Месяц: Октябрь 2019

В последнее время в теории и практике литейного производства большое место отводится вопросам улучшения качества первичных чушковых металлов и сплавов, являющихся большим резервом повышения качества расплавов и свойств полуфабрикатов и изделий. При этом на повышение качества магниевых расплавов влияют чистота первичного магния и сплавов на его основе как по металлическим примесям, так и по газовым и неметаллическим включениям, а также условия получения и состояния исходных материалов.

Разработка промышленного способа глубокой очистки жидкого электролитического магния от железа и других вредных примесей с помощью титансодержащего флюса позволила резко увеличить выпуск товарного чушкового магния и магниевых сплавов высшей чистоты (магний Мг95, сплавы ММ2ч, МА8Цч), при использовании которых улучшилось не только качество магниевого литья, но и повысилась коррозионная стойкость изделий. Например, замена деформируемого сплава МА2-1 на сплав МА2-1пч позволила резко улучшить технологические характеристики сплава и практически полностью устранить включения первичных интерметаллидов на основе марганца и железа при производстве полуфабрикатов из этого сплава.

Наряду с чистотой на качество металлических расплавов большое влияние оказывает состояние исходных первичных материалов. Так, исследованиями на алюминии установлена четкая тенденция к сохранению наследственной мелко- и крупнокристаллической структуры после расплавления шихты, перегрева и выдержки алюминиевых расплавов. Подобная картина обнаружена и при магниевом литье. В частности, при использовании первичного магния высокой чистоты (Мг95), имеющего более грубую структуру по сравнению с магнием технической чистоты (Мг90), для приготовления деформируемого сплава МА2-1пч изделия имели, как правило, грубую структуру. Между тем на практике эти явления не учитываются в полной мере при производстве слитков и фасонных отливок.

Оценка влияния исходной структуры и состояния первичного магния на технологические и механические свойства изделий из магниевых сплавов свидетельствует о наличии связи между происхождением шихты и свойствами расплавов и указывает на необходимость обращать внимание не только на чистоту, но и на структуру и другие характеристики первичного магния.

При исследовании слитки из магния и сплава MЛ4 обычной и высокой чистоты с различной исходной структурой расплавляли отдельными частями с последующей заливкой образцов для испытаний. Методика приготовления сплавов и получения слитков с мелко- и крупнокристаллической структурой описана в работе .

Структурные изменения в магнии в зависимости от природы шихты оценивали по величине макрозерна на образцах, залитых во всех случаях в графитовую форму; жидкотекучесть определяли заливкой малой комплексной пробы; механические свойства определяли в литом состоянии на гагаринских образцах ф 35 мм. Полученные материалы (табл. 1) свидетельствуют о сохранении наследственности структуры после расплавления шихты и выдержки расплава при температурах литья.

В производстве изделий из магниевых сплавов, помимо электролитического или чушкового магния, используются возвратные отходы. Про веденная в опытных условиях серия плавок по получению сплава МЛ4вч с использованием в шихте различного количества отходов собственного производства (бракованные по внешнему виду протекторы, литники и т. п.) показала изменение основных характеристик магниевого расплава в зависимости от количества возврата (табл. 2).

Проведенный в промышленных условиях пооперационный анализ металлургического брака протекторов из сплава МЛ4вч, приготовленного из шихты различного происхождения (магний-сырец, чушковой магний Мг95, собственный возврат сплава МЛ4вч), показал существенную разницу по браку протекторов в зависимости от исходного состава шихты. При этом наибольшее количество дефектов имели протекторы, полученные из сплава, приготовленного на магнии-сырце с добавкой 50% цехового возврата; минимальный брак был получен из сплава, приготовленного на основе 100% возврата. Химический состав сплава МЛ4вч во всех случаях отвечал требованиям технических условий.

Таким образом, при использовании первичного чушкового магния для магниевого литья необходимо учитывать не только чистоту, но и его исходную структуру. При этом максимальное повышение качества отливок и полуфабрикатов возможно при применении первичного чушкового магния высокой чистоты с мелкокристаллической структурой.

С годами спрос на шкафы-купе, которые производятся под определённое место в городской квартире либо же в загородном доме, значительно возрастает. Дело в том, что креативные и творческие покупатели сегодня недовольны тем ассортиментом, который представлен в специализированных магазинах. Для них оптимальным решением станет шкаф-купе на заказ. В процессе его производства специалисты учитывают все просьбы клиента, а также отличительные характеристики и размеры помещения.

Шкаф купе на заказ обладает большим количеством преимуществ, среди которых стоит назвать:

• Комфорт. Нередко нам приходиться сталкиваться с ситуацией, когда без того узкий проход преграждается шкафы стандартных размеров и конструкции с острыми углами, которые приводят к постоянным ударам и синякам. Избежать таких ситуаций помогут шкафы, которые производятся по индивидуальным размерам вашей жилплощади, обеспечивая экономию свободного пространства и создавая безграничные возможности при расстановке мебели. Эта мебель прекрасно впишется в отведённое для неё пространство, не создавая ненужных препятствий.
• Грамотное разделение пространства помещения. Сегодня есть возможность максимально практично использовать каждый метр недвижимого имущества, если разделить помещение на отдельные функциональные зоны. Подобные примеры нередко встречаются в детской комнате, в больших по размерах гостиных и т.д. К примеру, купить мебель для маленькой детской комнаты, де проживет больше одного ребёнка, весьма проблематично, а вот шкафы-купе на заказ наверняка будут устраивать и родителей, и детей.
• Минимальное количество сложностей, связанных с покупкой шкафа-купе. Вам больше не нужно несколько дней или недель ходить по различным мебельным салонам и торгово-развлекательным комплексам, дабы отыскать той мебели, которая станет прекрасным дополнением существующего дизайна помещений. Нужно просто отыскать фирму, в которой вы сделаете заказ, а потом оговорите все тонкости относительно внешнего вида, внутреннего наполнения шкафа и его габаритов.

