Месяц: Октябрь 2019

Одновременная работа элементов на растяжение и изгиб может происходить как от внецентренно расположенных растягивающих сил, так и от совместного действия сил, центрально растягивающих, и сил, создающих поперечный изгиб. Возникающие при этом нормальные напряжения от обоих силовых воздействий суммируются и достигают максимальных значений в наиболее удаленных точках сечения. При работе материала в упругой стадии эти напряжения могут быть проверены по известной двучленной формуле:

По техническим условиям (ТУ) на проектирование дорожных мостов, мостов электрокранов, затворов и других сооружений расчетные сопротивления растяжению Rр и изгибу Rи приняты разными (например, Rр = 1900 кг/см2 и Rи = 2000 кг/см2). В этом случае к одному из слагаемых формулы (II—25) следует ввести поправку на соотношение величин расчетных сопротивлений:

По техническим условиям на проектирование мостов при напряжениях от осевой силы σс≤σи — напряжений от изгиба разрешается сравнивать сумму напряжений, получаемых по формуле (II—25), с Rи, а при σc≥σи с Rp. При таком способе назначения величины R в формуле (II—25) происходит неоправданно резкий скачок при σс=σи, что является его недостатком. Способ, представленный формулой (II—26), свободен от этого недостатка.
По достижении крайними фибрами состояния текучести рост напряжений в них отстает от роста деформаций; происходит выравнивание напряжений на некоторой части сечения, и зона упругой работы сокращается. В момент разрушения в элементе из мягкой стали может образоваться шарнир пластичности с центром, смещенным от центра тяжести сечения в сторону сжимающих напряжений. Как и при простом изгибе, пластическая работа материала повышает значения разрушающих силовых факторов по сравнению с вычисленными по стадии упругой работы, то есть фактически увеличивает несущую способность элемента. В обычных расчетах это явление не учитывают.
Одновременная работа элемента на изгиб и растяжение уменьшает прогиб стержня и напряжения сжатия в наиболее удаленных частях сечения по сравнению со случаем простого поперечного изгиба. Тем самым создаются более благоприятные условия общей устойчивости элемента. Поэтому для элементов, работающих одновременно на. изгиб и. растяжение, проверка общей устойчивости не требуется. В тех случаях, когда в сложной работе элемента преобладает работа на изгиб и напряжения от осевого растяжения составляют незначительную долю краевых напряжений, получаемых от изгиба (например, менее ОД), целесообразно произвести проверку общей устойчивости хотя бы приближенно по формуле (II—18), то есть пренебрегая поддерживающим влиянием слабого растяжения (в запас прочности).
В случае работы элемента на косой изгиб и растяжение наибольшие суммарные напряжения могут быть проверены по формуле:

Проверку прочности силошностенчатых растянуто-изгибаемых элементов, не подверженных непосредственному воздействию динамических, нагрузок, по СНиП следует проводить с учетом пластической работы стали по формуле:

где N, Mx и My — абсолютные значения продольной силы и изгибающих моментов относительно осей к—х и у—у;
Wхнт пл и Wунт пл — пластические моменты сопротивления ослабленного поперечного сечения относительно осей х—х и у—у.

Общие сведения. Элементы могут одновременно работать на сжатие и изгиб как от внецентренно расположенных сжимающих сил (внецентренное сжатие), так и от совместного действия центрально сжимающих сил и факторов, непосредственно создающих поперечный изгиб. Работа элементов в этом случае представляет сочетание явлений, происходящих при центральном сжатии и при поперечном изгибе. Принцип независимости от действия силовых факторов не применим к этой сложной работе, даже если весь материал находится в упругом состоянии. Под влиянием прогиба элемента образуется (или увеличивается) эксцентриситет сжимающих сил. Это увеличивает изгибающий момент на ΔМ = Nf. Возрастание момента, в свою очередь, увеличивает прогиб f и напряжения σ (рис. II—10):

где ΣΔM = Nf — полное приращение момента.
Величину f — полное перемещение центра рассматриваемого сечения по направлению, нормальному к направлению силы N, можно определить в зависимости от fс — такого же перемещения, вызванного основным изгибающим моментом М, по формуле:

где Nэ — критическая сила, вызывающая потерю устойчивости рассматриваемого стержня при центральном сжатии;
k — коэффициент, зависящий от способа закрепления концов стержня и способа загружения его.

В зависимости от соотношения значений напряжений сжатия и изгиба характер работы стержня на сжатие с изгибом приближается в большей или меньшей мере к явлению центрального сжатия или к явлению поперечного изгиба. Центральное сжатие и поперечный изгиб являются двумя крайними состояниями процесса работы на сжатие с изгибом. Здесь следует отметить, что на практике явления чистого центрального сжатия и чистого изгиба встречаются крайне редко. В большинстве случаев так называемые центрально сжатые стержни имеют небольшие конструктивные или случайные эксцентриситеты, создающие в стержне изгиб с самого начала его работы. Нагрузки, приложенные к изгибаемым элементам, редко располагаются в плоскостях главных осей; обычно нагрузки проходят не через центр изгиба, что вызывает работу элементов на кручение.
При определенных условиях центрально сжатые элементы и изгибаемые элементы могут разрушиться от достижения ими предела прочности, а при других условиях — от потери устойчивости при сжатии или при изгибе. Поэтому при расчете элементов, работающих одновременно на сжатие с изгибом, следует проверить их прочность и устойчивость как в плоскости изгиба, так и из ее плоскости. Кроме того, при значительном преобладании влияния изгиба над влиянием сжатия, то есть при очень малом значении напряжений сжатия, например σс ≤ (0,1/0,15) σи, следует проверить величину прогиба.
Таким образом, для расчета элемента, работающего на сжатие с изгибом, в общем случае необходимо сделать четыре проверки:
1) прочности;
2) устойчивости в плоскости изгиба;
3) устойчивости из плоскости изгиба;
4) прогиба (только при большом относительном влиянии изгиба).
При второй и третьей проверках необходимо попутно убедиться в том, что гибкости рассматриваемого элемента не превышают предельные, установленные для центрально сжатых стержней.
Для расчета элементов, работающих на сжатие с изгибом, в плоскости действия момента разработано несколько методов. Наибольшим распространением пользуется метод устойчивости, в котором за предельное состояние принимают предельно-возможное состояние равновесия между внешним моментом (от внецентренно приложенной внешней силы) и моментом внутренних сил. Этот метод принят СНиП. В других методах за предельное состояние принимают достижение краевыми напряжениями предела прочности или достижение в крайних наиболее сжатых фибрах предельного укорочения. В конце прошлого столетия проф. Ф.С. Ясинский предложил в элементах, работающих на сжатие с изгибом, помимо проверки прочности, проверять устойчивость в плоскости действия момента по формуле:

где N — сжимающая сила;
F — площадь брутто поперечного сечения элемента;
φх — коэффициент снижения допускаемых напряжений в центрально сжатом элементе в зависимости от его гибкости в плоскости действия момента;
M — изгибающий момент;
Wx — момент сопротивления брутто поперечного сечения элемента в плоскости действия момента;
[σ] — допускаемое напряжение.
Формула II—32 может быть получена следующим путем (см. формулы II—30 и II—31):

Величина Δe — увеличение эксцентриситета нормальной силы от действия момента — является функцией гибкости. Функцией гибкости является и коэффициент φx. Приняв условно φx = 1/1+Δe/ρ, получаем формулу II—32. Ошибка при такой замене незначительна.
Формула Ф. С. Ясинского не учитывает влияние формы поперечного сечения на несущую способность элемента, а влияние развития пластических деформаций в стержне учитывается лишь косвенно, поскольку это явление учтено при определении коэффициента продольного изгиба φ. Кроме того, в этой формуле реальные напряжения от изгиба складываются с фиктивными сжимающими. Однако формула Ф.С. Ясинского дает возможность определять такие соотношения между внешними силовыми факторами (М и N) и геометрическими характеристиками элемента (λ), при которых запас в сжато-изгибаемом элементе будет не ниже, чем у элементов центрально растянутых, центрально сжатых или только изгибаемых.
Эта теоретически сложная и практически важная задача решена Ф.С. Ясинским почти 70 лет назад с блестящей простотой и точностью. Дальнейшие многочисленные экспериментальные и теоретические исследования других авторов в этой области показали, что результаты, получаемые по формуле Ясинского, отличаются от результатов по другим более сложным методам весьма незначительно (обычно от 0 до 5% и в редких случаях до 8%).
Достоинство формулы Ясинского в том, что она ясно показывает влияние каждого из силовых факторов (M и N), и проектировщик видит рациональный путь изменения поперечного сечения элемента, если оно оказалось недостаточным или чрезмерно большим. Показатели же выгодности размещения материала в поперечном сечении сжатого элемента и изгибаемого различны (соответственно r2:F и W:F). В ряде случаев по этой формуле можно быстро и просто подобрать требуемое сечение элементов (например, решетчатых). При использовании понятия приведенной гибкости стержня формула Ясинского позволяет учесть влияние таких факторов, как способы закрепления концов стержня, способы загружения, изменение жесткости стержня по его длине. Через коэффициент φx эта формула позволяет учитывать влияние случайных эксцентриситетов, пластичности материалов и др. Формулу Ясинского применяют для проверки устойчивости сжато-изгибаемых элементов, переменной жесткости по длине (стрелы кранов, землеройных машин и т. п.). Одночленная формула СНиП применима лишь для проверки устойчивости внецентренно сжатых элементов постоянного сечения при Rc=Ru. В силу указанных обстоятельств ниже будут освещены оба метода расчета.
Проверка прочности. Проверку прочности проводят по формуле:

Эта формула дает несколько заниженные значения напряжений, так как. не учитывает возрастания изгибающего момента вследствие прогиба элемента (ΔM = Nf, рис. II—10). Ее неточность отчасти погашается неучтенными запасами за счет пластической работы стали.
При необходимости большей точности расчетов следует учитывать возрастание изгибающего момента вследствие прогиба стержня, заменив в числителе второго слагаемого M на величину M+Nf; величину f — прогиба стержня можно определить по формуле II—31.
При возможности учета пластической работы стали проверку прочности сжатого надежно раскрепленного сплошностенчатого элемента, работающего на изгиб в одной или двух плоскостях, СНиП предлагает производить по формуле:

где N, Mх и Mу — абсолютные значения продольной силы и изгибающих моментов относительно осей х—х и у—у;
Wхнт пл и Wпл унт — пластические моменты сопротивления ослабленного сечения относительно осей х—х и у—у.
Учет пластической работы стали допускается при отсутствии непосредственного воздействия динамических нагрузок.
Проверка устойчивости в плоскости действия момента. По методу проф. Ф.С. Ясинского:

значения величин, входящих в формулу, пояснены ранее.
По методу, предложенному СНиП (только для стержней постоянного сечения),

или при расчете по допускаемым напряжениям

Здесь N — сжимающая продольная сила, приложенная с эксцентриситетом е=М:N;
F — площадь поперечного сечения брутто;
φвн — коэффициент понижения несущей способности внецентренно сжатого элемента вследствие возможности потери устойчивости (коэффициент устойчивости).

Для сплошностенчатых стержней величину коэффициента φвн определяют в зависимости от гибкости элемента в плоскости действия момента λх и от величины приведенного относительного эксцентриситета mпр = ηm. Здесь m — относительный эксцентриситет: m =e/ρ = M/N F/W = σи/σс. Величина W вычисляется для наиболее сжатого волокна в плоскости действия момента, то есть для той грани несимметричного сечения, по которой происходит суммирование сжимающих напряжений. Коэффициент влияния формы сечения η учитывает различие в развитии пластических деформаций в стержнях с разными поперечными сечениями. Сокращенно η называют коэффициентом влияния формы сечения, хотя он учитывает не только форму сечения, но и направление изгибающего момента. Для прямоугольных сечений η=1. В двутаврах при эксцентриситете в плоскости стенки, в таврах при эксцентриситете в сторону полки, а также в коробчатых сечениях при развитии пластических деформаций сразу выпадает большая часть сечения, поэтому для них значение коэффициента η принято наибольшим. В двутаврах при эксцентриситете, параллельном полкам, а также в крестовых сечениях при развитии пластических деформаций из работы выключается лишь небольшая часть сечения, коэффициент η≤1. Влияние формы сечения сказывается в наибольшей мере при малых гибкостях. Значения коэффициентов η приведены в таблице II—11, а φвн для сплошностенчатых стержней — в таблице II—12. При вычислении φвн влияние случайных эксцентриситетов не учтено, так как обычно величина их и влияние по сравнению с эксцентриситетами нагрузки очень малы.

