Месяц: Октябрь 2019

Алтае-Хэнтэйская россыпная провинция занимает восточные районы Казахстана и прилегающие районы северо-западного Китая. В тектоническом отношении она соответствует одноименной складчатой зоне, а в морфоструктурном и геомофологическом отношении — Зайсанской котловине, обрамленной хребтами Чингиз-Tay и Тарбагатай на юго-западе и низкогорьями и хребтами Рудного Алтая. В пределах этой области известна целая серия рудно-россыпных золотоносных узлов с небольшими россыпями в связи с прожилковым оруденением кварцево-жильного и кварц-лиственитового типа, образующими Южно-Алтайский золотоносный район, уникальные по составу ильменит-цирконовые россыпи ближнего сноса в связи с щелочными гранитами и монцонитовыми граносиенитами раннеорогенного герцинского комплекса, а также редкометалльные (танталитовые) россыпи в связи с гранитными батолитами калба-нарынского комплекса в пределах Зайсано-Калбинской зоны.

Район характеризуется сочетанием средне-низкогорного рельефа с фрагментами водораздельной поверхности выравнивания (на востоке и в Калбинском хребте), в различной степени деформированного пенеплена и полигенных озерно-аллювиальных аккумулятивных равнин в Зайсанской котловине.

Древнейшими россыпями, связанными с формацией мезораннекайнозойского пенеплена являются титаноносные (ильменитовые) и комплексные элювиальные россыпи в связи с мезозойской корой выветривания, тесно ассоциирующие с ними пролювиально-аллювиальные ложковые россыпи так называемого «сатпаевского» металлогенического комплекса палеогенового (палеоцен-эоценового,?) возраста, характерным представителем которых являются комплексные россыпи Караоткепьского узла к северу от оз. Зайсан. Особенности их пространственного размещения в пределах узла контролируются концентрической морфоструктурой южного фланга Преображенского многофазного плутона позднепермского-раннетриасового возраста, сложенного породами щелочно-гранитного и монцонит-сиенит-гранодиоритового состава. Центральная часть узла занята депрессией, определяющей центростремительный дендритовидный рисунок дренирующей массив погребенной ложковой сети, базисом которой служил озерный бассейн в южной части депрессии (рис. 4.13), Россыпи Караоткеля оценивались как комплексное сырье — наряду с ильменитом, среднее содержание которого в рудных песках составляет 28.4 кг/м3, они содержат циркон (6.3 кг/м3) и полевые шпаты (137 кг/м3).

Нижний продуктивный пласт россыпи образуют остаточно-обогащенные тяжелыми минералами коры выветривания каолинового профиля, развитые на большей части массива, второй, более богатый пласт, — ложковые россыпи, распределение полезных компонентов в которых отражает неоднородность состава первоисточников и различную миграционную способность обоих минералов. Выделяются несколько генераций логов с серией террасовых (террасоувальных) уровней, что определило сложную структуру россыпной залежи в целом (см. рис. 4.13Б). В среднем россыпи характеризуются отношением ильменит/циркон = 4-5 при колебаниях этого отношения от 40 на участках, относительно обогащенных ильменитом, до 1-3 при относительном возрастании концентрации циркона.

Содержания ильменита в россыпи колеблются от 1 до 200 кг/м3, достигая наибольших значений в ложковом аллювии правых притоков. По сравнению с подстилающими корами выветривания ложковые россыпи обогащены ильменитом в 5-10 раз. Циркон присутствует в количествах 3-7.5 кг/м3, однако в россыпи лога Главного выделяются участки и струи, обогащенные цирконом до 20-30 и даже 55 кг/м3. Детальное изучение состава и кристалломорфологии цирконов Каратоткельской россыпи, выполненное С.И. Козловой, Р.B. Боярской, Н.Г. Патык-Кара, показало, что преобразование цирконов в гипергенной обстановке начинается на самых ранних стадиях россыпеобразования: уже в головках ложковых россыпей наблюдается общее обеднение цирконов элементами-примесями по сравнению с таковыми из коры выветривания, однако различия между цирконами сиенитового и гранитного происхождения сохраняются; последние характеризуются более высокими содержаниями Hf, Sc, У, La и других лантаноидов иттриевой группы. PB.Боярской показано, что главную роль в процессе обеднения цирконов элементами-примесями играет вскрытие пор, имеющее взрывной характер и сопровождающееся выносом содержащихся в них минеральных фаз, причем этот процесс проявлен в совершенно не обработанных кристаллах с хорошо сохранившимися углами и ребрами, т.е. без сколько-либо существенной площадной деструкции.

Другим объектом рассматриваемого типа являются расположенные северо-западнее, также в пределах Преображенского плутона, ильменитовые пролювиально-аллювиальные (ложковые) и ложковые (долинные) россыпи Сатпаевской группы, ассоциирующие с габбро и габбро-норитами в составе плутона. Как и на Караоткеле, источником россыпей послужила металлоносная кора выветривания, характеризующаяся средним содержанием ильменита 18.2 кг/м3, циркона 2.4 кг/м3. Размещение россыпей строго контролируется радиально-концентрической купольной структурной массива (рис. 4.14), но имеет не центростремительный, а центробежный характер. Длина разведанных промышленных россыпей достигает 5.5 км при ширине от 150 до 650 м, мощности рудного пласта 4-20 м при содержании ильменита от 40 до 300 кг/м3.

С раннепалеогеновой эпохой связано также формирование датируемых эоценом водораздельных золотоносных галечников аллювиально-пролювиального происхождения, сохранившихся на междуречье рек Такыр-Бала-Кальджир и являющихся промежуточным коллектором для четвертичных россыпей. Мощность указанных галечников составляет 4-10 до 15 м; золото в них присутствует как в составе песчанисто-глинистого заполнителя, так и в составе кварцевой гальки. Известны также аллювиальные и аллювиально-пролювиальные россыпи погребенной долинной сети позднеолигоцен-миоценового возраста, погребенные под глинами аральской свиты и частично деформированные позднейшими тектоническими подвижками (Май-Капчегайский грабен). Однако основной россыпной потенциал района связан с россыпями плиоценовых палеодолин, заключающими около 35% всего учтенного россыпного золота, и с четвертичными россыпями различных морфогенетических типов (около 65%).

Твердый сплав представляет собой материал высокой ценности, требующий экономного применения. Более или менее крупные инструменты, детали машин и приборы изготовляют составными — твердый сплав применяют лишь там, где имеются высокие нагрузки. Так, например, в токарных и строгальных резцах или других режущих инструментах из твердых сплавов используют только пластинки, а для остальной части инструмента применяют сталь. Пластинки, которые большей частью стандартизованы, напаивают на стальные державки. Для обычных токарных и строгальных инструментов в качестве материала державки применяют углеродистую сталь или марганцовистую углеродистую сталь средней прочности. Сталь низкой прочности применять не следует, так как она часто- не выдерживает напряжений и ее применение может привести к поломке твердосплавной пластинки или разрыву спая.

Для державок специальных инструментов, подвергающихся особенно высокой механической и тепловой нагрузке (например, узкие резцы для шпоночных канавок, спиральные сверла, фрезы, зенкеры, развертки и т. д.), необходимо применять углеродистую сталь более высокой прочности или легированную инструментальную сталь. Иногда необходимо также применять специальные методы пайки и обработки.

Вообще для твердосплавных инструментов применяют большие поперечные сечения державок, чем для инструментов из быстрорежущей стали для аналогичных работ. Толщина державки под твердосплавной пластинкой должна быть по меньшей мере втрое больше толщины пластинки. Для определения требуемых размеров существуют номограммы; следует, конечно, учесть также удельное давление резания.

Для хорошей передачи усилий резания на державку через припой пластинка должна к ней плотно прилегать; поверхности напайки должны быть свободны от загрязнений, масла или окалины. В катаных или кованых державках площадки для посадки пластинки под желательным передним углом и углом наклона фрезеруют или строгают. Опорную поверхность целесообразно сделать немного больше, с тем чтобы она выступала за нижние кромки пластинки на несколько десятых долей миллиметра (рис. 231). Этим достигается под главной и вспомогательной режущей кромкой вполне плотный шов напайки до самого края.

У широких инструментов с державкой малой толщины целесообразно сделать ее толще, чтобы избежать образования трещин в пластинке из-за коробления державки. После напаивания излишний материал державки удаляют фрезерованием или шлифованием.

Опорные поверхности пластинки шлифуют на карборундовом круге. Для этой операции целесообразно применять более или менее крупнозернистый круг, так как припой лучше пристает к шероховатой поверхности.

В случае надобности с поверхности напайки четыреххлористым углеродом или трихлорэтиленом удаляют жиры.

