада быстро выполнит все работы. Если договориться, то плата может быть весьма умеренной.

При передвижке здания под углом в одном или в нескольких направлениях стены здания остаются параллельными к их первоначальному направлению. Если же передвигаемое сооружение необходимо повернуть под некоторым углом к его первоначальному положению, то передвижку целесообразно осуществить по такой кривой, которая обеспечит одновременно и передвижку и поворот.
Если место нового расположения здания позволяет производить передвижку, пользуясь одной системой готовых конструкций и путей, то экономически это будет наиболее выгодно. Необходимо отметить, что передвижка может производиться не только по концентрическим кривым круга, но и по другим кривым, если эти кривые могут быть разбиты на отдельные участки, приближенно составляющие дуги окружностей.
При передвижке сооружения по кривой отклонение его от заданного положения происходит быстрее, чем при передвижке по прямой. Это объясняется более быстрым смещением катков. Поэтому при такой передвижке приходится чаще проверять положение катков и выправлять их.
Передвижку здания по кривой производили домкратами, установленными на многих путях. Ввиду разной скорости перемещения на каждом пути нарезка винтов домкратов и гаек была различной. Как было сказано ранее, для передвижки по кривой целесообразно применять гидравлические домкраты, которые стоят дешевле и меньше подвергаются износу.
При передвижке сооружения электродомкратами с ходом винта 40—50 см обычно после каждого этапа перемещения проверяют и выправляют положение всех катков. Ввиду большой скорости выхода винта электродомкратов выправлять положение катков во время движения невозможно.
Для правильного перемещения сооружения по кривой концы катков, расположенные ближе к центру вращения, должны пройти более короткий путь, чем вторые концы, более удаленные от центра вращения. Однако вследствие того, что применяемые катки имеют форму цилиндра, а не конуса, для радиального перемещения они должны катиться и еще проворачиваться на месте, т. е. перемещаться юзом.
Из практики передвижки зданий установлено, что часть катков несколько отстает от радиального движения, часть перемещается параллельно самим себе и небольшая часть — заворачивается в обратную сторону Этим и объясняется потребность в более частом выправлении положения катков при движении сооружения по кривой.
Замена цилиндрических катков коническими нецелесообразна, поскольку дополнительно требуется:
1) понижение вертикальных отметок внешних рельсовых путей и концов шпал, на которые они опираются, или установка подкладок под внутренние рельсы путей;
2) некоторое понижение отметки внутренних ходовых балок и установка их с наклоном в соответствии с углом конусности катка,
3) наличие нескольких комплектов цилиндрических катков для передвижки в прямом направлении и разных конических — для криволинейных путей:
4) выправление положения сооружения из-за того, что при применении конических катков создается еще и горизонтальная сила, двигающая сооружение в сторону, к центру вращения.
Ниже излагаются некоторые результаты исследования сооружений при передвижке их по кривой.
При передвижке по кривой дома № 77 по Садовнической ул. (Москва, ныне ул. Осипенко) было замечено, что после некоторых этапов передвижки (уже во время нахождения здания в покое) на ближайших к центру вращения путях (в 100 м от центра вращения) происходил удар в ходовых конструкциях.
Звук от удара был услышан на расстоянии 25—30 м и сопровождался заметным на глаз горизонтальным сотрясением крайней торцовой стены 6-этажной части здания. Наблюдениями было установлено, что удар получался от самопроизвольного горизонтального перемещения нижних полок ходовых балок вдоль катков из-за накопления ходовыми балками во время движения по кривой большой потенциальной энергии.
Эти удары происходили от того, что напряжения в балках от крутящего момента к концу этапа движения достигали больших значений и превышали силу сопротивления трению скольжения. Надо считать, что в данном случае оба конца катка были сильно загружены.
При передвижке других сооружений по кривой с большими (передвижка зданий на территории строительства канала Москва—Волга) и меньшими радиусами кривизны (Глазная больница в Москве) таких явлений (ударов и сотрясений) не наблюдалось. Отсутствие ударов, сотрясений, очевидно, является следствием большой жесткости ходовых балок в горизонтальном направлении.
При передвижке сооружений по кривой тяговые усилия создают момент, поворачивающий сооружение, горизонтальные составляющие этих усилий приложены в точках касания ходовых балок с катками. Эти горизонтальные усилия, действующие на каждую пару ходовых балок, одинаковы по величине, но различны по скорости. В связи с этим дальние (внешние) и ближайшие (внутренние) к центру вращения здания концы катков стремятся пройти разный по длине путь.
При одинаковой нагрузке на оба конца катков внешний конец катка, двигаясь и преодолевая трение качения, будет затормаживаться зажимающим его внутренним концом, т е. будет получать юз в сторону, обратную движению. Внутренний конец катка, продвигаясь вперед качением, получит юз за счет сил, закручивающих каток от нагрузки, приложенной к внешнему концу катка в направлении его движения. Дополнительную длину пути, которую каток проходит под воздействием угла закручивания от крутящего момента, можно определить расчетом.
Стальные катки сплошного сечения применяются диаметром 144 мм. Расстояние между точками приложения усилий при двухниточном рельсовом пути составляет 700 мм. Нагрузку на один конец катка принимаем равной 15 т, а коэффициент трения скольжения во время движения — 0,1.
Модуль упругости сдвига G = 800000 кгс/см2.