Если приведенный относительный эксцентриситет более 20, то проверки устойчивости по формуле (II—36) не требуется.
Для сквозных стержней постоянного сечения величину коэффициента φвн определяют в зависимости от приведенной гибкости элемента в плоскости действия момента λxпр и относительного эксцентриситета — mx (определение λxпр дано далее). Величину относительного эксцентриситета для стержней с решетками или планками, расположенными в плоскостях, параллельных плоскости изгиба, определяют по формуле:

где у1 — расстояние от нейтральной оси до оси наиболее сжатой ветви, но не менее чем расстояние до оси стенки ветви.
Значения коэффициентов φвн для сквозных стержней приведены в таблице II—13.
Значение изгибающего момента, по которому вычисляют эксцентриситет е=М/N, принимают равным:
а) для стержней с шарнирно опертыми концами — моменту, определяемому по формулам таблицы II—14;

б) для консолей — моменту в заделке;
в) для стоек постоянного сечения рамных систем — наибольшему моменту в пределах длины стойки;
г) для ступенчатых стоек рам — наибольшему моменту на длине участка постоянного сечения.
Проверка устойчивости из плоскости действия момента. Если изгибающий момент действует в плоскости наибольшей жесткости (Ix≥Iу) сжатого элемента, то, помимо двух рассмотренных выше возможностей, потери элементом несущей способности (прочность и устойчивость в плоскости действия момента), существует третья — потеря устойчивости из плоскости изгибающего момента. Центрально сжатый стержень теряет устойчивость в плоскости наибольшей гибкости, а при одинаковых условиях закрепления — в плоскости наименьшей жесткости. Изгибаемый элемент может потерять устойчивость тоже в плоскости наименьшей жесткости. Элемент, работающий на сжатие и изгиб, одновременно также может потерять устойчивость в плоскости наименьшей жесткости, то есть из плоскости действия момента. Значения критических напряжений, при которых сжато-изгибаемый элемент потеряет устойчивость, будут ниже, чем от потери устойчивости этим же элементом при раздельном действии только сжатия или только изгиба. В отличие от растяжения сжатие изгибаемого элемента снижает его несущую способность. Это обстоятельство учитывают введением в расчетную формулу устойчивости из плоскости изгиба коэффициента с≤1.
Устойчивость сжато-изгибаемых элементов постоянного сечения из плоскости действия момента при изгибе их в плоскости наибольшей жесткости (Ix≥Iy), совпадающей с плоскостью симметрии, по СНиП проверяют следующим образом.
1. При относительном эксцентриситете mx≤10, то есть если максимальные напряжения от изгиба превышают напряжения от сжатия не более чем в 10 раз, пользуются формулой:

где φу — коэффициент продольного изгиба элемента из плоскости изгиба относительно оси у—у (см. табл. II—2);
с — коэффициент, учитывающий понижение несущей способности сжатого стержня под влиянием изгибающего момента. Коэффициент с определяют по формуле:

где α и β — коэффициенты, определяемые по таблице II—15.

Примечание. Пользование коэффициентами, установленными для стержней замкнутого сечения, допускается только при наличии не менее двух промежуточных диафрагм по длине стержня. В противном случае следует пользоваться коэффициентами, установленными для стержней открытого двутаврового сечения.
Обозначения, принятые в таблице 15: I1 и I2 — моменты инерции соответственно большей и меньшей полок относительно оси симметрии сечения у—у; λс — наименьшее значение гибкости стержня, при котором центрально сжатый стержень теряет устойчивость в упругой стадии, определяемое по таблице 16.

При определении mx (ф—ла II—39) за расчетный Mx принимают для консолей момент в заделке, а для стержней с концами, закрепленными от смещения перпендикулярно плоскости действия момента, максимальный момент в пределах средней трети длины стержня (но не менее половины наибольшего момента). При гибкости λy, превышающей значения λc, указанные в таблице II—16, коэффициент с должен не превышать для стержней замкнутого сечения — единицы, а для стержней открытого сечения значений, указанных в таблице II—17.

2. При относительном эксцентриситете mx≥15, то есть если максимальные напряжения от изгиба превышают напряжения от сжатия в 15 и более раз, следует пользоваться формулой:

которая после подстановки взамен mx его значения MF/NW, и простейшего преобразования получает вид, лучше вскрывающий физический смысл явления:

Коэффициент φб определяют как обычно для балок, работающих на поперечный изгиб с промежуточными закреплениями сжатого пояса. При λу≤λс можно принимать φб=1. Значение ry для двутавровых балок часто колеблется от 0,20 до 0,24 ширины полки b. Для элемента из стали типа Ст. 3 λc = 100. Расстояние между связями, при котором не требуется проверки устойчивости элемента, работающего на изгиб и сжатие, составляет (20-24) b, то есть существенно большую величину, чем установлено для балок, только изгибаемых, работающих в более благоприятных условиях (см. табл. II—9).
3. При относительном эксцентриситете 10<mx<15 устойчивость сжато-изгибаемого элемента из плоскости изгиба проверяют по формуле (II—38), но с заменой коэффициента с на с’. Последний определяют по формуле:

Элементы, работающие на сжатие и изгиб в плоскости наименьшей жесткости (Iy≤Ix) и еу≠0, если λу≤λх, необходимо проверить на устойчивость из плоскости действия момента как центрально сжатый стержень, то есть пренебрегая в этой проверке неблагоприятным влиянием момента:

где φх — коэффициент продольного изгиба, определяемый по гибкости λх (см. табл. II—2).
Если λу≥λх, то проверять устойчивость из плоскости действия момента не требуется.
Проверка устойчивости сплошностенчатых элементов, работающих на сжатие и изгиб в обеих главных плоскостях. Устойчивость элементов со сплошной стенкой, подверженных сжатию и изгибу в обеих главных плоскостях, при совпадении плоскости наибольшей жидкости (Ix≥Iy) и плоскости симметрии проверяют по формуле:

Величины φy вн и с определяют, как указано в предыдущих пунктах настоящего параграфа.
Для элементов двутаврового сечения с неодинаковыми полками коэффициент влияния формы сечения η при вычислении my пр определяют по первой строке таблицы II—11.
Если приведенный относительный эксцентриситет my пр≤0,8mx, то, помимо проверки по формуле II—43, следует проверить устойчивость элемента, пренебрегая влиянием My, в плоскости действия Mx и из этой плоскости по формулам (II—36) и (II—38).
Если гибкость элемента в плоскости наибольшей жесткости Xx более гибкости λy, то следует дополнительно произвести проверку устойчивости элемента в плоскости наибольшей жесткости и наибольшей гибкости по формуле (II—36), пренебрегая влиянием My.
В случае несовпадения плоскости наибольшей жесткости (Ix≥Iy) и плоскости симметрии величину относительного эксцентриситета mx, вводимую в расчет, увеличивают на 25%.
Таким образом, расчет сжато-изгибаемого элемента заданного сплошного сечения состоит из двух проверок: устойчивости его в плоскости действия момента и устойчивости из этой плоскости; при наличии ослаблений в зоне максимальных моментов следует проверить и прочность. При проверке устойчивости необходимо следить за тем, чтобы гибкость стержня не превосходила допускаемую по нормам. При очень большом влиянии изгибающего момента по сравнению с влиянием нормальной силы следует проверить прогиб.
Подбор сечения внецентренно сжатого сплошного стержня целесообразно вести в следующем порядке.
В зависимости от назначения стрежня, от соотношения lx и ly, а также от значений N и M и их соотношения M:N=e выбирают форму поперечного сечения.
Далее задаются гибкостью стержня в плоскости действия момента λx<[λ]. Обычно по экономическим соображениям принимают λx=40/80 (чем больше эксцентриситет, тем меньше принимают значение λх).
Затем находят значение требуемого радиуса инерции rтр=lx:λх и требуемую высоту сечения hтр=rтр:kф. Для прокатных и многих гнутых профилей определять hтр не обязательно, так как в стандартах даны непосредственно значения радиусов инерции поперечных сечений. В «Справочнике конструктора по стальным конструкциям» Проектстальконструкция, 1965, даны также значения r и для большого ряда сварных двутавров.
После определения rтр или hтр находят требуемую площадь сечения по формуле II—44, аналогичной формуле II—36:

Для предварительного определения φвн необходимо вычислить величину приведенного эксцентриситета:

Поскольку в начале подбора уже задались формой сечения и гибкостью стержня Xx, то величину коэффициента т) влияния формы сечения легко определить по формулам таблицы II—11. Величину р =Wx:F при предварительных расчетах ориентировочно принимают для обычных двутавров (0,29/0,33) h; для широкополочных прокатных и сварных двутавров (0,37/0,40) h; для швеллеров 0,30 h; для двустенчатых (коробчатых) сечений (0,38/0,42) h и для пары неравнобоких уголков, поставленных меньшими полками врозь, (0,29/0,33) h (для обушков).
Величину р можно определить и по формуле:

где r — радиус инерции сечения (требуемое значение его найдено ранее);
z — расстояние до наиболее сжатого волокна от нейтральной оси.
Для симметричных профилей

По λх и mхпр находят в таблице II—12 соответствующее им значение коэффициента φвн и, наконец, находят требуемую площадь сечения:

Определив таким путем значения hтр или rтр и Fтр, подбирают наиболее близко подходящий профиль.
Затем принятое сечение стержня обязательно следует проверить на устойчивость как в плоскости действия момента, так и из этой плоскости (см. предыдущий пример). При наличии ослаблений, кроме того, необходимо проверить прочность по ослабленному сечению.

Главным классификационным признаком при выделении промышленных и потенциально-промышленных типов россыпей олова, как и для россыпей золота, является их принадлежность к тому или иному морфогенетическому типу, что обеспечивает максимальный учет всех факторов, определяющих особенности строения, залегания, продуктивность и масштабы россыпных месторождений. Морфогентическимй спектр промышленных россыпей олова крайне широк — от простых плащеообразных залежей элювиально-склоновых россыпей и лентовидных близповерхностных россыпей современных долин до сложных по строению, погребенных, часто многопластовых, нередко полигененных россыпей впадин депрессионных структур разного ранга (рис. 52).

Морфогенетическое разнообразие оловянных россыпей описывалось многими авторами. Промышленная значимость россыпей различных морфогенетических типов, их роль в запасах россыпного олова и его добыче менялись по мере освоения рудоносных площадей и изменения конъюнктурь; рынка олова. Наибольшее значение на протяжении длительного времени сохраняли в основном близповерхностные россыпи. Среди них аллювиальные россыпи долин унаследованного развития, большинство которых было открыто в бывшем СССР, начиная с 40-х, и особенно в 50-60-е годы, пользовались самым широким распространением и заключали основные запасы россыпного олова. Известно большое количества их разновидностей, формирующихся в разных тектоно-геоморфологических обстановках и отличающихся строением продуктивных пластов, их количеством, морфологией, условиями залегания. Все эти россыпи были достаточно тесно связаны с элементами современного рельефа и легко доступны для поисков и освоения. Хотя к настоящему времени блнзповерхностные аллювиальные россыпи на большинстве оловоносных площадей отработаны, характеристика основных промышленных типов оловянных россыпей была бы неполной без упоминания этих, в ряде случаев уникальных по масштабам месторождений.

Достаточно большое значение, особенно в некоторых россыпных провинциях, имели также ложковые россыпи сложного генезиса, занимающие верхние звенья долинной сети. Особенно характерны ложковые россыпи для Забайкалья; многочисленные промышленные объекты данного типа известны также в Якутии, Чукотке, в Верхне-Колымском районе. Несмотря на небольшие запасы отдельных ложковых россыпей, они, благодаря своей распространенности, высоким содержаниям олова (до 1 кг/м3 и более) и повышенной мощности пласта, в сумме представляли значительный промышленный интерес и интенсивно отрабатывались, нередко совместно со склоновыми и элювиально-склоновыми россыпями. Перспективы дальнейшего выявления сколько-либо значительных ложковых россыпей на территории России практически отсутствуют, но не исключены в новых оловороссыпных районах Северного Казахстана (особенно — древних миоценовых россыпей).

В 60-е и особенно в 70-е годы ряд оловянных россыпей важнейших промышленных типов пополнился довольно разнообразной по строению группой россыпей погребенных долин (каньонов, врезов), которые выявлялись практически а любом оловороссыпном районе — в днище современных долин, под террасовувалами, а также вне связи с современными долинами. Многие из них довольно быстро вовлекались в эксплуатацию и к настоящему времени в значительной мере отработаны (россыпи руч. Омчикандя, Кербенг, Тур, Apceнопиритовый в Якутии, Рудный и Разлом на Центральной Чукотке и др.) и уже не играют особо существенной роли, хотя, по-видимому, перспективы их выявления не исчерпаны.

В конце 60-х годов на Северо-Востоке Якутии, в Полоусном районе были выявлены, а в середине 70-х годов описаны как новый промышленный тип россыпных месторождений олова — россыпи зон тектонических уступов (ТУ) крупные, обычно полигекные образования значительного возрастного диапазона с мощными пластами, достигающими несколько десятков метров. Продвижение фронта геологоразведочных работ в пределы впадин, приморских равнин и шельфа привело к выявлению весьма широкого спектра оловянных россыпей, связанных с погребенным выравненным рельефом ложа впадин (Силирская группа россыпей в Якутии, Омрелькайский и Нэттэвееский узлы на Чукотке, некоторые россыпи Северо-Ляховского района и Биллингского узла и др.). В большинстве случаев эти россыпи залегают на сравнительно небольших глубинах в зрелых палеодолинах планационного цикла развития и относятся к формации погребенного пенеплена. Отсутствие видимой связи с долинами породило весьма спорное представление о «внедолинности» россыпей. Часть россыпей этой ископаемой формации связана также с погребенными грабен-долинами (россыпи Малая Кутта и Этерикан в Северо-Ляховском районе, Черный — на Чукотке), другая — с погребенными береговыми линиями и абразионными платформами (известны в пределах Чокурдахского, Биллингского, Валькумейского узлов, Северо-Ляховского района). Часто россыпи перечисленных типов сочетаются в пределах одного месторождения или единого россыпного поля, формируя сложные многопластовые и обычно весьма богатые залежи. Особенно многообразно их сочетание в пределах шельфовых равнин Восточной Арктики, где значительная часть россыпей находится не только в погребенном, но и в затопленном состоянии.