Обычные твердосплавные инструменты лучше всего напаивать электролитной медью (температура плавления около 1100°) в виде маленьких пластиночек или кусков проволоки. При напаивании небольших инструментов, работающих при не слишком высоких температурах, можно применять более легкоплавкие припои, например серебряный или латунный. Для предохранения стальных державок от неблагоприятного влияния высоких температур в последнее время применяют серебряные припои также и для напаивания режущих инструментов, инструментов для ударного бурения и др. В качестве флюса и для защиты от окисления при напайке медью применяют обезвоженную порошкообразную буру. Для напайки серебром применяют более низкоплавкие флюсы. В табл. 157 приведены свойства обычно применяемых твердых и мягких припоев для напайки твердосплавных инструментов.

Медные припои следует применять в тех случаях, когда режущий инструмент нагревается до высоких температур. При обработке резанием сильно нагретых изделий с успехом применяют даже медноникелевые припои с более высокими температурами плавления. Серебряные припои дают более прочные соединения, но могут применяться только в том случае, если инструмент не претерпевает очень высокого нагрева. Соединения, полученные с помощью мягкого припоя, не должны подвергаться тепловой нагрузке; возможность трещин в твердом сплаве вследствие напряжений от напайки здесь исключена.

При нанайке вследствие диффузии происходят реакции обмена как между припоем и материалом державки, так и между припоем и твердым сплавом. Это вызывает изменение свойств припоя и поверхности пластинки твердого сплава, что может быть доказано измерениями микротвердости. В результате дисперсионного твердения прочность спая может превысить прочность, свойственную припою. Для предупреждения часто возникающих при этом трещин процесс напайки следует проводить быстро; идеальным решением вопроса является применение высокочастотной напайки.

При напайке более или менее крупных пластинок и пластинок сложной конфигурации, равным образом при напайке твердых сплавов с более высоким содержанием карбида титана рекомендуется применять прокладки между пластинкой и гнездом (фольговая или многослойная напайка). Для этой цели пригодны оцинкованные или луженые железные проволочные сетки с мелкими ячейками или фольга из специальной стали, содержащие уже немного припоя. Последние особенно часто применяют при шлицевых напайках, когда пластинка напаивается на обеих больших опорных поверхностях. Перед напайкой пластинка с фольгой должна быть плотно пригнана к шлицу. Если напаивают длинные и тонкие пластинки (например, направляющие планки), то их следует перед напайкой покрыть медью, после чего можно паять оловом. В трудных случаях напайки применяют пластинки со спеченным никелевым электролитическим покрытием.

Напайки проводят в газовых или электрических муфельных печах; в последнее время все чаще применяют высокочастотный нагрев. Большие партии не слишком крупных инструментов можно экономно паять в конвейерной печи; инструменты с поперечными сечениями стержня 25х25 мм — с помощью электроаппаратов для напайки методом сопротивления, инструменты с весьма малыми поперечными сечениями стержня — с помощью горелки для газовой сварки или даже в кузнечном горне. При напайке с помощью горелки для газовой сварки необходимо избегать окисления твердосплавной пластинки. По этой причине применяют большие горелки и проводят нагрев со стороны державки.

При напайке в кузнечном горне устраивают с помощью железной трубы, железного листа или шамотных кирпичей подобие топочной камеры, чтобы избежать непосредственного воздействия пламени на твердосплавную пластинку. Во всех случаях паять следует в восстановительной атмосфере, т. е. при газовой топке — с избытком газа, в электропечи — с применением защитной газовой среды (водород, продукты диссоциации аммиака и т. п.).

Процесс напайки зависит от применяемого паяльного устройства, формы инструмента и величины партии подлежащих напайке инструментов. Чаще всего применяют следующий способ напайки твердосплавного режущего инструмента. Готовую к напайке пластинку укладывают в гнездо стержня и привязывают к нему железной или стальной проволокой, чтобы предотвратить возможность соскальзывания (рис. 231). Если достаточно крупные пластинки укладывают в почти горизонтальном положении или форма гнезда для пластинки такова, что соскальзывание невозможно, то от связывания пластинки со стержнем можно отказаться. После этого накладывают припой, посыпают буру и помещают инструмент в печь. Целесообразно во время напайки одного инструмента подогревать следующий в форкамере печи. После подогрева, а также во время дальнейшего нагрева буру еще раз наносят на пластинку тонкой ложкообразной кованой штангой. Инструмент оставляют в печи до тех пор, пока не расплавится припой. После того как припой растечется no спаям, инструмент вынимают из печи и пластинку слегка прижимают к стержню прутком (слишком широкая поверхность соприкосновения вызвала бы внезапное местное охлаждение и опасность образования трещин). После затвердевания припоя удаляют шлак и окалину проволочной щеткой. Затем дают инструменту медленно остыть в золе, древесноугольной пыли, электродном угле или на спокойном воздухе. Резкое охлаждение инструмента недопустимо, так как это может вызвать трещины в пластинке.

Вполне целесообразен способ высокочастотной нанайки. Инструмент готовят обычным образом и затем подвергают местному нагреву (т. е. нагревают только требуемое место) введением в катушку высокой частоты (рис. 232). Этот метод напайки имеет большие преимущества при применении стержней из материалов (например, сталь высокой прочности), которые нежелательно нагревать. В настоящее время этим способом изготовляют крупные серии врубовых долот, ударных буров и т. д.

Так как недостатки в напайке могут оказать весьма неблагоприятное влияние на поведение инструмента в эксплуатации (образование трещин, выламывание), то испытание прочности спая твердого сплава со стержнем без разрушения испытуемых материалов имеет большое значение.

Давно известны попытки заменить напайку твердосплавных пластинок их механическим креплением. С применением простых твердосплавных вставок треугольной, квадратной, прямоугольной и круглой формы, часто изготовляемых мудштучным прессованием, довольно широкое применение нашла форма крепления, показанная на рис. 233. Как видно из рис. 234, многие типы инструментов с напаянными пластинками могут быть заменены инструментами с механическим креплением твердосплавных резцов; на этой основе могут быть сконструированы также специальные инструменты (рис. 235).

Для облегчения складского хозяйства готовые инструменты разных марок различают по цвету. Эти цвета лишь отчасти стандартизованы. Гиршфельд считает стандартизацию цветовых обозначений твердосплавных инструментов произвольной и не приспособленной к требованиям цехов. Он предлагает только два цвета (красный и синий) для различия двух главных групп твердых сплавов: а) для обработки материалов, дающих «сыпучую» стружку (чугун, цветные металлы, неметаллические материалы), и б) для обработки материалов, дающих сливную стружку (сталь). В пределах этих групп отдельные марки могут различаться оттенками того же цвета. Гиршфельд предлагает также простое обозначение углов резания полосками на стержне. Что касается универсальных сортов, служащих для обработки как чугуна, так и стали, то они должны быть обозначены третьим цветом.

Поврежденные пластинки твердого сплава удаляют со стержня, нагревая его до температуры напайки, после чего пластинку можно легко освободить. Если нагрев невозможен, то головку инструмента погружают в азотную кислоту (1,4) примерно на 1 час при 60°, после чего пластинки легко отделяются.

Одним из показателей качества монтажных работ является соблюдение проектных геометрических размеров смонтированного сооружения и его отдельных элементов с установленной для этих размеров точностью. Точность конструкции определяется степенью приближения натурных размеров и положения конструкции к основным проектным. Величины погрешностей должны находиться в пределах установленных для конструкций допусков.
Натурные размеры конструкций, т.е. фактические размеры, полученные в результате непосредственного измерения инструментом, имеющим соответствующую точность, всегда имеют отклонения от проектных размеров. Отклонения разделяют на два вида: постоянные систематические и случайные.
Постоянные систематические отклонения, появляющиеся в результате грубого просчета в вычислении размеров, неправильной настройки какого-либо приспособления при изготовлении конструкций или их монтаже, температурных деформаций. Такие отклонения при назначении допусков не учитывают, так как они могут и должны быть устранены при их появлении.
Случайные отклонения появляются в результате многочисленных причин, не поддающихся точному учету и действующих в каждом случае различным образом. При назначении допусков учитывают только случайные отклонения.
В терминологии по системе допусков следует отличать понятие «допускаемое отклонение» от «допуска». Допускаемое (или предельное) отклонение — это разность между предельным размером и основным проектным размером. За счет положительного допускаемого отклонения увеличивается размер конструктивного элемента по сравнению с основным проектным размером или уменьшается зазор между элементами. За счет отрицательного отклонения уменьшается размер элемента по сравнению с основным проектным или увеличивается зазор между элементами. Допуск равен абсолютной сумме положительного и отрицательного допускаемых отклонений и является разностью между наибольшим и наименьшим размерами. Величины допусков (отклонений) зависят от размерных величин.
Система допусков для линейных размеров строительных конструкций содержит девять классов точности со знаменателем профессии, равным

(ряд R5 предпочтительных чисел по ГОСТ 8032—56). Это составляет (табл. 16.1) от 0,1 единицы допуска (коэффициент точности) для первого класса до 4 единиц для девятого класса.
Единицы допусков для линейных размеров строительных конструкций определяют по формуле

где i и l — размер элемента, мм.
Величина допуска является произведением величины единицы допуска на переходное число — количество единиц допуска (коэффициент) для принятого класса точности по формуле

Изготовительные допуски для элементов строительных конструкций в зависимости от установленного класса точности изготовления принимают в пределах величин, приведенных в табл. 16.1.