Ввиду незначительности (0,16 мм) размера длины пути прохождения внешнего конца катка от воздействия крутящего момента в дальнейших выводах этот результат не учитывается.
Обозначив длину теоретического продвижения центра катка через l, получим длину пути по внешнему концу катка l+Δl, а по внутреннему концу l-Δl. У цилиндрического катка длина пути как его внешнего, так и внутреннего конца должна быть одинаковой теоретической длине:

Следовательно, катки при одинаковой загрузке их концов, симметричности расположения ходовых балок относительно рельсов путей и горизонтальности основания должны передвигаться во взаимно параллельном положении и вследствие этого будут смещаться с радиального направления при каждом этапе передвижки (длина выхода винта домкрата с одной позиции).
Детальные исследования с необходимыми измерениями были произведены (инж. P.И. Ароновым) при передвижке по кривой здания Глазной больницы в Москве. Здание передвигали электродомкратами, которые располагались вдоль путей и имели разные скорости выхода винтов, обеспечивающие движение здания без смещения.
Катки применили цилиндрические диаметром 144 мм и длиной 1,2 м. Здание передвигалось по 19 круговым путям, имевшим один центр. Передвижка осуществлялась отдельными этапами. Длина каждого этапа передвижки была примерно одинаковой и соответствовала длине хода винта домкрата. За один этап выхода винта домкрата здание получало угловое смещение 0°26’—0°27′ Весь поворот здания был выполнен за 224 подвижки.
Измерения производились на трех разных путях. На путях с радиусами кривизны 45,5 и 61,55 м ходовые балки к началу измерения были расположены асимметрично по отношению к осям круговых путей. Это обусловило асимметричную нагрузку на концы катков и повлияло на величину их перемещения. Только на одном пути радиусом кривизны 12,4 м, но не по всей длине ходовых балок последние были симметрично расположены по отношению к рельсам путей.
Положение катков по отношению к рельсам путей фиксировали при помощи металлических шаблонов. Высота шаблона соответствовала половине высоты катка. Боковую поверхность рельсов закрашивали мелом. Величину смещения катка фиксировали при помощи рисок, наносимых стальными чертилками. Перемещения катков замерялись по внешним граням наружных и внутренних рельсов путей передвижки, а расстояние между рисками измеряли стальной линейкой с точностью до 1 мм.
Перемещение катков в течение семи последовательных этапов передвижки здания по пути с радиусом кривизны 12,4 м показало следующее. За первые четыре этапа передвижки внешний конец катка переместился на большее расстояние, чем внутренний конец катка, средняя длина пути опережения за эти четыре этапа составила (4,5 + 17 + 13 + 21) : 4 = + 14 мм.
За остальные три этапа передвижки внутренний конец катка опережал перемещение внешнего его конца, а средняя линия пути опережения составила (—2—9—3,5) : 3= —5 мм.
Такое различие по длине пути перемещения концов катка (забег) может быть объяснено, в основном, неодинаковой степенью защемления (загрузки) их концов. Если бы катки перемещались при взаимно параллельном положении, то разница в длине пути перемещения их концов была бы равна нулю, а если бы они перемещались радиально, то забег внешнего конца катка относительно внутреннего был бы равен 28 мм.
При сопоставлении данных, соответствующих измерениям, произведенным при передвижке Главной больницы, установлено, что наружный конец катка при движении описывает несколько больший путь, чем его внутренний конец.
Причины такого перемещения катков были установлены при помощи дополнительно проведенных исследований перемещения катков на специально изготовленной модели.