Основу сырьевой базы россыпного олова в России определяют россыпи трех следующих промышленных типов: полигенные россыпи ТУ (две трети всех запасов); аллювиальные россыпи унаследованных долин, в числе которых россыпь Одинокая (Якутия) со связанным касситеритом; погребенные аллювиальные и полигенные россыпи древних пенепленов. Некоторая часть олова заключена в мелких россыпях ложкового и аллювиального генезиса. В ресурсах россыпного олова особенно велика роль ископаемых полигенных россыпей различных типов, в том числе россыпей ТУ и россыпей погребенных пенепленов.

Существует 2 основных критерия, согласно которым осуществляется выбор и установки электрического оборудования устройств в квартире.

Первый критерий – эстетичность и функциональность, который главным образом зависит от вкусовых предпочтений и личных потребностей хозяев. Второй критерий – требования электрической безопасности.  Невыполнение этих требований иногда приводит к непоправимому исходу.

Но сейчас следует остановиться на том, как можно максимально рационально и с соблюдением основных правил техники безопасности осуществить установку розеток в квартире.

У натяжных потолков, так же как и гипсокартонных есть один большой плюс — их установка позволяет избавиться от нежелательных неровностей и изъянов. Кроме того, они обладают и некоторыми другими преимуществами характерными только для них:

• Прежде всего, натяжные потолки отличаются необычным дизайном. Как правило, такие изделия всегда смотрятся не только красиво, но и эстетично и многообразно.

• У натяжных потолков по сравнению с аналогами идеально ровное покрытие. Благодаря этому фактору они пользуются очень большим спросом.

• В процессе изготовления данного материала обязательно происходит обработка полотна с использованием различного рода специальных растворов. Собственно после прохождения этого этапа потолок становится очень прочным и способен прослужить довольно длительное время.

• Кроме всего вышеперечисленного положительные качества натяжных полотен состоят в том, что при их монтаже не нужно прикладывать много усилий. Весь процесс ремонтных работ состоит лишь в закреплении каркаса.

Несмотря на то, что такой вариант потолков имеет множество положительных качеств, у него есть и свои недостатки:

• Его очень сложно установить в комнате имеющей низкий потолок. Поэтому для правильной установки полотна придётся воспользоваться услугами квалифицированных мастеров;

• Любой натяжной потолок недостаточно устойчив перед повреждением механического характера. Он легко рвется от воздействий с острыми предметами.

Подбираем дизайн потолков

В независимости от того в каком варианте исполнен потолок во время его установки обыгрывают форму, цветовую гамму, а также варианты освещения. Исходя из того какое назначение имеет комната подбирают и внешнее оформление. К выбору материалов переходят после того как произведен подсчет квадратных метров в комнате и учтено удобство монтажных работ.

Потолок в гостиной комнате

Для комнат, которые находятся в общем пользовании можно выбирать материал самых разных цветов. Можно подобрать потолок как в мягком спокойном цвете, так и в насыщенном. Очень красиво будет смотреться полотно, выполненное в черном цвете. Как выглядит такое исполнение можно посмотреть фото чёрного натяжного потолка в интернете.

Спальня

Спальню лучше украсить потолки с плавными изгибами и кругами. Важно чтобы для создания интерьера комнаты, которая в дальнейшем послужит для расслабления, после тяжелого дня использовались спокойные цвета. Самым оптимальным вариантом будет цветовая гамма, выполненная в спокойных пастельных тонах.

Кухня

Для такой зоны как кухня желательно использовать материалы ярких и сочных цветов: оранжевый, красный, салатовый и прочие. При установке потолка именно в этой зоне можно включить фантазию на все 100% и придумать необычное исполнение. Кстати стоит отметить, что подобранная цветовая гамма в обеденной зоне способна не только повлиять на настроение хозяев, но и ухудшить либо улучшить аппетит.

Помните! Прежде чем приобрести натяжные потолки желательно убедиться в их качестве, чтобы не сталкиваться с плохими или бракованными материалами. Поэтому лучше покупать изделия от проверенных компаний. Одна из самых популярных компаний на строительном рынке является «НикоМакс». Подробно ознакомится с их продукцией, и прочитать отзывы можно на сайте производителя.

Управление асфальтосмесительной установкой представляет собой ответственный и трудоемкий процесс, требующий от оператора участия в контроле, регулировании, анализе информации и диагностике следующих основных операций:
1) предварительного дозирования и подачи в сушильный агрегат минеральных материалов;
2) просушивания и нагрева до рабочей температуры минеральных материалов;
3) сортировки минеральных материалов;
4) взвешивания минеральных материалов и минерального порошка;
5) дозировки битума;
6) подачи в смеситель отдозированных минеральных компонентов и вяжущего;
7) перемешивания асфальтобетонной смеси;
8) выдачи смеси в скип или транспортное средство;
9) загрузки смеси в бункер-накопитель.
Таким образом, оператору необходимо выполнить около десяти операций за один цикл перемешивания. При средней производительности в 60 циклов перемешивания в час получается 600 операций, что указывает на необходимость автоматизации процесса управления асфальтосмесителем, облегчающей не только условия труда оператора, но и повышающей точность дозирования компонентов, т.е. качество выпускаемой смеси.
На основании вышеизложенного система управления асфальтосмесительной установкой должна обеспечивать:
1) бесперебойную автоматизированную работу всех узлов и агрегатов в абразивной и агрессивной средах, а также в условиях вибрации;
2) последовательное автоматическое дозирование отдельных фракций минеральных материалов и вяжущих материалов по заданному рецепту;
3) возможность быстрого приготовления асфальтобетонных смесей по любому заданному рецепту;
4) соблюдение продолжительности перемешивания согласно технологическому регламенту;
5) автоматическую выдачу заданного количества готовой асфальтобетонной смеси;
6) блокировку механизмов в случае неисправности отдельных агрегатов;
7) возможность дистанционного контроля и управления работой всех механизмов смесителя с центрального пульта управления;
8) переход с автоматического управления на ручной режим и обратно.
Ранее применяли две типовые схемы автоматизации асфальтосмесительных установок на основе использования электромагнитных реле: электропневматическую и электромеханическую.
В электропневматической схеме в качестве исполнительных механизмов использовали пневмоцилиндры, управляемые электропневмораспределителями, а в качестве датчиков положения — бесконтактные емкостные датчики, требующие включения в схему усилителей.
В электромеханической схеме применяли электромеханические приводы и ртутные выключатели, работающие без усилителей.
В современных асфальтосмесительных установках используют микропроцессорные системы управления, которые позволяют в непрерывном режиме контролировать весь технологический процесс приготовления смесей, оперативно управлять технологическими режимами, а также быстро переходить на выпуск смесей по любой, заранее заданной рецептуре.
В микропроцессорной системе, в отличие от релейной, отсутствуют пульт управления, шкаф промежуточных реле, дистанционная весовая головка и командный аппарат регулирования технологического режима. Их заменяет контроллер, выполняющий функции управления, регулирования, защиты, подачи предупредительной и аварийной сигнализации, а также диагностики. Система управления построена по классической централизованной схеме: все данные с дискретных и аналоговых датчиков (температуры; тензометрических преобразователей для измерения массы минеральных материалов в весовом дозаторе; индукционных датчиков частоты вращения насосов, сушильного барабана и т. д.) подводятся к контроллеру, который обрабатывает их и осуществляет управление в соответствии с выбранным режимом работы и введенными в него параметрами с панели оператора.