По величине допусков на размер элемента устанавливают допускаемые (предельные) отклонения от основных размеров элемента.
Точность изготовления и замера длин деталей и элементов стальных конструкций не превышает 1—2 мм. Поэтому допуски на их размеры меньше 1—2 мм не нужны, десятые доли миллиметра допускаемых отклонений округляют до целых единиц.
При разработке проектов производства работ так же, как и при разработке деталировочных чертежей КМД, монтируемые конструкции проверяют на точность. Это значит, что на монтаже номинальные размеры элементов конструкций с учетом допустимых для них отклонений по размерам и на вертикальность должны обеспечивать их совмещение, а назначенные зазоры и другие компенсаторы в цепи монтируемых элементов достаточны для поглощения неточностей. С другой стороны, при учете наименьших предельных размеров элементов (с минусовыми допустимыми отклонениями) получаемые при этом эксцентриситеты передачи нагрузок не должны превышать допустимых (расчетных) по чертежам КМ.

При расчете конструкций на точность составляют уравнение проекций размерной цепи элементов конструкций на какую-либо ось. В размерную цепь входят размеры сопрягаемых элементов, зазоры, смещения элементов с осей, линейные или угловые отклонения от вертикали и т.п. Для рамы, (рис. 16.1), в виде стропильной фермы, свободно опирающейся на колонны, уравнение размерной цепи в проекции на горизонтальную ось выражается формулой

где l — пролет здания; l1 — длина стропильной фермы; a1 и а2 — смещения осей колонн относительно разбивочных осей в нижнем сечении; b1 и b2 — отклонения осей колонн от вертикали в верхнем сечении; c1 и с2 — смещения торцов ферм от осей колонн (зазоры).
Если в симметричной раме отклонения a1 = а2 = а и b1 = b2 = b и принято условие, что при установке ригеля зазоры c1 и c2 будут одинаковы и равны С, уравнение размерной цепи примет вид

Зазор С будет равен: C = 0,5l — 0,5l1 — а — b.
Суммарный допуск как сумма случайных величин определяется как среднее квадратическое отклонение этой величины по формуле

где i — проекции изготовительных и монтажных допусков на ось замыкающего звена.
Эта формула справедлива также для определения величины суммарного отклонения составляющих случайных величин.
Таким образом, предельное отклонение зазора в раме будет выражено

Если принять пролет здания l = 30 м и высоту колонн 15 м, предельные отклонения составляющих размерную цепь элементов будут:
от смещения разбивочных осей — σl = +7 мм;
отклонение длины фермы — σl1 = ±4 мм;
предельное смещение колонн в нижнем сечении — σа = ±5 мм;
то же, отклонение в верхнем сечении — σb = +15 мм.
В этом случае предельное отклонение зазора

Это значит, что при необходимости обеспечить опирание стропильных ферм на колонны не далее, чем до центра (при зазоре С = 0), номинальную длину стропильной фермы следует принять

В 1937 г. коллективом треста по передвижке зданий были произведены работы по подъему пятиэтажного жилого дома на высоту 1,855 м. В результате осуществленного подъема полуподвальный этаж дома стал первым этажом, а под всем зданием было устроено высокое подвальное помещение.
Опыт работ по подъему этого жилого дома доказал целесообразность применения подъема для подстройки зданий без нарушения режима его эксплуатации.
При надстройке зданий, так же как и при новом строительстве, применяются индустриальные элементы конструкций весом 1,5 г и более. Такие тяжелые элементы конструкций должны быть подняты механизмом наверх и уложены в их проектное положение. Следовательно, строительство нужно вести такими подъемными механизмами (башенные, портальные или козловые краны), которые обеспечили бы как вертикальное, так и горизонтальное перемещение монтируемых конструкций и используемых материалов. В связи с этим при надстройке здания крышу приходится разбирать. Следовательно, жильцы верхнего этажа во время ведения строительных работ будут испытывать определенные неудобства. Часто из-за необходимости в проведении большого объема работ по усилению существующих конструкций, особенно чердачного перекрытия, простенков первого этажа и фундаментов, от надстройки здания отказываются.
Рекомендуемый нами способ дает возможность повысить этажность здания с ограниченными по прочности конструкциями. При этом способе все здание поднимают на высоту, необходимую для встройки снизу новых этажей. Домкраты и линию среза желательно устанавливать в стенах подвала, ниже надподвального перекрытия. При проектировании домкраты целесообразно размещать в таких местах, где намечается устройство оконных и дверных проемов. Чем больше расстояние между домкратами, тем большая допускается денивеляция — неравномерность в подъеме отдельных точек здания. Благодаря этому ускоряются работы по подъему.
По мере подъема (примерно через каждые 0,6 м высоты подъема) наращивают кладку стены подвала, т е. заполняют образовавшийся разрыв по длине стен между домкратами. После подъема здания на высоту верхней отметки нового перекрытия подвала приступают к устройству надподвального перекрытия. Для этого применяется железобетонный двухпустотный настил. Для подачи настила под здание с внешней стороны последнего следует устроить специальные передвижные или использовать имеющиеся подмости. Чтобы облегчить транспортировку тяжелых железобетонных плит перекрытия, на подмости можно уложить катки из труб одинакового диаметра (60—80 мм). Под каждой плитой одновременно должно располагаться не менее двух катков, уложенных параллельно друг другу и перпендикулярно к направлению движения. Плиты следует передвигать специальным жестким дышлом из арматурной стали, а не из троса диаметром 20 мм, зацепляемого за подъемные петли в плитах.
Двухпустотный настил внутри здания следует также передвигать (на катках) по передвижным или стационарным подмостям. Te же плиты перекрытия, которые нельзя установить из-за того, что их опоры приходятся над местом расположения домкратов, можно затащить под здание и временно оставить на ранее уложенных плитах перекрытия. Подача бетона для замоноличивания панелей перекрытия (если это необходимо) осуществляется бетононасосом.
Наряду с этим способом рекомендуется и механизированное устройство железобетонного монолитного перекрытия. Для этого между домкратами устанавливают сварные каркасы балок и вверху их заводят арматуру для плит перекрытия. Обычно деревянную опалубку заменяют мелкой стальной сеткой, прикрепляемой снизу к арматуре. Для бетонирования применяется товарный бетон, транспортируемый по трубам к месту укладки.
После устройства перекрытия и окончания подъема, а также заполнения кладкой образовавшегося разрыва в стенах следует поочередно убирать домкраты с закладкой освободившихся от домкратов гнезд.
Способ надстройки, как и способ подстройки зданий, имеет преимущества и недостатки, которые сводятся к следующим.
а) Преимущества способа надстройки. Для надстройки здания не требуется, чтобы оно надстраивалось по всей его длине и ширине. Надстроить можно любую часть здания, ограниченную капитальными стенами.
Толщина стен надстраиваемых этажей, как правило, может быть принята такой же, как у существующих, или, если это возможно, то даже тоньше стен верхнего этажа. В надстраиваемой части здания легко обеспечить устройство вытяжной вентиляции: Кладку стен ведут с оставлением дополнительного количества вентиляционных каналов.
б) Недостатки способа надстройки. Разборка крыши ухудшает условия эксплуатации существующего верхнего этажа. Кроме того, необходимость устройства крыши заново после надстройки удорожает стоимость здания.
Существующие чердачные перекрытия обычно рассчитаны на ограниченную полезную нагрузку и по своей прочности не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к междуэтажным перекрытиям. Такие перекрытия или приходится усиливать, или устраивать второе междуэтажное перекрытие, рассчитанное на нагрузку от собственного веса пола и полезную нагрузку
Приходится усиливать несущую способность отдельных простенков нижних этажей надстраиваемого здания. Кроме того, при надстройке производится разборка и монтаж заново системы отопления, так как диаметры существующих стояков оказываются недостаточными по сечению для присоединения к ним дополнительных отопительных приборов надстраиваемых этажей.
При наличии в надстраиваемом здании подвесного чердачного перекрытия объемы работ по надстройке возрастают Подобные конструкции обычно приняты для школьных и других общественных зданий (в связи с устройством в верхнем этаже большого зала — отсутствует средняя продольная стена) В таких случаях приходится на верхнем эксплуатируемом этаже дополнительно сложить стену или другую конструкцию, заменяющую ее, и перекреплять подвесное к стропилам чердачное перекрытие на вновь подводимую конструкцию, что также удорожает стоимость надстройки.
в) Преимущества способа подстройки. Все работы по подстройке ведутся в подвале и с внешних сторон стен здания. Благодаря полному сохранению коммуникаций внутри здания подстройку можно вести без каких-либо нарушений режима его эксплуатации. Только при необходимости устройства вентиляционных каналов в подстраиваемом этаже возникает необходимость в прокладке сквозь существующие перекрытия этажей труб для них.
Если при надстройке здания часто требуется производить предварительное уширение фундаментов, то для подстройки, как правило, достаточно уплотнения основания опрессованием грунта, подстилающего фундаменты, теми же домкратами, которыми поднимают здание. Для этого поочередно придают домкратам нагрузку, величина которой на 20—30% превышает нагрузки, которые приходятся на соответствующий отрезок стены.
При подстройке здания кладка стен значительно упрощается, поскольку ее ведут не на большой высоте, как при надстройке, а внизу; при этом не требуется установки лесов на всю высоту здания и в связи с этим последующий объем отделочных работ меньше, чем при надстройке.
г) Недостатки способа подстройки. Подстраивать можно одновременно только отдельно стоящее здание по всему его основанию.
При наличии в здании подвала все работы ведутся только внизу — в подвале. При отсутствии подвала рандбалки приходится заводить в стены первого этажа, в связи с этим эксплуатация первого этажа временно приостанавливается. Если здание имеет глубоко заложенные фундаменты, то отметку среза устанавливают на такой глубине, чтобы высота оставшейся части фундаментов (под домкратом) обеспечивала распределение давления на необходимую площадь основания. Если позволяет глубина заложения фундаментов, то следует заводить рандбалки ниже стен первого этажа даже при необходимости производства дополнительного объема земляных работ.
При опирании пола первого этажа непосредственно на грунт приходится вести выемку грунта широкими штольнями (между капитальными стенами) с установкой балок под полом первого этажа и опиранием их на стены.
При подстройке здания толщина стены может быть такой же или должна быть толще, поскольку не рекомендуется, чтобы она была тоньше стен существующего первого этажа.
Обратную линию отопления, которая расположена в подвале, разбирают в том случае, если она мешает работе домкратов. Если подстройка производится в зимнее время, то обратную линию отопления можно демонтировать и поднять выше рандбалки, а стояки отопления приварить к ней. При таком расположении обратной линии (выше линии среза) обеспечивается бесперебойное отопление всего здания. Следовательно, на время подъема требуется устраивать гибкое соединение только в двух местах: между котлом и трубопроводом к верхней разводке, а также между котлом и обратной линией отопления.
В 1956 г. институтом Росгипрогорсельстрой было разработано проектное задание на повышение эксплуатируемого четырехэтажного здания на один этаж. Проект был разработан в двух вариантах — надстройки и подстройки (проект подстройки был разработан нами). Объем подстраиваемого здания составлял 17860 м3, а вес 7000 тс. Сравнительные показатели обоих вариантов приведены в табл. 11.