Модель территории передвижки представляла собой плоскость в виде прямоугольной мраморной плиты, на которой тушью нанесли радиальные линии, исходящие из одного центра. В качестве катков были применены шлифованные цилиндрические болванки диаметром 12 мм, а нагрузкой этих катков служили две толстые прозрачные стеклянные плиты шириной 8 см, уложенные одна на другую и соединенные струбцинами. Для обеспечения поворота стеклянной плиты без смещения центр ее соединили с мраморной плитой, для чего к торцовой стороне верхней стеклянной плиты жестко прикрепили один конец медной трубки, а другой конец шарнирно закрепили с центром пересечения радиальных линий, нанесенных на мраморной доске.
Стеклянная плита (сдвоенная) перемещалась по мраморной доске на участке, очерченном двумя кривыми (тангенциальными линиями), траектория ее движения была постоянной. Минимальный радиус поворота (внутренняя грань стеклянной плиты) составлял 30 см, максимальный (внешняя грань стеклянной плиты) — 38 см.
Многократное перемещение катков показало, что во всех случаях они перемещаются во взаимно параллельном положении. На рис. 61, а и 61, б видно первоначальное положение катков и положение их после передвижки. На этой модели передвижение по кривой обеспечивалось без смещения, следовательно, толкающие усилия не могли влиять на величину смещения здания с намеченного пути кругового движения.
На этой же модели было установлено, что каши, у которых забег внешнего конца по отношению к радиусу был равен 1/4 величины поворота здания за исследуемый этап передвижки, имели после этого такой же забег, но по отношению к радиусу внутреннего конца катка. Следовательно, для того, чтобы здание во время передвижки меньше смещалось с намеченного пути (при условии одинаковой и симметричной нагрузки обоих концов катков), необходимо устанавливать катки с забегом вперед внешних их концов.

Длина пути в 2 раза меньше длины пути здания, так как здание, расположенное на катках, проходит путь движения катков по рельсам и самого здания по каткам. Таким образом, угол поворота забега катков по сравнению с его радиальным положением должен составить 1/4 угла поворота здания за рассматриваемый этап передвижки. Если здание за один этап передвинется по кривой на угол 0°30′, то угол перемещения катка при его переходе из одного радиального положения в другое будет 0°15′, следовательно, угол предварительного забега внешнего конца катка следует принять равным 0°7′ 30″.
При такой величине смещения и при воздействии одинаковой и симметричной нагрузки на концы катков в первой половине каждого этапа передвижки здание должно поворачиваться сравнительно быстро, с постепенным замедлением темпов передвижки во второй половине этапа. К концу второй половины этапа передвижки угол поворота катка будет меньше начального угла его установки на величину, равную половине угла поворота здания.
Из сопоставления фактических показателей перемещения: катков при передвижке здания Глазной больницы с соответствующими показателями перемещения здания на модели следует вывод, что на практике большое количество катков перемещается с некоторым поворотом, т е. траектория движения расположена между прямолинейным и радиальным направлениями (14 мм вместо 28 мм), а на опытной модели — во взаимно параллельном направлении.
Такое расхождение между данными опытных испытаний и практики объясняется тем, что при передвижке здания внешние концы катков загружены значительно больше, чем внутренние, тогда как на модели небольшая нагрузка равномерно распределена по всей длине катков.
Действительно, не трудно убедиться (рис. 62), что площадь нагрузки части здания, опирающейся на какой-либо отрезок одного криволинейного рельсового пути, можно представить в виде трапеции. Следовательно, при равном расстоянии между путями на внешние концы катков приходится большая площадь основания здания (нагрузки), поскольку дуга ВС>АД.
Руководствуясь результатами проведенных исследований и практическим опытом, можно рекомендовать следующий порядок установки при передвижке зданий но кривой.