Панель оператора представляет собой промышленный компьютер, физически соединенный с контроллером через последовательный порт. В компьютере установлена программа, позволяющая в реальном времени наглядно (в виде технологических схем) отражать процессы, происходящие при приготовлении асфальтобетонной смеси (рисунок 9.16). Кроме того, программа позволяет изменять режимы работы узлов и агрегатов асфальтосмесителя (например, регулировать частоту вращения насоса подачи битума, изменяя его производительность, или изменять температуру пламени горелки сушильного агрегата, изменяя температуру минеральных материалов). По предварительно введенным в программу рецептурам оператор в течение минимального времени может изменять марку и тип выпускаемой смеси. Управляющие воздействия оператора вводятся с клавиатуры.
Контроллер и блоки реле-повторителей смонтированы в едином шкафу управления, который расположен в кабине оператора. Для проведения пусконаладочных, поверочных и ремонтных работ каждый агрегат асфальтосмесителя имеет местный щит управления. Переключение агрегата на местное управление или его отключение производится с панели оператора.
Отключить механизм можно также с местного щита управления, на котором, кроме органов управления, расположены контрольные приборы, позволяющие следить за работой агрегата. Благодаря применению в контроллере многофункциональной операционной системы процесс управления разбит на отдельные задачи: управление, регулирование, пуск/останов, сигнализация, защита, диагностика, подготовка отчетов. При необходимости задачи, выполняемые контроллером, можно расширить, что не сказывается на работающей программе и позволяет учесть изменение условий эксплуатации и возможности модернизации установки.

Содержание газов в атмосферном воздухе можно считать практически постоянным: 78,08% азота, 20,5—20,95% кислорода, 0,93% аргона, 0,04% углекислого газа и крайне незначительное количество редких инертных газов.
В отличие от атмосферного, газовый состав воздуха в подземных горных выработках претерпевает существенные изменения под влиянием окружающей среды и производственных процессов горных работ. Он беднее по содержанию кислорода, обогащен другими газами; кроме того, он характеризуется повышенной влажностью и содержанием минеральной пыли; температура этого воздуха также может отличаться от атмосферного.
Учитывая изложенное, подчеркивая особенности воздуха, заполняющего горные выработки, пользуются терминами рудничный воздух и рудничная атмосфера.
Главные составные части рудничного воздуха. Кислород (О2) — бесцветный газ, без вкуса и запаха, несколько тяжелее воздуха. Основные причины, приводящие к снижению содержания кислорода в рудничном воздухе, сводятся к следующему: окисление горных пород и древесины, присоединение к воздуху газов, выделяющихся из пород, взрывные работы, эксплуатация двигателей внутреннего сгорания, дыхание людей и горение пламенных ламп, в аварийных случаях — подземные пожары, взрывы метана и пыли. По правилам безопасности в рудничном воздухе должно быть не менее 20% кислорода (по объему).
Азот (N) — безвредный газ без вкуса, цвета и запаха, несколько легче воздуха. Увеличение содержания азота в рудничном воздухе приводит к снижению содержания кислорода. Это увеличение происходит в результате процессов гниения органических веществ, производства взрывных работ и выделения азота в выработки из пород.
Углекислый газ (СО2) — без цвета, со слабо кислым вкусом и запахом, тяжелее воздуха. Причины увеличения содержания CO2 в рудничном воздухе: поступление из окружающих выработку пород, окисление древесины, работа двигателей внутреннего сгорания, взрывные работы, дыхание людей и горение ламп; в аварийных случаях — взрывы газа или пыли.
Количество выделяющегося и образующегося в шахте углекислого газа оценивается показателем абсолютной углекислотообильности (количеством углекислого газа, выделяемого в единицу времени, м3/сут) или относительной углекислотообильности (количеством выделенного за сутки СО2, отнесенным к 1 м3 или 1 т среднесуточной добычи).
По относительной углекислотообильности шахты и рудники разделяют на категории, в соответствии с которыми устанавливаются нормы подачи в выработки атмосферного воздуха.
Газовые примеси рудничного воздуха. Окись углерода (CO) — бесцветный газ, без вкуса и запаха, несколько легче воздуха. Окись углерода (угарный газ) очень ядовита, она легко усваивается гемоглобином крови, и последний, насыщаясь CO, перестает усваивать кислород, что приводит к опасному для жизни человека кислородному голоданию.
Основными источниками обогащения рудничного воздуха окисью углерода являются подземные пожары, взрывы газа и пыли, работа двигателей внутреннего сгорания, взрывные работы. Допустимая концентрация окиси углерода в рудничном воздухе не должна превышать 0,00240% при длительном воздействии и 0,008% — при кратковременном воздействии в пересчете на «условную окись углерода» (под условной окисью углерода понимается суммарный объем всех ядовитых газов, пересчитанный по коэффициентам токсичности в объем газа CO).
Сероводород (H2S) — бесцветный газ с запахом тухлых яиц и со сладковатым вкусом, тяжелее воздуха, раздражает слизистые оболочки глаз и дыхательных путей, очень ядовит. Основными источниками появления H2S в рудничном воздухе являются: гниение древесины, разложение серосодержащих пород, выделение из пород и минеральных источников. Допустимое содержание H2S 0,00066%.
Сернистый газ (SO2) — бесцветный газ с кисловатым вкусом и запахом горящей серы, значительно тяжелее воздуха. Сернистый газ сильно раздражает слизистые оболочки глаз и дыхательных путей, ядовит. Запах сернистого газа при содержании 0,0005% уже ощутим; концентрация 0,05% опасна для жизни; допустимая концентрация 0,00035%. Источники образования сернистого газа: выделение из сульфидных пород, образование при подземных пожарах и в некоторых случаях при взрывных работах.
Окислы азота (NO, NO2, N2O5) — газ красно-бурого цвета с резким запахом, раздражающе действующие на слизистые оболочки глаз, носа, рта; тяжелее воздуха. Допустимая концентрация 0,00010%, при концентрации большей 0,004%, представляют опасность для здоровья и жизни. Окись азота образуется при взрывных работах и, не будучи устойчивой, окисляясь, быстро переходит в двуокись азота.
Рудничный газ представляет в большинстве случаев метан с небольшой примесью углеводородов, углекислоты, азота и др.
Метан (СН4) — бесцветный газ, без запаха и вкуса, значительно легче воздуха. Метан обладает способностью гореть с разной интенсивностью в зависимости от соотношения содержания метана и кислорода; при концентрации метана от 5,5 до 14% в рудничном воздухе газовая смесь становится взрывчатой. Взрыв рудничного газа происходит при его местном нагревании и распространяется по всей массе газовой смеси. Так как последствием взрыва могут быть человеческие жертвы и разрушение выработок, то в шахтах (выработках), опасных по метану, устанавливается специальный газовый режим, включающий ряд мероприятий по увеличению безопасности горных работ. Метан выделяется в горные выработки из пластов угля и других полезных ископаемых и вмещающих их пород. Количество выделяющегося метана оценивается (по аналогии с СО2) показателем абсолютной или относительной газообильности.
По газообильности шахты (выработки) делят на четыре категории, соответственно с которыми определяются технология горных работ и количество подаваемого в выработки атмосферного воздуха. По правилам безопасности при концентрации в выработке метана, равной 2%, все горные работы прекращаются.
Рудничная пыль. Мелкие и мельчайшие минеральные частицы находятся в рудничном воздухе во взвешенном состоянии или оседают на стенках и почве выработки. Основной характеристикой запыленности рудничной атмосферы является масса витающей пыли в единице объема воздуха (мг/м3). Дисперсность пыли, выражаемая в микронах, является важнейшей ее характеристикой. Пыль в горных выработках образуется в процессах отбойки, погрузки и транспортировки пород и полезного ископаемого. Вдыхаемая мелкодисперсная пыль может вызвать легочные заболевания у человека. Эти заболевания органов дыхания известны под общим названием пневмокониозных. К наиболее тяжелым пневмокониозным заболеваниям относят силикоз, вызываемый вдыханием мельчайших (менее 5 мк) пылевых частиц свободной двуокиси кремния (SiO2). Содержание силикозоопасной пыли в рудничном воздухе не должно превышать 2 мг/м3.
Мелкая угольная или серная пыль, взвешенная в воздухе, является взрывоопасной. К факторам, характеризующим взрывоопасность угольной пыли, относятся: содержание летучих горючих веществ, в частности метана (пыль, содержащая 10% и более летучих веществ, относится к взрывоопасной), дисперсность пыли (взрывоопасными являются пылинки крупностью менее 1 мм), концентрация пыли в воздухе (в газовых шахтах опасная концентрация сильно взрывчатой пыли составляет 3—5 г/м3, в негазовых шахтах 16—20 г/м3). Влажность и зольность пыли снижает степень ее взрывоопасности.
В выработках, опасных по пыли, устанавливаются особые технология и режимы горных работ.
Физические свойства рудничного воздуха. Температура рудничного воздуха отличается от температуры атмосферного воздуха. Основными факторами, изменяющими температуру воздуха в выработках, являются теплоотдача горных пород, процессы окисления пород и полезного ископаемого, нагревание воздуха за счет сжатия при опускании его по стволам (на 0,7—1 °C на каждые 100 м).
Барометрическое давление воздуха с увеличением глубины выработки возрастает (при средней плотности 1,5 кг/м3 увеличение барометрического давления на каждые 100 м глубины составляет 9—10 мм рт. ст.). Барометрическое давление рудничного воздуха также зависит от его температуры и в незначительной мере от влажности. Влажность рудничного воздуха (содержание в нем паров воды) зависит от водообильности горных пород, в которых пройдены выработки, и от температуры. Наибольшая влажность воздуха наблюдается в вентиляционных выработках.
Климатические условия в горных выработках улучшаются проветриванием выработок, подогревом или охлаждением (кондиционированием) подаваемого воздуха.