Из таблицы видно, что подстройка здания школы стоит дешевле надстройки. При наличии гидравлических домкратов с ходом поршня 50 см и централизованной системой питания работы по подъему здания можно было бы удешевить еще на 5—6 тыс. руб. Наряду с удешевлением работ при подстройке (по сравнению с надстройкой) не нарушается и эксплуатация здания.
Отметка среза была принята на 1,5 м выше уровня пола подвала, а для эксплуатации обратной линии отопления на время подъема в зимнее время был предусмотрен ее демонтаж с подъемом выше рандбалок.
Проект предусматривает следующую очередность работ. После переключения коммуникаций, мешающих заводке рандбалок, приступают к пробивке штраб в стенах здания, которую согласно проекту намечено выполнить в четыре очереди.
На стенах выше отметки среза наносится условный горизонт с вертикальными линиями — место установки домкратов. По мере подъема производится закладка кирпичом образовавшегося разрыва в стенах здания. После окончания подъема на вею высоту (4 м) поочередно убирают каждый второй домкрат и освободившиеся проемы закладывают.
Так, для подъема здания школы потребовалось, для рандбалок —45 тс двутавры № 40; для наддомкратных клеток —250 тс обрезков бывших в употреблении рельсов длиной 1 м каждый; 60 гидравлических домкратов «Перпетуум» мощностью 200 тс каждый.
Исходя из опытных данных, для подъема на высоту 4 м здания школы необходимо было бы затратить 20 рабочих дней, а с учетом одновременного ведения работ по кирпичной кладке и устройству перекрытий над подвалом —45 дней. Всего же для завершения вспомогательных и основных работ по подъему школы потребовалось бы примерно 2,5 месяца.

При ультразвуковом способе твердые сплавы обрабатываются несвязанными абразивными зернами, которые получают энергию от источника колебаний.

Сущность способа заключается в следующем: инструмент 2 присоединяется к вибратору (магнитостриктору) 5 с помощью державки инструмента 8 (рис. 67). Магнитостриктор состоит из набора пластинок чистого никеля, свободных в верхней части и припаянных другим концом к передающему конусу. Длина пластинок никеля под действием магнитных сил, образуемых с помощью катушки возбуждения 6, изменяется, вследствие чего механические колебания с помощью конуса 7 передаются обрабатывающему инструменту 2, который имеет обратное отражение профиля обрабатываемой поверхности 1. В зону обработки подается абразив 3. При прохождении электротока выделяется большое количество тепла и поэтому для охлаждения применяют охлаждающую жидкость 4. В зону обработки подводится струя воды или масло с абразивным порошком. В качестве абразива используют зерна карбида бора. При ударе зерна разрушают твердосплавную поверхность (с силой в десятки тысяч раз более их собственной массы); при этом каждое зерно совершает 20—30 тыс. ударов в 1 сек.

Материалом для инструмента служат холоднотянутая и незакаленная углеродистая сталь, латунь, карбид вольфрама и т. д.

В качестве абразива используют электрокорунд, карбид кремния, карбид бора. Зернистость абразива выбирают в зависимости от качества обработки поверхности: для более чистой обработки поверхности — мелкое зерно, при черновой обработке — крупное зерно.

Концентрация абразива 30—50%. Амплитуда колебаний частиц абразива в пределах 25—130 мкм.

В табл. 28 приведены данные о влиянии зернистости абразива на чистоту обработанной поверхности и точность изготовления, а в табл. 29 — о влиянии материала инструмента на производительность.

Для ультразвуковой обработки применяют станки марки УЗС-1, УЗС-3М, УЗС-4, УЗС-5.

Все приведенные материалы исследований выполнены на призмах размером 10x10x40 см (определение призменной прочности, величин длительных деформаций) и кубах с ребром 10 см.
Образцы первой серии (табл. 2.1) изготавливались на цементе завода «Гигант» Rц = 480 кг/см2, либо на тонкомолотом комплексном вяжущем (TKB) с соотношением цемента и песка 3:1, и песке Тучковского карьероуправления с Mк = 1,9. Удельная поверхность комплексного вяжущего 4500-5000 см2/г, активность его близка к активности исходного цемента. Уплотнение образцов производилось до Ку ≥ 0,97, для жестких смесей использовались пригрузы от 20 до 100г/см2. В табл. 2.1 приведены данные о составах песчаного бетона, величине меры ползучести на 240-250 сутки испытаний при σ/Rпр = 0,3, а также величинах прочности образцов на 28-е сутки нормального хранения.
В табл. 2.2 — данные еще одной серии опытов. Все бетоны изготовлены на цементе завода «Гигант» с Rц = 485 кг/см2 и песке Тучковского карьероуправления с Mк = 2,0. Величины мер ползучести приведены в возрасте 180, 365 и 450 суток при σ/Rпр = 0,4.

Измерение деформаций ползучести производилось на установках пружинного типа в условиях центрального сжатия. Образцы загружались в возрасте 28 и 85 суток. По каждому составу испытывались по три образца-близнеца. Для получения характеристик ползучести одновременно измерялись деформации загруженных и трех незагруженных неизолированных образцов-близнецов для каждого состава с целью исключения усадки из суммарных деформаций. Измерение длительных деформаций велось индикаторами часового типа с ценой деления 0,001 мм на базе 200 мм.
Экспериментальные значения мер ползучести во времени песчаных бетонов, загруженных в возрасте 28 суток (составы в табл. 2.1 и 2.2), приведены на рис. 2.1 и 2.2. Относительные деформации ползучести для составов, приведенных в табл. 2.1 и загруженных в возрасте 28 и 85 суток — на рис. 2.3.