После теоретического определения среднего угла смещения за один этап передвижки все катки для каждого последующего этапа устанавливаются с предварительным забегом, разным 1/4 угла смещения здания.
Чтобы облегчить работу по установке катков соответственно принятому углу предварительного забега, рекомендуется пользоваться шаблоном, о котором говорилось выше. Благодаря регулированию винтов (рис. 60), можно придать выступающей части шаблона любой угол поворота.
Необходимо отметить, что результаты проведенного исследования (и их анализа) не согласуются с выводами канд. техн. наук В.Г. Киркина, утверждающего, что «самозаворачивание» катков является только следствием их радиального расположения.
В.Г. Киркин в своих доказательствах о самозаворачивании катков базируется на следующих данных: 1) катки цилиндрические; 2) нагрузки на катки одинаковые и приложены на равном расстоянии от концов катка, 3) ходовые балки располагаются симметрично по отношению к рельсам путей; 4) рельсы путей уложены на одной горизонтальной плоскости.
Из проведенных исследований передвижки здания на модели следует, что при указанных условиях катки будут перемещаться только во взаимно параллельном положении и, следовательно, утверждения В.Г. Киркина ошибочны.
В соответствии с этим, поскольку катки сами не заворачиваются, неприменима и его рекомендация об усовершенствовании тяговых усилий даже без учета не оправдавшей себя конструкции винтового электродомкрата.

Горячекатаный лист стали на сегодняшний день вполне заслужено считается одним из наиболее популярных типов металлического проката. Как правило, его применяют в роли заготовки для производства разнообразных элементов, механизмов и иной продукции.

Среди достоинств горячекатаного листа стального стоит выделить:

• Надёжность. Металлические листы могут похвастаться высочайшим уровнем прочности. Благодаря значительной толщине они не поддаются деформационными процессам и повреждениям и-за влияния механического и физического характера.
• Эластичность. Горячекатаный лист прекрасно сохраняет свою начальную форму. Это связано со значительной пластичностью металлического проката. В случае деформации поверхность с лёгкостью выравнивается.
• Пластичность. Горячекатаный лист демонстрирует значительную пластичность. Благодаря этого он является прекрасной основой для выпуска разных заготовок и деталей.
• Обработка. Горячекатаный лист стали можно с лёгкостью разрезать, сваривать и выполнять обработку иного типа, это сильно облегчает его применение и расширяет область использования.
• Эксплуатационный период. Несмотря на тот факт, что горячекатаный лист стали является, по сути, чёрным металлическим прокатом, он может долго справляться с теми функциями, которые на него возлагаются. В случае правильного использования лис прослужит не один год, а зачастую и не одно десятилетия, при этом сохранит свои параметры использования и первоначальный внешний вид.
• Стоимость. Если сравнивать с холоднокатаным прокатом, горячекатаные изделия стоят дешевле. Это связано с незначительными расходами на выпуск листов.

С целью производства горячекатаных листов стали применяют стальное сырьё легированного или же углеродистого типа, что оказывает позитивное воздействие на параметры металла. Легированные примеси гарантируют гибкость и ковкость, а также не допускают возникновения напряжения в середине металла. Углерод в составе наделяет металл высочайшим уровнем прочности.

Поверхность таких изделий можно покрывать лаком и красками.