Вспомним правило: расчет начинают с места непосредственного приложения временной подвижной нагрузки, т.е. с проезжей части пролетного строения. В железнодорожных мостах она работает в сложных условиях: через мостовое полотно непосредственно воспринимает местную нагрузку колес подвижного состава, передает ее в узлы главных ферм, взаимодействуя с ними.
На практике применяют два различных подхода к проектированию балочной клетки проезжей части и ее связей с главными фермами.
Первый состоит в том, что проезжую часть считают работающей только на непосредственно приложенную к ней местную (постоянную и временную) нагрузку. Конструктивными мерами, обеспечивающими эту предпосылку, могут быть обеспечение свободного взаимного смещения продольных балок и диагоналей нижних продольных связей главных ферм, уменьшение горизонтальной изгибной жесткости поперечных балок и др.
Второй подход, наиболее часто используемый при проектировании современных мостов, наоборот, предусматривает принятие специальных мер к возможно более полному пространственному взаимодействию проезжей части с главными фермами. Достигают этого в основном за счет прикрепления диагоналей горизонтальных продольных связей главных ферм к нижним поясам продольных балок, реже — постановкой специальных диафрагм и т.д.
Необходимо иметь в виду, что если в первом случае достаточно просто произвести расчет одной продольной и одной поперечной балок, то второй расчет превращается в многостадийный: рассчитав вначале балочную клетку на местную нагрузку, вновь к ней возвращаются при последующем расчете главных ферм. Принципальное значение играет этап монтажа пролетного строения, на котором проезжая часть включается в работу поясов главных ферм. А технологии сборки пролетных строений таковы, что, как правило, совместную работу можно учитывать только на временные нагрузки, действующие при эксплуатации.
Проезжая часть, не включаемая в совместную работу с главными фермами. Определим сначала усилия в продольных и поперечных балках, необходимые для их расчета на прочность.
Действительная статическая работа продольных балок проезжей части приближается к работе многопролетных неразрезных балок на упруго проседающих опорах (деформирующиеся поперечные балки и главные фермы). Для упрощения допускается рассчитывать отдельную продольную балку как разрезную с пролетом, равным расстоянию между осями поперечных балок (рис. 11.1, а). При этом опорный момент для расчета «рыбок» и других элементов узлов сопряжения продольных балок с поперечными допускается принимать равным 0,6M0,5 (M0,5 — момент в середине пролета разрезной продольной балки).

Нормативную нагрузку (тс/м) от собственной массы двух продольных балок с учетом массы связей между балками ориентировочно можно определить по формуле

Расчетная постоянная нагрузка на одну балку составляет

Значения усилий в продольной балке для расчета на прочность находят следующим образом:
— наибольший изгибающий момент в середине пролета —

— наибольшая поперечная сила у опоры —

Поперечные балки решетчатых пролетных строении обычно рассчитывают как элементы рам, образованных поперечной балкой и примыкающими к узловым фасонкам элементами главных ферм. В упрощенных расчетах допускается принимать поперечную балку как свободно опертую с пролетом, равным расстоянию В между осями главных ферм (рис. 11.2). При эскизных расчетах пренебрегают поперечным изгибом и собственным весом балок.

Поперечная балка воспринимает силы давления S от продольных балок в смежных панелях. Наибольший изгибающий момент в пролете балки на участке b при расчете на прочность

Наибольшая поперечная сила на концевых участках поперечной балки —

В расчетах на выносливость уже оказывается недостаточным примитивных схем. Изгибающие моменты в продольных балках следует находить как в неразрезных балках, загружая временной нагрузкой соответствующие участки линий влияния разного знака. Поскольку балка — с равными пролетами и постоянной по длине жесткостью, линии влияния для нее можно найти в любом справочнике.
Дальнейшим уточнением схемы является балка на упругоподатливых опорах (см. рис. 11.1, б). Жесткость опор зависит от изгибной жесткости поперечных балок и характеризуется коэффициентом с1, а в неосновных узлах главных ферм 1 и 3, кроме того, и от продольной жесткости подвесок, характеризуемой коэффициентом с3.
Коэффициенты с1 и с3 определяются по несложным методикам, но дальнейшее построение линий влияния усилий в балке с учетом податливости опор намного сложнее и в то же время вносит лишь небольшие уточнения в результат расчета. Поэтому достаточно ограничиться рассмотрением обычной неразрезной равнопролетной балки.
Изгибающие моменты в неразрезной балке при расчете на выносливость определяются по формуле

Загружение ведется последовательно по участкам линии влияния отдельно справа налево и слева направо. При симметричной линии влияния производится загружение в одном направлении. В расчетах на выносливость максимальное и минимальное усилия по линиям влияния определяют невыгоднейшим из загружений.
Изгибающий момент в поперечной балке при расчете ее на выносливость

Значения (1 + 2/3μ), ей q должны соответствовать линиям влияния при λ = 2d и α = 0,5. Площадь to подсчитывается так же, как и в расчетах поперечной балки на прочность.
Проезжая часть, включаемая в совместную работу с главными фермами. В рассматриваемом случае усилия в продольных балках от непосредственного воздействия местной временной нагрузки как в расчетах на прочность, так и на выносливость должны определяться с учетом неразрезности продольных балок и упругой податливости их опор в соответствии со схемой, показанной на рис. 11.1, г. Дополнительно должны быть учтены продольные осевые усилия, частично перераспределяемые с ездовых поясов под временной нагрузкой.
При эскизном проектировании можно воспользоваться следующим приемом. Предполагая, что осевые усилия Nвр,i в поясе главной фермы и Nп.б,i в продольной балке в каждой панели при совместной работе распределяются пропорционально площадям их поперечных сечений, расчетное осевое усилие в продольной балке i-й панели, равное уменьшению осевого усилия в поясе главной фермы, можно определить следующим образом:

Таким образом, вычислить усилия Nп.б,i в продольных балках проезжей части можно только после определения осевых усилий Nвр,i в ездовых поясах главных ферм и их геометрических характеристик Ai. В связи с этим рекомендуется сначала рассчитать на прочность продольные балки только от воздействий местной нагрузки. К расчету продольных балок, возможно, не раз придется вернуться после расчета главных ферм.
Подбор сечений балок. Если не учитывать осевые растягивающие усилия в продольных балках и изгиб в горизонтальной плоскости поперечных, эти элементы проезжей части представляют собой типичные двутавровые балки, изогнутые вертикальными нагрузками в плоскости стенки балки. Их расчет не отличается от расчета сплошностенчатых главных балок, методика которого рассмотрена ранее.
Прочность растянутых с изгибом балок проверяется по формуле (11.10), а выносливость по формуле (11.11):