С целью разработки предложений по учету ползучести при расчете конструкций из песчаного бетона, а также для сравнения ползучести песчаных и тяжелых бетонов были вычислены предельные значения величин мер ползучести Спр. Для обработки использована методика Вагнера: по экспериментальным данным зависимости С от длительности загружения t строились графики функции t/C=f(t). Показано, что если функция C=f(t) экспонентциальна, то функция t/C=f(t) — линейна, и котангенс угла наклона ее к оси t равен Cпр. Линейную аппроксимацию экспериментальных значений t/C=f(t) проводили по методу наименьших квадратов.

По той же методике были обработаны результаты исследований ползучести песчаных бетонов, выполненных И.И. Улицким, В. И.Сытником, Б.А. Моховым, А. Невиллем. Полученные в результате обработки величины Cпр были затем откорректированы с учетом фактических размеров опытных образцов, возраста бетона при загружении и влажности среды в соответствии с рекомендациями. На рис. 2.4 приведены вычисленные таким способом величины предельных мер ползучести в координатах Cпр = f(B/R), где В — водосодержание смеси в л/м3, a R — прочность бетона на сжатие в МПа. Эти величины
аппроксимировались линейным уравнением

с весьма высоким для обработки экспериментальных данных по ползучести бетонов коэффициентом корреляции, равным 0,933 (при числе степеней свободы — 45). Полученное уравнение интерпретируется прямой I (рис. 2.4), лежащей весьма близко к предлагаемой О.Я. Бергом зависимости для тяжелых бетонов. Значения величин С песчаных бетонов меньше, чем Спр у тяжелых бетонов при одинаковой величине B/R, причем эта разница растет с повышением жесткости смесей и прочности бетона.
Полученное расположение прямых может быть объяснено двумя причинами: меньшей деформативностью тонких прослоек затвердевшего цементного теста, «обмазывающего» заполнитель в песчаном бетоне, и более интенсивным набором прочности материалом (из-за большей жесткости смеси при равных В и R) в период, следующий непосредственно за загружением.
Полученные результаты позволили разработать предложения по учету ползучести при проектировании конструкций из песчаного бетона.
Известно, что соответствующие рекомендации СНиП 2.03.01-84 для тяжелого бетона рассчитаны на некоторые осредненные величины удобоукладываемости смесей для бетонов различных марок, что само по себе позволяет правильно учесть влияние длительных процессов только для узкой (правда, наиболее массовой) категории бетонов, изготовленных из умеренно подвижных смесей. Нормирование характеристик длительных деформаций песчаных бетонов, изготовленных как из подвижных, так и из сверхжестких смесей, только в зависимости от марки бетона привело бы к неверной оценке величин длительных деформаций конструкций при их проектировании.

Показано, что ползучесть песчаных бетонов, изготовленных из жестких смесей с применением интенсивных методов уплотнения (пригруз, вибропрессование, роликовое формование и др.), не превышает нормируемых характеристик ползучести равнопрочных тяжелых бетонов. При использовании подвижных смесей для получения равной удобоукладываемости, приходится увеличивать водосодержание цементно-песчаной смеси на 20 -40 % (в среднем на 30%). Примерно настолько же возрастают и деформации ползучести. Учитывая эти соображения, величину потерь предварительных напряжений в арматуре от ползучести песчаных бетонов, приготовленных из смесей жесткостью более 40 сек по ГОСТ 10181.1 (группы А и Б), рекомендуется определять как для тяжелого бетона в соответствии с указаниями СНиП. Таким же образом следует определять и величины кривизн от действия постоянных и длительных нагрузок.
Если песчаный бетон приготавливается из смесей с OK 3-5 см (группа В), то вычисленные по СНиП величины потерь напряжений и кривизны следует увеличить на 30 %.
Если известны состав бетона и условия его приготовления, рекомендуется использовать более точные методы для расчета конструкций из песчаного бетона с учетом ползучести материала, определяя предельную величину меры ползучести Cпр по приведенной выше формуле.

Упрочнение тоннельных обделок цементацией. Для восстановлении проектных прочностных характеристик бетона и придания обделке тоннеля большей водонепроницаемости в бетон обделки через пробуренные шпуры вводят цементный раствор с различными добавками (цементации). До начала работ по цементации заделывают швы и трещины в обделке и ликвидируют пустоты зa обделкой.
Состав и консистенцию цементного раствора принимают в зависимости от состояния обделки и степени обводненности тоннеля, но удовлетворяющие следующим требованиям: растекаемость в начале нагнетания — не более 37 см при В/Ц=1 и в конце нагнетания — не более 27 см при В/Ц = 0.8; размываемость — не более 0,1 %; сроки схватывания: начало не позднее чем через 40 мин, конец — не позднее чем через 60 мин; водоудерживающая способность, характеризуемая коэффициентом водоотделения, дли предупреждения расслаивания раствора но время инъекции (введения раствора) должна быть не менее 80 % при В/Ц = 1. Раствор после затвердения должен иметь плотную однородную структуру, снижение предела прочности при сжатии после 10 циклов попеременного замораживания и оттаивания должно быть не более 1 % от прочности контрольных образцов.
В зависимости от пористости бетона выбирают необходимый по производительности растворонасос. Раствор приготовляют в растворомешалках емкостью до 150 л непосредственно на месте работ не ранее чем за 30 мин до нагнетания. Для цементации применяют инъекторы с обратной циркуляцией раствора. При небольших объемах работ инъекцию производят без обратной циркуляции раствора.
Расстояние между шпурами, пробуриваемыми в обделке, принимают в зависимости от пористости обделки: при мелкопористой обделке — 0,5…0,8 м, среднепористой — 1…1,2 м, крупнопористой — 1.5…2 м. Шпуры располагают в шахматном порядке. Если инъекцию производят аэрированными цементно-песчаными растворами, то скважины располагают на расстоянии 0,5…1 м одна над другой.
Инъекцию раствора производят в шпуры диаметром 32…46 мм, при этом их длина не должна превышать 2/3 толщины обделки. На участке укрепляемой обделки шпуры бурят с обеих сторон тоннеля. Инъекцию производят, начиная с нижнего ряда шпуров, до тех пор, пока давление не поднимется до максимального, предусмотренного проектом, но не выше 6 бар.
Цементация обделки считается выполненной при удельном водопоглащении, не превышающем 0.01 л/мин. при нагнетании воды под давлением 3 бар в контрольные скважины Прочность образцов обделки после цементации должна превышать прочность ее образцов до цементации: для мелкопористой обделки — на 45…55 %, среднепористой — на 60…80 %, крупнопористой — на 85…100 %.
Восстановление поверхностного слоя бетонной обделки. По степени сложности работы по восстановлению поверхностного слоя обделки подразделяют на две группы: ремонт отслоений глубиной до 100 мм и глубиной разрушения бетона свыше 100 мм.
При восстановлении обделки в местах отслоений бетона глубиной до 100 мм основные операции включают оборку обделки до обнажения прочного слоя бетона, бурение шпуров диаметром 10…12 мм глубиной 100…150 мм и установку в них металлических анкеров в шахматном порядке по сетке 200х500 мм, очистку поверхности (продувку, промывку водой или слабым раствором соляной кислоты), закрепление на анкерах арматурной сетки с ячеями, обеспечивающими свободный пропуск наносимого раствора, но не более 100х100 мм (рис. 5.2).