Для удаления жидкости из смеси после мокрого размола смесь сушат в специальных аппаратах, называемых дистилляторами. При небольших количествах смеси ее сушат в сушильных шкафах.

Смесь нагревают до температуры 90—120° С, испаряющиеся из нее пары спирта отводят из сушильной камеры в холодильник, где они конденсируются. Сконденсированный спирт снова используют в производстве. Улавливание паров спирта составляет до 85—90% и зависит от конструкции дистилляционного аппарата.

Высушенная смесь состоит из мягких, легко рассыпающихся комочков. Если в сушильную камеру проникает воздух (вследствие недостаточной герметичности дистиллятора), а также в момент выгрузки теплой смеси может произойти окисление. Оно бывает настолько интенсивным, что наблюдается искрение порошка. Окислению в первую очередь подвергается кобальт, который имеет большое сродство к кислороду, т. е. способность легко вступать с ним во взаимодействие. Реакция соединения кобальта с кислородом проходит с выделением значительного количества тепла, иногда настолько сильным, что окисляются и карбидные частицы.

Особенно подвержены окислению мелкозернистые смеси и смеси с большим содержанием кобальта.

Чтобы предотвратить окисление смесей в процессе их сушки, применяют герметически закрытые аппараты и длительное охлаждение смеси, находящейся в дистилляторе. Иногда тару (бак) с выгруженной из дистиллятора смесью наполняют углекислым газом и плотно закрывают.

Дистиллятор представляет собой цилиндрический сосуд с двойными стенками, между которыми находится либо пар, либо водопроводная вода комнатной температуры. Пары спирта конденсируются в водоохлаждаемом змеевике, конденсат собирается в сливной бачок. Co стороны загрузки дистиллятор снабжен плотно закрывающейся крышкой.

По способу загрузки смеси дистилляторы делятся на два типа. В одни дистилляторы смесевая пульпа загружается в специальных лодочках из нержавеющей стали, находящихся во внутренней части дистиллятора. При таком способе загрузки в дистиллятор одновременно устанавливают несколько лодочек. Пульпа заполняет лодочки на 1/2—1/3 их высоты.

Дистилляторы другого типа непосредственно заполняются смесевой пульпой без лодочек. Для равномерного просыхания смесь в таком дистилляторе непрерывно перемешивается мешалкой.

Последняя конструкция дистиллятора имеет следующие преимущества:

1. Высокую производительность.

2. Сушку всей выгруженной из мельницы смеси в одном аппарате в одинаковых условиях.

3. Непрерывное перемешивание смеси во время сушки, улучшающее степень ее просыхания и ее однородность.

4. Механизированное обслуживание без затрат ручного труда.

Смесь сушат в дистилляторе в течение 9—14 ч. По окончании сушки пар выключают и смесь охлаждается водой, поступающей между стенами цилиндра дистиллятора в течение 6—10 ч.

На рис. 17 показаны схемы двух типов дистилляторов, а на рис. 18 — схема сушильного шкафа. Корпус шкафа изготовлен из листового железа в две стенки, между которыми находится изоляционный материал для уменьшения потерь тепла через корпус. С передней стороны шкафа имеется плотно закрывающаяся дверца, через которую загружают смесь. Внутри шкафа расположены полые полки, на которые устанавливают противни со смесевой пульпой. Материал обогревается паром, циркулирующим внутри каждой полки. В процессе сушки смесь систематически перемешивают вручную. При сушке смеси в шкафу пары спирта не улавливаются. Частое открывание дверцы шкафа для перемешивания смеси приводит к сильному окислению смеси, порой заканчивающемуся загоранием ее. Сушка смеси в шкафу неэкономична, малопроизводительна и трудоемка.

При изготовлении смесей возможны некоторые отклонения от заданного состава и физического состояния, в связи с чем необходимо усреднять партию. Для этого отдельные порции смеси смешивают в одну партию. Укрупнение проводят в смесителях типа «пьяная бочка» (рис. 19) или в конусных смесителях (рис. 20). После укрупнения смеси просевают.