Подбор сечений балки начинается с назначения высоты. От ее правильного выбора зависит не только материалоемкость балочной клетки, но и конструктивные, а также технологические параметры пролетного строения.
Оптимизация сечений сплошностенчатых балок с экономических позиций уже рассматривалась ранее. В данном случае балочная клетка обычно относительно невысока (1…1,5 м). Поэтому имеет смысл прежде всего принять минимально возможную толщину стенки (см. п. 6.7). Тогда высоту балки h минимальной массы можно приближенно определить, исходя из принятой толщины стенки tw и необходимого по расчету на прочность момента сопротивления балки W:

Опыт проектирования показывает, что в железнодорожных мостах высота продольных балок обычно находится в пределах 1/5…1/8 длины панели проезжей части. Чтобы создать более простую и надежную конструкцию прикрепления продольных и поперечных балок, их высоты рекомендуется принимать одинаковыми.
Наименьшая ширина поясных листов определяется условиями закрепления на них мостового полотна и размещения скреплений в узлах соединения продольных и поперечных балок. Как правило, ширину принимают не менее 240 мм.
Расчет прикреплений. Схема узла соединения продольных и поперечной балок при их равной высоте показана на рис. 11.3, а.
При расчете предполагается, что опорный изгибающий момент Mоп = 0,6M0,5, действующий в узле, воспринимается только «рыбками». Усилие в «рыбке» без учета продольной силы в балке —

При включении проезжей части в совместную работу с главными фермами расчетное усилие в верхней (растянутой) «рыбке» —

По усилию N или Nр,i подбирают сечение «рыбки» как центрально растянутого элемента (с учетом ослабления его болтовыми отверстиями). Ширину «рыбки», как правило, принимают равной ширине пояса продольной балки.
Число фрикционных болтов прикрепления «рыбки» рассчитывают по формуле

Вертикальная стенка продольной балки присоединяется к стенке поперечной балки с помощью уголков сечением не менее 100х100х12 мм. Эти соединения рассчитывают на воздействие поперечной силы Q, возникающей у опоры продольной балки.
Число заводских болтов n2 (ns = 2) и монтажных болтов n3 (ns = 1), прикрепляющих соединительные уголки соответственно к стенке продольной и поперечной балок, определяется по формуле

Схема прикрепления поперечной балки к узлу главной фермы показана на рис. 11.3, 6. Поперечную балку прикрепляют к узлу также уголками сечением не менее 100х100х12 мм. Данный узел соединения воспринимает поперечную силу (опорную реакцию S поперечной балки) и изгибающий момент от жесткого закрепления балки в узле. Неблагоприятное влияние изгибающего момента на работу прикрепления учитывается при определении числа болтов введением коэффициентов условий работы m = 0,9 и mb = 0,85.
При расчете числа болтов n4, устанавливаемых на заводе, следует учитывать, что они в отличие от болтов, прикрепляющих уголки к узлу главной фермы, имеют две плоскости трения (ns = 2). Монтажные болты, установленные в пределах пояса фермы, не включаются в расчетное число болтов ns.
Связи между продольными балками. Продольные балки в каждой панели связываются между собой поперечными и продольными связями. В железнодорожных мостах сплошностенчатые балки должны иметь продольные связи в верхних и нижних поясах. Ho из-за относительно небольшой высоты продольных балок проезжей части достаточно одной плоскости продольных связей (обычно в верхних поясах). Прикрепление продольных связей к стенкам балок в железнодорожных мостах не допускается. Поперечные связи располагают на расстояниях, не превышающих двух высот балок. Продольные связи принимаются обычно треугольной или крестовой системы, поперечные — крестовой или полураскосной. Необходимо увязывать расположение элементов продольных и поперечных связей, имея в виду, что они образуют общие пространственные узлы. Элементы связей центрируют обычно на оси вертикальных стенок балок. Угол наклона диагоналей связей целесообразно принимать равным 45…50°.
Элементы связей воспринимают сжимающие или растягивающие усилия. Их минимальное сечение определяется прежде всего требованиями допустимой предельной гибкости λпр:

Число болтов прикрепления элементов связей определяют по формуле (11.15), в прикреплении их должно быть не менее двух.

При восстановительных работах или при работах по усилению зданий, конструкций и оснований используют то же оборудование, что и при возведении новых зданий и сооружений, серийно изготовляемое отечественной промышленностью. Его описание и характеристики приведены в многочисленных публикациях и в этой книге не рассматриваются. Однако отдельные образцы оборудования разработаны специально для некоторых видов ремонтно-восстановительных работ и требуют хотя бы краткого освещения. К их числу относятся: оборудование для нагнетания растворов в грунты; комплекты оборудования для подачи эпоксидных растворов (смол); оборудование для пневматической подачи бетона (раствора); вибраторы для уплотнения бетона; сварочные аппараты; гидравлические домкраты; сверлильные, режущие, пескоструйные и другие инструменты. Некоторые примеры этого оборудования приводятся ниже.
Оборудование для инъецирования растворов. При цементации нагнетают раствор с помощью устройства по схеме, приведенной на рис. 5.4. Устройство состоит из воздушного насоса 1, резервуара сжатого воздуха 2, растворомешалки 3, воронки для загрузки 4 и шлангов к инъектору 5. Воздушный насос и резервуар сжатого воздуха могут быть заменены передвижными компрессорами.
Растворопроводы к инъектору обычно монтируют из водопроводных или газовых труб. Длина растворопровода не должна превышать 20…25 м. Металлические трубы можно заменять шлангами, причем при давлении до 0,7 МПа — небронированными, при большем давлении — бронированными. При силикатизации грунтов оборудование аналогично оборудованию, применяемому для цементации.