Завершаются работы нанесением на подготовленную поверхность раствора на основе цемента высокой марки и песка (в соотношении 1:1), Для повышения прочности ремонтного состава в раствор может быть добавлен латекс СКС-65ГП (растворенный в воде в соотношении 1:2) в следующих объемных соотношениях: цемент—песок—добавка СКС-65ГП вода = 1:(1…1,5):(0,2…0,4):0,5. Для ускорения сроков схватывания в раствор добавляют специальные добавки или силикат натрия (жидкое стекло) в объеме 5 % от массы цемента. Раствор наносят вручную или с применением специального оборудования. Так, при большой площади восстановления нарушенного слоя обделки эффективно использовать оборудование для нанесения набрызгбетона. Ho окончании твердения раствора на поверхность обработанного участка наносят гидроизолирующее покрытие на основе герметизирующих составов проникающего действия.
При ремонте сводовой части обделки инструмент, приспособления, оборудование загружают на технологическую платформу (дрезину), которую подают к месту работ в «окно». Работы выполняют с технологической площадки.
Последовательность операций при ремонте обделки глубиной разрушения свыше 100 мм та же, что и для ремонта при глубине разрушения до 100 мм, но полость обделки заполняют раствором послойно или укладывают ремонтный состав за опалубку на всю глубину разрушения.
Работы по устранению трещина бетонных конструкциях. В зависимости от величины раскрытия трещины ликвидируют заполнением их цементным раствором, цементным «молоком» на эпоксидной смоле или полимерными составами. Поверхностные трещины глубиной до 50 мм после разделки затирают или заполняют с помощью шпателей и терок Трещины глубиной более 50 мм герметизируют с помощью инъекторов глубинного типа — пакеров (рис. 5.3). Вдоль трещины разделывается штроба на глубину 50 мм. Поверхность бетона в штробе тщательно очищают от пыли и грязи, в ней располагают металлическую мелкоячеистую сетку и заполняют ремонтным составом. После набора прочности ремонтного состава вдоль трещин в шахматном порядке с двух сторон с шагам 0,3…0,5 м бурят наклонные шпуры 0 24 мм па глубину не менее половины толщины обделки

Угол наклона забуриваемых шпуров должен обеспечивать пересечение последних с плоскостью простирания трещины, что гарантирует поступление в нее герметизирующего раствора. Пакеры или отрезки труб с резьбой на внешнем конце заделывают в шпуры на цементном растворе или эпоксидном клее. Нагнетание в шпуры производят с шагом в два шпура дo появления раствора в соседних пакерах. Если раствор не поступает. то нагнетание производят в каждый шпур до «отказа» или достижения давления, установленного проектом.
Ремонт деформационных шпон. Деформационные швы являются неотъемлемой частью конструкций обделок из монолитного бетона и железобетона, в значительной степени определяя условия работы конструкции под нагрузками и различного рода воздействиями. В процессе эксплуатации тоннеля под воздействием подземных иод. проникающих в тоннель, знакопеременных температур, ослабления бетона и выколов у деформационного шва, снижается эффективность его работы.
Все указанные факторы отрицательно влияют на деревянные элементы, применяемые в конструкциях деформационных швов, приводят к преждевременному выводу его из рабочего состояния вследствие гниения древесины. В итоге деформационный шов становится местом интенсивного поступления подземных вод в тоннель.
Ремонт деформационных швов заключается в демонтаже деревянных элементов, зачистке и выравнивании боковых поверхностей шва абразивным инструментом, тампонаже заобделочного пространства цементно-песчаным раствором или другими составами, обеспечивающими осушение обделки в месте расположения шва. Водонепроницаемость шва может быть обеспечена, например, установкой в него шпонки «Вагерстоп». Торцевая поверхность в месте установки шпонки обрабатывается гидроизоляционным составом ТФ-1-BA. Кроме того, применяют специальный профиль системы «Гармония», зафиксированный с помощью клея на основе эпоксидных смол (рис. 5,4). Систему профилей «Гармония» можно применять при раскрытии шва от 10 (тип H-10) до 70 мм (тип Н-50) в диапазоне рабочих температур от -50° до +120 °С. В случае низкой эффективности осушения обделки или невозможности выполнения тампонажа заобделочного пространства могут применяться пасты или ленты, расширяющиеся в присутствии воды, которые закладывают в шов перед установкой профиля.
При наличии наружной гидроизоляции, исключающей проникновение подземных вод через тоннельную обделку, деформационные швы могут быть оформлены в виде воздушного зазора, а деревянные прокладки между массивами бетонирования, обеспечивающие проектный размер шва, сохраняться в течение всего срока эксплуатации сооружения без демонтажа.

Ликвидация вывалив в бетонной обделке и ремонт холодных швов. При возникновении вывала в тоннеле оценивают тяжесть его последствий. Если вывал не сквозной (не на всю толщину обделки и деформации обделки отсутствуют), то его ликвидируют, выполняя работы в такой последовательности: производят оборку поверхности обнажения, забуривают шпуры и устанавливают анкеры для крепления арматурной сетки при глубине вывала до 150 мм или арматурного каркаса при глубине более 150 мм. Бетонирование полости вывала в зависимости от его объема выполняют методом наброски» набрызга или укладки бетона за опалубку. Опалубка может быть из досок, набранных на деревянных кружалах, или из стальных листов. Опалубку Крепят на обделке в месте бетонировании с помощью анкеров.
В случае сквозного вывала (на всю толщину обделки и более) контур вывала дорабатывают по нормали к внутренней поверхности обделки, закрепляют на анкерах арматурный каркас и сооружают опалубку с раскреплением на поддерживающие кружала (рис. 5.5). В опалубке устанавливают патрубки для подачи бетонной смеси. После набора прочности бетона за обделку нагнетают цементно-песчаный раствор.

Заделку холодных швов между кольцами обделки выполняют следующим образом. Отбойными молотками срубают слабый бетон, доработанные участки очищают и промывают водой. По периметру обделки попарно с обеих сторон шва устанавливают железобетонные анкеры с шагом 1 м. На каждую пару анкеров приваривают направляющие из арматуры и за них снизу вверх заводят и расклинивают затяжку из досок. Затем бетонируют шов через инъекционные трубки. Сначала бетонируют швы в стенах, затем — в своде обделки. Все работы производят в «окна», с технологической тележки. После набора прочности бетона выступающие из обделки части анкеров срезают и демонтируют затяжку.
Ликвидация протечек и восстановление водонепроницаемости обделки. На участке тоннельной обделки с обводненностью в виде капежа или слабых течей поступление воды в тоннель можно ликвидировать нагнетанием гидроизоляционного раствора за обделку. Для этого в обделке забуриваются шпуры диаметром 42 мм с шагом 500х500 мм. Шпуры должны выходить зa пределы наружного контура обделки на 100…150 мм. В шпуры устанавливают пакеры и нагнетают раствор под давлением до «отказа». В качестве такого раствора можно использовать, например, состав на основе сухой ремонтной смеси Натлен-2. Затем очищенную от пыли, грязи и другого внутреннюю поверхность обделки покрывают гидроизоляционной мастикой, например, ТФ-1-ВА. Мастику наносят как на сухую, так и на влажную поверхности с предварительным обдувом сжатым воздухом.
Текущий ремонт сборных обделок. При эксплуатации тоннелей с обделкой из сборных чугунных или железобетонных конструкций основноe внимание необходимо уделять заполнению чеканочных канавок, отверстий для нагнетания раствора за обделку, монтажных отверстий и состоянию болтовых соединений В железобетонных обделках следует своевременно заделывать трещины и сколы, восстанавливать защитный слой арматуры, исключать факторы, обусловливающие ее коррозию. Для этого используют различные составы сухих смесей и мастик. Наибольшее распространение получили специальные составы отечественного производства, такие как безусадочная сухая смесь СБС и Монофлекс. Первая предназначена для гидроизоляционных работ и создания плотных стыков и швов сборных строительных конструкций и сооружений. В зависимости от прочности на сжатие затвердевшего материала смесь подразделяется натри класса: В30, В45 и В55. Марка водонепроницаемости материала достигает значения W10. Перед выполнением ремонтных работ поверхность бетона, арматура и чеканочные канавки тщательно очищаются пескоструйным аппаратом.
При значительных напорах грунтовой воды чеканку швов чугунной тюбинговой обделки предварительно производят освинцованным шнуром с последующим заполнением чеканочной канавки составом СБС.
Болтовые соединения требуют периодической перетяжки, с заменой в случае необходимости комплекта соединения. Деформированные тюбинги необходимо заменять монолитными железобетонными вставками, выполненными по отдельным проектам.

При систематизации материалов, характеризующих распространение скоплений нефти и газа на самых ранних этапах исследований, учитывались в основном географические структурно-геоморфологические признаки. Позднее все больше и больше внимания в распространении скоплений нефти и газа стало уделяться роли тектоники, палеогеографии и условиям седиментации, а также особенностям геологического развития. В последнее время при выделении нефтегазоносных территорий и их районирования важное значение приобретает региональный гидрогеологический анализ с учетом всех других геологических предпосылок.

Первые попытки осмысливания закономерностей пространственного распространения скоплений нефти и газа относятся еще к XIX в. Так, во второй половине прошлого столетия Лидс в США, Г. Романовский и С.О. Гулишамбаров в России предпринимали попытки районирования нефтегазоносных территорий на основании физико-географических признаков. В это же время Г. Абих, а несколько позже Д.И. Менделеев, констатируя линейное распространение нефтяных месторождений, высказали предположение об их приуроченности к зонам крупных разломов, по которым происходит приток углеводородов с больших глубин.

Представление о наличии в природе «нефтяных линий», приуроченных к глубинным разломам, получило широкое распространение не только в России, но также в США, Германии, Румынии и некоторых других странах. Отражением взглядов, связывающих распространение нефти и газа в основном с миграцией углеводородов из подкоровых масс, являются и современные представления Н.А. Кудрявцева, П.Н. Кропоткина, В.Б. Порфирьева и некоторых других исследователей.