На сегодняшний день абажур считается одни из тех декоративных элементов, с помощью которого можно создавать настроение всей комнаты, делать её оформление завершённым и привносить изюминку в дизайн. Давайте же более детально поговорим о том, как выбирать абажур для ламп и иных осветительных приборов.

• Продумайте габариты. Прежде, чем выбирать геометрическую форму и цветовую гамму, нужно решить, где конкретно вы планируете установить лампу. Так, большой абажур, который нависает над компактным обеденным столом смотрится нелепо, в особенности в условиях весьма ограниченного кухонного пространства. В то же время напольные осветительные приборы, устанавливаемые возле дивана или кресла, могут быть достаточно крупными.
• Выберите оттенок. Важно, чтобы абажур успешно сочетался с цветовой гаммой помещения.
• Определитесь с геометрией. Сегодня можно встретить абажуры в виде конуса, полсферы, сечённой пирамиды – вариантов множество. При этом форма абажура должна гармонично комбинироваться с основанием осветительного прибора. Если основание достаточно простое, можно выбирать любую геометрию абажура. В то же время, для извилистого основания лучше покупать абажур попроще.
• Подберите стилистическую концепцию. В процессе выбора абажура важно помнить о стиле оформления пространства. Стиль оформления состоит из сочетания его оттенка, геометрии и габаритов. Простенький абажур белого цвета в форме полукруга успешно дополнит дизайн в стиле минимализм, тогда как усечённая пирамида – лучшее решение для классического интерьера.

Первым видом кабельного каротажа был электрический каротаж, при котором измерялось удельное сопротивление. Вверх по стволу скважины перемещали электрический каротажный заряд, снабженный электродами, соприкасающимися с породами по стенкам скважины (см. рис. 19.13). Сквозь породу пропускали электрический ток и измеряли удельное сопротивление (R) породы и пластовых флюидов.

Часто проводилось измерение нескольких видов удельного сопротивления. «Короткое» сопротивление фиксировали с помощью близко посаженных электродов: на расстоянии всего 16 дюйм. (40,5 см). «Длинное» сопротивление предполагает расположение электродов на расстоянии 64 дюйм. (162,5 см). Данные «короткого» удельного сопротивления записывали в колонку 2 диаграммы электрического каротажа (см. рис. 19.14), причем более высокие значения располагали на диаграмме справа, «Длинное» сопротивление обычно вносили в колонку 3, и значения также возрастали вправо.

Из-за малого расстояния между электродами при измерении «короткого» сопротивления кривая показывает резкие перегибы в местах кровли или подошвы подземных пластов, что использовали для точного определения глубины границ подземных пластов пород.

Важным фактором, влияющим на удельное сопротивление пористой породы, является наличие в ней флюидов. Измеряя сопротивление породы, можно обнаружить флюиды (воду, газ и нефть). Однако при бурении с использованием установки роторного бурения проницаемые породы, прилегающие к скважине, омываются буровым раствором. Вследствие давления бурового раствора некоторые крупные твердые частицы раствора размазываются по стенкам скважины, образуя глинистую корку, поэтому часть бурового раствора с содержащимися в ней мелкими твердыми частицами (фильтрат) закачивается в породу. Прилегающий к стволу скважины участок, который омывается фильтратом бурового раствора, называется зоной проникновения, его толщина в зависимости от пористости и проницаемости породы может составлять до 100 дюйм. (2,5 м).