Инъекторы изготовляются из стальных цельнотянутых труб, имеющих внутренний диаметр 19…38 мм и толщину стенок не менее 5 мм. Отдельные звенья инъектора должны иметь длину 1,2…1,6 м и соединяться между собой муфтами. Нижняя часть инъектора заострена и снабжена на всю длину закрепляемого грунта отверстиями.
Длина перфорированной части труб инъекторов в зависимости от мощности закрепляемого за один прием слоя грунта принимается 30…80 см, а число отверстий на 1 м трубы назначается 60…80 см при диаметре их 1…1,5 мм. При битумизации диаметр инъектора и отверстий больше. Насосы должны обеспечивать давление до 3 МПа и расход раствора от 2 до 10 л в 1 мин. Забивка инъектора в землю достигается ударами по наголовнику ручными бабами массой 25…30 кг или пневматическими отбойными молотками.
В зависимости от плотности грунта забивка инъекторов пневматическими отбойными молотками происходит со скоростью 6…10 м в 1 ч, при глубине забивки не более 12 м. При большей глубине скорость забивки заметно уменьшается.
Инъецирование эпоксидного клея и полимерраствора для заделки трещин в стенах может выполняться с помощью инъекционного устройства ТбилЗНИИЭП (рис. 5.5.), конструкция которого состоит из бачка 1, съемной крышки 2, штуцера для подачи сжатого воздуха 3, выходного съемного штуцера 4, патрубка 5, манометра 6, резиновой прокладки 7, стяжных болтов 8, резиновой емкости 9, вентиля для сброса давления в инъекционном устройстве 10, полиэтиленовой перфорированной трубки со сферической полиэтиленовой пробкой на конце 11.

Для инъецирования эпоксидного клея используются и другие устройства, например при заделке швов в блочной кладке полимерцементными растворами — устройство ОИСИ (рис. 5.6). Его конструкция состоит из стального корпуса 1, съемной крышки — 2, штуцеров 3, 4, резиновой прокладки 5, болтов — 6 и резиновой трубки 7.
Инъецирование клеев и полимеррастворов в трещины осуществляется через шайбы, уголки многоразового или штуцера разового использования (рис. 5.7). Для пневматической подачи бетона и раствора используются растворнасосы и раcтворметры различных марок, цемент-пушки и установки для разбрызгивания бетонной смеси. Вибраторы, сварочные аппараты, гидравлические домкраты и другое оборудование для проведения ремонтно-восстановительных работ подбираются применительно к принятому способу восстановления.

Мансарда это поистине уникальное место, и с помощью неё можно увеличить площадь всего жилища. В наши дни, мансарда является одним из самых любимых мест в доме, в котором любят проводить время все члены семьи.

Что такое мансарда? Если говорить просто, то это дополнительный этаж, находящийся на чердаке, при этом потолок мансарды является крышей дома. Подавляющее большинство домовладельцев успели оборудовать мансарду, и теперь очередь за вами. Хотелось бы отметить, что с точки зрения архитектуры, у мансард могут быть ломаный или треугольный силуэт, а также они могут быть симметричными или же ассиметричными, находиться лишь с одной стороны здания, а также по всей его ширине. А что касается потолка, то в этом месте у него должна быть высота не менее двух с половиной метров (имеется в виду самая высокая точка).

По типу, мансарды могут быть летними, а также зимними, но в любом случае если грамотно оборудовать мансарду, то можно уменьшить расходы, выделяемые на отопление, при этом, если вы только собираетесь строить дом, при составлении проекта будет хорошо учесть в нем создание мансарды.

Зачастую мансарду не делают сразу, а лишь создают чердак, после чего утепляют его изнутри. Чтобы создать жилую мансарду необходимо сделать гидроизоляцию, после чего выполняются другие отделочные работы. Как создать теплую сухую мансарду? Вопрос этот не новый, ведь самые первые обитатели мансард, в зимний период мерзли, так как отсутствовали знания по теплоизоляции такого помещения. Но, в наше время, благодаря развитию строительных технологий, а также появлению новых материалов, эту проблему можно решить.

Для того чтобы защитить мансарду от дождя, снега, и других неблагоприятных воздействий окружающей среды, нужно использовать тепло и гидроизоляционные материалы. При этом стоит отметить, что на мансарде необходимо утеплять всё, а именно: потолок, стены, наклонные участки, а также вертикальные участки.

Если рассматривать постройку мансарды изначально, то, до начала работ по утеплению стен, необходимо выяснить, является ли конструкция чердака подходящей для того чтобы создать там мансарду. Основным дефектом при утеплении мансарды является несоответствие между утеплительными плитками и наклонными конструкциями стропил. В данном случае нужно предусмотреть между стропилами бруски каркаса.

Исходные положения. После того как разведочные работы дали возможность определить запасы полезного ископаемого и установить целесообразность его разработки, приступают к проектированию горного предприятия. Выбор между подземным и открытым способами разработки разведанного месторождения является одним из первых решений проектантов. На этом вопросе остановимся ниже при описании открытых работ. При подземной разработке проектирование шахты начинается с решения комплекса вопросов, к основным из которых относятся: определение годовой производственной мощности шахты, целесообразных размеров шахтного поля, высоты этажа (при так называемой «этажной» разработке) и выбор рациональной схемы вскрытия.
Выбор годовой производственной мощности шахты является весьма важным вопросом проектирования, так как от ее величины зависят объем и сложность поверхностных и подземных сооружений, размеры и оборудование выработок вскрытия и подготовки, выбор комплекса горных машин, электроснабжение и т. д. Чем выше производственная мощность шахты, тем больше капиталовложения на ее строительство. При ограниченных запасах месторождения завышение производственной мощности приводит к резкому увеличению себестоимости добычи полезного ископаемого за счет погашения капитальных затрат.
Как правило, шахты небольшой производственной мощности имеют меньшие по сравнению с крупными шахтами сроки существования. При разработке месторождений с «ограниченными» и «неограниченными» запасами сроки службы шахт изменяются в широких пределах — от 3—5 до многих десятков лет. Срок существования крупных современных рудников, производственная мощность которых исчисляется миллионами тонн, превышает 50—60 лет.
Формы шахтных полей зависят от форм залегания месторождения; для пластовых месторождений шахтным полям по возможности придают форму прямоугольников, вытянутых по простиранию. Размер шахтных полей устанавливают исходя из технико-экономической целесообразности с учетом геологических и топографических условий. При разработке рудных месторождений размеры шахтных полей часто ограничиваются размерами месторождения. Когда естественные ограничения размеров шахтных полей отсутствуют, длину их по простиранию для рудных месторождений принимают до 1—2 км, а для угольных месторождений — до 5—7 км и более; вкрест простирания ширина шахтных полей у первых составляет 0,5—1 км, а у вторых — 1,5—3 км. При крутопадающих рудных залежах разделение их на шахтные поля по падению обычно не производится; рудные залежи с небольшими углами залегания и угольные месторождения разделяют на шахтные поля и по падению, причем ширину последних принимают в пределах 1—3 км.
Россыпные месторождения разрабатывают с разделением на шахтные поля по простиранию (вдоль по тальвегу долины) длиной 0,4—1 км, шириной, равной ширине россыпи. Разработку с целью дренажа воды начинают с шахтного поля, расположенного в нижней части долины.