В практике поисково-разведочных работ возможность связи залежей нефти с разломами учитывалась лишь на самых ранних этапах развития нефтегазодобывающей промышленности, когда предполагалось, что нефть добывается из скважин, пересекших трещину, по которой она поступает из глубоких недр. Эти представления были вскоре отвергнуты, так как бурение показало, что нефть залегает, насыщая поры и трещины хорошо проницаемых пород.

Начиная с конца XIX в., основное внимание в процессе поисков, разведки и разработки месторождений было обращено на выявление и изучение структурных изгибов горных пород, определяющих образование внутри природных резервуаров ловушек, в которых могло бы происходить накопление нефти и газа. Было выяснело, что природные резервуары насыщены на всем их протяжении водой, обладающей большим удельным весом по сравнению с нефтью и газом, что и определяет их выделение и накопление в ловушках. При изучении как условий образования ловушек, так и геологической обстановки, определяющей заполнение ловушек нефтью и газом, было установлено, что разрывы сплошности горных пород являются лишь частными элементами, играющими обычно относительно небольшую роль в общем процессе перемещения и дифференциации веществ внутри природных резервуаров.

Основным представлением о закономерности распространения скоплений нефти, определявшим долгое время направление их поисков и разведки, являлась, как это не раз отмечал И.М. Губкин, антиклинальная теория, впервые сформулированная Хантом и разработанная Уайтом. Исходя из положений антиклинальной теории, выделялись и группировались структурные элементы, с которыми связывалось распространение как известных месторождений, так и площадей, благоприятных для разведки.

Уже в начале XX в. Мразек рассматривает расположение нефтегазоносных зон в Румынии в связи с крупными стратиграфическими комплексами, входящими в состав толщ, образующих сложно построенные передовые складки Карпат. Геологическими исследованиями, направленными на выделение всевозможных антиклинальных поднятий, были покрыты обширные территории Северо-Американского континента. В России исследования с целью изучения распространения нефтяных месторождений на Кавказе, в Средней Азии и в Прикаспии были предприняты с начала XX в. Геологическим комитетом.

Геологический материал, полученный в процессе поисково-разведочных работ, был обобщен в классификациях, характеризующих как региональные, так и отдельные структурные поднятия, с которыми связаны скопления нефти и газа Наиболее известны: ранняя классификация Г. Гефера, классификация Ф. Клаппа, Е. Блюмера и И.М. Губкина, посвященные описанию и систематизации данных, характеризующих условия залегания нефти и газа и распространения их месторождений.

В 1910—1912 гг. И.М. Губкиным было обращено внимание на возможность образования разнообразных по форме залежей нефти и газа на моноклиналях, что нашло отражение в опубликованной им классификации структурных форм, характерных для нефтегазоносных площадей, в книге «Учение о нефти». А.И. Леворсен в речи, произнесенной им при избрании его президентом американской ассоциации геологов-нефтяников в 1936 г., сформулировал принцип закономерного зонального распространения скоплений нефти и газа на бортах крупных областей прогибания земной коры в связи со стратиграфическими и литологическими ловушками.

Рассматривая связь многих месторождений нефти и газа с антиклинальными зонами, И.М. Губкин назвал прилегающие к ним синклинальные участки нефтегазосборными площадями, т. е. площадями, из которых собираются углеводороды к залежам. Для характеристики закономерного распространения многих месторождений нефти и газа в связи с линейно-вытянутыми зонами несколько позже в литературу был введен термин зона нефтегазонакопления. Таким образом, была сформулирована ранее отмеченная связь многих залежей нефти и газа с зонами нефтегазонакопления, отделенными друг от друга питающими их нефтегазосборными площадями.

Рассмотрение условий формирования антиклинальных зон нефтегазонакопления показало, что они характеризуются обычно двусторонним питанием. В зонах нефтегазонакопления, объединяющих месторождения и залежи, возникшие в связи с выклиниванием и срезанием нефтегазоносных толщ, нефтегазосборными площадями служат прилегающие вниз но наклону части моно- и гомоклиналей. Изучение соотношения месторождений с питающими их нефтегазосборными площадями показывает, что-в платформенных условиях месторождения группируются часто в азональные площади нефтегазонакопления, питание которых происходит из окружающих их со всех сторон прогибов.

Работы по выяснению соотношения нефтегазоносных зон, с которыми связаны многочисленные месторождения друг с другом, начали появляться с 1919—1920 гг., когда накопился обширный материал, характеризующий геологическое строение крупных территорий Северо-Американского континента. К этому времени относится появление в геологической литературе термина нефтегазоносная провинция (petroliferous province, oil and gas province), примененного В. Вудрофом, Шухертом и Е. Р. Лиллеем. Е.Р. Лиллей на территории Северной Америки выделил 5 нефтегазоносных провинций, понимая под провинциями такие крупные территории, как Скалистые горы, Кордильеры, центральную часть Северо-Американского континента, побережье Мексиканского залива.

В составе провинций Лиллеем были выделены регионы (regions), переведенные на русский язык как нефтегазоносные области. В качестве последних в горных провинциях Лиллей рассматривал межгорные впадины и группы связанных друг с другом антиклинальных зон. На платформах им выделялись внутриплатформенные впадины и своды. В пределах нефтегазоносных областей он рассматривал нефтегазоносные районы (oil and gas district), объединяющие месторождения нефти и газа, приуроченные к единому структурному элементу.

Несколько позже Вер-Вибе предложил более дробное геолого-тектоническое районирование территории Северной Америки с точки зрения нефтегазоносности. Понятие «нефтегазоносная провинция» понимается им для структурных элементов, выделенных Лиллеем в качестве нефтегазоносных областей. В остальных элементах классификации нефтегазоносных территорий расхождений между Лиллеем и Вер-Вибе практически нет.

Общие принципы классификации нефтегазоносных провинций были сформулированы Н.Ю. Успенской. Так же, как и Вер-Вибе, она принимает в качестве нефтегазоносной провинции территорию распространения нефтяных и газовых скоплений, приуроченных к единому крупному геоструктурному элементу. Н.Ю. Успенская создала классификацию нефтегазоносных провинций, которую она применяла в дальнейшем сначала для районирования Североамериканской и Русской платформы, а затем и для других континентов.

В работе А.Я. Кремса и в совместной книге А.В. Ульянова и Г.А. Хельквиста в отличие от Н.Ю. Успенской под нефтегазоносной провинцией так же, как и у Лиллея, понимается территория распространения ряда нефтегазоносных областей, связанных с такими крупными геотектоническими элементами, как Крымско-Кавказское сооружение. Территории, выделяемые Н.Ю. Успенской в качестве провинций, рассматриваются упомянутыми авторами в качестве нефтегазоносных областей.

В последние годы вопрос о соотношении нефтегазоносных провинций и областей рассмотрен в ряде работ А.А. Бакирова, предложившего развернутую классификацию нефтегазоносных территорий. Применение этой классификации на практике проведено А.А. Бакировым в книге «Нефтегазоносные области Северной и Южной Америки». В данной книге, так же как и в предыдущих работах, А.А. Бакиров выделяет в качестве основных категорий районирования районы, области, провинции и пояса регионального нефтегазонакопления. При этом в качестве основного подразделения крупных территорий им взята нефтегазоносная область. Под этим термином им понимаются крупные геоструктурные элементы, рассматриваемые Н.Ю. Успенской в качестве нефтегазоносных провинций.

Исследования, проведенные с целью выявления закономерной связи в распространении месторождений нефти и газа с эпохами крупных подвижек земной коры, позволили Делонэ и К.И. Богдановичу еще во втором десятилетии XX в. сделать ряд крупных обобщений. В работах упомянутых исследователей выделяются крупные пояса распространения скоплений нефти и газа, формирование которых они связывали с основными эпохами крупных подвижек земной коры. Делонэ выделял территории преимущественно палеозойского, мезозойского и кайнозойского нефтегазонакопления. Аналогичным образом на новом большом материале пояса распространения скоплений нефти и газа на земном шаре в связи с третичными, мезозойскими и палеозойскими отложениями рассмотрены В.А, Успенским и О.А. Радченко.

Территории палеозойского, мезозойского и кайнозойского нефтегазонакопления упоминаются и в работе И.О. Брода, к которой сделана попытка придать понятию о нефтегазоносной провинции генетический смысл. Было предложено понимать под нефтегазоносной провинцией участок земной коры, представляющий собой в течение длительного геологического времени единый седиментационнып бассейн, характеризующийся общностью условий битумообразования и региональных процессов нефтегазонакопления. Предусматривалось, что на одном и том же крупном участке земной коры должны выделяться отдельно провинции палеозойского, мезозойского и кайнозойского нефтегазонакопления. Опыт применения на практике данного районирования показал, что подобные провинции очень часто накладываются друг на друга.