При измерении «длинного» сопротивления электрический ток пропускают за пределами зоны проникновения, для того чтобы измерить истинное сопротивление породы и содержание пластовых флюидов в порах. Соленая вода проводит ток и имеет относительно низкое удельное сопротивление (см. рис. 19.15). В отличие от нее нефть и газ обладают очень высоким сопротивлением, и при измерении показателей нефтяного или газового коллектора будет наблюдаться бросок «длинного» удельного сопротивления вправо (колонка 3).

Различить нефть и газ на основании каротажа удельного сопротивления нельзя. Однако на кривой сопротивления в качестве бросков будут проявляться водонефтяной и газоводяной контакты (см. рис. 19.16). Кроме того, если известно удельное сопротивление соленой воды, диаграмма каротажа удельного сопротивления позволяет рассчитать показатель нефтенасыщенности коллектора (см. рис. 19.17). Чем выше насыщенность, тем выше величина удельного сопротивления. Позднее вместо сопротивления на диаграмме электрического каротажа стали фиксировать индукцию, такой вариант называется методом индукционного каротажа с фокусировкой тока.

Наиболее широко распространенным видом измерений, проводимых наряду с измерением удельного сопротивления при электрическом каротаже, является измерение потенциала самопроизвольной поляризации (СП), которое осуществляют с помощью электрода, расположенного на поверхности и соединенного с другим электродом в каротажном зонде. По мере того как каротажный зонд поднимают вдоль ствола скважины, электрод вступает в контакт с окружающими породами.

Когда происходит соприкосновение двух жидкостей с разной соленостью, между ними возникает электрический ток. В проницаемой породе-коллекторе, которую бурят с помощью установки роторного бурения в условиях положительного дифференциального баланса бурового раствора, присутствует зона проникновения. Она промывается проходящим по стенкам скважины фильтратом бурового раствора. Соленость фильтрата бурового раствора обычно отличается от солености воды, содержащейся в порах породы. Это является причиной возникновения разности потенциалов и электрического тока вдоль кровли и подошвы пласта коллектора, где он вступает в контакт со сланцами (см. рис. 19.18).

Важным приемом обработки данных электрического каротажа является корреляция подземных пород (см. рис. 19.21). Палеограница — это уровень кровли либо подошвы пласта осадочной породы на диаграмме кабельного каротажа. Границу определяют по внезапным отклонениям в значениях СП, сопротивления или других показателей. Для установления корреляции между разными диаграммами их границы соединяют линиями. Кабельный каротаж зачастую является единственной возможной формой получения данных о породах, необходимых для корреляции.

Опалубкой называют контур, который создается для строительства бетонных монолитных элементов. Это единые бесшовные конструкции. После заливки бетон застывает внутри опалубки, удерживающей смесь. Монолитное строительство является весьма распространенным, поэтому и опалубка пользуется большим спросом. Типов таких изделий существует несколько. Классификация осуществляется по нескольким параметрам.

Назначение конструкции

Без использования опалубки можно создавать фундаменты только в плотных грунтах и только ленточной заливкой. Глубина и толщина фундамента будут меняться при осыпании стенок траншеи, поэтому создаваемая наземной частью нагрузка будет распределяться неравномерно. Из-за этого строение достаточно быстро разрушится. Вообще не делают без опалубки фундаменты для жилых домов. Такие основания подходят только для сараев и других хозяйственных построек, а также для временных сооружений.

Если фундамент возводится с использованием опалубки, над землей он может возвышаться. Благодаря выходу материала наверх, можно компенсировать усадку строения, сделать цоколь, защитить стеновые материалы от влаги из почвы. Именно по этой причине аренда продажа опалубки необходимы всем строителям.

Опалубка может быть несъемной или съемной. Первый вариант становится конструктивным элементом строения, утепляет и упрочняет полученные конструкции. Второй – после застывания бетона демонтируется и может использоваться повторно для создания других конструкций. Несъемную опалубку делают из устойчивого к почвенным микроорганизмам и воде материала.
Материалы изготовления

Классическим вариантом считается деревянная опалубка, однако для несъемных конструкций древесина не подходит, ведь она подвержена гниению. Не всегда удается использовать деревянные элементы повторно и после демонтажа, поскольку часть из них деформируется под воздействием бетона или влаги. Важно, чтобы щелей между элементами опалубки не было, иначе бетон начнет выдавливаться через них. Обилие крепежей обеспечивает надежность конструкции.

Более дорогой вариант – металлическая опалубка. Ее делают из антикоррозийных сплавов, которым не страшна вода. Кроме того, из досок не получится составить сложные геометрические формы и круги, а металл можно согнуть под любым углом.

Несъемную опалубку зданий делают из разных материалов. Это может быть и керамзитобетон, имеющий высокий уровень теплоемкости. Теплосберегающие характеристики конструкции повышаются за счет добавки гранул к бетону.

Выделение офисной мебели в отдельную категорию объясняется целым рядом узкоспециализированных требований, которым должны соответствовать любые предметы интерьера, устанавливаемые в офисе. Комфортная и стильная – условия обязательные, но не единственные, поскольку куда важнее такой мебели соответствовать имиджу компании: «деловой» внешний вид, предельная функциональность, эргономичность и обязательно – оригинальность, которая выделит гарнитур из ряда шаблонных решений.

Гарантированно соблюсти все вышеперечисленные требования помогает работа, выполняемая по индивидуальным эскизам. Отличным примером такого подхода может стать производство мебели в Гродно.В компании PRO-TRADE готовы удовлетворить любые просьбы заказчика либо предложить ему одновременно несколько готовых проектов, где опытные дизайнеры постараются учесть всё, начиная с вида и масштаба деятельности клиентской организации, заканчивая необходимостью использования в интерьере офиса корпоративной символики.

Производится офисная мебель под заказ в Гродно строго в соответствии с утверждённым дизайн-проектом, а также графиком изготовления, поставки и сборки гарнитуров в офисе заказчика. Это позволяет очень чётко соблюдать заранее оговоренные сроки и обеспечить объект клиента необходимой мебелью, например, точно ко дню начала работы нового офиса. Индивидуальный подход к планированию совместной работы предполагает очень тесный контакт между дизайнером и заказчиком, позволяющий предельно быстро разработать эксклюзивный проект, создать 3D-модель будущего интерьера офиса и выдать задание производственному участку PRO-TRADE. Насколько широкими возможностями обладает производство мебели в Гродно, вы можете узнать на www.pro-trade.by/article17.html.

Какие преимущества офисная мебель под заказ в Гродно имеет перед готовыми гарнитурами, предлагаемыми в многочисленных салонах? На фоне незначительной разницы в стоимости заказа клиент компании PRO-TRADE гарантированно получает нешаблонный проект, который может составляться без оглядки на те или иные виды материалов. Отсутствие ограничений в формах, фактурах, их сочетаниях, размерах, дизайне и количестве предметов интерьера – всё это позволит выгодно оформить любой офис, выгодно подчеркнув креативность и высокий эстетический вкус его владельцев.