Для удобства, эффективности и установления последовательности выемки полезного ископаемого шахтные поля, в свою очередь, делят на части — этажи и панели (рис. 171). На этажи разделяют шахтные поля при крутом или наклонном падении пластов угля или рудных залежей. Этажом называют часть шахтного поля, ограниченную по падению откаточными штреками, а по простиранию — границами шахтного поля. В процессе разработки запасов этажа верхний штрек используется в качестве вентиляционной выработки. Расстояние между нижним и верхним штреками, измеряемое по вертикали или по падению разрабатываемого месторождения, называют соответственно высотой или «наклонной высотой» этажа. Отметив некоторую условность термина «наклонная высота», укажем, что этим понятием удобно пользоваться применительно к угольным месторождениям.
Для рудных месторождений высоту этажа принимают от 30—40 до 80 м и более, иногда она достигает 200—300 м.
При разработке угольных месторождений наклонную высоту этажа принимают чаще всего в пределах от 80 до 200 м.
При панельной подготовке шахтное поле пологопадающего или горизонтального месторождения делят на части главными откаточными и вентиляционными штреками, пройденными по простиранию, каждая из которых делится на панели панельными штреками.
Основные способы вскрытия месторождений. Огромное разнообразие геологических, топографических и горнотехнических особенностей, встречаемых при разработке месторождений, приводит к тому, что в практике находят применение различные способы вскрытия. Однако в каждой из схем вскрытия имеется шахтный (вертикальный или наклонный) ствол или штольня, так как эти выработки, имеющие непосредственный выход на земную поверхность, предназначены для обслуживания подземных горных работ. Помимо этих выработок, при вскрытии используют слепые стволы, квершлаги, гезенки, бремсберги, уклоны.
В соответствии с правилами безопасности при разработке месторождений из подземных выработок должно быть не менее двух независимых выходов на земную поверхность. Поэтому кроме главных вскрывающих выработок (стволов, штолен), предназначенных для выдачи на поверхность полезного ископаемого, устраивают вспомогательные — для прочих транспортных операций или для вентиляции (в последнем случае эти выработки называют вентиляционными).
Рассмотрим наиболее типичные способы вскрытия, пользуясь схемами, на которых показано расположение главных вскрывающих выработок преимущественно вкрест простирания месторождений.
Вскрытие вертикальными стволами. На рис. 172, а представлена схема вскрытия вертикальным стволом пласта (залежи), угол падения которого не превышает 2—3°.
Сохранность ствола шахты и поверхностного комплекса обеспечивается при разработке месторождения оставлением части полезного ископаемого в охранном целике, тем более значительной чем глубже находится пласт (залежь) и чем больше его мощность. В связи с изложенным рассматриваемую схему вскрытия стараются не применять для месторождений с ограниченными запасами (особенно при небольших размерах по простиранию и вкрест простирания) и ценным полезным ископаемым. Схема применяется для вскрытия угольных и других пластовых месторождений, рассыпей и в некоторых случаях для пластообразных рудных залежей.

На рис. 172, б изображена схема вскрытия вертикальным стволом с бремсбергом и уклоном. Часть шахтного поля, расположенная выше пересечения месторождения стволом (горизонта околоствольного двора), вскрывается капитальным бремсбергом, а ниже eгo — капитальным уклоном. Этот вариант вскрытия пригоден для пологопадающих месторождений; необходимость оставления более или менее значительного количества полезного ископаемого в охранных целиках ограничивает область его применения, главным образом, пластовыми угольными месторождениями.
Для наклоннопадающих месторождений может быть применена схема вскрытия (рис. 172, в), состоящая из ствола шахты, пересекающего иоле, и квершлагов. Квершлаги проводят для вскрытия каждого или группы этажей (групповые квершлаги). Необходимость оставления охранных целиков приводит к тому, что, имея довольно широкое распространение в угольной промышленности, этот вариант вскрытия сравнительно редко применяют при разработкe рудных месторождений небольшой мощности, залегающих под небольшим углом.
Расположение ствола вне зоны сдвижения пород, образующейся в результате выемки полезного ископаемого, позволяет вести разработку месторождения без оставления охранного целика. При таком расположении ствола необходимыми дополнительными выработками являются квершлаги.
Наиболее распространенным вариантом вскрытия крутопадающих рудных и мощных угольных месторождений является вскрытие вертикальным стволом с квершлагами, расположенным в лежачем боку месторождения за зоной сдвижения пород (рис. 172, г).