При накоплении осадочных пород, происходящем при преобладании погружения в процессе колебательных движений земной коры, значительную роль играют отложения, в которых рассеянное органическое вещество преобразовалось в восстановительной среде. Преобладание погружения благоприятствует захоронению углеводородов, а также образованию и сохранению залежей нефти и газа. Использование упомянутых выше генетических положений при изучении распространения нефтегазоносных площадей показало их вполне закономерную связь с современными прогибами земной коры, заполненными мощными толщами осадочных пород.

Замкнутые и частично замкнутые впадины, разнообразные по размерам, строению и истории геологического развития, содержащие в разрезе осадочной толщи свиты, заключающие залежи нефти и газа, были названы нефтегазоносными бассейнами. Было показано, что каждый нефтегазоносный бассейн может рассматриваться в качестве артезианского бассейна, состоящего из целого ряда водонапорных комплексов, среди которых имеются нефтегазоносные толщи. Распространение залежей нефти и газа в подобных бассейнах определяется тем, что составляющие их подвижные углеводороды находятся в определенных соотношениях с водой, насыщающей все поры и трещины горных пород. Поэтому выявление закономерностей распространения залежей нефти и газа непосредственно связано с изучением закономерностей в жизни водных растворов, насыщающих горные породы нефтегазоносных бассейнов.

Было показано, что закономерное изменение физико-химической обстановки в толще пород, слагающих каждый нефтегазоносный бассейн, позволяет судить и о некоторых особенностях распространения связанных с ним скоплений нефти и газа. Исходя из упомянутых положений, была сделана попытка выделения на земном шаре как всех известных, так и основных возможно нефтегазоносных бассейнов.

И.О. Брод и В.Г. Левинсон составили схематическую карту распространения известных и возможных нефтегазоносных бассейнов на земном шаре. Эта карта, неоднократно дополнявшаяся, была опубликована в различных советских и зарубежных изданиях. Критические замечания, касавшиеся различных упущений в выделении и наименовании тех или иных бассейнов, помогли внести в карту ряд изменений.

Из рассмотрения данных, характеризующих нефтегазоносные бассейны, был сделан вывод, что они в одних случаях представляют собой относительно просто построенные гомогенные в тектоническом отношении прогибы, а в других случаях — весьма сложные, гетерогенные по своему тектоническому строению участки прогибания земной коры.

В 1959—1962 гг. было опубликовано краткое описание многих нефтегазоносных бассейнов с их предварительным районированием как для России, так и для зарубежных территорий и др.

В опубликованных описаниях нефтегазоносных бассейнов при их районировании выделяются нефтегазоносные области, именуемые иногда нефтегазоносными районами, объединяющие целый ряд соседних зон и площадей нефтегазонакопления. Если принципы выделения нефтегазоносных бассейнов сформулированы в опубликованных работах достаточно определенно, то вопрос об их районировании требует дальнейшей разработки.

В 1960—1961 гг. было произведено группирование нефтегазоносных бассейнов, выделенных ранее на схематической карте земного шара. Соседние, родственные по геотектоническому положению, нефтегазоносные бассейны объединены в группы, в составе которых выделены подгруппы относительно сходных по их строению бассейнов. Большинство меж-горных и предгорных бассейнов приурочены к крупным поясам складчатых и глыбовых гор, обрамляющих Тихий океан с запада и востока, и к горному поясу, пересекающему все Восточное полушарие. Платформенные нефтегазоносные бассейны были сгруппированы на северном полушарии в связи с Североамериканской, Русской и Восточносибирской платформами и на южном полушарии в связи с Южноамериканской, Африкано-Аравийской, Индостанской и Австралийской платформами.

Проводящиеся в последние годы исследования, посвященные изучению отдельных бассейнов, их групп и подгрупп, направлены на выявление основных закономерностей в формировании и распространении скоплений нефти и газа на земном шаре.

Домофон ─ специальное переговорное устройство для дома, позволяющее переговорить с гостями и посетителями, автоматически открыв им дверь. Обеспечивает контроль доступа к офисным, жилым и производственным помещениям.

Видеодомофон для дома и квартиры, их разновидности и преимущества

Способ идентификации разделяет устройства на видео- и аудиодомофоны. Главное предназначение аудиодомофона ─ это организация двухсторонней связи с посетителем и абонентом. Еще одна функция данного устройства ─ дистанционное отпирание замка. Видеодомофон для квартиры или дома отличается лишь возможностью наблюдения происходящего в поле зрения аппарата.

Основными элементами, что присутствуют в каждой модели домофона, являются такие устройства:

• панель вызова;
• блок питания;
• переговорное устройство;
• дверной доводчик;
• блок управления;
• коммуникационные шлейфы.

Вызвать абонента либо пройти мимо по цифровому коду либо ключу доступа помогает панель самого устройства.

Недорогой видеодомофон ─ надежная защита

Видеодомофоном называют замочное устройство со специальным переговорным блоком. Устанавливается данное устройство на дверь подъезда, в коридоре, отдельно взятой квартиры и двери частного дома. Ассортиментная линейка продукта велика, выбор напрямую зависит от условий эксплуатации и объекта, где он будет установлен. Идеальный вариант для фиксации прибора ─ это металлическая дверь.

Модели видеодомофонов разделяют на симплексные и дуплексные. Недорогой видеодомофон дуплекс имеет отличительную черту, что выражается телефонной трубкой. С одной и второй стороны двери, владелец и посетитель легко могут общаться друг с другом. Симплексные видеодомофоны работают по принципу рации. Другими словами говоря, абоненты ведут переговоры по очереди, в квартире такое устройство представляет собой коробку с «громкой связью». Прибор много места не занимает, взамен дарит чувство защищенности и контроля.

На сайте https://comalfa.ru/category/videodomofony-s-blokom-soprjazhenija/ представлены два вида, с описанием их преимуществ и характеристик. На рынке представлены модели отечественного и зарубежного производителя, отличаются между собой качеством, но не функциональными обязанностями. Домофоны с видеокамерой имеют большую стоимость, так как показывают и записываю все, что происходит в радиусе наблюдения. Преимуществом такого прибора является возможность решить, открывать ли дверь посетителю, до того, как ему ответить.

Бассейн представляет собой грабен субмеридионального простирания на восточной периферии Бразильского щита. С запада и с востока грабен отчетливо ограничен относительно подпитыми блоками докембрийского фундамента этого щита. Западный краевой разлом известен под названием Mapaгo (или Марагожипе), а восточный — под названием Сальвадор (рис. 193).

С севера ограничение бассейна неотчетливо и при современном состоянии изученности проводится несколько условно, примерно по границе сплошного развития у поверхности меловых отложений. С юга наземная часть бассейна открывается в залив Тодос-Сантос.

Бассейн выполнен меловыми и юрскими отложениями максимальной мощностью около 4500 м. Самые низы осадочной толщи, возможно, относятся к юре. Подчиненную роль играют плиоценовые слои (табл. 78).

Нефтеносны свиты Ильяс и слои Кандейяс, Итапарика и Сержи (мел). Коллекторы — песчаные; природные резервуары в основном пластового типа, иногда, возможно, литологически со всех сторон ограниченные (рис. 194).

Мезозойские толщи, выполняющие бассейн, слагают региональную моноклиналь, наклоненную к юго-востоку. Моноклиналь интенсивно нарушена продольными разрывами, разбивающими ее на ряд отдельных наклоненных блоков. В средней части бассейна, кроме того, проходит сбросовая зона, поперечная по отношению к простиранию грабена и моноклинали.

Одна зона нефтегазонакопления протягивается поперек южной части грабена (месторождения Дом Жоао, Парамирим, Кандейяс, Арату и др.). Месторождения ее в основном приурочены к разрывам и небольшим структурным изгибам, осложняющим моноклиналь. Залежи главным образом тектонически экранированные. Отдельные месторождения, по-видимому, приурочены и к осложняющим моноклиналь брахиантиклинальным поднятиям. Эти месторождения содержат и пластовые сводовые залежи.

Другая зона нефтегазонакопления (месторождения Aгya Гранде, Пожука Сентрал, Мата де Сан Жоао и др.) связана с поперечной сбросовой зоной в средней части бассейна.

Кроме того, и на северной и на южной окраинах бассейна известны отдельные месторождения, связанные с брахиантиклипалью (Итапарика), либо, видимо, с разрывами и незначительными структурными осложнениями (Лобато на юге и Педрас — на севере) (рис. 195).