Вскрытие наклонными стволами. Представленную на рис. 173, а схему применяют для вскрытия пологопадающих угольных и реже рудных месторождений. Условиями, благоприятствующими для этого варианта, являются небольшая мощность месторождения, выход его на земную поверхность или малая толща перекрывающих наносов. Ствол шахты проходят по полезному ископаемому, по обе стороны от ствола оставляют охранные целики. При вскрытии горизонтальных или пологих угольных пластов, залегающих на небольших глубинах, находит применение схема, изображенная на рис. 173, б. Ствол шахты проходят в толще пород, перекрывающих месторождение под углом 15—18°, и оборудуют конвейерным подъемом. Если ствол шахты располагают в зоне сдвижения пород, под ним оставляют охранный целик. Такую схему вскрытия применяют и при вскрытии россыпных месторождений. Представленную на рис. 173, в схему вскрытия наклонным стволом, пройденным в лежачем боку месторождения зa зоной сдвижения пород, применяют для наклонных и пологопадающих рудных залежей и мощных угольных пластов.
В связи с эффективностью транспортировки (подъема) полезного ископаемого конвейерами и автомашинами применение наклонных стволов и уклонов стало целесообразным и для крутопадающих месторождений. Одна из схем вскрытия месторождения уклонами при использовании автотранспорта для выдачи полезного ископаемого представлена на рис. 174. Наклон горных выработок принимается равным от 1:10 до 1:8.

Вскрытие штольням и. При гористом рельефе земной поверхности весьма целесообразным может оказаться вскрытие штольнями (рис. 175). К преимуществам штольневых вариантов вскрытия относятся: меньшие затраты на проведение 1 м вскрывающей выработки, значительно большие скорости ее проведения, отсутствие расходов по подъему и водоотливу, упрощенный комплекс поверхностных сооружений и др. Необходимость оставления охранных целиков определяется в зависимости от места расположения штольни по отношению к месторождению и угла падения последнего. Непосредственно штольней могут быть вскрыты запасы, расположенные выше уровня этой выработки.
Схемы совместного и комбинированного вскрытия. Если месторождение представлено свитой угольных пластов или группой совместно залегающих рудных тел, то пласты или жилы можно вскрыть отдельно друг от друга (независимое вскрытие) или совместно с помощью общих горных выработок, составляющих одну схему (совместное или групповое вскрытие). Совместное вскрытие становится целесообразным при относительно небольших расстояниях между пластами (рудными телами) (рис. 176).

В ряде случаев в связи с особенностями залегания месторождения или топографии рельефа земной поверхности пользуются комбинированными вариантами вскрытия, характеризующимися одновременным применением, например, вертикальных и наклонных стволов, штолен и слепых стволов. Комбинированные варианты применяют для вскрытия отдельных пластов (рудных тел) и их групп; при вскрытии первых комбинированные варианты применяют обычно для месторождений, распространяющихся на значительную глубину или, например, меняющих с глубиной угол падения.
Выбор способа вскрытия. Правильный выбор способа вскрытия имеет исключительно важное значение. Ошибки, допущенные при решении этого вопроса, снижают эффективность работы горного предприятия и трудно исправимы в (процессе эксплуатации месторождения. Следует сказать, что рассмотренные выше схемы вскрытия не исчерпывают всего их разнообразия, а являются лишь наиболее распространенными. Выбор наиболее целесообразного варианта вскрытия производится одновременно с решением вопроса о месте заложения на земной поверхности главных вскрывающих выработок.
Местоположение главной вскрывающей выработки определяют исходя из минимальной работы подземного транспорта в течение всего срока отработки вскрытых запасов и с учетом ряда факторов: топографии земной поверхности, удобства размещения поверхностных сооружений и подъездных путей, геологических и гидрогеологических условий проходки и эксплуатации выработок вскрытия. Расположение главных вскрывающих выработок увязывается с расположением вентиляционных выработок.
Топография местности и условия залегания месторождений допускают иногда возможность применения различных схем вскрытия; при тщательном сравнении разных вариантов принимается тот, при котором обеспечивается наибольшая безопасность работ и достигаются наименьшие капитальные и эксплуатационные затраты, приходящиеся на 1 т добываемого полезного ископаемого.

Поверочные расчеты оснований и фундаментов составляют для определения степени их прочности применительно к действительным условиям их работы и действующим нагрузкам, прочности материалов и другим признакам. Несущую способность фундаментов и оснований проверяют по двум группам предельных состояний. К первой группе относятся расчеты по прочности конструкций фундаментов и по несущей способности грунта оснований; ко второй — расчеты оснований по деформациям, производимые с учетом совместной работы здания и основания.
При проверке прочности основания под подошвой существующего фундамента учитывается эффект обжатия грунта массой здания. Для возможности повышения определяемого по СНиП II-15-74 расчетного давления на грунты основания R, вследствие их обжатия, должны быть соблюдены следующие условия: возраст реконструируемого здания должен быть не менее трех лет для песчаных грунтов, пять лет для супесей и суглинков и восемь лет для глин; в здании должны отсутствовать деформации и прочие признаки неравномерной осадки; деформации основания, подсчитанные при значениях расчетного давления на основе R, не должны превышать 40% предельно допустимых, а при повышенном расчетном давлении 50% предельно допустимых.
При усилении допустимое давление на грунты основания с учетом их обжатия под существующими фундаментами может определяться с учетом коэффициента, учитывающего изменение физико-механических свойств грунтов оснований под подошвой фундаментов за период эксплуатации здания. Величина его в случае, если отношение давления на основания до восстановительных работ, т.е. до увеличения нагрузки, к расчетному давлению составляет менее 70%, принимается равной 1 от 70 до 80% -1,15, и свыше 80% — 1,3.
Величина давления зависит также от отношения расчетной осадки Sr при давлении, которое принимается равным расчетному, к предельно допустимой осадке Sпр.эр, и для некоторых грунтов приведена в табл. 6.3.

В некоторых случаях допускается превысить на 20% величину давления на грунты, определенную с учетом их обжатия, например под подошвой отдельно стоящих, но плотно размещенных фундаментов или отдельных участков ленточных фундаментов, если вблизи не роют котлованы и траншеи. Однако во всех случаях допустимое давление на грунты основания не должно превышать расчетное давление более чем на 40%.
Расчеты фундаментов эксплуатируемых зданий должны выполняться с учетом степени их износа, выявляемого натурным обследованием с получением всех прочностных и деформационных характеристик материалов. Уплотнение грунта в основании фундаментов при подсчете осадки учитывается введением в расчет фактического значения модуля деформации, определяемого при обследовании оснований усиливаемых фундаментов.
При усилении рубашкой или наращиванием фундамент рассчитывается, как обычный, по площади, соответствующей уширенному фундаменту. При усилении фундаметов подводкой новых частей рядом с существующим фундаментом следует определить нагрузки, которые передаются на добавляемые элементы усиления, и их рассчитывают как отдельно стоящие фундаменты.
При усилении подводкой целых фундаментов в качестве дополнительных опор под вышерасположенные конструкции необходимо, чтобы абсолютные осадки и разность осадок соседних опор не превышали допустимых. При усилении фундамента с помощью свай, в случае его удовлетворительного состояния, количество свай определяют, исходя только из той части нагрузки, которая передается на сваи, а в случае неудовлетворительного состояния — его следует исключать из работы и количество свай определять из учета передачи на них всей нагрузки. При усилении фундаментов с помощью свай Meгa несущую способность свай по прочности следует вычислять как несущую способность центрально-сжатых стоек, с учетом потери устойчивости.
При достижении первого предельного состояния в конструкции, сохраняющей прочность и устойчивость, появляются такие деформации или колебания, при которых конструкция становится непригодной для эксплуатации. Расчет по первому предельному состоянию в общем виде производится по формуле

где R — расчетное усилие в основании с учетом его обжатия или фундамента от суммы воздействия расчетных нагрузок в наиболее невыгодной комбинации; Ф — несущая способность основания или фундамента, которая является функцией их геометрических размеров, расчетного сопротивления основания или материала фундамента и коэффициентов условий работы.
Kроме расчета на прочность проводятся также поверочные расчеты фундаментов на устойчивость против опрокидывания и скольжения.

Линии метрополитенов мелкого заложения имеют неоспоримое преимущество по сравнению с линиями глубокого заложения в обслуживании пассажиров. Тоннели мелкого заложения сооружают открытым способом со вскрытием земной поверхности сразу на всю ширину разрабатываемого под обделку котлована или же по частям, при сооружении тоннелей траншейным способом. Трудоемкий траншейный способ применяют лишь в тех случаях, когда невозможно вскрыть котлован сразу на все сечение тоннеля. При этом способе конструкция обделки перегонного тоннеля должна обеспечивать возможность ее возведения по частям; она состоит из бетонных стен, перекрытия и лотка.
Сооружение тоннеля траншейным способом начинается с разработки траншей на всю глубину тоннеля, возведения стен, затем перекрытия и, наконец, лотка. Наиболее ответственными и сложными при этом являются работы по устройству наружной оклеечной гидроизоляции. Дальнейшее развитие траншейный способ получил в последнее время при сооружении перегонных тоннелей Киевского метрополитена.
К разновидности траншейного способа можно отнести также так называемый Миланский способ сооружения тоннелей мелкого заложения в условиях тесной городской застройки; в последнее время этот способ получил большое распространение за рубежом.
Наиболее распространенным при сооружении тоннелей мелкого заложения является открытый способ с разработкой котлована сразу на полное сечение. Порядок сооружения тоннелей мелкого заложения открытым способом состоит в том, что вначале с поверхности земли над будущими стенками тоннеля прорывают разведочную траншею и забивают в нее через 1—2 м друг от друга двутавровые стальные сваи (№ 45—55) на глубину 3—5 м ниже лотка тоннеля. Затем экскаваторами разрабатывают котлован, стенки которого по мере его углубления закрепляют горизонтальной затяжкой из досок, заводимых за полки двутавровых свай. Сваи раскрепляют раздвижными металлическими распорками и подкосами, которые, располагаясь выше перекрытия обделки и придавая креплению котлована надлежащую прочность, обеспечивают возможность механизированной разработки породы и возведения обделки индустриальными методами.

В этом случае применяется наиболее распространенная и достаточно надежная наружная оклеечная гидроизоляция (рис. 32), состоящая из трех-четырех слоев гидроизоляционного оклеечного материала, наклеиваемого под лотком тоннеля на специальную бетонную подготовку, а в пределах стен обделки — на предварительно устроенную защитную стенку из плит различных материалов. Пространство между защитными стенками и затяжкой котлована по мере бетонирования стен засыпают песком для того, чтобы по окончании работ было возможно извлечь металлические сваи без повреждения гидроизоляции тоннельной обделки.
После возведения перекрытия на него наклеивают гидроизоляционный слой, укладывают защитный слой, затем котлован засыпают и открывают над тоннелем уличное движение. Этим способом ранее возводили обделки со стенками и лотком из монолитной кладки (бетона) и металлического или железобетонного перекрытия.
В большинстве случаев обделки тоннелей мелкого заложения устраивают двухпутными однопролетными ИЛИ С промежуточной опорой в междупутьи.
В дальнейшем стали применять такие обделки в виде замкнутых одно- или двухпролетных прямоугольных рам из монолитного железобетона (рис. 33) с расходом бетона около 10 м3 на 1 пог. м тоннеля

В последующие годы широкое распространение получили обделки из сборного и преднапряженного железобетона. На рис. 34 приведена конструкция унифицированной сборной железобетонной двухпутной обделки мелкого заложения для метрополитенов Советского Союза. Эта обделка состоит из восьми блоков (пяти типов), изготовленных из бетона марки 250. Перекрытие обделки образуется балками П-1 корытообразного сечения, опирающимися на специальные утолщения в стеновых блоках С-2 и С-3.
Лоток состоит из среднего блока Л-5, в специальный паз которого закрепляется утрамбованным жестким цементным раствором блок средней стены (С-3), и двух промежуточных блоков Л-4.

В лотковой части отдельные блоки имеют выпуски арматурных стержней, которые в последующем замоноличиваются. Ширина блоков П-1 и С-2 принята равной 1,5, а других блоков — 3 м. Швы между блоками перекрытия и лотка заполняются раствором на расширяющемся цементе. В вертикальных швах стеновых блоков устраивают цилиндрические пазы радиусом 2,5 см, которые после заполнения их цементным раствором образуют цилиндрическую шпонку.
В местах внутренних стыков обделки имеются канавки, которые в последующем зачеканивают расширяющимся цементом. Расход бетона на 1 пог. м тоннеля составляет 7,8 м3.
Несмотря на явные преимущества обделок из сборного железобетона, обеспечивающих высокую степень индустриализации строительства, эти конструкции не могут полностью удовлетворить запросам сегодняшнего дня. К числу недостатков сборных железобетонных обделок следует отнести: сложность изготовления и монтажа обделки из разных типов блоков; затруднительность ведения «мокрых» процессов по замоноличиванию стыков и отдельных сопряжений конструкций, особенно в зимних условиях; высокая трудоемкость работ по устройству оклеечной гидроизоляции на месте работ и др. Эти недостатки исключаются применением предварительно напряженных железобетонных обделок из готовых секций.
Цельносекционная обделка. Цельносекционная предварительно напряженная железобетонная обделка, как известно, более трещиностойка и водонепроницаема по сравнению с другими обделками.
В настоящее время строительная техника располагает весьма мощными механизмами для подъема и транспортировки крупных блоков весом свыше 50 т, длиной более 10—15 м. Это обстоятельство привело к широкому использованию крупнопанельных элементов при сооружении тоннелей мелкого заложения.
Обычно применяют прямоугольные цельносекционные железобетонные обделки (рис. 35) длиной 2 м под один или два пути; толщина перекрытия и лотков составляет 200 мм, стенок — 150 мм. Из двух таких однопутных секций может быть составлена обделка двухпутного тоннеля. Применяется также двухпутная обделка из цельномонолитных двухочковых рам (рис. 36) весом около 32 т.
Применение цельносекционных обделок при сооружении тоннелей открытым способом повышает производительность труда, снижает трудоемкость монтажа, позволяет отказаться от оклеечной гидроизоляции и получить конструкцию заводской готовности.

Значительные трудности возникают при сооружении тоннелей мелкого заложения при непосредственном их расположении под зданиями или другими сооружениями, тогда вышележащие фундаменты этих сооружений приходится опирать непосредственно на шинельную конструкцию или на специально возведенную для этого раздельную с тоннелем конструкцию. При непосредственном опирании фундаментов зданий на тоннельную обделку необходимо предусмотреть мероприятия по снижению вибраций и шума, вызываемых движущимися поездами. В некоторых случаях при сооружении тоннелей мелкого заложения вблизи зданий применяется искусственное укрепление грунтов в основании зданий или же устройство ограждающих стенок вблизи их фундаментов.
В подземных конструкциях, в частности, в перегонных тоннелях, сооружаемых открытым способом, необходимо устраивать температурно-усадочные и деформационные швы. Расстояние по длине тоннеля между температурно-усадочными швами следует принимать в бетонных монолитно-сплошных конструкциях 20 м, в сборных — 40 м. В обделках из монолитного железобетона это расстояние принимается 40—50 м, а из сборного железобетона — 60 м. На переходных участках с подземного на наземный эти расстояния сокращаются на 10—20 м.

Пирит, или серный колчедан. — FeS2, часто со следами Ni, Co, Mn и As; кубической сингонии. Часто кристаллографические ограничения в форме кубов, пентагональных додекаэдров и их комбинаций; нередко неправильные ограничения. Цвет в вышеприведенных условиях наблюдения шпейсово-желтый, зеленовато- и чаще буро-желтый, иногда не отличимый от магнетита. Подобно последнему встречается почти во всех породах и, во всяком случае, в породах самого различного происхождения. Иногда, как вторичное образование, выполняет наряду с марказитом раковины в осадочных породах. По-видимому, в большинстве случаев это минерал постмагматичеокий (например, в пропилитах) или даже вторичный. Несравненно легче магнетита подвергается реакциям окисления, поэтому весьма часто, в отличие от последнего, окружается красными, бурыми или буро-желтыми в шлифе окислами (водными и безводными) железа. Нередко дает также полные псевдоморфозы лимонитовые, гётитовые и редко гематитовые. От магнетита очень легко отличим по частым квадратным разрезам и совершенно определенно от всех подобных минералов отличается по пятиугольным разрезам в шлифах, В отличие от магнегита в соляной кислоте не растворяется, в отличие от хромита разлагается азотной кислотой.

Вам надоели горы немытой посуды на кухне? Тогда самое время задуматься по поводу приобретение посудомоечной машины, обеспечивающей экономию большого количества средств, времени и энергии.

Тут важно помнить основной момент: посудомойка способна вымыть до блеска посуду, однако она не оттирает пригоревшую еду. Вот почему перед тем, как загрузить грязную посуду, на которой присутствуют пригоревшие остатки, нужно её хорошенько отмочить и удалит нагар. Много посудомоечных машин от различных производителей вы найдёте в специализированной компании.

Среди преимуществ подобной посудомойки стоит отметить:

• Большее количество свободного времени. Дабы вымыть посуду, нужно её попросту загрузить, а потом выгрузить. Процедурой мытья и сушки занимается сам агрегат. Вы в это время можете заниматься другими домашними делами или просто прилечь и отдохнуть.
• Незначительные затраты воды. На мытьё аналогичного количества посуды вручную приходится тратить около пятидесяти литров за двадцать минут работы. В то же время посудомойка тратит около пятнадцати литров воды за всю процедуру мытья.
• Нет необходимости использовать горячую воду. Посудомоечную машину успешно подключают к системе снабжения холодной водой. В ходе выполнения работ оборудование само нагревает жидкость до оптимального температурного режима (всё зависит от того, какую именно программу вы выбрали). Вам не придётся переплачивать за горячую воду, оплачивая коммуналку. Даже плановые отключения горячей воды в сети никак не будут влиять на работу агрегата.
• Возможность удалить устаревшее загрязнение. Под влиянием значительных температурных режимов и мощных моющих составов с поверхности посуды можно удалить даже въевшуюся грязь в труднодоступных местах, к примеру, возле снования ручки кастрюли.
• Стерилизация посуды. Выбрав режим интенсивного мытья, вы обеспечите посуде тщательную тепловую обработку, в том числе и во время сушки. Это особенно актуально для семейств, где проживают маленькие детишки, а также для всех тех, кому нравится заниматься консервацией.